机械加工工艺流程图

机械加工工艺流程图（精选7篇）

1.机械加工工艺流程图 篇一

中南林业科技大学

学

院：

专

业：

班

级：

姓

名：

学

号：

指导老师：

6105QA发动机连杆加工工艺流程设计

1分析连杆的结构和技术要求

（1）结构

连杆是较细长的变截面非圆形杆件，其杆身截面从大头到小头逐步变小，以适应在工作中承受的急剧变化的动载荷。

连杆是由连杆大头、杆身和连杆小头三部分组成，连杆大头是分开的，一半与杆身为一体，一半为连杆盖，连杆盖用螺栓和螺母与曲轴主轴颈装配在一起。为了减少磨损和磨损后便于修理，在连杆小头孔中压人青铜材套，大头孔中装有薄壁金属轴瓦。

为方便加工连杆，可以在连杆的大头侧面或小头侧面设置工艺凸台或工艺侧面。

（2）连杆的主要技术要求

技术要求项目具体要求或数值满足的主要性能大、小头孔精度尺寸公差IT6级，圆度、柱度0.004～0.006保证与轴瓦的良好配合两孔中心距±0.03~0.05气缸的压缩比两孔轴线在同一个平面内在连杆轴线平面内：0.02~0.04：100在垂直连杆轴线平面内：0.04~0.06：100减少气缸壁和曲轴颈磨损大孔两端对轴线的垂直度0.1:100减少曲轴颈边缘磨损两螺孔子（定位孔）的位置精度在两个垂直方向上的平行度：0.02~0.04/100对结合面的垂直度：0.1~0.3/100保证正常承载和轴颈与轴瓦的良好配合同一组内的重量差±2%保证运转平稳（3）连杆的工艺特点：

1）连杆体和盖厚度不一样，改善了加工工艺性。连杆盖厚度为31mm，比连杆杆厚度单边小3.8mm，盖两端面精度产品要求不高，可一次加工而成。

由于加工面小，冷却条件好，使加工振动和磨削烧伤不易产生。

连杆杆和盖装配后不存在端面不一致的问题，故连杆两端面的精磨不需要在装配后进行，可在螺栓孔加工之前。

螺栓孔、轴瓦对端面的位置精度可由加工精度直接保证，而不会受精磨加工精度的影响

1)连杆小头两端面由斜面和一段窄平面组成。这种楔形结构的设计 增大其承压面积，以提高活塞的强度和刚性。

在加工方面，与一般连杆相比，增加了斜面加工和小头孔两斜面上倒角工序；用提高零件定位及压头导向精度来避免衬套压偏现象的发生，但却增加了压衬套工序加工的难度。

2)带止口斜结合面。连杆结合面结构种类较多，有平切口和斜切口，还有键槽形、锯齿形和带止口的。从使用性能上看，重复定位精度高，在拧紧螺钉时，可自动滑移消除止口间隙。从工艺性上看，定位可靠，连杆成品经拆装后大头孔径圆度变化小。由于连杆由多面组成且结构复杂，精度要求较高，所以加工难度增大；结合面和螺孔不垂直，呈72°角，螺栓孔只好在切断工序后、拉结合面工序前加工。螺栓孔和结合面分别先后加工，为达到互换性装配要求，加工精度相应提高。

机械加工辅助设备工具一宗，主要有:切割机、抛光机、磨光机、小钻床、卡尺、电缆、配电箱、自作可转动工装 拟定工艺路线；

连杆的尺寸精度、形状精度和位置精度的要求都很高，但刚度又较差，容易产生变形。连杆的主要加工表面为大小头孔、两端面、连杆盖与连杆体的接合面和螺栓等。次要表面为油孔、锁口槽、供作工艺基准的工艺凸台等。还有称重去重、检验、清洗和去毛刺等工序。（1）加工阶段的划分和加工顺序的安排

连杆本身的刚度比较低，在外力作用下容易变形；连杆是模锻件，孔的加工余量较大，切削加工时易产生残余应力。因此，在安排工艺过程时，应把各主要表面的粗、精加工工序分开。这样，粗加工产生的变形就可以在半精加工中得到修正；半精加工中产生的变形可以在精加工中得到修正，最后达到零件的技术要求，同时在工序安排上先加工定位基准。

连杆工艺过程可分为以下三个阶段。１）粗加工阶段

粗加工阶段也是连杆体和盖合并前的加工阶段：

主要是基准面的加工，包括辅助基准面加工；准备连杆体及盖合并所进行的加工，如两者对口面的铣、磨等。２）半精加工阶段

半精加工阶段也是连杆体和盖合并后的加工，如精磨两平面，半精楼大头孔及孔口倒角等。总之，是为精加工大、小头孔作准备的阶段。３）精加工阶段

精加工阶段主要是最终保证连杆主要表面——大、小头孔全部达到图纸要求的阶段，如珩磨大头孔、精镗小头轴承孔等。

（1）定位及夹紧 1）粗基准的选择

粗基准的正确选择和初定位夹具的合理设计是加工工艺中至关重要的问题。在拉连杆大小头侧定位面时，采用连杆的基准端面及小头毛坯外圆三点和大头毛坯外圆二点粗基准定位方式。这样保证了大小头孔和盖上各加工面加工余量均匀，保证了连杆大头称重去重均匀，保证了零件总成最终形状及位置。

2）精加工基准采用了无间隙定位方法，在产品设计出定位基准面。在连杆杆和总成的加工中，采用杆端面、小头顶面和侧面、大头侧面的加工定位方式；在螺栓孔至止口斜结合面加工工序的连杆盖加工中，采用了以其端面、螺栓两座面、一螺栓座面的侧面的加工定位方法。这种重复定位精度高且稳定可靠的定位、夹紧方法，可使零件变形小，操作方便，能通用于从粗加工到精加工中的各道工序。由于定位基准统一，使各工序中定位点的大小及位置也保持相同。这些都为稳定工艺、保证加工精度提供了良好的条件。（2）连杆加工的工艺流程

连杆的加工顺序大致如下：粗磨上下端面——钻、拉小头孔——拉侧面——切开——拉半圆孔、接合面、螺栓孔——配对加工螺栓孔——装成合件——精加工合件——大小头孔光整加工一去重分组、检验。还有另一种常用的工艺流程是：拉大小头两端面——粗磨大小头两端面→拉连杆大小头侧定位面→拉连杆盖两端面及杆两端面倒角→拉小头两斜面→粗拉螺栓座面，拉配对打字面、去重凸台面及盖定位侧面→粗镗杆身下半圆、倒角及小头孔→粗镗杆身上半圆、小头孔及大小头孔倒角→清洗零件→零件探伤、退磁→精铣螺栓座面及圆弧→铣断杆、盖→小头孔两斜端面上倒角→精磨连杆杆身两端面→加工螺栓孔→拉杆、盖结合面及倒角→去配对杆盖毛刺→清洗配对杆盖→检测配对杆盖结合面精度→人工装配→扭紧螺栓→打印杆盖配对标记号→粗镗大头孔及两侧倒角→半精镗大头孔及精镗小头衬套底孔→检查大头孔及精镗小头衬套底孔精度→压入小头孔衬套→称重去重→精镗大头孔、小头衬套孔→清洗→最终检查→成品防锈。

2.机械加工工艺流程图 篇二

1 制粒工艺

饲料加工工艺中制粒工艺主要包括调制与制粒2个过程。调制过程指的是对家禽饲料使用水热处理的加工工艺, 从而使饲料的淀粉形成糊状, 并促使其中的蛋白质变性与软化, 为压制成颗粒做铺垫。制粒的过程就是将调制的粉状饲料进行再加工, 一般使用颗粒机进行碾压。制粒饲料的效果评定主要依据饲料的含粉率、粉化率及颗粒的硬度。制粒工艺对家禽饲料营养价值的影响主要是通过提升家禽饲料中营养成分含量, 并提高其中的营养物质在家禽产道内的吸收率。而制粒工艺能产生这一影响的根本原因是其在制作过程中, 通过水热工艺的处理以及制粒机制作过程中因摩擦所产生的高温, 使饲料的营养含量及营养物质发生质的变化。

