8d事故报告模板

8d事故报告模板（精选3篇）

1.8d事故报告模板 篇一

8D报告

即处理投诉的八项原则

１．组建团队

２．问题描述:顾客的结论可能是对的,也可能是错的.要得出最终缺陷是什么 ３．及时反应:当出现投诉后，顾客产品怎么办?我们的库存怎么办?

产品要不要召回要不要隔离要不要重验

以上三项要在24小时完成4．根本原因分析:这是8D报告中最主要部分,写到最后只能分析出人机料法测量这几方面原因。

原则:循序渐进.(报告中描述不清楚的问题可提供照片)分析要深刻、到位,如：员工操作不当，不能当做原因,要分析是没有进行培训还是别的原因.前四项为5个工作日内完成.５．纠正措施:

确定纠正措施是什么.６．结果的验证:

７．预防再发生

8.团队激励:肯定贡献，进行激励。

2.8D报告 篇二

一、8D的来源

8D又称团队导向问题解决方法、8D问题求解法（8D Problem Solving）是福特公司处理问题的一种方法,亦适用于制程能力指数低於其应有值时有关问题的解决,它提供了一套符合逻辑的解决问题的方法,同时对於统计制程管制与实际的品质提升架起了一座桥梁。

二战期间，美国政府率先采用一种类似8D的流程——“军事标准1520”，又称之为“不合格品的修正行动及部署系统”。1987年，福特汽车公司首次用书面记录下8D法，在其一份课程手册中这一方法被命名为“团队导向的问题解决法”（Team Oriented Problem Solving）。当时，福特的动力系统部门正被一些经年累月、反复出现的生产问题搞得焦头烂额，因此其管理层提请福特集团提供指导课程，帮助解决难题。

二、解决问题8步法

8D的原名叫做8 Disciplines，意思是8个解决问题的固定步骤。原始是由Ford公司，全球化品质管制及改善的特殊必备方法，之后已成为QS9000/ISO TS16949、福特公司的特殊要求。凡是做FORD的零件，必须采用8D 作为品质改善的工具，目前有些企业并非 FORD 的供应商或汽车业的合作伙伴，也很喜欢用这个方便而有效的方法解决品质问题，成为一个固定而有共识的标准化问题解决步骤。

Discipline 1.成立改善小组(Form the Team)：由议题之相关人员组成，说明团队成员间的彼此分工方式或担任的责任与角色。

Discipline 2.描述问题(Describe the Problem)：将问题尽可能量化而清楚地表达，并能解决中长期的问题而不是只有眼前的问题。

Discipline 3.实施及确认暂时性的对策(Contain the Problem)：对于解决 D2 的立即而短期的行动，避免问题扩大或持续恶化，包含清库存、缩短PM时间、加派人力等。

Discipline 4.原因分析及验证真因(Identify the Root Cause)：发生 D2 问题的真正原因、说明分析方法、使用工具(品质工具)的应用。

Discipline 5.选定及确认长期改善行动效果(Formulate and Verify

Corrective Actions)：拟订改善计划、列出可能解决方案、选定与执行长期对策、验证改善措施，清除 D4 发生的真正原因，通常以一个步骤一个步骤的方式说明长期改善对策，可以应用专案计划甘特图(Gantt Chart)，并说明品质手法的应用。

Discipline 6.改善问题并确认最终效果(Correct the Problem and Confirm the Effects)：执行 D5 后的结果与成效验证。

Discipline 7.预防再发生及标准化(Prevent the Problem)：确保 D4 问题不会再次发生的后续行动方案，如人员教育训练、改善案例分享(Fan out)、作业标准化、产出BKM、执行FCN、分享知识和经验等。

Discipline 8.恭喜小组及规划未来方向(Congratulate the Team)：若上述步骤完成后问题已改善，肯定改善小组的努力，并规划未来改善方向。

