装配结构工艺性分析（10篇）
1.装配结构工艺性分析 篇一
装配工艺守则
一．进入装配的零件及部件（包括外购件、外协件），均必须具有检验部门的合格证方能进行装配。
二．零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有结砂、锈蚀、切削、油污和灰尘等。
三．装配前应对零部件的主要配合尺寸，特别是过盈配合尺寸及相关精度进行复查。
四．各密封件装配前必须浸透油。
五．组装前严格检查并消除零件加工时残留的锐角、毛刺和异物，保证密封件装入时不被擦伤。
六．装配过程中零件不允许磕碰、划伤和锈蚀，不得有异物混入电机腔、接线腔和密封腔。
七．螺钉、螺栓和螺母紧固时，严禁打击或使用不合适的旋具和扳手，紧固后螺母和螺钉、螺栓头部不得损坏。
八．同一零件用多件螺栓紧固时，各螺栓需交叉、对称、逐步、均匀拧紧。
九．平键与轴上键槽两侧面应均匀接触，其配合面不得有间隙。
十.粘接或润滑后应清除流出的多余粘接剂。
十一.装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装,油的温度不得超过100℃。十二.轴承外圈与轴承盖的圆孔应接触良好,不准有卡住现象,用涂色检查时,与轴承盖在对称于中心线90°的范围内应均匀接触,用塞尺检查时,0.03mm的塞尺不得塞入。
十三.滚动轴承装好后用手转动应灵活、平稳。
十四.装配后手动电机轴,旋转应灵活无阻滞,叶轮与泵体和底座间不得有摩擦。十五.遵循电气装配作业的其它规则。
2.装配结构工艺性分析 篇二
1钢筋混凝土板及梁的预制
首先是预制台座的准备, 在台座上用红油漆标出箍筋和横隔板钢筋位置, 清理干净台座后涂油。其次安装钢筋骨架, 安装钢筋之前, 应详细检查模板各部分尺寸。钢筋安装时, 需对其进行准确定位。为使构件浇筑完成后, 箍筋的保护层厚度满足规范要求, 需在箍筋上设置保护层垫块, 垫块与箍筋链接牢固, 以免浇筑混凝土过程中, 垫块发生移动, 保护层厚度与设计值不符。再次, 浇筑混凝土, 混凝土浇筑完成后, 对混凝土进行养护, 防止发生过大的收缩裂缝。最后, 混凝土强度形成之后, 把预制好的梁存放到指定的位置, 等待安装。
2预应力混凝土板及梁的预制
2.1先张法预应力混凝土梁的预制
该方法首先是准备张拉台做, 然后在台做上张拉预应力钢筋, 预应力筋均为直线型, 钢筋张拉到设计值后, 立侧模, 然后浇筑混凝土, 浇筑完毕进行混凝土养护, 待其强度达到规定强度后, 逐渐放松预应力钢筋, 利用预应力与混凝土的粘结作用以及预应力放松后的弹性回缩, 使梁截面产生预压应力。
当采用先张法预制梁时, 其生产工艺可采用机组流水法, 亦可采用台座法。当采用机组流水法时, 在移动钢模中浇筑构件, 其生产工艺为先张拉直线型预应力钢筋, 然后浇筑混凝土, 混凝土浇筑完成后, 对其进行养护。该预制方法提供梁的预制效率, 加快生产进度, 但是, 需要较多的钢模, 机械化程度较高, 并且梁浇筑完成后需要蒸汽养护, 因此一般在工厂内预制定型构件时采用该方法。当采用台座法时, 梁预制制作的各个程序均在台做上进行, 预制设备较简单, 施工方便, 故应用较广泛。
2.2后张法预应力混凝土梁的预制
后张法预应力混凝土梁的施工工艺为, 首先清理底模, 绑扎梁肋普通钢筋, 按照施工图位置预埋波纹管, 然后安装侧面模板, 面板的铺装钢筋安装, 接着浇筑梁体混凝土, 待混凝土养生并达到设计强度后, 拆除模板, 继续对混凝土进行喷淋养生, 最后, 预应力钢束穿过波纹管, 进行张拉, 钢束张拉完成后, 为防止钢束生锈, 波纹管内压灌水泥浆封锚。所以工序均完成后, 把梁吊运到指定位置存放, 等待吊装使用。