2 膨化工艺

饲料膨化技术是起步较晚的一项饲料加工新技术, 其工作原理是调质好的物料进入螺杆挤压区, 由于挤压区容积沿轴线逐渐变小, 物料所受到的压力逐步增大。其机理是借助螺杆挤压方式将玉米秸秆送入到膨化机中, 螺杆螺旋推动物料形成轴向流动, 同时物料体积迅速膨胀, 物料发生闪蒸, 即水分迅速蒸发, 脱水凝固, 然后通过定制的出料模达到需要的各种形状和结构, 形成膨化饲料[1]。原料经挤压过程中高温、高压处理, 淀粉糊化、蛋白质变性, 并能有效预防动物消化道疾病, 提高饲喂动物的消化率, 深受牲畜喜爱。

挤压膨化时, 温度可达160℃, 既能杀灭病菌、微生物、虫卵, 同时还能提高卫生指标, 使各种有害因子失活, 提高饲料品质的同时, 还能够排除导致物料变质的各种有害因素, 而且还具有开胃增加食欲的作用, 提高牲畜的体质与抗病能力。饲料资源的利用前景和市场也逐渐广阔, 具有高营养、高吸收率的生物饲料被广泛应用, 为畜牧的发展作出巨大的贡献。

3 机械处理工艺

饲料是发展畜牧业的重要物质基础。在饲料加工流程设计中, 加工工艺和设备是保证饲料品质的基础。畜禽的生长、发育和繁殖, 以及乳品、肉品、蛋类等畜产品的生产都离不开饲料的喂养。饲料的喂养需要经过机械处理, 饲料粉碎机是一种实用方便、用途较为广泛的高效农用装备, 而且还是饲料加工行业不可或缺的装备。这里主要包括切短、揉碎、磨碎压扁、晾干及秸杆碾青等。一般需要将青草洗净后将其切成1~2 cm后再拌入适量的干碎草即可喂养, 喂入快, 切得长;喂入慢, 切得短。对质地较为粗硬的粗饲料, 如秸杆切短、粉碎后等都利于牲畜咀嚼, 在提高工作效率的同时, 还避免了不必要的浪费。

4 配料混合工艺方案选择及控制系统的确定

饲料加工生产过程中, 配料工序是一个非常重要的环节, 饲料配料的精确度决定了饲料产品的生产质量。配料混合控制系统是将饲料加工生产的原材料按照一定的比例配方进行的无人操作, 自动地按照比例将原材料输送到混合机器中进行加工生产, 自动生产出饲料的过程。

将运用PLC控制系统的饲料加工生产线与传统的饲料加工生产线对比, 进行优缺点比较。使用多料多秤配混工艺, 将所有需要计量的饲料原材料按照自身的物理性能或是称量的数据进行分配, 每一份选用适宜计量设备进行计量作业的操作, 达到既经济又精确地完成配料工作。可以看出使用了PLC技术的饲料生产线, 无论是在技术上、生产产量上还是生产质量上, 都先进于传统的生产工艺, 同时也是适应饲料生产企业现代化发展需要的控制系统。

总之, 在生产过程中需要控制物料的分级、物料粉尘的外溢, 加强对设备中残留物料和污物的清理, 为达到提高产品质量和保护环境的目的作出贡献。

摘要：饲料在养殖业中是其必备的基础品, 因为饲料是畜禽每天都要摄入的养分。畜禽的生长状况和饲料质量具有较为直接的关系。基于此, 就饲料加工工艺展开分析, 在提升饲料质量的前提下促进畜禽业的发展。

关键词：饲料加工:工艺流程,制粒工艺,膨化工艺

参考文献

3.机械加工工艺流程图 篇三

关键词: 成本预估;成本模型;机械制造

1 成本概念及其构成

成本会计中对于成本是这样定义的:成本是指企业生产经营过程中各种经济资源牺牲进行对象化计算的数额。按其经济用途或职能可划分为制造成本和非制造成本两大类。

非制造成本包括:开发成本、管理成本、销售成本等,对于这一部分成本可以根据历史数据确定每一产品中应分摊的比例,在总成本中以一定的百分比出现。

制造成本由直接材料成本、和加工成本组成。其中加工成本又包括直接人工成本和制造费用成本两部分,这两项成本与产品的工艺流程高度相关。

1.1 直接材料成本

直接材料也称原材料,指加工后直接构成产品实体或主要部分的原料、主要材料、外购半成品和辅料等。材料成本可以根据材料的消耗和材料购买成本计算得到。材料的消耗包括三个方面:进入最终成品重量,加工中不能回收的边角料,和生产中产生的不良品。直接材料的购买成本为材料到达工厂所产生的费用总和,应包括运输费(运入)、销售税金以及关税等。

1.2 加工成本

直接人工成本也称为生产工人的工资及福利费,是指再生产过程中对材料进行直接加工和制成产品所耗用的人工的工资、奖金、各种津贴,以及各种福利费(包括社会保障基金、医疗保险等)。

制造费用成本是指在生产过程中所发生的除直接材料、直接人工以外的各种费用。

(1)折旧费,企业的生产设备和厂房折旧。通常情况下采取直线折旧法计算,计算公式为:年折旧额=(资产原值-资产净残值)/折旧年限。

(2)利息费用,是指企业投资时所使用资金的融资成本,如果投资资金来自于贷款,利息费用即为需支付的利息;若投资资金来源于企业自有资金,利息费用则是这笔资金的机会成本,即这笔资金投向其他方向所能产生的收益。

(3)设备维护和修理费用,这部分费用中包括日常的维护,周期性检修,以及设备故障时维修的费用。同时,设备配件也应记入该项费用。这项费用可以根据工厂历史纪录进行估算。

(4)能耗费,生产过程中各种能源消耗的费用,包括电力、煤气、煤炭、燃油等。

(5)加工经常费用,工业用水,冷却液,润滑油等。

(6)工具费用,生产过程中所需的模具、夹具、刀具的维持与折旧费用。

2 成本预估模型

根据前一部分的阐述,产品成本分为与工艺流程相关的制造费用,和相对独立的原材料成本以及非制造成本。

产品的原料消耗既可以根据最终产品与生产过程损耗和良率来计算,也可以直接根据产品制造BOM来确定。根据原料消耗和原料购买成本即可得出直接原料成本。

我们注意到,工厂中某一特定工序进行某项加工时,在相同的时间内所产生的制造费用是基本固定的,如一台冲压机台运转一个小时的费用基本是固定的。因此,我们可以通过设备的占用面积、能量消耗、设备投资、及所需的工人人数等,计算出每个工序或每台设备的单位时间上直接人工费用和制造费用的数值,这一数值我们可以称之为设备费率。设备费率可以完全根据历史数据计算得出,在计算成本时只需将产品工艺流程中所需的各个设备的工时乘以该设备的费率,即可获得该产品的加工成本:

加工成本={(设备1工时×设备1费率)+□□+(设备n工时×设备n费率)｝

将产品的原料成本、加工成本在加上一定比率的非制造费用即可得出产品的成本。

产品成本=(直接材料成本+加工成本)/(1-非制造费用比率)

3 基于工艺流程的成本预估基本流程

(1)根据产品制造BOM确定原材料构成。

(2)根据产品的工艺路线确定:产品生产所需的工序和使用的设备、模具、夹具等,产品在各工序中的工时定额,各种原材料定额。

(3)从财务部门获得各原材料的购买成本,并计算出单件产品的直接原料成本。

(4)从生产、设备、财务等部门获取相关设备的折旧费、维护费等制造费用的历史数据和工人工资,根据获取的数据计算出相关设备的设备费率。

(5)根据设备费率和工时定额计算出加工成本。

(6)按照前一部分中的公式估算出产品的成本。

4 基于工艺流程的成本预估展望

本文对基于工艺流程的成本预估的理论依据、模型、流程进行了讨论。成本预估工作在对于企业来说有着重要的意义,如果能在以下方面做进一步研究,使得成本预估更加实用化、体系化,将对企业的经营产生更大帮助。