三、8D的适应范围

 该方法适用于解决各类可能遇到的简单或复杂的问题

 8D方法就是要建立一个体系，让整个团队共享信息，努力达成目标  8D本身不提供成功解决问题的方法或途径，但它是解决问题的一个很

有用的工具；

 亦适用于过程能力指数低于其应有值时有关问题的解决；

 面对顾客投诉及重大不良时，提供解决问题的方法。

8D法是美国福特公司解决产品质量问题的一种方法，曾在供应商中广泛推行，现已成为国际汽车行业（特别是汽车零部件产家）广泛采用来解决产品质量问题最好的、有效的方法。

四、8D工作方法的8个步骤

8D是解决问题的8条基本准则或称8个工作步骤，但在实际应用中却有9个步骤：

 D0：征兆紧急反应措施

 目的:主要是为了看此类问题是否需要用8D来解决，如果问题太小，或

是不适合用8D来解决的问题，例如价格，经费等等，这一步是针对问题发生时候的紧急反应。

 关键要点: 判断问题的类型、大小、范畴等等。与D3不同，D0是针对问

题发生的反应，而D3是针对产品或服务问题本身的暂时应对措施。 D1：小组成立

 目的:成立一个小组,小组成员具备工艺/产品的知识,有配给的时间并授

予了权限,同时应具有所要求的能解决问题和实施纠正措施的技术素质。小组必须有一个指导和小组长。

 关键要点: 成员资格，具备工艺、产品的知识;目标;分工;程序;小组

建设

 D2：问题说明

 目的:用量化的术语详细说明与该问题有关的内/外部顾客抱怨,如什么、地点、时间、程度、频率等。

“什么东西出了什么问题”

 方法：质量风险评定，FMEA分析

 关键要点:收集和组织所有有关数据以说明问题;问题说明是所描述问题的特别有用的数据的总结;审核现有数据，识别问题、确定范围;细分问题，将复杂问题细分为单个问题;问题定义，找到和顾客所确认问题一致的说明，“什么东西出了什么问题”，而原因又未知风险等级。 D3：实施并验证临时措施