与先张法混凝土梁相比, 后张法混凝土梁预制时, 张拉设备较简单, 无需大型的张拉台做, 故可以在桥梁施工现场临时开辟施工场地进行预制, 并且该预制方法更适合配置曲线形预应力筋的重、 大型构件制作, 因此公路桥梁上大量采用该种类型的构件。
3后张法预应力混凝土梁内纵向预应力钢筋布置
先张法预应力梁内钢筋为直线布置, 与先张法预应力梁不同, 后张法预应力梁内的钢筋多为曲线布置, 其布置形式往往也不止一种选择。
3.1全部通长直线形布置
主筋均采用直线形布置, 构造简单, 但其仅适用于先张法施工的小跨度梁。其缺点是支点附近无法平衡的张拉负弯矩会在梁顶出现过高的拉应力, 甚至遭致严重的开裂。有时为减小此应力, 可根据弯矩的变化, 将纵向预应力筋按需要截断。见图1 (a) 。
3.2在横隔板处弯出
当后张法梁长度较大时, 并且预应力筋采用直线型布置时, 为节省材料、节约成本, 并使受力更加合适, 即减少梁端附近的负弯矩, 将主筋在中间截面截断。此时应将预应力筋在横隔梁处平缓的弯出梁体, 以便进行张拉和锚固。这种布置的特点是主筋最省、张拉摩阻力也较小, 但预应力筋没有充分发挥抗剪作用, 且梁体在锚固处的受力和构造也较复杂。见图1 (b) 。
3.3曲线布置, 梁端处锚固
如预应力钢筋数量较少, 可以全部锚固在梁端时, 通常均会将钢筋全部锚固在梁端, 采用该锚固方法时, 预应力的张拉工序简便, 并且由于钢筋的弯起角度较小, 预应力筋与管道的摩擦较小, 相应的预应力损失较少, 但梁端部受到的预压应力较大。见图1 (c) 。
3.4曲线布置, 部分锚固在顶板
对于钢束根数较多的情况, 或者当预应力混凝土梁的梁高受到限制, 以致不能全部在梁端锚固时, 就必须将一部分预应力筋弯出梁顶。此方法能缩短预应力筋的长度, 节约钢材对于提高梁的抗剪能力有利, 但是张拉作业的操作稍显复杂, 预应力筋的弯起角较大, 摩擦损失较大。见图1 (d) 。
以上的预应力钢束布置形式中, 根据梁的受力情况, 目前常采用曲线型布置, 即图1 (d) 中, 部分预应力筋锚固在梁端, 部分锚固在顶板, 以及图1 (c) 中, 预应力筋全部锚固在梁端。
当预应力筋曲线布置时, 预应力筋之间尽量相互靠近, 排列紧密, 使构件的尺寸尽量减小, 但同时需满足构造要求, 保证梁底部箍筋及波纹管的最小保护层厚度要求。
4结束语
由上述可知, 装配式梁桥的上部结构预制时, 根据跨径及内力特点, 分为普通钢筋混凝土板或梁的预制、预应力钢筋混凝土梁或板的预制。普通钢筋混凝土梁板预制时较方便, 但是适用于较小跨径的桥梁;预应力混凝土梁板预制时, 预应力筋的布置有几种形式, 应根据梁或板的构造、跨径及工厂预制设备及条件进行合理的选择。
摘要：装配式梁桥在中小跨径桥梁中应用广泛, 其上部结构以空心板、T梁及箱梁桥最为常见。空心板、T梁及箱梁截面设计及预制时, 根据其截面配筋形式又分为普通钢筋混凝土截面及预应力混凝土截面。文章分析了钢筋混凝土梁桥上部结构预制工艺及特点、预应力混凝土梁桥上部结构预制工艺及特点, 并对预应力钢束的各种布置形式进行分析比较, 为装配式梁桥上部结构形式及配筋的选择提供参考。
关键词：装配式,上部结构,预制,预应力
参考文献
[1]张省霞, 张鹏.桥涵工程技术[M].北京:人民交通出版社, 2014.
