载体桩工程质量通病

2024-11-15

载体桩工程质量通病(精选8篇)

1.载体桩工程质量通病 篇一

十、质量通病防治措施

1、孔底虚土多

①、现象:遇到较复杂的地层及各工序操作不当出现孔底虚土过多。

②、原因分析

a、达到持力层时,人为造成原状土被过多扰动。b、局部出现上层滞水,又遇到砂层土,出现塌孔造成。c、孔口回落土过多。

d、有时设计要求底部扩大直径,在扩底部位遇到砂土层。e、雨季施工措施不当。

f、有运输车辆碾压或孔口堆土多而又靠近孔口,孔口板又未及时盖上。

③、防治措施

a、人工挖孔桩要有详细的地质报告,特别是水文地质报告,以便预先制定出有效措施,减少孔底虚土超标。

b、严格控制子L深超挖,完孔后,孔底虚土必须全部清除,见到坚实的原状土。

c、扩底部位遇到砂土层时,应采取支护措施。

d、孔口堆土应距孔口至少2m以外,并及时运出,避免施工车辆碾压。成孔后,立即盖好孔口盖板,以防过多掉入回落土,造成孔口坍塌。

e、保护孔口坚实,防止回落土拧入孔底。

f、雨季施工,孔口做防水圈,高出地面30cm以上,防止雨水灌孔,造成虚土增多。

g、成孔验收后,立即放钢筋笼,慢、稳下入,不得碰撞孔壁,虚土过多应清除,立即浇筑混凝土。当天成孔,成桩必须当天完成,不得过夜。

2、成孔困难,塌孔

①、现象:人工挖孔过程中,出现塌孔,成孔困难。②、原因分析

a、遇到了复杂地层,出现上层滞水,造成塌孔。b、遇到了干砂或含水的流砂。

c、地质报告粗糙,勘探孔较少,出现突发情况,使得施工方案未能考虑周全,施工准备不足,特别是直径大、孔深又有扩底的情况下。

d、地下水较丰富,措施不当,造成护壁困难,使成孔更加困难。

e、雨季施工,成孔更加困难。③.防治措施

a、人工挖孔要有详细的地质与水文地质报告,必要时每孔都要有探孔,以便事先采取防治措施。

b、遇到上层滞水、地下水,出现流砂现象时,应采取混凝土护壁的办法,例如使用短模板减小高度,一般用30~50cm高,加配筋,上下两节护壁搭接长度不得小于5cm,混凝土强度等级同桩身,并使用速凝剂,随挖随验随浇筑混凝土。

c、遇到塌孔,还可采用预制水泥管、钢套管、沉管护壁的办法。

d、混凝土护壁的拆模时间应在24h之后进行。塌孔严重部位也可采取不拆模永久留入孔中的措施。

e、水量大、易塌孔的土层,除横向护壁,还要防止竖向护壁滑脱,护壁间用纵向钢筋连接,打设护壁土锚筋。必要时也可用孔

口吊梁的办法。

F、雨季施工,孔口做混凝土护圈,防止水灌孔。g、护壁混凝土应随挖随验随浇筑,不得过夜。h、必要时采取降水措施。

I、正式开挖前要做试验挖桩,以校核地质、设计、工艺是否满足要求。及时制订出可行性技术措施。

j、人工挖孔桩应采取跳挖法,特别是有扩底的挖孔桩,应考虑扩孔直径采取相应措施,以免塌孔贯穿。

k、扩底部位遇到承压水,可选用高压旋喷技术,进行人工固结方法再行扩挖。

l、扩大头部位若砂层较厚,地下水或承压水丰富难于成孔,可采用高压旋喷技术进行固结,再进行挖孔。

3、桩孔倾斜及桩顶位移偏差大

①、现象:桩孔倾斜超过垂直偏差及桩顶位移偏差过大。②、原因分析

a、桩位放得不准,偏差过大,施工中桩位标志丢失或挤压偏离,施工人员随意定位,造成桩位错位较大。

b、挖孔过程中,施工人员未认真吊线进行挖孔,挖孔直径控制不严。

c、扩底未按要求找中,造成偏差过大。d、开始挖孔时定位圈摆放不准确或画得不准。

e、发现桩孔偏斜度超过规定,纠偏不及时、不认真,特别是支模时未吊中。

③.防治措施

a、应严格按图放桩位,并有复检制度。桩位丢失应正规放线补桩。轴线桩与桩位桩应用颜色区分,不得混淆,以免挖错位置。

b、开始控孔前,要用定位圈(钢筋制作的圆环有刻度十字架)放挖孔线,或在桩位外设置定位龙门桩,安装护壁模板必须用桩心点校正模板位置,并由专人负责。

c、井圈中心线与设计轴线偏差不得大于20mm。

d、挖孔过程中,应随时用线坠吊放中心线,特别是发现偏差过大,应立即纠偏。要求每次支护壁模板都要吊线一次(以顶部中心的十字圆环为准)。扩底时,应从孔中心点吊线放扩底中心桩,应均匀环状开挖进尺,每次以向四周进尺100mm为宜,以防局部开挖过多造成塌壁。

e、成孔完毕后,应立即检查验收,紧随下一工序,吊放钢筋笼,浇筑混凝土,避免晾孔时间过长,造成不必要的塌孔,特别是雨季或有渗水的情况下,成孔不得过夜。

4、吊放钢筋笼与浇筑混凝土不当

①、现象:成孔后,吊放钢筋笼不顺利,标高有误,混凝土灌量密实度差,保护层不均。

②、原因分析

a、桩孔有垂直偏差局部超偏,挖孔护壁不规格。

b、钢筋笼局部变形过大,吊放过快、过猛,撞孔、刮孔,造成回落土增多。

c、混凝土搅拌不均匀,坍落度忽大忽小,配合比不当,运输时间过长,出现初凝或离析现象。

d、末按操作规程要求浇筑,浇筑不连续,晾孔时间过长,出现塌孔,造成夹泥出现。

e、渗水量过大,未采取措施,影响混凝土浇筑质量。

③、防治措施

a、成孔验收后,应立即吊放钢筋笼,发现标高不够时,应测孔深,把多余的孔底虚土、回落土清除掉,保证有效桩长。

b、吊放钢筋笼要选择好吊点位置。吊立时,要慢起,速度均匀,若起吊较长的钢筋笼,要采取加固措施,避免出现变形。

c、吊放钢筋笼,要均匀慢放,不得撞孔、刮孔、猛放,遇到卡笼时,要找出原因,排除故障,正常放入。

d、吊放钢筋笼前;对超偏的混凝土护壁进行处理,以保证钢筋笼顺利吊入,吊放钢筋笼前,就要放好孔口护孔漏斗。

e、混凝土配合比要计算准确,保证坍落度均匀。运输时间过长,出现初凝要重新搅拌,不得随意加水。

f、浇筑混凝土前,要放孔口漏斗,并再次测孔内虚土厚度。浇筑混凝土时,当高度超过2米必须通过溜槽,应用插入式振捣器振实。当浇筑底部混凝土时,第一次应灌到底部位的顶面,随即振捣密实,特别是浇筑桩顶以下5m范围内混凝土时,应随浇随振捣,每次浇筑高度不得大于0.5m。

g、当渗水量过大时,应采取有效措施,保证混凝土的浇筑质量。h、浇筑混凝土要连续进行,不得过夜,否则晾孔时间过长,造成局部塌孔,易出现夹泥现象。

2.载体桩工程质量通病 篇二

1 搅拌桩的施工质量通病

水泥搅拌桩工程具有施工技术含量高与施工要求严格等特点, 各道施工工序均需进行严格的控制, 其中管道压力、钻进与提升速度、喷浆量等是保证成桩质量的重要环节, 必须进行严格的质量控制, 规范施工。通过对于水泥搅拌桩工程的现场调查与统计, 笔者发现以下施工质量通病:

1) 水泥搅拌不够均匀, 水泥堆放不合理, 钻进速度过快或过慢、复搅不到位以, 以及局部有结块等因素, 均有可能导致水泥搅拌的均匀性较差。

2) 喷浆量不足, 浆液配合比例失调, 水泥浆不能离析, 钻进速度过快, 管路中有硬结块, 喷浆口堵塞等因素均有可能导致喷浆量不足的施工质量问题。

3) 桩长不足、桩距不匀, 施工现场的管理力度不足, 钻进深度不准确、桩机机身未能保证竖直与放样准确, 均可能导致施工中出现桩长不足、桩距不匀等质量问题。

2 搅拌桩的施工质量控制措施

2.1 施工前期加强试验桩施工与验证设计

在水泥搅拌桩施工前期, 必须严格按照相关规定进行试验桩验证, 其主要目的是确定地基处理工艺是否满足相关设计要求。目前, 在国内的水泥搅拌桩工程施工中, 由于部分技术人员对于试验桩施工的现实意义认识不足, 仅是在不利地质条件下进行试验桩施工, 并进行承载力与取芯检测, 确定检测结果均达到相关标准后, 方可组织大规模的现场施工。就工程现场实际情况而言, 试验桩单位在施工过程中进行了相关参数的记录, 但是却忽略了在实际施工中相关参数往往高于设计要求, 最终造成了试桩的形式化。因此, 为了确保水泥搅拌桩的整体施工质量, 在施工前期必须进行严格的试验桩施工与验证设计, 技术人员需要注意的是检测结果与施工控制参数之间的关系, 应结合项目所在地的实际地质情况及设计方案中规定的具体工艺、技术参数, 明确试验桩施工的目的与要求。

2.2 施工过程中的质量控制措施

在水泥搅拌桩施工过程中, 需要注意的质量控制措施主要包括:1) 水泥浆液必须按照预定的配比进行拌制, 适量加入缓凝剂可以起到防止初凝的作用, 保证每根桩所需的浆液均为一次性单独拌制完成, 并且在施工现场由专人进行每根桩水泥用量的记录;2) 为了保证浆喷桩的垂直度, 在施工中应注意保证导向架的垂直度与起吊设备的平整度, 搅拌桩垂直度的偏差应控制在1.0%以内, 桩位偏差应小于5cm;3) 对于钻机的下钻深度、浆喷高程、停浆面等应进行严格的控制, 确保水泥浆液喷入量、浆喷桩长度达到设计方案中的具体要求, 桩长必须大于设计桩长, 每米用浆量的误差应控制在5%以内;4) 在搅拌机每次下沉或者提升的过程中, 由专人负责时间的记录, 时间误差必须小于5s;5) 在水泥浆液到达出浆口以后, 必须喷浆搅拌30s左右, 将水泥浆与桩端土进行充分搅拌后, 方可提升搅拌头;6) 通常情况下, 应在全桩长的范围内进行重复搅拌一次, 其目的是增加水泥土的均匀性;7) 供浆、拌和过程必须保证连续、均匀, 一旦出现因故停浆的现象, 必须及时将搅拌钻头调整至浆面以下0.5m, 待恢复供浆后, 方可再次喷浆提升;8) 严格控制湿喷桩的桩位施工顺序, 在同一区域内, 应首先打设基础两侧及该处理段两端的桩, 在形成一个封闭区域后, 逐渐向中心打设, 以利于提升整体成桩质量与软基实际处理效果。

2.3 施工现场的质量检测

在水泥搅拌桩的现场施工管理中, 质量检测应注意以下问题:1) 在水泥土无侧限抗压强度检测中, 应结合施工现场的实际情况, 尽量选取操作简单、成本较低的试验方法。目前, 钻芯法在水泥土无侧限抗压强度检测中的应用较多, 技术也较为成熟, 其主要操作方法为:在成桩28d后, 使用钻芯机在桩体上部钻取三个水泥土芯样, 以满足室内无侧限抗压强度试验的要求, 其检查频率为2‰, 每一工点至少选取2根试验桩;2) 单桩荷载试验、单桩复合地基荷载试验, 在水泥搅拌桩的桩身强度符合试验荷载要求的情况下进行, 一般选择在成桩28d以后, 检验数量约为搅拌桩总数的0.5%~1%, 而且每项单体工程必须多于3点;3) 为了确保水泥搅拌桩的现场施工质量, 在成桩7d后, 应采用浅部开挖桩头的方法, 由专业技术人员目测检查搅拌的均匀性, 并且量测成桩的直径, 检查量为总桩数的5%左右即可。

2.4 不合格搅拌桩处理的注意事项

在水泥搅拌桩施工现场质量检测后, 对于不合格搅拌桩的处理中, 应注意以下问题:1) 对于水泥搅拌桩质量不合格的评判必须做到事实清楚、证据充分与结论公正, 以此为依据制定相应的处理方案;2) 如果某一检测段出现1根质量不合格的搅拌桩, 施工单位可以要求复测, 复测时应在不合格桩附近随机抽取2~3根桩进行扩大检查。如果复测的桩均为质量合格, 则该桩所代表的相应范围内的桩总体评定应为合格, 无需加桩。如果复测中有1~2根桩的质量不合格, 则表明相应检测段的整批桩均为质量不合格, 需要按照规定进行补桩;3) 现场发现质量不合格的搅拌桩, 应及时向建设单位、设计代表、监理单位、中心试验室提交相关报告, 以便及时决定是否需要采取相应的地基补强措施。

总之, 水泥搅拌桩属于隐蔽工程, 在其施工全过程均要采取有效的措施加强质量控制。对于水泥搅拌桩的施工质量通病, 必须进行认真的总结与分析, 并且制定有效的质量通病控制措施, 以强化工程项目的整体建设质量。

摘要:水泥搅拌桩作为一种新型地基处理技术, 在国内的软土地基处理中得到了广泛的应用, 其具有施工速度快、技术含量高、工艺要求严格等特点, 但是对其进行质量控制较为困难, 施工管理人员只有深入了解和分析其常见的质量通病, 才能采取有效的控制措施, 进而保障工程项目的整体质量。

关键词:水泥搅拌桩,质量通病,控制措施

参考文献

[1]申红霞, 武剑.水泥搅拌桩在某工程应用中的问题[J].电力勘测, 2006.

[2]温建兴, 刘心华.水泥搅拌桩在某软弱地基场地中的应用[J].中国房地产金融, 2010.

3.载体桩工程质量通病 篇三

【关键词】PHC桩;施工;质量通病;预防措施

PHC桩,是专业工厂里采用先张法预应力和离心成型工艺,经过蒸压养护而制成的一种空心圆筒体的等截面构件,通过锤击或静压的方法沉入地下作为建(构)筑物的基础。

PHC桩在施工过程中,会碰到各种质量通病,主要有:(1)沉桩困难,达不到设计标高;(2)桩偏移或倾斜过大;(3)桩达到设计标高或深度,但桩的承载能力不足;(4)压桩阻力与地质资料或试验桩所反映阻力相比有异常现象;(5)桩体破损,影响桩的继续下沉。下面逐一对这几种质量通病进行分析:

1.沉桩困难,达不到设计标高

1.1主要原因分析

1.1.1压桩设备选型不合理,设备吨位小,能量不足。

1.1.2压桩时中途停歇时间过长。

1.1.3压桩过程中设备突然出现故障,排除时间过长;或中途突然停电。

1.1.4没有详细分析地质资料,忽略了浅层杂填土层中的障碍物及中间硬夹层、透镜体等的存在等情况。

1.1.5忽略了桩距过密或压桩顺序不当,人为形成“封闭”桩,使地基土挤密,强度增加。

1.1.6桩身强度不足,沉桩过程中桩顶、桩身或桩尖破损,被迫停压。

1.1.7桩就位插入倾斜过大,引起沉桩困难,甚至与临桩相撞。

1.1.8桩的接头较多且焊接质量不好或桩端停在硬夹层中进行接桩。

1.2相应预防措施

1.2.1配备合适压桩设备,保证设备有足够压入能力。

1.2.2一根桩应连续压入,严禁中途停歇。

1.2.3进场前对设备进行大修保养,施工时进行例行检修,确保压桩施工时设备正常运行。避开停电时间施工。

1.2.4分析地质资料,清除浅层障碍物。配足压重,确保桩能压穿土层中的硬夹层、透镜体等。

1.2.5制定合理的压桩顺序及流程,严禁形成“封闭”桩。

1.2.6严把制桩各个环节质量关,加强进场桩的质量验收,保证桩的质量满足设计要求。

1.2.7桩就位插入时如倾斜过大应将桩拔出,待清除障碍物后再重新插入,确保压入桩的垂直度。

1.2.8合理选择桩的搭配,避免在砂质粉土、砂土等硬土层中焊接桩,采用2台焊机同时对称焊接,尽量缩短焊接时间,使桩被快速连续压入。

2.桩偏移或倾斜过大

2.1主要原因分析

2.1.1压桩机大身(平台)没有调平。

2.1.2压桩机立柱和大身(平台)不垂直。

2.1.3就位插入时精度不足。

2.1.4相邻送桩孔的影响。

2.1.5地下障碍物或暗浜、场地下陷等影响。

2.1.6送桩杆、压头、桩不在同一轴线上,或桩顶不平整所造成的施工偏压。

2.1.7桩尖偏斜或桩体弯曲。

2.1.8接桩质量不良,接头松动或上下节桩不在同一轴线上。

2.1.9压桩顺序不合理,后压的桩挤先压的桩。

2.1.10基坑围护不当,或挖土方法、顺序、开挖时间、开挖深度不当等。

2.2相应预防措施

2.2.1压桩施工时一定要用顶升油缸将桩机大身(平台)调平。

2.2.2压桩施工前应将立柱和大身(平台)调至垂直满足要求。

2.2.3桩插入时对中误差控制在10mm,并用两台经纬仪在相互垂直的两个方向校正其垂直度。

2.2.4送桩孔应及时回填。

2.2.5施工前详细调查掌握工程环境、场址建筑历史和地层土性、暗浜的分布和填土层的特性及其分布状况,预先清除地下障碍物、处理暗浜等。

2.2.6施工时应确保送桩杆、压头、桩在同一轴线上,并在沉桩过程中随时校验和调正。

2.2.7提高桩的制作质量,加强进场桩的质量验收,防止桩顶和接头面的歪斜及桩尖偏心和桩体弯曲等不良现象发生。不合格的桩坚决不用。

2.2.8提高施工焊接质量,保证上下节同轴,严格按规范要求进行隐蔽工程验收。

2.2.9制定合理的压桩顺序,尽量采取“走长线”压桩,给超孔隙水压力消散提供尽量长的时间,避免其累积叠加,减小挤土影响。

2.2.10压桩结束10天左右,待超孔隙水压力充分消散后方可开挖;且围护结构应有足够的强度与刚度,避免侧向土体位移;机械开挖至桩顶30cm时采用人工开挖,避免挖斗碰撞桩头。

3.桩达到设计标高或深度,但桩的承载能力不足

3.1主要原因分析

3.1.1设计桩端持力层面起伏较大。

3.1.2地质勘查资料不詳细,古河道切割区未查清楚,造成设计桩长不足,桩尖未能进入持力层足够的深度。

3.1.3试桩时休止期没达到规范规定的时间而提前测试,或测试时附近正在打桩,桩周土体仍在扰动中。

3.2相应预防措施

3.2.1当知道桩端持力层面起伏较大时,应对其分区并且采用不同的桩长。压桩施工时除标高控制外,尚应控制最终压入力。

3.2.2当压桩时发现某个区域最终压桩力明显比其它区域偏低时,应进行补勘以查清是否存在古河道切割区等不良地质现象。针对特殊情况及时和设计单位联系,变更设计改变布桩或增加桩数或增加桩长等措施来满足设计承载力。

3.2.3试桩的休止期一定满足规范规定,试桩时桩周1.5倍桩长范围内严禁打桩等作业。

4.压桩阻力与地质资料或试验桩所反映阻力相比有异常现象

4.1主要原因分析

4.1.1桩端持力层层面起伏较大。

4.1.2地面至持力层层间存在硬透镜体或暗浜。

4.1.3地下有障碍物未清除掉。

4.1.4压桩顺序和压桩进度安排不合理。

4.2相应预防措施

4.2.1按照持力面的起伏变化减小或增大桩的入土深度,压桩时除以标高控制为主外,还应以压入力作参考。

4.2.2配备有足够压入能力的压桩设备,提高压桩精度,防止桩体破损。

4.2.3用钢送桩杆先进行桩位探测,查清并清除遗漏的地下障碍物。

4.2.4确定合理的压桩顺序及合适的日沉桩数量。

5.桩体破损,影响桩的继续下沉

5.1主要原因分析

5.1.1由于制桩质量不良或运输堆放过程中支点位置不准确。

5.1.2吊桩时,吊点位置不准确、吊索过短,以及吊桩操作不当。

5.1.3压桩时,桩头强度不足或桩头不平整、送桩杆与桩不同心等所引起的施工偏压,造成局部应力集中。

5.1.4送桩阶段压入力过大超过桩头强度,送桩尺寸过大或倾斜所引起的施工偏压。

5.1.5桩尖强度不足,地下障碍物或孤块石冲撞等。

5.1.6压桩时桩体强度不足,桩单节长度较长且桩尖进入硬夹层,桩顶冲击力过大,桩突然下沉,施工偏压,强力进行偏位矫正,桩的细长比过大,接桩质量不良,桩距较小且桩布较密。

5.2相应预防措施|

5.2.1桩身砼强度达到设计值70%方可起吊脱模,达到100%方可施工。运桩时,桩体强度应满足设计施工要求,支点位置正确,上下支点应对齐。

5.2.2吊桩时,桩体强度应满足设计施工要求,支点位置正确,起吊均匀平稳,水平吊运采取两点吊,吊点距桩端0.207L。单点起吊时吊点距桩端0.293L(L为桩长)。起吊过程中应防止桩体晃动或于其它物体碰撞。

5.2.3使用同桩径的送桩杆,保持压头、送桩杆、桩体在同一轴线上,避免施工偏压。

5.2.4确保桩的养护期,提高砼强度等级以增强桩体强度。桩头设置钢帽、桩尖设置钢桩靴等。

5.2.5根据地基土性和布桩情况,确定合理的压桩顺序。

5.2.6保证接头质量,用楔形垫铁填实接头间隙。提高桩的就位和压入精度,避免强力矫正。压入时应保证一根桩连续压入严禁中途停歇。

4.工程质量通病 篇四

一、地基与基础工程

(一)基槽开挖

1、建筑工程基坑(沟、槽)土方施工前,应检查复核其平面位置,开挖时经常测量和校核水平标高和边坡坡度。平面控制桩和水准控制点应采取可靠的保护措施,定期复测和检查。

2、基槽开挖时必须根据地勘报告及开挖深度进行放坡,土方开挖应遵循“开槽支撑,先撑后挖,分层开挖,严禁超挖”的原则,如不慎扰动基地原土,严禁用回填土进行填平。开挖后严格按规范要求进行钎探,并派专业技术人员,检查钎探波动情况,认真做好钎探记录。经设计、建设、勘察、施工、监理等单位共同验收合格后,方可进行下道工序施工。