(1)建立基础数据库。基于工艺流程的成本预估需要大量的基础数据和历史数据座位支撑,这些数据的完整性和可靠性直接影响成本预估的可靠性和参考价值。这些数据牵涉到生产、设备、财务等多个职能部门,应由各部门共同统计、制定,建立详尽、完整的基础数据库,供各部门查询使用。同时,应设立专人对数据库进行维护,并在一定时间内,如每半年或一年,根据最新的统计数据对数据库进行更新和修订,以使得數据能正确反映生产运营的变化。

(2)对基本的成本预估模型进行进一步开发。在已知条件不同(如已知信息不完整)、用于不同子行业(如冲压、车工等)都需要不同的成本预估模型和方法(如粗估、精估等)。

(3)运用成本预估的结果改善工艺规划。通过对成本预估的结果进行分析,可以寻找提高生产效率和降低成本的机会。在市场经济体制下,企业的利润为:利润=价格-成本。获得制造成本上的优势,对于一个制造企业的意义是不言而喻的。

(4)实现成本预估的数字化。成本预估工作虽然复杂而烦琐,但却对企业经营有着重要的意义,实现成本预估的数字化,可以降低相关人员的劳动强度,并提高成本预估的速度和准确性。而建立基于工艺流程的成本预估模型和标准数据库,是数字化成本预估的前期必要准备工作。

参考文献

[1]欧阳清,杨雄胜.成本会计学[M].首都经济贸易大学出版社,2003.

[2]马自勤,王秀伦,欧阳清.机械制造工艺成本估算模型[J].现代制造工程,2005,(5):87-90.

4.电气产品加工工艺及检验流程 篇四

产品加工工艺及检验流程

备料——进货检验——组装——组装检验——配线——配线检验——出厂检验——包装清洁——包装前检查——包装发运

质量目标：

1.顾客满意率为100% 2.车间：按计划应为100%完成任务，一次合格率应为98%以上，出厂合格率应为100% 3.物资进货应为100%，供应应为100% 4.维护、质检应为100% 5.设计差错率应为0%

生产部职责

1.生产计划的编制组织和落实 2.生产设备环境的管理 3.4.5.6.特殊工序技术参数的监控 负责不合格品的返工

负责半成品、成品的标识工作

严格按照操作流程、生产工艺进行生产

7.严格产品的自检、互检、专检制度

8.按照规定保养设备，维护适宜的工作环境 9.做好安全生产和劳动保护

检验部

1.定义：检验就是通过观察和判断，当时结合测量和实验进行符合性评价，根据产品标准对原材料进行检验 2.质量检验：产品的质量特性进行观察测量实验并将结果和规定的要求进行比较以确定每项质量特性合格情况和技术性活动 3.基本要点：

1)要求依据

2)质量是在产品实现过程中形成 主要功能：

A．鉴别功能：是把关的前提，检验的基础 B．把关功能：剔除不合格品 C 预防功能：

1.通过过程能力、工序启动预防功能

2.通过工序自己和巡检发现问题并及时更正

D．控制有效性信息写出报告并报有关部门作出依据 4.步骤

1)根据仪表、步骤、方法准备检验，熟悉规范、标准 2)检验的样品列出清单

3)测量与试验

4)记录：通过表格记载作为依据

5.比较与判定：根据记录进行比较判定是否合格 6.确认和处置：对确认的结果进行处置

7.产品验证：对产品实现过程中形成的产品进行观察测量试验后所提供的质量凭证 8.主要内容：

1)检查提供的质量凭证 2)检查、校验凭证有效性 9

检验记录要求：

1)如实、完整、清晰

2)产品名称、型号、数量、编号

3)检测的技术依据

4)检测项目、技术要求的规定值、检测观测值 5)检测的时间、人、核实签名、6)页数和页次

10.检测报告的基本要求：

1)格式要统一，编号统一，日期、数据、环境编制通过负责人校核批准

2)检验报告有检测人编制，经审核人审核后有技术负责人批准，有权判定产品是否合格 11 检验类别：

1)自检：由操作者对自己所加工的本道工序按《工艺操作规程》进行检验 2)互检：操作者可请同道工序或下一道工序人员互相检验，二人操作时二人互检 3)专检：自互检合格后交由专检人员进行检验，负责人应对本道工序负责

4）成品：由专业检验人员进行检验，产品完工后由专职检验人员对产品的外观及性能进行全面的检验，并做好记录（不漏、错检）

组装工艺要求

1.元部件外观完好、无缺损

2.选用合适的紧固件，紧固件无松动（弹垫平了为最佳）（平垫、弹垫、螺母固定后露出3-5扣最佳，特殊情况除外）3.部件型号及数量与图纸要求一致 4.安装位置与图纸相符

配线工艺要求

1.各种线缆按图纸要求使用并正确 2.线把顺直、平滑、外形美观、3.线无损伤、无断线、无死弯

4.用对号器检查通断，配线应与图纸相符

焊接工艺要求

1.焊接无漏焊、虚焊、错焊

2.焊点表面光洁圆滑而无毛刺、无焊瘤、锡点光亮、锡量适中 3.锡和被焊物融合牢固,接触良好 4.焊线后外观、绝缘无损伤

总装工艺要求

1.柜体内部及元部件表面清洁 2.技术文件及附件与图纸要求一致 3.技术文件与附件绑扎结实

组装工艺过程

1.装配前，应按照安装图纸要求认真核查零、部、整件和元器件、紧固件的型号、规格、牌号、数量、是否与图纸要求相符，不符不用

2.按照图纸要求对各类装配件进行外观质量检查，外观不合格的装配件不能进行装配，测试性能不合格的装配件不能进行装配 3.合理安排装配件顺序

4.零部件安装过程中不允许出现裂痕、凹陷、翻边、毛刺和压痕等缺陷。因装配原因使涂层造成局部损伤时，允许采取相应的措施补救 5.电路板安装器件时，应先低后高，先轻后重 6.选择合适的工具进行装配

配线工艺过程

一．安装准备

1.阅读图纸，考虑线路排线方案。

2.领取与图纸要求相符合的芯线及标记套、线鼻、行线槽等。3.按接线图核对辅助回路元件是否配齐、正确，检查元件表面

二．质量状况。

安装过程及工艺要求

1． 按配线途径量线，正确落料。且两端做好记号或套上标记套，即按配线途径进行敷设。应做到横平竖直，层次清楚，用扎带捆扎时应注意形状美观，保持线束平直挺括，捆扎时扎带应锁紧，绝缘层无损伤，扎带锁头位置一般放在侧边上角处。也可将线敷设在专为配线用的塑料行线槽内。此时，只需将芯线清理整齐而毋需捆扎。

2.芯线在敷设途中可依次分出或补入需要连接的芯线而逐渐形成总体线束与分支线束。3.导线应按接线图正确接至各电器元件及端子上。在接上前应套上标记套。将多余的芯剪去，用剥线钳剥去适当长度的绝缘层，并除去芯线表面的氧化膜及粘着物。BV型导线根据连接螺钉大小弯制羊眼圈，弯圈的方向应与螺丝紧固的方向一致。BVR型导线则在端头套上适用的接线鼻，用压线钳（液压钳）压紧后搪锡。将羊眼圈（或接线鼻）接于所接端头上旋紧螺钉。.元器件的金属外壳必须有可靠接地。