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[3]王敏.装配式预制混凝土梁桥施工与控制关键技术[J].桥梁高性能混凝土技术研讨会, 2012.
3.飞机制造企业中机械装配工艺分析 篇三
【关键词】制造企业；机械装配；工艺分析
前言
机械装配是飞机企业机械制造的重要工序。然而就一般企业而言，装配的设备较少，很少采用先进高效的技术及相应的设备，但是装配过程的工艺是不容忽视的，因为先进、合理的工艺是提高装配机械效率的基础和保障，而且对于降低人力劳动有重要的作用。更重要的是飞机制造过程中会涉及多学科多方面的知识和需要巨大的研制资金，历时长等特点，随着社会的发展对未来飞机的性能有了更高的要求，所以在设计、制造、研发等方面需要投入更大的精力和资金，因此对于机械装配的工艺分析很有必要。
1、飞机制造机械装配工艺现状
1.1我国机械制造的自动化发展程度不高。我国现机械制造的自动化发展还不是很理想，尤其是飞机制造机械装配的生产批量远低于汽车的批量生产，在装配过程中的自动化程度更比不上汽车装配的自动化发展，即发展的程度相对落后。虽然近年来工程机械的发展较迅速，如装载机的年产量突破了上万台，然而机械装配的工艺水平整体而言还是不高。
1.2工艺装备及使用工具落后。工艺装备及其工具对于飞机制造中的机械装配来说有着非常重要的作用，应用先进的工艺装备与工具可有效的提高装配效率和焊接的精度与水平，而且是加工中心是机械制造焊接过程中常用的设备，然而在装配的过程中这些设备基本不具备。
1.3工人劳动强度大。工人劳动强度大，由于上述两种即工具装备的落后和自动化程度低的原因，导致工人的劳动强度较大。工程机械装配工人劳动强度大主要在工件的搬运、工件的配合调整过程。虽然一些大型的工件已由起重设备来协助完成，比如平衡吊悬臂吊、门式起重机与桥式起重机等。但还有一些较轻的工件还是以人工劳动为主，这就造成了工人的劳动量较大。使用平衡吊能够很大程度上减少工人的工作量和工作强度。
2、飞机机械装配内容和工艺基础
2.1机械装配内容。机械装配工艺是制造企业的核心工程，制造企业是制造各种机械的工业部门，如农业、动力、运输等机械产品。同时制造企业为国民经济的相关部门提供设备，如冶金、化工等应用设备。机械装配是机械装配工艺中的核心，然而机械装配的合理性更是核心的重中之重。
2.2机械装配工艺基础环节。从整个机器制造过程来看机器装配是最后一个阶段，装配质量在很大程度上影响了机器的质量。在装配过程中如果装配不当，即使有合格质量的零件，装配出的产品也不一定能合格。反过来如果零件加工制造的质量一般，而机械装配有所改善，采取合适的工艺措施，则产品就能够达到规定的技术要求。
其次，从机器装配的过程可发现机器在设计方面存在的不合理的地方和在零件加工中存在的一些质量问题，从而能够及时的改进。所以机器装配工艺可以说是机器生产的最终检验环节。装配工艺的基础环节一般还包括：校正、调整与配作、清洗、连接、平衡、验收试验、油漆及最后的包装等方面的工作。
3、飞机机械装配中的工艺改进
机械制造整个过程的最后一个阶段机械装配可以说是机械制造的成败环节，所以起到了决定的作用，也决定了机械的质量高低。飞机机械装配中的工艺需要改进。假如在前面环节中零件的制造质量都能达到合格标准，但在最后装配阶段装配的不合适或不当，也不一定能够装配出合格的机械产品。所以提高制造企业机械装配工艺精湛度即加以改进，才能引导企业可持续的发展。