3、基槽开挖完,槽上边应做好挡水措施,防止雨水、施工用水等流入槽内浸泡或造成护坡塌方,并在槽上边设置栏杆及安全警示标志。

(二)钢筋混凝土基础

1、钢筋的下料单由项目工程师严格按照图纸设计及规范要求进行审核后下料加工。

2、阀板钢筋必须设置通长马凳,防止上层网被大面积踩下。

3、阀板基础上墙、柱插筋必须采取有效的固定措施,避免在混凝土浇筑完造成移位现象。

4、浇筑混凝土时,必须配专人操作振捣器,快插慢拔,防止漏振、过振现象出现;浇筑高度大于3m的构件,严禁先浇筑混凝土后插入振捣器。

5、在浇筑混凝土同时必须按规范要求留置试块。(标养、同条件、拆模)。

6、每拌制100盘且不超过100m³同配合比混凝土,取样不得少于一次。

7、每工作班拌制的同一配合比的混凝土不足100盘,取样不得少于一次。

8、当一次连续浇筑超过1000m³时,同一配合比混凝土每200m³,取样不得少于一次。

9、每一楼层同一配合比混凝土,取样不得少于一次。

10、每次取样应至少留置一组标准养护试件,同条件养护试件的留置组数应根据实际需要确定。

11、回填土必须按规范要求进行分层回填夯实,一次回填厚度不得超过30cm,回填达到一定厚度现场随时用钎探杆检查夯实密实度。

二、砌体工程

1、凡砌体砂浆严禁掺白灰及砂浆王。

2、粘土空心砖砌筑时,必须在四大角、纵横墙交接处设置皮数杆。

3、砌体砌筑时,严格按规范要求施工,必须采用双面挂线,控制水平缝顺直。

4、砌体当日组砌高度不得超过1.8M,雨天施工不得超过1.2M。

5、二次结构构造柱植筋和绑扎必须保证柱截面尺寸,核心区箍筋必须按抗震要求进行绑扎。

6、构造柱马牙槎使用多孔砖,加砌块时可不打角,但必须保证构造柱马牙槎处混凝土浇捣密实。

7、砌体墙压筋的设置,按规范要求入墙长度不小于1m,且370墙压3根ø6,240墙压2根ø6,120墙压U型筋。

8、填充墙砌筑时,应错缝搭砌,搭砌长度不能小于砌块长度的1/3,竖向通缝不应大于2皮。

9、填充墙砌块砌筑时墙上不允许留设脚手眼。

10、砌块砌到梁底时,斜砌小砖应7天后再进行砌筑,防止裂缝的产生。

11、在主体施工中,窗洞口处都按窗框连接片的位置预置混凝土块,确保窗户安装的有效固定。

三、模板工程

尺寸偏差在施工过程进行中的控制

1.轴线位置:楼层测量放线完成后,由测量员复核轴线尺寸,检查控制线是否全部符合要求,不符合要求的进行纠偏至符合要求为止。

2.垂直度:剪力墙合模之后,由木工工长检查模板底部尺寸是否正确,用尺量控制线与模板的距离。底部尺寸符合要求之后,再进行垂直度检查,用挂线锤,上下尺量是否符合要求,不符合要求的墙面做标示,进行整改,重新检查至符合要求。

3.层高:剪力墙浇筑拆模之后,沿墙面四周测设50cm的标高控制线,支模架搭设完成之后,按图纸设计楼板厚度,弹出四周模板的板底线,按板底抬高2mm弹线,四周模板按先进行铺板。板中间部位标高按上层钢筋上测设的基准点拉线,尺量检查板的标高,不符合的马上进行油托上调或下降至符合要求。4.截面尺寸:在支模过程中进行尺量检查

5.表面平整度:楼面,在浇筑过程中按测设的基准点拉线检查至符合要求再用3米刮杆刮平修面;墙面,在拆模之后检查模板是否有变形,有变形的及时修复后再转入下次使用。6.现浇结构外观质量和尺寸允许偏差

整层楼板模板拆除之后进行验收,用测距仪、钢卷尺、靠尺、塞尺进行逐户验收,记录实测数据,对比允许偏差值是否合格,不合格的注明在图上,表格上做记录,检查数量应符合分户验收规定的要求。

1、模板施工方案必须含后浇带内容,后浇带及与后浇带相关的梁板,必须是独立的模板支撑体系。严禁将模板整体拆除后二次恢复后浇带支撑的做法。剪刀撑、扫地杆必须按要求设置,严禁现浇板立楞用钢管代替,U型托中心线必须与杆件中心线一致。

2、模板的梁柱节点必须拼缝严密,防止漏浆后造成蜂窝麻面,竹胶板的周转次数为4~5层,如出现烂边、起皮的应及时更换或切边后使用。

3、对大于4m的梁板应按设计要求起拱,当设计无要求的,应按规范要求的1/1000~3/1000进行起拱为宜。

4、楼梯间接槎模板必须为梯板上三步或休息平台1/3处支设。

5、柱模合模前必须清扫干净,并留有检查口。

6、大钢模在使用前必须清理干净并涂刷脱模剂,且应涂刷均匀,防止混凝土表面出现粘皮现象。严禁使用废机油等做为钢模隔离剂。

7、墙、柱拆模不应过早,待同条件混凝土试块强度≥1.2MPa时拆除,避免因拆模过早造成混凝土缺棱掉角。

8、严格控制施工荷载,不得集中堆放材料,尽量减小施工的冲击荷载,防止现浇板产生裂缝破坏混凝土结构自防水。

9、二次构造柱的模板支设必须采用对拉螺杆或在砌筑时预留PVC管,严禁在砌体砸洞使用步步紧。

四、钢筋工程

1、钢筋的下料单由项目工程师严格按照图纸设计及规范要求进行审核后下料加工。

2、竖向移位应按小于1:6进行调整或参考图集要求处理,不允许打死弯。

3、在浇筑框柱、剪力墙时应设置定距框梯子筋控制剪力墙、框柱钢筋的排距、间距保护层厚度,防止在浇筑完混凝土后造成钢筋位移。①“梯子筋”的通长筋直径不小于12mm,分割筋不小于10mm,分割筋同时起支撑作用,用以控制截面尺寸及保护层厚度;②竖向“梯子筋”宜按1.5M间距设置一道③框架柱钢筋绑扎每层应设置定距框,定距框宜采用不小于16mm直径的钢筋,距混凝土顶面不小于150mm。

4、异形柱框架结构及异形柱框架——剪力墙结构的异形框架边柱纵筋顶层端节点,应按《混凝土异形柱结构构造

(一)》06SG311-1施工,即:顶层柱纵筋锚入梁内长度自梁底计不小于1.6LaE。(LaE为纵向受拉钢筋抗震锚固长度)。

5、板扣筋、飘窗筋等应按板厚度不同制作相应高度的马凳。

6、受力筋搭接绑扎时,不能少于三扣的有效绑扎点。

7、保护层垫块应分类堆放,柱的保护层3.5CM、梁2.5CM、板1.5CM防止在施工过程中造成混用现象。

8、楼梯间剪力墙采用大模板时,楼梯转向平台的钢筋留置,建议采用后植钢筋的做法,植筋必须做拉拔试验,试验数量按同品种、同规格、同批粘结材料,植筋总数的3‰抽取一组,且不得少于一组;不得采用在剪力墙上预留凹槽做为钢筋支座得做法。

9、梁的锚固如果直锚不够必须加弯锚,受拉钢筋的锚固长度严格执行(11G101-1)的第53页。

10、梁柱的节点处核心区的箍筋的间距抗震规范要求不得大于10CM一道,加密区一级抗震按梁高的2倍加密:二级抗震按梁高的1.5倍加密。

11、板的绑扎要注意马凳的设置及双层网板筋的接头的位置,上网上筋为 跨中1/3,下筋为支座处。

12、柱的绑扎要注意柱的截面尺寸及加密区按柱高的1/

6、500MM、柱边长尺寸(圆柱直径)三者取最大值。

13、剪力墙的绑扎的加筋、梯子筋的设置,拉钩两端应设置135度弯钩,如直径大于10MM的应交叉设置。

五、混凝土工程

1、剪力墙结构,框架剪力墙结构提倡墙(柱)、梁、板、一次整体浇注的施工方法。若采用墙(柱)与梁板分开浇筑时,剪力墙水平施工缝做法应符合以下要求:(1)留置在框梁梁底,形成水平施工缝。

(2)施工缝上的剪力墙(柱)、梁二次模板,宜使用穿墙对拉螺栓进行固定,防止游模、涨模、跑浆。

2、剪力墙混凝土浇筑前,应先浇筑50~100mm同标号混凝土去石子水泥砂浆。

3、剪力墙混凝土拆模后,应立即喷刷养护液或覆盖养护,养护时间不得小于7d,对掺用缓凝型外加剂的商品混凝土,养护时间不得小于14d。

4、现浇板上表面采用边找平边覆盖塑料薄膜的方法进行养护,防止混凝土早期失水开裂。;