三．工艺要求

1.线路敷设布置时，总体线束与分支线束应保持横平竖直、牢固、清晰美观。2.线束原则上应避免在发热元件上方敷设。

3.塑料行线槽的配置可只配置于纵向（或横向）总体线束，分支线束不配置。

4.线束敷设途中，遇有金属障碍物时，则应弯曲绕过，导线与金属间应保持4mm以上。5.当线束穿过金属件时，金属件上一般要套橡皮圈加以防护。如防护有困难时,线束必须包以缠绕管。

6.线的敷设不允许从母线相间或安装孔穿出。

7.导线的固定

1）导线用支架及线夹固定。支架的间距：低压柜一般情况下，横向不超过300mm，纵向不超过400mm；高压柜一般情况下，横向不超过500mm，纵向不超过600mm。

2）安装线夹时，可按芯线数量之多少选用不同规格的线夹。凡是不接线的螺钉应全部紧固，以防止螺钉脱落。

3）线束固定要求牢固，不松动。在2个固定点外不容许有过大的颤动，当线夹与线束间有空档时，可用残余线头去填补，并可适当加垫塑料或黄蜡绸，以防止松动。

8.过活门处之线束，应将一端固定在柜箱的支架上，另一端固定在活门的支架上，这一段线束的长度应是活门开启到最大限度时，两支架间距离的1.2～1.4倍。并弯成U形，外面套上缠绕管，以保证活门在开启过程中不损伤导线。

9.过门处若芯线数目较多时，为保证活门开闭顺利，及避免损伤导线，可从二处或二处以上过门。

10.扎带的位置，两扎带捆扎距离一般在100～150mm左右（特殊情况除外）要求一台产品内或一产品段内距离应一致。在线束始末两端弯曲及分线前后，必须扎牢，而在线束中间则要求均匀分布。

11.线束或芯线的弯曲，不得使用尖口钳或钢丝钳，只允许使用手指或弯线钳，以保证导线的绝缘层不受损坏。

12.所有仪表、继电器、电器设备、端子排及连接的导线均应有完善、清楚、牢固正确的标记套（号码管），元件本身的连接可不用标记套。

13.芯线接好后，从接头点垂直方向看去应无羊眼圈导体外露。

14.同一端头一般只能接一根导线，严禁同一端接三根或三根以上导线。若需要接二根导线时，两导线之间应垫以精制平垫圈。

15.导线接入电度表时，应将导线剥去一段绝缘层，对折后插入接线盒孔内。导体在接线盒内应有足够长度，确保二只螺钉全部接触，然后将二只螺钉全部紧固。16.接至发热元件的一端，导线应套一段瓷珠（套）。

17.线接在端头上应有防松装置。所有接头螺母及螺钉上紧应使用合适工具，螺母螺钉上紧后不应有起毛及损坏镀层现象。

18.芯线接入母线时，需在母排上钻φ6的孔，用M5螺钉连接。

19.线束与带电体之间的距离不得小于表1所列数据。

线束与带电体之间的距离

表1 电压(kV)

距离(mm)

电压(kV)

距离(mm)0.5

6.0

3.0

10.0

端子排.端子排的始端必须装可标出单元名称的标记端子；同一端子排不同安装单位间也要装标记端子，以便分隔。

2.每一安装单位的端子排的端子都要有标号，字迹必须端正清楚。

3.端子排必须写上顺序号，若不能写顺序号的必须每隔5档用记号笔涂上记号，以便查对。4.端子排由于空间的限制安装困难时，可分二排或多排进行安装。

5.每只端子接线螺钉只允许接一根导线，连接端子要用连接片，不接导线的螺钉也必须拧紧。

质量检验

1.检查所装电器元件及其附件是否安装牢固端正，是否符合电器元件之技术条件所规定的要求。

2.检查接头是否牢固、配线是否符合工艺要求并用对线灯检查接线是否正确。

电烙铁使用方法

电烙铁的握法

1）反握法，就是用五指把电烙铁的柄握在掌内。此法适用于大功率电烙铁，捍接散热量较大的被焊件。

2）正握法，此法使用的电烙铁也比较大，且多为弯形烙铁头。

3）握笔法，此法适用于小功率的电烙铁，焊接散热量小的被焊件，如焊接收音机、电视机的印刷电路板及其维修等。

一般来说，电烙铁的功率越大，热量越大，烙铁头的温度也就越高。一般的晶体管、集成电路电子元器件焊接选用20W的内热式电烙铁足够了，功率过大容易烧坏元件，因为二极管、三极管结点温度超过 200℃就会烧坏。但以搭棚焊为主的胆机制作中，电烙铁功率要大些，可在35W-45W中选择，甚至可以更大。

值得注意的是，线路焊接时，时间不能太长也不能太短，时间过长也容易损坏，而时间太短焊锡则不能充分融化，造成焊点不光滑不牢固，还可能产生虚焊，一般来说最恰当的时间必须在1.5s～4s内完成。

焊锡是一种易熔金属，最常用的一般是焊锡丝。焊锡的作用是使元件引脚与印刷电路板的连接点连接在一起，焊锡的选择对焊接质量有很大的影响。现在最常用的一般是含松香焊锡丝,但细分起来也颇有讲究，其中真正不掺水份的含银焊锡丝当然是上等品了。

另外值得一提的是吸锡器，其对于新手来说十分实用，初次使用电烙铁总是容易将焊锡弄得到处都是，吸锡器则可以帮你把电路板上多余的焊锡处理掉。另外，吸锡器在拆除多脚集成电路器件时十分奏效有用，它能将焊点全部吸掉，而对于能熟练使用烙铁的人来说就

完全没有必要了，用烙铁完全可以代替其功能，将焊点熔掉就可以很容易的将元件取出。焊接前，应对元件引脚或电路板的焊接部位进行焊前处理。

清除焊接部位的氧化层----可用断锯条制成小刀,刮去金属引线表面的氧化层，使引脚露出金属光泽。印刷电路板可用细纱纸将铜箔打光后，涂上一层松香酒精溶液。

元件镀锡----在刮净的引线上镀锡。可将引线蘸一下松香酒精溶液后，将带锡的热烙铁头压在引线上，并转动引线。即可使引线均匀地镀上一层很薄的锡层。导线焊接前，应将绝缘外皮剥去，再经过上面两项处理，才能正式焊接。若是多股金属丝的导线，打光后应先拧在一起，然后再镀锡。

做好焊前处理之后，就可正式进行焊接∶

（1）右手持电烙铁。左手用尖嘴钳或镊子夹持元件或导线。焊接前，电烙铁要充分预热。烙铁头刃面上要吃锡，即带上一定量焊锡。

（2）将烙铁头刃面紧贴在焊点处。电烙铁与水平面大约成60℃角。以便于熔化的锡从烙铁头上流到焊点上。烙铁头在焊点处停留的时间控制在2～3秒钟。

（3）抬开烙铁头。左手仍持元件不动。待焊点处的锡冷却凝固后，才可松开左手。（4）用镊子转动引线，确认不松动，然后可用偏口钳剪去多余的引线。

5.污水处理厂工艺流程图 篇五

污水处理工艺流程图

污水进入厂区先通过截流井（让厂能处理的污水进入厂区进行处理）进入粗格栅（打捞较大的渣滓）到污水泵（提升污水的高度）到细格栅（打捞较小的渣滓）到沉沙池（以重力分离为基础，将污水的比重较大的无机颗粒沉淀并排除）到生化池（采用活性污泥法去除污水里的BOD5、SS和以各种形式的氮或磷）进入终沉池（排除剩余污泥和回流污泥）进入D型滤池（进一步减少SS，使出水达到国家一级标准）进入紫外线消毒（杀灭水中的大肠杆菌）然后出水 生化池、终沉池出的污泥一部分作为生化池的回流污泥，剩下的送入污泥脱水间脱水外运

主要有物理处理法，生化处理法和化学处理法，生化处理法经常被使用，主流处理方法主要看被处理水质和受纳水体情况，一般城市生活污水的主流处理方法为生化处理法，如活性污泥法，mbr 等方法。