3.1输送过程实现自动化。输送过程中的全程自动化是指在质量能够得到保障的前提下，来提高装配效率和减轻工件操作者的劳动强度，是生产企业的一种追求。因此所采用的输送技术是最比较关键的步骤。机械自动化输送的发展，会逐步运用到工程机械的部装生产线与轻型零部件装配工序，并形成生产流水线，从而大大降低劳动者的劳动量，进而降低企业的成本。一些大型工程机械的操作则一定要借助机械的操作，所以笨重固定式的工件装配还将长期存在。
3.2设备具有流动性。自动化的装配生产线大大的提高了效率和产能，但多种类小批量却是工程机械生产的固定式装配的特点。具有流动性设备的自动化设备能改善效率低的缺点，采用装配生产线可提高效率，但应采用流动性的，一定的流动性，能够实现不同产品或不同批量的装配。另外在设计装配生产线时，应尽量考虑企业所生产的不同产品在结构上的一些特点，从而可使生产线最大程度的满足多产品的装配需要，或通过所配置的更换支架、工装等来实现不同产品的装配需要。最后还要考虑生产线的生产节拍应一定范围内是可以調整的，以此来满足不同产品的装配时间。
3.3操作过程中人性化的体现。在机械装配中，通过输送的自动化，使操作实施更加人性化，从而减少操作者对工件的搬运，减轻操作者的劳动强度，这是人性化的一种体现。例如操作者在在装配过程中运用平衡式起重机、升降平台等装备，会使操作者在装配过程中处于更佳的舒适状态，这就是操作过程中的人性化的体现。在比如液压压装工装，冷冻和加热装置的使用，也就是零件不再需要耗费大量的劳动力来装配，操作者就可从笨重的体力劳动中解放出来。自动化机械的应用提高了效率的同时也降低了操作者的劳动强度。但操作系统对环境清洁度的要求也是较高的，所以装配车间配置空调也是很现实的，这使工人的操作环境也有所改善，这种人性化的应用也使工人更加舒适，从而使生产的产品质量会处于更好的状态。由此看来人性化是企业发展的一种必然趋势。
3.4机械装配效率提高。机械装配效率的提高，即设计工艺与手段的提高，可使机械工件的加工精度和配合精度不断提高。机械装配过程中零件加工要达到设计要求，避免或减少了选配修配配焊等耗费时间的工序，在加流水线的应用可使装配生产效率有很大的提高。合理的工艺是提高装配机械效率的基础和保障。所以，机械装配效率的提高是企业增加核心竞争力的有利手段，也是发展的必然趋势。
结语
飞机制造企业的生产与管理方式代表着制造业的先进发展水平，而我国现阶段制造业还面临着诸多问题，发展形势严峻，这就要求我国要应用现代化的技术力量，快速军机研制与批量生产能力也是很重要的。所以，在飞机制造的过程中，引进国内外高水平的先进的生产发展水平和管理技术。这也是实现飞机制造机械整体水平保证的前提基础性工作。而且能够降低制造的成本，带给企业更大的经济效益。我国在此方面的发展还有很长的路要走。
参考文献
[1]张瑞，王春英，梁成岭，王萌.工程机械装配工艺现状与发展趋势[J].建筑机械（上半月）2010.03
[2]张大治，田锡天，贾晓亮，李洲洋.飞机典型装配工艺挖掘技术研究[J].机械与电子，2006.07
4.汽车装配工艺工程求职简历 篇四
目前所在： 广州 年 龄： 21
户口所在： 广东省 国 籍： 中国
婚姻状况： 未婚 民 族： 汉族
诚信徽章： 未申请 身 高： 169 cm
人才测评： 未测评 体 重： 52 kg
◆ 求职意向
人才类型： 应届毕业生
应聘职位： 汽车电子工程师， 汽车装配工艺工程师， 汽车销售/经纪人
工作年限： 2 职 称： 初级
求职类型： 实习可到职日期： 一个星期
月薪要求： 1500-- 希望工作地区： 广东省,广州,
◆ 工作经历