5、钢筋混凝土现浇板、墙裂缝治理

(1)现浇板中预埋的塑料管应布置在板厚中间位置,并有可靠的固定措施,当管径大于1/2板厚及管路敷设集中,明显减小保护层时,上、下表面应有防裂措施。

6、大体积混凝土应按要求进行分段分层浇筑,测温孔应按规范要求布置,按时测温并记录分析内外温度情况,对内外温差过大的做出调整温差的措施。

7、在浇筑二次结构构造柱时,必须采采用商品混凝土浇筑,严格控制工人进行加水,造成水灰比增大,使混凝土强度降低。

8、在梁、板、柱进行一起浇筑时,应先浇筑柱,振捣密实,在浇筑梁板,以免造成构造柱漏振出现空洞。(注:梁柱交汇处的混凝土标号同柱)

9、在浇筑电梯井、管道井、门窗洞口等时,应按规范分层且对称浇筑混凝土,防止将模板挤偏造成结构变形。

10、卫生间素混凝土上返边应与现浇混凝土整体浇注。无条件施工时,可在现浇板混凝土初凝后二次浇注,严禁混凝土终凝后,进行二次支设浇筑。

六、抹灰工程

1、抹灰前先进行基层处理,并浇水湿润,混凝土表面进行甩浆处理后方可抹灰。

2、配电箱及电线槽背后厚度大于3.5CM时,必须支模用细石混凝土浇筑,并进行挂网抹灰,防止裂缝产生。

3、管道井的安装必须在抹完灰挂完腻子验收合格后方可管道安装。

4、不同材料交接处抹灰必须进行挂网且与各边基体搭接不小于10cm,方可进行抹灰。

5、抹灰厚度大于等于2cm时,应采挂钢网分层进行,防止空鼓、脱落。

6、室内墙面、抹灰的柱面和门洞口的阳角,应采用1:2水泥砂浆做护角,其高度不应低于2m,每侧宽度不应小于70mm。

7、突出墙外的各类水平腰线、雨篷、挑檐等做法如下:

①、突出墙面小于6cm时,(压顶、腰线等)上面做泛水坡度,下面必须做成鹰嘴,并成一条直线。

②、突出墙面大于6cm时,(如飘窗、雨篷、阳台等)上面做泛水坡度,下面必须做成鹰嘴滴水槽宽度不小于10mm,位置为距外边30-50mm,门窗洞距端头50mm,棱角方正,槽内光滑平整,水平顺直成一条线。

③、外墙大檐滴水槽净宽度为1.5cm宽,分隔缝宽度也为2cm,门窗上脸,滴水槽应做1.5cm宽,楼梯间滴水槽宽度为1.2cm,距外3cm连通。④、散水的伸缩缝不大于2m设置一道,且必须用沥青砂浆填塞。

七、外墙外保温工程

1、在粘EPS挤塑板之前对基层为砌体结构的必须进行脚手眼的堵设、打底灰找平,基层为混凝土结构的必须进行胀模的剔凿、铲除浮浆等处理后经各方验收合格方可贴板。

2、墙面上弹出水平标高控制线,当需设置变形缝时,应在墙面弹出变形缝及其宽度相应位置。

3、当面层是涂饰工程的聚苯板的粘灰面积不应小于40%,当面层采用贴砖的聚苯板的粘灰面积不应小于60%。

4、聚苯板应由建筑物外墙勒脚部位开始自下向上,沿水平方向横向粘贴,且每排板应互相错缝1/2板长。

5、粘贴遇到窗洞口时,角部应切成刀把形粘贴。

6、挂网时应先将3~4mm厚的抗裂砂浆均匀的抹上,立即将网用抹子压入抗裂砂浆内,网格布之间的搭接不应小于50mm,并确保网格布不出现皱褶、空鼓、翘边现象。

7、楼层阳台处两侧网格布必须双向绕角相互搭接,且每侧搭接宽度不小于200mm。

8、门窗洞口四角应预先沿45°方向增贴200*400mm的角部加强网,防止角部产生裂缝。

9、当高层建筑时,外墙贴聚苯板且饰面为贴砖的应加防滑托架。

10、固定聚苯板胀栓,当遇到空心陶粒砌块墙时,应采用对拉螺杆固定。

11、外墙为涂料的挂玻纤网必须是两网三浆且上下层网1错开设置,外墙为贴砖的挂镀锌钢丝网用塑料胀栓固定后抹胶灰。胀栓打入基层深度不小于5CM,每平米胀栓数量为1-6层5个/㎡,7-10层6个/㎡,11-14层8个/㎡,15层以上10/㎡。

12、防火隔离带的设置必须按公安部下达文件采用A级防火材料每层转圈设置。

13、外保温挂网镀锌钢网与玻纤网不宜混用。

八、屋面工程

1、在结构层上面应采用水泥砂浆找平,阴角处做成圆弧压光,不得有酥松,起砂、起皮现象。

2、基层清理后,隔气层和找平层应均匀的涂刷冷底子油后可进行卷材的粘贴。

3、在卷材粘贴前,屋面的阴阳角处,应按规范要求做好附加层,防止角部收缩产生裂缝,造成漏水。

4、当屋面坡度小于3%时,平行铺贴,坡度在3%~15%之间时,卷材可平行或垂直铺贴;坡度大于15%,应垂直与屋面铺贴。

5、卷材铺贴时长边搭接不小于10cm,短边搭接不小于8cm。

6、屋面防水收头做法,当遇到砖墙时,应在墙上留凹槽,卷材收头应压入凹槽内固定密封,且凹槽距屋面找平层最低高度不低于25cm;当墙体为混凝土时,卷材收头可采用金属压条订压,并用密封材料封堵。

7、落水口处周围直径500mm范围内坡度不应不小于5%,并应用防水涂料或密封材料涂封。

8、伸出屋面的金属管道周围找平层应做成锥台,且管道与找平层间应留凹槽,并填密封材料,防水层收头处应用金属箍箍紧,并打密封胶。

9、铺贴檐沟卷材时,宜顺天沟方向铺贴,减少搭接。

10、当瓦屋面扣瓦时,砂浆应饱满,且用钉子固定。

九、门窗工程

1、在主体施工中,窗洞口处都按窗框连接片的位置预置混凝土块,确保插入砌体工程中的窗户安装的有效固定。

2、窗户安装时,必须用经纬仪打一根垂直线,保证窗户安装完在一条线上,水平标高安装时,应根据室内50线控制水平标高(注:安装前必须有三线,即:中线、边线、水平线)