污水处理

sewage treatment.wastewater treatment 为使污水经过一定方法处理后.达到设定的某些标准.排入水体.排入某一水体或再次使用等的采取的某些措施或者方法等.现代污水处理技术.按处理程度划分.可分为一级.二级和三级处理.一级处理.主要去除污水中呈悬浮状态的固体污染物质.物理处理法大部分只能完成一级处理的要求.经过一级处理的污水.BOD一般可去除30%左右.达不到排放标准.一级处理属于二级处理的预处理.污泥减量微生物制剂招商 http://blog.sina.com.cn/wunijianliang

二级处理.主要去除污水中呈胶体和溶解状态的有机污染物质(BOD.COD物质).去除率可达90%以上.使有机污染物达到排放标准.三级处理.进一步处理难降解的有机物.氮和磷等能够导致水体富营养化的可溶性无机物等.主要方法有生物脱氮除磷法.混凝沉淀法.砂率法.活性炭吸附法.离子交换法和电渗分析法等.整个过程为通过粗格删的原污水经过污水提升泵提升后.经过格删或者筛率器.之后进入沉砂池.经过砂水分离的污水进入初次沉淀池.以上为一级处理(即物理处理).初沉池的出水进入生物处理设备.有活性污泥法和生物膜法.(其中活性污泥法的反应器有曝气池.氧化沟等.生物膜法包括生物滤池.生物转盘.生物接触氧化法和生物流化床).生物处理设备的出水进入二次沉淀池.二沉池的出水经过消毒排放或者进入三级处理.一级处理结束到此为二级处理.三级处理包括生物脱氮除磷法.混凝沉淀法.砂滤法.活性炭吸附法.离子交换法和电渗析法.二沉池的污泥一部分回流至初次沉淀池或者生物处理设备.一部分进入污泥浓缩池.之后进入污泥消化池.经过脱水和干燥设备后.污泥被最后利用.各个处理构筑物的能耗分析 1.污水提升泵房

进入污水处理厂的污水经过粗格删进入污水提升泵房.之后被污水泵提升至沉砂池的前池.水泵运行要消耗大量的能量.占污水厂运行总能耗相当大的比例.这与污水流量和要提升的扬程有关.2.沉砂池 污泥减量微生物制剂招商 http://blog.sina.com.cn/wunijianliang

沉砂池的功能是去除比重较大的无机颗粒.沉砂池一般设于泵站前.倒虹管前.以便减轻无机颗粒对水泵.管道的磨损,也可设于初沉池前.以减轻沉淀池负荷及改善污泥处理构筑物的处理条件.常用的沉砂池有平流沉砂池.曝气沉砂池.多尔沉砂池和钟式沉砂池.沉砂池中需要能量供应的主要是砂水分离器和吸砂机.以及曝气沉砂池的曝气系统.多尔沉砂池和钟式沉砂池的动力系统.3.初次沉淀池

初次沉淀池是一级污水处理厂的主题处理构筑物.或作为二级污水处理厂的预处理构筑物设在生物处理构筑物的前面.处理的对象是SS和部分BOD5.可改善生物处理构筑物的运行条件并降低其BOD5负荷.初沉池包括平流沉淀池.辐流沉淀池和竖流沉淀池.初沉池的主要能耗设备是排泥装臵.比如链带式刮泥机.刮泥撇渣机.吸泥泵等.但由于排泥周期的影响.初沉池的能耗是比较低的.4.生物处理构筑物

污水生物处理单元过程耗能量要占污水厂直接能耗相当大的比例.它和污泥处理的单元过程耗能量之和占污水厂直接能耗的60%以上.活性污泥法的曝气系统的曝气要消耗大量的电能.其基本上是联系运行的.且功率较大.否则达不到较好的曝气效果.处理效果也不好.氧化沟处理工艺安装的曝气机也是能耗很大的设备.生物膜法处理设备和活性污泥法相比能耗较低.但目前应用较少.是以后需要大力推广的处理工艺.5.二次沉淀池 污泥减量微生物制剂招商 http://blog.sina.com.cn/wunijianliang

二次沉淀池的能力消耗主要是在污泥的抽吸和污水表明漂浮物的去除上.能耗比较低.6.污泥处理

污泥处理工艺中的浓缩池.污泥脱水.干燥都要消耗大量的电能.污泥处理单元的能量消耗是相当大的.这些设备的电耗功率都很大.针对各个处理构筑物的节能途径 1.污水提升泵房

污水提升泵房要节省能耗.主要是考虑污水提升泵如何进行电能节约.正确科学的选泵.让水泵工作在高效段是有效的手段.合理利用地形.减少污水的提升高度来降低水泵轴功率N也是有效的办法.定期对水泵进行维护.减少摩擦也可以降低电耗.2.沉砂池

采用平流沉砂.避免采用需要动力设备的沉砂池.如平流沉砂池.采用重力排砂.避免使用机械排砂.这些措施都可大大节省能耗.3.初次沉淀池

初次沉淀池的能耗较低.主要能量消耗在排泥设备上.采用静水压力法无疑会明显降低能量的消耗.4.生物处理构筑物

国外的学者通过能耗和费用效益分析比较了生物处理工艺流程.他们认为处理设施大部分的能量消耗是发生在电机这类单一的设备上.因而节能应从提高全厂功率因数.选择高效机电设备及减少高峰用电要污泥减量微生物制剂招商 http://blog.sina.com.cn/wunijianliang

求等方面入手.他们提出的节能措施既包括改善电机的电气性能.也包括解决运转的工艺问题.还包括污水厂产物中的能量回收(Energy Recovery).曝气系统的能耗相当大.对曝气系统能耗能效的研究总是涉及到曝气设备的改造和革新.新型的曝气设备虽然层出不穷.但目前仍然可划分为2类:第1种是采用淹没式的多孔扩散头或空气喷嘴产生空气泡将氧气传递进水溶液的方法.第2种是采用机械方法搅动污水促使大气中的氧溶于水的方法.微孔曝气.曝气扩散头的布局和曝气系统的调节这些都是节能的有效措施.在传统活性污泥处理厂曝气池中辟出前端厌氧区.用淹没式搅拌器混合的节能.生物除磷方案.这一简单的改造可以节省近20%的曝气能耗.如果算上混合用能.节能也达到12%.自动控制系统的应用于污水处理节能.曝气系统进行阶段曝气.溶解氧存在浓度梯度.既减少了能耗.又可以改善处理效果.减少污泥量.生物膜法处理工艺采用厌氧处理可以明显降低能量的消耗.5.二次沉淀池

二次沉淀池中对排泥设备的研究和排泥方式的改善是降低能耗的有效方法.6.污泥处理

污泥处理系统节能研究主要集中于污泥处理的能量回收.从污水污泥有机污染物中回收能量用于处理过程早在上世纪初就已投入实践.但能源危机之前一直不受重视.目前有两种回收途径:一是污泥厌氧消化气利用.一是污泥焚烧热的利用.污泥减量微生物制剂招商 http://blog.sina.com.cn/wunijianliang

消化气性质稳定.易于贮存.它可通过内燃机或燃料电池转化为机械能或电能.废热还可回收于消化污泥加热.因此利用消化气能解决污水厂不同程度的能量自给问题.林荣忱等人比较了沼气发电机和燃料电池两种利用形式.认为燃料电池能量利用率高.具有很好的发展前途.对消化气的最大化利用是提高能效的主要方式.沼气发电机组并网发电的研究和应用在国内已有应用实例.是大型污水处理厂的沼气综合利用的可行途径.另外一种能量回收方式是将城市固体废物焚烧场建在污水处理厂旁.将固废与污水污泥一起焚烧.获得的电能用于处理厂的运转.城市污水处理的能耗分析研究与节能技术和手段的发展往往并不同步.由于污水处理能量平衡分析方法研究的欠缺.节能措施的制订和实施常常超前.而多数节能途径和手段常常由处理厂的操作管理人员结合各处理设施实际情况提出.具有经验性和个别性.不一定能适用于其他污水厂甚至是工艺相似的污水厂,另一方面.从广义上说.污水处理学科领域的技术创新.新材料和新设备的使用都蕴涵着节能增效的潜力.因而节能的途径和手段往往是很宽泛的.结论

污水处理是能源密集(energy intensity)型的综合技术.一段时期以来.能耗大.运行费用高一定程度上阻碍了我国城市污水处理厂的建设.建成的一些处理厂也因能耗原因处于停产和半停产状态.在今后相当长的一段时期内.能耗问题将成为城市污水处理的瓶颈.能否解决耗污水厂的能耗问题.合理进行能源分配.已经成为决定污水处理污泥减量微生物制剂招商 http://blog.sina.com.cn/wunijianliang

厂运行效益好坏的关键因素.能耗是否较低.也是未来新的污水处理厂可行性分析的决定性因素.开发能效较高的污水处理技术.合理设计及运行污水处理厂.必将是未来污水处理厂设计和运行的必由之路.?