 目的:保证在永久纠正措施实施前，将问题与内外部顾客隔离。（原为唯

一可选步骤，但发展至今都需采用）

 方法：FMEA、DOE、PPM

 关键要点: 评价紧急响应措施;找出和选择最佳“临时抑制措施”;决

策;实施，并作好记录;验证（DOE、PPM分析、控制图等）

 D4：确定并验证根本原因

 目的:用统计工具列出可以用来解释问题起因的所有潜在原因，将问题说

明中提到的造成偏差的一系列事件或环境或原因相互隔离测试并确定产生问题的根本原因。

 方法：FMEA、PPM、DOE、控制图、5W1H法

 关键要点: 评估可能原因列表中的每一个原因;原因可否使问题排除;验

证;控制计划

 D5：选择并验证永久纠正措施

 目的:在生产前测试方案，并对方案进行评审以确定所选的校正措施能够

解决客户问题，同时对其它过程不会有不良影响。

 方法：FMEA

 关键要点: 重新审视小组成员资格;决策，选择最佳措施;重新评估临时

措施，如必要重新选择;验证;管理层承诺执行永久纠正措施;控制计划 D6：实施永久纠正措施

 目的:制定一个实施永久措施的计划，确定过程控制方法并纳入文件，以

确保根本原因的消除。在生产中应用该措施时应监督其长期效果。 方法：防错、统计控制

 关键要点: 重新审视小组成员;执行永久纠正措施，废除临时措施;利用

故障的可测量性确认故障已经排除;控制计划、工艺文件修改

 D7：预防再发生

 目的:修改现有的管理系统、操作系统、工作惯例、设计与规程以防止这

一问题与所有类似问题重复发生。

 关键要点:选择预防措施;验证有效性;决策;组织、人员、设备、环境、材料、文件重新确定

 D8：小组祝贺

 目的:承认小组的集体努力，对小组工作进行总结并祝贺。

 关键要点: 有选择的保留重要文档;流览小组工作，将心得形成文件;了

解小组对解决问题的集体力量，及对解决问题作出的贡献;必要的物质、精神奖励。

五、对8D工作方法的评价

 优点

 发现真正肇因的有效方法，并能够采取针对性措施消除真正肇因，执行

永久性矫正措施。

 能够帮助探索允许问题逃逸的控制系统。

 预防机制的研究有助于帮助系统将问题控制在初级阶段。

 缺点

 8D培训费时，且本身具有难度。

 除了对8D问题解决流程进行培训外，还需要数据挖掘的培训，以及对所

3.如何做8D报告整改? 篇三

1.成立8D小组：参与解决问题的所有成员组成的集体，如何做8D报告整改?。a)小组中必须有一个负责人，他根据需要组织合乎要求的人员成立临时团队，并负责收集要解决问题的相关数据(技术、定性、定量数据、预算等)；b)在小组首次会议中，搜集必要的专业意见，定义考核方法(详细的进程计划，其它人员要求等)。2.问题描述：问题及其所造成影响的描述。a)描述在具体环境中观察到的现象或问题造成的危险；b)用4M1E的方法定性、定量分析问题的状况；c)推荐在8D报告中采用适当的图表作为附件来描述(5W1H).3.采取的临时性措施a)若观察到的问题直接对产品的性能和等级造成影响，立即采取措施(分类、重工、延迟交货、报废等)，以确保正常生产得以继续进行，直到采取纠正措施将问题解决。b)检查以确保短期临时措施有效；c)若短期临时措施有效，则实施。4.根本原因分析a)从问题描述中寻找最有可能的一些原因，若有可能，做一些测试帮助寻找原因；b)检查所有考虑到的可能原因，将他们会带来的结果与观察到的结果比较，原因/结果矩阵图可帮助选择优先考虑那个原因；c)识别问题的种类(设计、程序、制程、材料、人员技巧等)d)探寻可能的解决方案，列出可行性、效果、实施时间等；e)建立将要实施的那些措施的检验标准；f)尽量用各种图表，整改报告《如何做8D报告整改?》。5.选择长期纠正措施a)对将要执行的长期纠正措施在实施前做进一步的确认，以核实他们是否在实施后能提供一个合乎期望的结果，目的是解决问题的根源，要防止这些纠正措施带来任何其它的负面影响，在这种情形下，须采取其它的措施消除负面影响；b)选择或创建一个测量工具，评估在九成过程中各项工作的功效。6.纠正措施的验证a)执行长期纠正措施，更新相关文件；b)长期纠正措施的功效可通过观察问题是否重复出现来评估。7.实施预防措施，防止缺陷重复发生a)修正整个质量系统(特别是问题相关的程序、技术说明书、工作说明书等)；b)管理者同意并修正整个质量系统，是该过程的第一步，该过程或立即开始实施，或是一个不断改进的计划。8.向8D小组祝贺肯定团队成绩，对报告进行必要审核签字和保8D最早是美国福特公司使用的经典质量问题分析手法。1D：成立团队公司明确团队队长由第一副总亲自担任；质保部负责召集和组织团队的活动；团队成员由包含与问题密切相关的技术人员或管理人员、相关的质量工程师组成。2D：描述问题为了容易找到问题症结所在防止问题再发生，应使用合理的思考及统计工具来详细地描述问题：发生了什么问题?发生地点?发生时间?问题的大小和广度?从这几方面收集关键资料。3D：围堵行动为使外部或内部的客户都不受到该问题的影响，制定并执行临时性的围堵措施，直到已采取了永久性的改进。要确保围堵行动可收到预期的效果。4D：找根本原因就问题的描述和收集到的资料进行比较分析，分析有何差异和改变，识别可能的原因，测验每一个原因，以找出最可能的原因，予以证实。5D：：永久性纠正。针对已确认的根本原因制订永久性的纠正措施，要确认该措施的执行不会造成其它任何不良影响。6D：验证措施执行永久性的纠正措施，并监视其长期效果。7D：预防再发生修正必要的系统，包括方针、运作方式、程序，以避免此问题及类似问题的再次发生。必要时，要提出针对体系本身改善的建议。8D：肯定贡献。完成团队任务，衷心地肯定团队及个人的贡献，并加以祝贺。由最高领导者签署。8D报告常用于汽车配件制造企业中，由供应方或加工方提供给客户。