3、窗户固定在混凝土上必须采用射钉,严禁在小红砖上采用射钉固定。

4、窗户安装完成在抹灰前必须在四周打设发泡剂,在交工前沿窗框四周必须打密封胶,确保窗户的密封性能,防止雨水渗漏。

5、窗户打胶时必须先清理包装纸及开缝后再打胶。

6、在外墙抹灰时,抹到窗台处一定要控制好标高,防止抹灰时堵住排水孔。

7、在施工中窗户一定要注意成品保护。

8、窗户的胶条四角处连接处必须割成45°对角连接及扣条的加工制作。

8、小五金必须严格按照规范要求安装,确保窗户开启灵活性。

十、楼地面工程

1、地面在施工前先进行管路敷设夯实后按图纸设计要求进行铺卵石并灌浆,防止地面下沉。

2、楼面在施工地暖垫时应沿四周设置伸缩缝,防止裂缝。

3、在楼地面做成后,应派专人洒水养护,提高楼地面强度,防止地面酥松、起砂等现象发生。

十一、楼梯工程

1、楼梯踏板、立板在铺贴前先将基层用水冲洗湿润,扫水泥浆后,进行铺贴,防止踏板、立板的空鼓。

2、楼梯间贴踢脚板应出墙厚度一致。

3、滴水槽具体做法详见(抹灰工程)。

4、楼梯栏杆的固定必须牢固,严格按强制性条文规定施工。

十二、防水要求

1、卫生间防水高度统一做到50线上返50CM齐,门口从里往外返30cm宽,两侧20cm宽。

2、厨房风道管根处统一做1m²防水。

3、卫生间有喷淋设施的防水高度必须做到2m高。

十三、外墙饰面砖工程

1、外墙饰面砖粘贴前应根据饰面砖的规格尺寸进行放线排砖,以保证成活后的整体美观。

2、施工时应纵、横向挂线,保证各向砖缝顺直、均匀。

3、严格按规范要求施工,保证饰面砖的平整度、垂直度等。

4、外墙阴角处也应留有一定砖缝,保证能够勾缝,防止雨水窜入。

5、窗口上部鹰嘴及外窗台坡度要合理、美观、一致。

6、非整砖需派专人用专用工具进行切割。

7、勾缝应按设计规范要求的材料和深度进行,勾缝应连续、平直、光滑、无裂纹、无空鼓。

十四、涂饰工程

1、室内刮腻必须等到基层干燥以后再开始进行施工,防止因基层不干,而引起后期腻子起皮、泛碱等现象。

2、外墙涂饰前必须对基层进行清理找平,对泛碱、析盐的基层先用满刷一边耐碱底漆,待其干后刮腻子,在涂刷面层涂料。

3、刮腻前必须提前弹线顺角。

4、局部抹灰不平整部位,需用粉刷石膏粉进行填平处理,不得用腻子找平,防止腻子太厚引起裂缝、起皮现象。

5、刮完腻子的室内墙面不得出现透底、刮痕、表面粗糙、颜色不一等现象。

6、基层处理完的钢筋头、铁丝等金属物体残留物,在刮腻前需做防锈处理后方可进行刮腻,防止刮腻完出现返锈现象。

十五、幕墙工程

1、幕墙工程要严格按施工方案及规范进行施工,所用材料材质必须与设计选用的材料相同。

2、石材幕墙中的单块石材板面面积不宜大于1.5m²。

3、石材幕墙主龙骨立柱上下之间应有不小于15MM的缝隙,并才用芯柱连接。芯柱总长度不小于40CM,芯柱与立柱应紧密接触。芯柱与下柱之间应采用不锈钢螺栓固定。

4、石材幕墙与主体结构连接的预埋件,应在主体结构施工时按设计要求埋设,预埋件应牢固、位置准确。

5、埋件与幕墙立柱、立柱与横梁连接必须按设计规范要求进行,并做防腐处理。

6、幕墙石材表面不得有凹坑、缺角、裂缝、颜色不一等现象。

7、伸缩缝、沉降缝的处理,应保持外观效果的一致性,并应符合设计要求。

8、幕墙相邻两板不得出现错台现象,整体平整度、垂直度应符合规范要求,板材安装前应进行选材,严禁安装已经变形扭曲的材料。

9、幕墙的胶缝应横平竖直、宽窄一致,表面应光滑无污染。

5.钢筋工程质量通病防治 篇五

【1】钢筋工程常见问题

1、柱主筋移位:钢筋组装时位置不准确,或连接点绑扎不牢,绑扣松脱,钢筋固定不牢等,造成主筋移位。

2、松扣和脱扣:主要原因是没有按照规定绑牢,或操作不妥,损坏骨架等造成。

3、箍筋弯曲变形:箍筋变形的主要原因是梁中钢筋骨架自重大,梁的高度大,没有设置构造筋和拉筋等,使箍筋被骨架自重压弯;箍筋加工时尺寸偏大也易造成箍筋弯曲变形。

4、组装的钢筋弯钩反向:主要原因是,操作者不熟悉规范的规定,施工不负责任,导致钢筋弯钩方向反向。

5、梁、板标高偏差:支模偏差引起钢筋绑扎一同偏差,柱头剔凿不到位引起梁顶标高偏差。

6、梁柱节点处主筋打架引起梁端截面偏差,箍筋位置偏差。

7、板筋弯曲不直,扭曲变形,观感差。

8、梁箍筋保护层偏小或无保护层,梁主筋保护层左右不均。

9、滚轧直螺纹连接露扣大于规范要求。

10、梁柱节点处箍筋缺少或有箍筋但被切断。

11、箍筋平行、间距不均匀。【2】钢筋工程常见问题的防治措施

1、主筋位移:测量工放线完毕后,绑扎墙柱钢筋前,先根据墙柱边线及控制线将主筋按1:6打弯,调整到位后再进行箍筋的安装和绑扎,若先安装箍筋并绑扎,而后进行位置调整,难度加大;在柱内设置定位卡或定位箍,保证调整后不再变形。

2、松扣和脱扣:严格采用八字扣进行绑扎,扎丝采用两股或两股以上,绑扎牢固,成型后注意免受冲击荷载。

3、箍筋弯曲变形:绑扎梁筋时及时穿构造钢筋,每个钢筋交点处都用扎丝绑扎牢固,及时垫垫块;后台加工箍筋严格按放样进行。

4、钢筋弯钩反向:绑扎过程中,加强自检和互检,发现后无条件改正到位,并对操作人员进行教育。

5、顶标高偏差:模板提前进行预检,模板标高偏差及时调整;绑扎钢筋前提前处理柱头,剔凿到位,避免出现“枕头”状,主筋在节点处高于梁中部;顶板马凳正确摆放,马凳高度根据班厚提前做好备用并做好预检。

6、梁柱节点处因为钢筋密集,常引起墙柱主筋位置重叠,此时应保证柱筋位置,调整梁筋,调整后截面一般偏小,从柱边开始逐步调整梁截面,梁筋可按1:6打弯,弯曲段在箍筋角部插 14或 12钢筋,绑扎牢固,保证箍筋位置正确。

7、钢筋弯钩反向:绑扎过程中,加强自检和互检,发现后无条件改正到位,并对操作人员进行教育。

8、顶标高偏差:模板提前进行预检,模板标高偏差及时调整;绑扎钢筋前提前处理柱头,剔凿到位,避免出现“枕头”状,主筋在节点处高于梁中部;顶板马凳正确摆放,马凳高度根据班厚提前做好备用并做好预检。

9、梁柱节点处因为钢筋密集,常引起墙柱主筋位置重叠,此时应保证柱筋位置,调整梁筋,调整后截面一般偏小,从柱边开始逐步调整梁截面,梁筋可按1:6打弯,弯曲段在箍筋角部插 14或 12钢筋,绑扎牢固,保证箍筋位置正确。

10、滚轧直螺纹接头用专用扳手拧紧,完成一段后进行复检,检查完毕在套筒上点红油漆做标识。

11、梁柱节点处钢筋密集,绑扎梁筋时先插底筋,然后绑扎柱箍筋,再插梁上筋。

6.公路工程质量通病总结 篇六

一、路基碾压出现“弹簧”

形成原因:

碾压时土的含水量超过最佳含水量较多。高塑性粘性土 “砂化”未达到应有的效果。翻晒、拌合不均匀。

碾压层下存在软弱层。防治措施:

低塑性高含水量的土应翻晒到规定含水量方可碾压。

高塑性粘性土难以粉碎,应进行两次拌灰并存放一段时间,使其充分“砂化”。对产生“弹簧”的部位翻挖掺灰后重新碾压。

二、路基压实度不够

形成原因: 碾压遍数不够。压路机质量偏小。松铺厚度过大。

碾压不均匀,局部漏压。

含水量偏离最佳含水量超过规定值。防治措施:

确保压路机的质量及碾压遍数符合规定。

采用振动压路机配合三轮压路机碾压保证碾压均匀。压路机应进退有序,前后应有重叠。路基土应在接近最佳含水量时进行碾压。

三、路基积水严重

形成原因:

1.路基表面不平整。

2.路基表面未设横坡或出现倒坡。

防治措施:

1.路基压实前应整平。

2.路基表面应设2%~4%的横坡。

四、路基边坡被冲刷

形成原因:

1.过早的削坡而边坡防护工程未能及时跟上。2.未设临时急流槽和拦水埂。

3.每次雨水冲刷后未及时修补路基。4.边坡未植草防护。防止措施:

1.削坡后边坡防护工程应及时跟上。2.应设临时急流槽和拦水梗和排水沟。3.应及时填平冲沟。

五、压实层表面松散

形成原因:.施工路段偏长,拌和、粉碎、压实机具不足。2.粉碎、拌和后未及时碾压表层失水过多。压实层土的含水量低于最佳含水量过多。防治措施:

1.确保压实层土的含水量与最佳含水量差在规定范围内。2.适当洒水后重新进行拌和碾压。

六、路基表面网状裂缝

形成原因:

1.土的塑性指数偏高或为膨胀土。碾压时含水量偏大,且未能及时覆土。压实后养护不到位,表面失水过多。防治措施:

1.采用合格的填料,或采取掺灰处理。

选用符合规范要求的土料填筑路基,确保压实层土的含水量接近最佳含水量。加强养护,避免表面水分过分损失。认真进行施工组织安排。

七、路基表面起皮

形成原因:

1.压实层土的含水量不均匀且失水过多。2.为调整高程而贴补薄层。

碾压机具不足,碾压不及时,未配置胶轮压路机。防治措施:

1.确保压实层土的含水量均匀且与最佳含水量差在规定范围内。

2.认真进行施工组织计划,配备足够合适的机具保证翻晒均匀、碾压及时。

八、路基表面出现放炮

形成原因:

1.石灰消解不充分。防治措施:

1.石灰应在使用前7~10天进行充分消解,并过10mm筛。

九、路基压实度超密 形成原因:

1.未认真进行标准击实试验,最大干密度误差较大。2.路基填料不均匀。

采用重型压实机械,压实功偏大。防治措施:

在取土坑取有代表性的土样认真进行标准击实试验,不同土样应分别进行标准击实试验。选择均匀的填料。

十、路基灰土灰剂量不均

形成原因:

1.路基土的砂化不充分。

2.路基掺灰未按工艺要求划格洒灰。3.拌和不均匀。防治措施:

液性较大粘性土应充分砂化。

应严格按掺灰路基施工工艺进行洒灰、粉碎拌和,采用稳定土拌和机进行拌和。

十一、路基灰土灰剂量不足

形成原因:

1.施工单位偷工减料,未按规定打格撒灰。2.石灰堆放时间过长;或拌和碾压不及时。3.较长时间堆放的石灰未覆盖。

防治措施:

1.确保石灰的掺量。

2.石灰消解后要在7~10天内及时用完。

3.堆放时间过长的石灰,应事先用彩条布或土覆盖,使用前重新测定其有效钙镁含量,必要时重新调整掺灰剂量。4.洒灰后应及时拌和碾压。

十二、路基边缘压实度不够

形成原因:

1.压实机具未走到边缘。

2.路基填筑宽度不足,未实行超宽填筑。防治措施:

1.路基按设计要求超宽填筑。

7.载体桩工程质量通病 篇七

关键词:人工挖孔桩,挖孔,安全措施

人工挖孔灌注桩是一种通过人工开挖而形成井筒的灌注桩成孔工艺。适用于旱地或少水且较密实的土质或岩石地层,其特点占施工场地少、成本较低、施工操作工艺简单、挖孔中劳动强度较大,单桩施工速度较慢,尤其是安全性较差、易于控制质量且施工的同时不易产生污染等优点而广泛应用于桥梁桩基工程的施工中。可直接检查桩底岩土层情况,单桩承载力高,故在各地应用较为普遍。下面根据本人的工程实践,试述人工挖孔施工中的常见质量事故及各种安全技术措施。

1 挖孔过程中应注意的问题

1.1 强风化岩层及粘土、流砂挖孔过成

挖孔前应按施工图纸准确放线,确定桩位中心位置,并向桩心位置四周引出四个控制点,以控制桩心。

在挖孔过程中施工人员必须熟悉所挖孔的地质情况,开挖应自上而下分层进行,每一层土方开挖区的形状呈上小下大圆台体形状,高度为100cm,上底和下底的口径分别大于设计桩径20cm和40cm。

自上而下分步进行开挖,开挖区的侧壁要求做到光滑平整,底面要水平,挖出的土方要及时运送到地面并外运,不得堆放在孔边。开挖桩孔时要及时设置砼护壁或钢护筒护壁并要进行中心偏位(如图1),特别是直径在1.5m以上的桩孔。砼护壁每节高100cm,厚约10~15cm,砼强度等级不低于C15,如果地质层较差可加配适量钢筋。一般每天挖1m深立即支模浇筑砼,第二天可继续施工。

流砂人工挖孔在开挖时,如遇细砂,粉砂层地质时,再加上地下水的作用,极易形成流砂,严重时会发生井漏,造成质量事故,因此要采取有效可靠的措施。

①流砂情况较轻时:有效的方法是缩短这一循环的开挖深度,将正常的1m左右一段,缩短为0.5m,以减少挖层孔壁的暴露时间,及时进行护壁混凝土灌注。当孔壁塌落,有泥砂流入而不能形成桩孔时,可用纺织袋土逐渐堆堵,形成桩孔的外壁,并控制保证内壁满足设计要求;

②流砂情况较严重时:常用的办法是下钢套筒,钢套筒与护壁用的钢膜板相似,以孔外径为直径,可分成4-6段圆弧,再加上适当的肋条,相互用螺栓或钢筋环扣连接,在开挖0.5m左右,即可分片将套筒装入,深入孔底不少于0.2m,插入上部混凝土护壁外侧不小于0.5m,装后即支模浇注护壁混凝土,若放入套筒后流砂仍上涌,可采取突出挖出后即用混凝土封闭孔底的方法,待混凝土凝结后,将孔心部位的混凝土清凿以形成桩孔。

1.2 当开挖的时候遇到弱风化岩层时应采用爆破的方法进行

某大桥共有20根挖孔灌注桩,这些挖孔灌注桩的直径为200cm,长度为17m,在挖至5~17m深度时遇到了弱风化含砾砂岩层,采取了爆破的方法进行施工。每一次爆破的厚度大约为90~100cm,以井筒的中轴线为圆心,分别以20cm和80cm为半径,各以相等的间距打两圈120cm深的垂直炮孔。其中圆心炮孔为1个,里圈炮孔为6个,外圈炮孔为13个,里圈炮孔装药约0.5Kg,外圈每个炮孔装药约0.6Kg,里圈的装药先爆炸,300毫秒后,外圈的装药再爆炸。这样,里圈的7个药包将爆碎的岩体向上抛起,外圈的13个药包对爆破部位的残存岩体实施光面爆破,以形成垂直的井壁,效果十分理想。经过清孔后,再进行相同程序的爆破,直至桩底标高。爆破后形成的井壁不需要进行混凝土护壁,但爆破时的飞石有可能会使上面土体中护壁遭到破坏,所以每次爆破后,应逐一进行检查,将受到破坏的护壁进行加固处理,以免发生安全事故。

1.3 井上和井下之间应保持良好的联络信号。

要勤检查,注意地质的变化,当遇到流沙、等影响挖孔安全时,要立即采取以下的有效防护措施后,才能继续施工。

2 人工挖孔桩常见安全事故及采取的安全措施

人工挖孔桩的常见安全事故有孔口石块或杂物掉入孔内砸伤正在孔中的施工人员;孔内操作人员吸入地下有害气体而导致中毒昏迷甚至死亡,孔壁支护不当而坍塌砸伤甚至活埋操作工人;孔内电缆、电线磨损受潮导致工人触电伤亡;深孔中突然涌水淹没施工人员等等。

2.1 孔口围护措施:

孔口四周必须浇筑砼护圈,并在护圈上设置围栏围护,应高出地面1.0m,孔内作业时,孔口上面必须有人监护。挖出的土方应及时运离孔口,不得堆放在孔口四周1m范围内,砼围圈上不得放置工具和站人。

孔内作业人员必须头戴安全帽、身系安全带,特殊情况下还应戴上防毒防尘面具。利用吊桶运土时,必须采取相应的防范措施,以防落物伤人,电动葫芦运土应检验其安全起吊能力后方可投入运行,施工中应随时检查垂直运输设备的完好情况和护壁情况,上下班时要加盖好井盖。

2.2 孔内防毒措施:

地下特殊地层中往往含有CO、SO2、H2S或其它有毒气体,故每次下孔前,必须对桩孔内气体进行抽样检测(可用快速检测管),发现有害气体含量超过允许值时,应将有害气体清除至化学毒物最低允许浓度的卫生标准,并采用足够的安全卫生防范措施,如设置专门设备向孔内通风换气(通风量不少于25L/S)等措施,以防止急性中毒事故的发生。

人工挖孔作业一旦发生人员中毒、窒息等事故,必须在现场按应急措施规范要求实施抢救,根据情况及时送医院进一步抢救治疗,并报当地建设行政主管部门和劳动、卫生部门,以便采取相应措施。