污水处理厂的工作岗位

1.有哪些岗位? 主要职能是负责污水泵站、污水处理、污泥处理的安全、正常运行，确保进厂的污水经处理后全部达标排放。

职能部门一般有厂长、副厂长、生产、技术、办公室等。主要是生产技术,动力,设备人员,化验员,设备维修,设备操作人员等.一是中控室? 二是机修班 三是管网班。中控是上的小班制度，上班时间是白班是早上8点到晚上8点? 夜班是晚上8点到早上8点，上一个白班一个夜班就可以休息两天。机修和管网都是双休，上班时间是早上8.30到下午5点。2.处理工艺:

一般是传统活性污泥法工艺，将污水中的污染物分离出来或转化为无害的物质，从而使污水得到净化。污水处理方法分类：

(1).物理处理法。如过滤法、沉淀法。污泥减量微生物制剂招商 http://blog.sina.com.cn/wunijianliang

(2).物理化学法。如混凝沉淀法。

(3).生物处理法。利用微生物来吸附、分解、氧化污水中的有机物，把不稳定的有机物降解为稳定无害的物质，从而使污水得到净化。活性污泥法是生物处理法的一种。

?

?

秦皇岛污水处理厂实习报告

一.实习目的:生产实习是学生大学学习很重要的实践环节。实习是每一个大学毕业生必的必修课，它不仅让我们学到了很多在课堂上根本就学不到的知识,还使我们开阔了视野，增长了见识，为我们以后更好把所学的知识运用到实际工作中打下坚实的基础。通过生产实习使我更深入地接触专业知识，进一步了解环境保护工作的实际，了解环境治理过程中存在的问题和理论和实际相冲突的难点问题，并通过撰写实习报告，使我学会综合应用所学知识，提高分析和解决专业问题的能力。

二.实习具体内容:实习地点:秦皇岛污水治理厂.实习时间:*****.污水厂概况;秦皇岛污水处理厂污水主要来源于城市污水收集的城市生活污水和部分工业废水，所有污水经过活性污泥法A/O工艺处理后，采用秦皇岛淹没排放方式排入长江，日排放量计划为64万吨（雨季），年平均为58万吨。该项目加氯间为密封式，加氯量按5mg/l考虑60万吨/日污水总投氯量125kg/h，设臵真空加氯系统一套，59 kg/h加污泥减量微生物制剂招商 http://blog.sina.com.cn/wunijianliang

氯机2用1备。加氯间安装有自控报警系统。在城市发生较大范围疫情时，经防疫部门要求，环保部门批准，该厂对生化处理后的水进行加氯处理排入长江，平时处理水不加氯直接排放。该项目一期工程地面噪声源主要有格栅机、鼓风机、污泥脱水机和排放泵等。高噪声设备设有减振降噪部件，远离厂界。水下噪声源有污水潜水泵、曝气机等。该污水处理厂固体废弃物主要来自格栅沉渣和剩余污泥脱水后的泥饼。根据工艺的设计参数推算，污泥量为55.8吨/天（含水率为75％），其中格栅沉渣为20吨/天（含水率60％）。此污泥运到秦皇岛电厂焚烧发电。2．工艺流程：进水泵房—机械格栅槽—暴气沉砂池—配水井—辅流沉淀池—生物池—配水井—二沉池—提升泵房—排放泵房—水体。3．处理工艺秦皇岛污水处理厂采用A/O活性污泥法工艺。污水处理采用各种方法，将污水中的污染物分离出来或转化为无害的物质，从而使污水得到净化。污水处理方法分类：(1).物理处理法。如过滤法、沉淀法。(2).物理化学法。如混凝沉淀法。(3).生物处理法。利用微生物来吸附、分解、氧化污水中的有机物，把不稳定的有机物降解为稳定无害的物质，从而使污水得到净化。活性污泥法是生物处理法的一种。4.主要构筑物及其作用(1)预处理阶段a.格栅间格栅间用于去处污水中粗大漂浮或悬浮杂物，以保护后续处理设施不被磨损或堵塞。所以说在预处理过程中，格栅间是尤其重要的构筑物。秦皇岛污水处理厂共有两组十台，垂直放臵，钢丝绳牵引。b.曝气沉砂池暴气沉砂池一共有六组，利用水与无机颗粒物的比重不同从而达到沉淀目的。里面的水比较脏，有漂浮物和水泡。污泥减量微生物制剂招商 http://blog.sina.com.cn/wunijianliang

格栅间有四台格栅。初沉池里的水也比较脏，漂着好多黑色的水泡，有一直径刮泥机。高压鼓风机也非常重要，直接影响到处理效果。二沉池采取的是一为周边进水中间出水,也有中间进水周边出水c.配水井其作用是将曝气沉砂池流过来的污水进行均衡分配和缓冲，确保两套工艺的过水两相同，且稳定的进行污水处理。d.初沉池是一个幅流式的沉淀池以除去污水中的大部分泥渣，其刮泥采用的是半桥式周边传动刮泥机，泥渣经刮泥机推入池底中心处的污泥斗再输送到贮泥间。(2)生化处理阶段a.A/O生化池它是缺氧——好氧活性污泥除磷工艺的主要组成部分，分为五个廊道，两段（A级、B级）。污水和活性污泥混合进入A/O生化池，首先进入A级缺氧段，活性污泥中的微生物在这儿先释放磷，并且繁殖。当进入B级好氧段时，由于氧气充足，微生物大量吸收水中的磷和有机物，达到处理的目的。b.二沉池主要将A/O生化池的水和泥沉淀分开，底部的泥渣由刮吸泥机吸入后由污泥泵打到污泥泵池，处理后的污水经溢流堰流出到排水井直接排到水体。c.鼓风机房A/O生化池的供气最重要的部分,对活性污呢的培养有重要作用(3)水的排放和污泥处理系统a.水的排放系统经二沉池出来的水进入提升泵房后再由排放泵房直接排入长江。b.污泥处理系统污泥投配池—污泥浓缩及控制间—污泥消化池—沼气锅炉房—脱硫塔—沼气火炬—贮气罐—污泥脱水机房—回流污泥泵房。控制间加的絮凝剂PAM,消化池采用的是中温缺氧处理(31-35度), 投加消化污泥，易产生甲烷。在污泥脱水时分别采用离心和带式脱水机，加入PAM絮凝剂溶液。出厂污泥如黑炭色，含水75%，运往秦皇污泥减量微生物制剂招商 http://blog.sina.com.cn/wunijianliang

岛电厂焚烧发电。5秦皇岛污水出理厂平面图 6.实习总结此次在秦皇岛污水处理厂的实习,使我在学生阶段能够最大程度深入学习活性污呢法的处理工艺.活性污泥法是目前处理城市和工业污水普遍采用的好氧生化处理技术.其工艺流程较为简单,处理成本低,而处理效果好,BOD/COD去除率高,因而能得到广泛的青睐.另外,这次实习也让我对污水处理厂的流程及基本操作有了一个大致了解.?

南京江心洲污水处理厂的实习报告一篇

一.实习目的: 生产实习是学生大学学习很重要的实践环节。实习是每一个大学毕业生必的必修课，它不仅让我们学到了很多在课堂上根本就学不到的知识,还使我们开阔了视野，增长了见识，为我们以后更好把所学的知识运用到实际工作中打下坚实的基础。通过生产实习使我更深入地接触专业知识，进一步了解环境保护工作的实际，了解环境治理过程中存在的问题和理论和实际相冲突的难点问题，并通过撰写实习报告，使我学会综合应用所学知识，提高分析和解决专业问题的能力。二.实习具体内容: 实习地点:南京江心洲污水治理厂 实习时间:2008-5-22 1.污水厂概况;南京江心洲污水处理厂污水主要来源于城市污水收集的城市生活污水和部分工业废水，所有污水经过活性污泥法A/O工艺处理后，采用污泥减量微生物制剂招商 http://blog.sina.com.cn/wunijianliang

江心淹没排放方式排入长江，日排放量计划为64万吨（雨季），年平均为58万吨。该项目加氯间为密封式，加氯量按5mg/l考虑60万吨/日污水总投氯量125kg/h，设臵真空加氯系统一套，59 kg/h加氯机2用1备。加氯间安装有自控报警系统。在城市发生较大范围疫情时，经防疫部门要求，环保部门批准，该厂对生化处理后的水进行加氯处理排入长江，平时处理水不加氯直接排放。该项目一期工程地面噪声源主要有格栅机、鼓风机、污泥脱水机和排放泵等。高噪声设备设有减振降噪部件，远离厂界。水下噪声源有污水潜水泵、曝气机等。该污水处理厂固体废弃物主要来自格栅沉渣和剩余污泥脱水后的泥饼。根据工艺的设计参数推算，污泥量为55.8吨/天（含水率为75％），其中格栅沉渣为20吨/天（含水率60％）。此污泥运到江宁协鑫电厂焚烧发电。2．工艺流程：

进水泵房—机械格栅槽—暴气沉砂池—配水井—辅流沉淀池—生物池—配水井—二沉池—提升泵房—排放泵房—水体。3．处理工艺

江心洲污水处理厂采用A/O活性污泥法工艺。污水处理采用各种方法，将污水中的污染物分离出来或转化为无害的物质，从而使污水得到净化。污水处理方法分类：

(1).物理处理法。如过滤法、沉淀法。污泥减量微生物制剂招商 http://blog.sina.com.cn/wunijianliang

(2).物理化学法。如混凝沉淀法。

(3).生物处理法。利用微生物来吸附、分解、氧化污水中的有机物，把不稳定的有机物降解为稳定无害的物质，从而使污水得到净化。活性污泥法是生物处理法的一种。4.主要构筑物及其作用(1)预处理阶段 a.格栅间

格栅间用于去处污水中粗大漂浮或悬浮杂物，以保护后续处理设施不被磨损或堵塞。所以说在预处理过程中，格栅间是尤其重要的构筑物。江心洲污水处理厂共有两组十台，垂直放臵，钢丝绳牵引。b.曝气沉砂池

暴气沉砂池一共有六组，利用水与无机颗粒物的比重不同从而达到沉淀目的。里面的水比较脏，有漂浮物和水泡。格栅间有四台格栅。初沉池里的水也比较脏，漂着好多黑色的水泡，有一直径刮泥机。高压鼓风机也非常重要，直接影响到处理效果。二沉池采取的是一为周边进水中间出水,也有中间进水周边出水 c.配水井

其作用是将曝气沉砂池流过来的污水进行均衡分配和缓冲，确保两套工艺的过水两相同，且稳定的进行污水处理。d.初沉池

是一个幅流式的沉淀池以除去污水中的大部分泥渣，其刮泥采用的是污泥减量微生物制剂招商 http://blog.sina.com.cn/wunijianliang

半桥式周边传动刮泥机，泥渣经刮泥机推入池底中心处的污泥斗再输送到贮泥间。(2)生化处理阶段 a.A/O生化池

它是缺氧——好氧活性污泥除磷工艺的主要组成部分，分为五个廊道，两段（A级、B级）。污水和活性污泥混合进入A/O生化池，首先进入A级缺氧段，活性污泥中的微生物在这儿先释放磷，并且繁殖。当进入B级好氧段时，由于氧气充足，微生物大量吸收水中的磷和有机物，达到处理的目的。b.二沉池

主要将A/O生化池的水和泥沉淀分开，底部的泥渣由刮吸泥机吸入后由污泥泵打到污泥泵池，处理后的污水经溢流堰流出到排水井直接排到水体。c.鼓风机房

A/O生化池的供气最重要的部分,对活性污呢的培养有重要作用(3)水的排放和污泥处理系统 a.水的排放系统

经二沉池出来的水进入提升泵房后再由排放泵房直接排入长江。b.污泥处理系统

污泥投配池—污泥浓缩及控制间—污泥消化池—沼气锅炉房—脱硫塔—沼气火炬—贮气罐—污泥脱水机房—回流污泥泵房。

控制间加的絮凝剂PAM,消化池采用的是中温缺氧处理(31-35度), 污泥减量微生物制剂招商 http://blog.sina.com.cn/wunijianliang

投加消化污泥，易产生甲烷。在污泥脱水时分别采用离心和带式脱水机，加入PAM絮凝剂溶液。出厂污泥如黑炭色，含水75%，运往协鑫电厂焚烧发电。

5江心洲污水出理厂平面图

6.实习总结

6.机械加工工艺流程图 篇六

在工业企业中,不同产品的加工工艺流程一般存在很大差异。有的产品只需几个简单的步骤便可加工完成,由于需考虑因素较少,对其工艺流程设计较为简单,出现问题后也容易改进;而有的产品却需要几十道或上百道工序才可加工完成,对其工艺流程的设计也因需考虑因素很多而较为复杂,出现问题后的改进难度也较大。若在一个产品加工工艺流程设计中存在不科学的加工设备布局或是过于落后的生产技术,不仅会带来加工成本的上升、生产效率的低下,更会进一步影响企业的发展。因此,合理的工艺流程设计对于工业企业来说尤为重要。

某办公家具公司用实木板材生产班台台面,其工艺流程设计由生产经验丰富的老工人完成。近两年,其台面的生产量逐渐加大,但一些加工流程中的问题却制约了台面的生产效率,导致有些订单难以按时完成。本文运用基础工业工程的思想,对该公司台面加工工艺流程进行了如下分析与改进。

1 台面加工工艺流程的数据收集与现场调查

经过现场调查了解到,该公司台面加工工艺流程分别在木工车间和油漆车间中进行,现场布置图如图1和图2所示。

台面加工工艺流程具体如下:

在木工车间,先依次用涂胶机、热压机和砂光机对板材贴皮,然后入库;接到订单后,从板材库领料(机贴后的板材)后开料,然后送到钉盒工作台钉盒并用冷压机进行冷压,接着对冷压后的钉盒(即台面)返锯,然后送到组装组将台面皮板组装上去后再送去排孔组进行排孔,再送到镂铣工作台进行镂铣,接着在对台面进行手工贴皮后进行白坯擦色和油磨,最后将油磨好的台面送到油漆车间进行之后的工序,共37道工序。

在油漆车间,先用底漆水帘机给在木工车间加工好的台面上底漆,然后送到底漆干燥房进行干燥,接着在干燥后再送到木工车间内的油磨组进行油磨,油磨好后再送回油漆车间,然后对台面上面漆并置于面漆干燥房干燥,最后将台面送至包装车间,共10道工序。