2.3 防止孔壁涌水措施:

当相距10米以内的邻桩正在浇灌混凝土或桩孔积水很深时,要考虑对正在挖孔桩的危险影响,一般应暂停施工,人不准下孔。随时加强对土壁涌水情况的观察,发现异常情况应及时采取处理措施。

采用潜水泵抽水时,基本上抽干孔中积水后,作业人员才能下至孔中进行挖土。地下水丰富时,可将中间部位桩孔提前开挖,汇集附近的地下水,用1~2台潜水泵将水抽出,起到深井降水作用。孔内必须设置应急软爬梯,供人员上下孔洞使用的电动葫芦、吊笼等应安全可靠并配有防坠落装置,不得使用麻绳和尼龙绳吊挂或脚踏井壁凸级上下。

2.4 防触电措施:

施工现场的一切电源、电路的安装和拆除必须由专职持证电工操作。用电设备必须严格接地或接零保护且安装漏电保护器,各桩孔用电必须分闸,严禁一闸多用。孔上电缆必须架空2.5m以上,严禁拖地或填埋土中,孔内电缆、电线必须采用护套等有防磨损、防潮、防断等保护措施。孔内照明应采用安全矿灯或12V以下的安全灯。孔中操作工应手戴工作手套,脚穿绝缘胶鞋。孔内作业人员应勤轮换,连续作业时间不宜超过2小时,以防止疲劳引发安全事故。只要施工人员树立质量及安全意识,加强业务学习,做好质量及安全技术交底,人工挖孔桩在挖孔过程中这些事故是完全可以避免的。

参考文献

[1]蒋锦明,人工挖孔桩施工安全管理的现状与对策.探矿工程,2005年增刊.

8.探讨小区市政配套工程质量通病 篇八

【关键词】质量问题;控制方法

【Abstract】Because of the construction team during the construction project department other municipal engineering, construction to do in coordination with the various units, so that effective management controls to ensure construction quality and schedule of the project.

【Key words】Quality issues;Control Method

1. 前言

(1)目前城市各类小区日渐繁多,对于相应的市政配套工程的施工质量也有更为严格的施工质量要求。而市政配套工程一般的施工质量通病主要存在于各类管道、检查井、道路等三大方面。而这三方面的施工工序也贯穿于整个市政配套工程,共同组成了整个工程的主要骨架。

(2)因此,一个市政配套工程想要有良好的施工质量,项目部管理人员就必须抓好整个工程的施工质量控制工作,确保每个工序步骤质量都能得到有效的管理控制。市政配套工程通常有管道漏水、检查井沉陷、路面局部坑洼裂缝等三大质量通病存在。针对上述三处问题,我们总结出了一些对应的控制措施。

2. 管道漏水情况

(1)当购买的管材接口存在不平顺、橡胶圈规格不匹配老化等质量情况不符合设计规范要求时,易产生接口不密闭而造成漏水。管道埋设时沟槽底部垫层回填厚度标高不符合要求,造成管道弯曲变形。当管道沟槽进行回填时,由于回填土中含有较大的碎石砖块的杂质可能会将管道砸破损坏。当管道包封或回填厚度不满足要求,回填后上部遇到挖机等大型机械设备经过时产生振动后会使管道产生破裂。

(2)针对上述问题,每次管材进场后项目部材料管理人员进行严格的进场检查工作,管材外观不得有明显的变形、破损的情况。进场后还要委托检测单位对材料进行复测检验,确保进场的管材合格后方可投入施工使用。管道沟槽开挖时施工人员要对照设计图纸做好槽底的标高控制工作,一旦发现槽底土质承载能力达不到设计规范要求,要及时作出换土回填等方式进行修复,确保基底有足够的承载力。管道埋设前要安排工人对槽底积水渣土等做好清理工作,在进行管道埋设时,槽底砂垫层铺填时也要做好高程控制工作,现场工人要做到摊铺均匀并按要求进行夯实,避免产生虚铺现象。管道连接时接口部位要用直径尺寸与管道相符的橡胶圈进行连接密封,管道连接时当发生承接口套接困难时不得强行套接,应当使用肥皂水等进行润滑作用,防止接口发生损坏,导致接口漏水。沟槽回填时靠近管顶上部部分应使用无大块碎石等杂质的中粗砂进行回填,对于管顶上部有砼包封要求的部位,要严格按照图纸设计要求采用配合比达标的砼进行包封施工,同时包封厚度要符合要求规定。包封完成后不得立即进行回填,要做好养护工作确保砼达到规定强度后才可进行天然土壤回填工作。回填土压实时严禁使用压路机等大型机械进行,应当采用人工操作小型夯实机械进行分层夯实。

3. 检查井沉陷

(1)检查井井座与井盖施工质量达不到规定要求,在各类车辆行驶荷载作用下容易破碎、 松动,造成井体破坏,导致井周路面下沉。检查井施工质量不达标,井筒砌筑砂浆配合比达不到要求、砂浆厚度不均匀、砖块质量不达标等因素造成检查井逐渐下沉。井边基层回填密实度未达到规定要求。

(2)井盖和井座的质量对整个检查井的施工质量及寿命有重大的影响。施工单位要严格按照图纸设计要求选择符合要求的厂家作为供货商,选择正规的产品能够保证井体有足够的承载能力。工人对井盖进行安装作业时要确保平稳牢固同时井座施工要保持顺直,并且按照规定的设计要求,井口严禁高于井周路面。针对井体下沉我们还可以通过改进井框与井体的连接方式来增强整体稳定度,在井框的外围采用钢筋混凝土整板,使井框与周围路面结构形成一个牢固的稳定体,从而减少在外力作用下产生的井盖框位移。井边土方回填密实度对于井体沉陷有着重要的影响。按照规定在路床以下部分井周围回填采用含水、泥沙量符合标准和设计要求且级配符合要求的沙砾进行回填,做好压实工作对防止检查井下沉做好铺垫,同时在检查井上作好标记控制厚度。工人在砌筑检查井时不得一次砌筑到井顶标高,井筒的砌筑应当要随着道路结构层回填压实逐步完成。检查井周边的路面碾压遍数应按照计算试验中确定的碾压遍数进行碾压,才能保证每层压实度保持均匀,达到设计规定的压实度。

4. 路面开裂

(1)在路面进行摊铺施工时若选用了夹有较多风化料或细料的石料,并且当含泥量也超出标准不符合设计要求时,就会导致路面整体强度大幅下降,从而导致路面出现局部沉陷和裂缝现象。除了在材料选用上要注意外,现场工人在实际施工中也要对以下几方面引起重视,以便在最大程度上避免沉陷和裂缝问题的发生。一是现场的沥青摊铺作业,项目部在路面沥青摊铺前要对沥青混合料的生产运输及摊铺能力进行预先的分析,尽量的减少摊铺作业时间同时避免在摊铺作业过程中产生过多的间歇停止情况,在道路新旧接头处摊铺时,施工人员要做好相关的处理工作保证接缝紧密、平顺,防止产生由于施工原因而造成的纵向裂缝。二是路面碾压工作,在对实际工程量及施工条件能力预估基础上,项目部要对碾压机械的型号数量进行合理选择,确保在摊铺后能够做到及时有效的碾压工作。在这里我们还要注意到一个要点,就是当沥青混合料的温度过高或摊铺速度过快时路面容易产生横向裂缝,因此,压路机等碾压机械行进压实时要保持低速匀速,同时在施工时初压温度不得过高,应当在合理范围内。最后是粒径与配合比,如果大颗粒粒料尺寸过高造成混合料配比不当,就会在摊铺过程中极易产生表面裂缝,因此必须要合理控制上层面料的粒径。

(2)除了以上几个主要问题外,管线埋设完成沟槽回填时回填土压实度不充分,回填部位后期会产生自然沉降,造成上部路面结构层产生不均匀沉降,导致路面产生撕裂裂缝。因此,管道沟槽回填时要采用人工操作小型夯实机具进行分层回填夯实,确保管道部位回填土的压实度符合设计规范要求;从而保证上部道路结构有足够的强度,确保道路的整体稳定性。

5. 结语

上一篇:2、电子系统设计工程实训任务指导书下一篇:思想大解放发言稿