上述工艺流程的物流路线简图,如图3所示(油漆车间工序简单,在此省略),图中的数字代表工序代号。表1和表2分别为木工车间、油漆车间各工序所耗工时及人工,表3为单个生产周期内可反映生产效能的相关指标。

2 台面加工工艺流程中存在问题的分析

根据台面的具体加工流程,本文运用“5W1H”提问技术,分别从操作、检查、等待、储存及搬运五个方面逐项进行了分析,如表4所示。结合实际加工状况,可发现现行流程程序存在以下问题:

(1)封边组的老式封边机已使用六年,时常出现异常状况,导致停产或产品封边质量下降(崩边)。虽然在工艺流程中没有出现封边这一工序,但在实际加工过程中,一些形状规则的台面常用封边机代替手工贴皮的工序,以节约加工时间,减少工人的体力消耗。

(2)木工车间的布置不合理,导致台面在加工过程中搬运路线过长。由图3可知,从排孔到镂铣再到手工贴皮之间的作业太过迂回,很耗费搬运工人的体力和时间。

(3)班台台面上底漆并干燥后还需要运回油磨组进行油磨,工艺流程设计存在问题。如图1可知,白坯擦色组和油磨组所在的油漆车间二位于木工车间内,而底漆和面漆的加工地点则在与木工车间相邻的油漆车间一之中,造成台面在两个车间之间的搬运路线过长。

(4)面漆房内的待干工件上经常会发现落有灰尘,强行除掉会损伤面漆表层,造成返工,须重新打磨、喷漆,浪费人力物力。

(5)油漆车间的面漆干燥房面积过小,当订单较多时,房内干燥的产品摆放过多,虽已安装有加热设施,仍无法在有限的时间内干燥完,甚至导致木工车间停产。这种情况在尤其在冬季时有发生,但由于车间空间有限,目前还无法解决这一生产瓶颈。

(6)各项工序加工后的检验工作难以落实。从图中可知,在班台台面的整个加工过程当中,几乎每道工序的开始和结束均设置了检验步骤,但在实际操作过程中,由于订单需求紧迫,往往不允许工人进行仔细的检验,导致有些班台的质量问题到包装车间清洁试装打包时才被发现,造成了一系列人力、物力的大量浪费。

3 台面加工工艺流程的改进方案

通过对班台台面加工工艺流程的详细分析,本文运用“ECRS”四大原则,对加工流程进行改进。改进时首先使用“取消”原则,再考虑“合并”“重排”“简化”。通过分析,得到如图4改进方案。

(1)卖掉旧的封边机,重新购入新型设备。新型封边机功能更先进、齐全,可将该工序的平均加工时间缩短30分钟左右,提高了生产效率,节约了人力,保证产能的同时还腾出了一定的空间,可将“胶板异形组”移动到“封边组”的下侧,实现胶板生产的小循环,使彼此工作更为便捷;此外,为木工车间布局的调整提供了可能。

(2)对木工车间的布局做一些调整,如图4所示,分别将油磨组与排孔组、手工贴皮工作台与组装台的位置交换。不仅解决了台面在木工车间内搬运路线过长的问题,将油磨组调整到木工车间东侧后距离油漆车间更近,也缩短了台面在车间之间搬运的距离,一定程度上克服了油漆车间空间的局限性。

(3)将面漆房的水泥地板改铺为地砖,并在四周留有水槽,便于清洗地面时污水的排出,时常保持面漆房内湿润无尘。另外,面漆房内虽有负压,也应尽可能减少室内吹油磨浮灰,可牵引一根气管吹灰枪及吸尘装置至“油磨工件区”,在那里吹去工件表面携带的大量油磨浮灰,以保证油漆产品色泽鲜亮,避免人为的落尘返工,使台面在该工序的平均加工时间缩短约4.45个小时。

(4)各车间启用“全面质量跟踪单”,对残次品、问题产品予以检查登列,并由车间主管、厂长签字,实施奖惩并提出改进方案,全面提升产品的质量及工作效率,增大产能。

4 台面加工工艺流程改进后的效果评价

由表5可知,台面加工工艺流程按照上述方案改进后,预计台面的搬运距离将可以减少110米左右;新的设备提高了加工效率,同时面漆房设施的微调保证了产品的质量,降低了返工情况的发生,使生产周期减少了5小时左右。但由于工艺及车间空间自身的限制,仍有一些问题无法解决,例如冷压后的面板必须返锯、面漆房空间过小等。

摘要：在工业企业中,一些产品的加工工艺流程很复杂,不科学的设备布局和落后的加工技术不仅会带来成本的上升,更会影响企业的发展。本文以某办公家具公司班台台面加工工艺流程为例,通过运用基础工业工程的思想,采用“5W1H”的方法发现工艺流程的问题并找到产生问题的根本原因,然后根据“ECRS”四大原则提出了改进工艺流程的具体方案,并对方案进行了评价。

关键词：工艺流程,班台,5W1H,ECRS

参考文献

[1]易树平,郭伏.基础工业工程[M].北京:机械工业出版社,2006:67-84.

[2]刘斌,冯树林,郑化冰,杨晓英.制造业信息化中工业工程的应用研究[J].轻工科技,2012,6:141-142,173.

[3]单明,刘春玲.工业工程在我国的应用[J].黑龙江科技信息,2010,8:83.

[4]王健.工业工程与企业的核心竞争力[J].上海企业,2010,3:73-74.

7.珐琅工艺的制作流程 篇七

掐丝珐琅在传统工艺上来说，就是我们平常所谈的国粹——景泰蓝。明朝的景泰、成化年间最为常见，其后经弘治、正德、嘉靖、隆庆四代，虽仍然烧制，但都因循成规，敷衍了事，在质量上都不能与景泰和成化年间相比。万历以后，虽然偶有烧制，但并非像前朝一样设官置厂视为例务，所以出品极少。在明代始终没有复兴，到了清代，景泰蓝的工艺比明代有所提高。乾隆时期的制品虽然不能与景泰、成化时期的相比，但比起弘、正以后的制品则毫不逊色。

传统的珐琅制品一般以红铜做胎，用矿物质釉料经过高温烧成五彩花纹，具有宝石般的晶莹、彩虹般的色泽和黄金般的灿烂，其制作主要经过制胎、掐丝、点蓝、烧结、磨光、镀金等工序。

金属胎珐琅，一般以紫铜、白银、黄金为胎体，所以制胎是非常关键的。第一步就是制胎，将选定的金属反复捶打目的是使金属的密度增减，然后再将捶打好的金属做成你所需要的形状如器皿或表盘；再反复烧制以使其内应力释放出来；经过酸洗，抛光备用。

第二步是掐丝了。用不同形制的镊子把事先准备的扁金属丝掐出所需要的花纹。这是非常难的，一般没有六七年以上的经验是很难做到的。然后把掐好的图案用特制的黏合剂粘到金属胎上，就算是完成掐丝这个步骤了。

第三步是焊接要把粘好图案的产品（行业内叫黑活）进行焊接，就是把粘好的丝和金属胎牢固地焊接在一起成为一个整体。焊接完成后称为白活。反复酸洗后备用。

第四步是上色了也叫点蓝，是依照设计图案所标示的颜色，用由铜丝锤出的小铲形工具（大的如指甲，小的如针鼻）一铲一铲将釉色填入焊接妥当的金属丝花纹空隙中。

第五就是烧结，将整个胎体填满色釉后，放入750～850摄氏度的高温中烧制。色釉由沙粒状溶为液体，待冷却后就成为固着在胎体上的绚丽色釉了。根据不同的釉料要有不同的烧制温度，一定要分别烧制，所以一件好的珐琅要反复烧制25次左右，直到烧到和丝一平为止。

第六步就是磨光，用粗砂石将釉面磨平。胎体经烘烧后，用细砂石磨去火亮，然后用黄石细磨。如有不平之处，仍需再用釉料补上烧好，最后用炭进行打磨。