广州TCL销售有限公司 起止年月：-11 ～ -04
公司性质： 股份制企业 所属行业：电子技术/半导体/集成电路
担任职位： 销售助理
工作描述： 1.协助销售代表推销彩电
2.协助市场部主管管理预备役团队在广州市区内苏宁国美及超市的工作安排，协助各大门tcl专柜彩电销售活动人员安排，
离职原因： 喜欢从事自己的初衷汽车行业
毕业院校： 广东省轻工业技师学院
最高学历： 大专 获得学位: 汽车工程系 毕业日期： -07
专 业 一： 汽车电子检测与维修 专 业 二：
起始年月 终止年月 学校(机构) 所学专业 获得证书 证书编号
◆ 语言能力
外语： 英语 一般 粤语水平： 一般
其它外语能力：
国语水平： 优秀
◆ 工作能力及其他专长
在校期间获得优秀班干部，读书日优秀工作者，计算机中级证，电工高级证，驾驶证c1牌等
◆ 个人自传
经过系统化汽车专业知识的学习,打下扎实的专业基础，并在实践不断的提高自己技能。课外喜欢借阅图书馆中汽车类书刊资料,了解中国汽车产业发展动态方向,特别是汽车后市场服务领域。知道汽车维修行业发展现状及趋势。
在课余时间我也积极参加过社会实践,曾在TCL做过促销员,提升自己社会实践阅历.虽然酬劳不多,但提高了自己沟通和协调能力，使自己的能力得到了锻炼。
5.装配结构工艺性分析 篇五
一、填空题（每空1分）
5．汽车车轮定位主要有前束，主销内倾，主销后倾，车轮外倾四个参数。
8．汽车底盘通常由传动系，行使系，制动系，转向系 等四部分构成。
11．汽车悬架通常由 弹性元件、减振器和导向机构组成。
13．发动机五大系统指冷却，润滑，点火，起动，供给。
16．汽车通常由发动机，底盘，车身，电气设备 四部分组成。
23．发动机正常工作温度为90~95ºC。
36、根据悬架结构的不同，车桥分为整体式车桥和断开式车桥。
37、驱动桥由主减速器、差速器、半轴和桥壳等组成。
48、发动机活塞环包括气环和油环两种。
49、发动机缸套有干缸套和湿缸套两种。
50、在车辆类型代号中，1表示载货汽车，5表示专用汽车。
二、名词解释（每题5分）：
6．最小离地间隙(C)：汽车满载时，其中间区域最低点离其支承平面间的距离。
15.汽车的通过性：是指能以足够高的平均车速通过各种坏路和无路地带及各种障碍的能力
4、汽车开动时，汽油机进的是汽油和空气的混和气，柴油机进的是空气。（√）
5、传动系作用：将发动机输出的动力传递给驱动车轮，并适应行驶条件的需要，改变扭矩的大小，以保证汽车的正常运行。（√
13、发动机五大系统指燃料系、润滑系、冷却系、启动系、传动系（汽油机专用）。（×）
5、悬架的作用？（6分）
缓和、吸收车轮在不平路面上所受到的振动和冲击，以及传递力和力矩。
6、汽车跑偏的原因主要有哪些？（10分）
1）、汽车左右车轮，特别是前轴的左右车轮（转向轮）制动器的制动力不均匀，2）、制动时悬架导杆系与转向系拉杆在运动学上的不协调。
10、离合器的功用？
①保证汽车平稳起步。②防止传动系过载。③保证传动系换档时工作平顺。
11、试说出总装车间常用的装配工具？
1）风动扭力扳手 2）双头开口扳手 3）活络扳手
4）定扭矩扳手5）扭力检测扳手 6）双头梅花扳手
7）套筒扳8）旋具9）套筒
14、已知某495QA型柴油发动机的活塞行程为115mm,试计算发动机的排量VL,如果此发动机的压缩比ε=16.5，试计算
燃烧室的容积。
6Vh=ΠD*D*S/4*10=3.14*95*95*115/4*10
=0.815L
排量 VL= Vh*I=3.26L
由ε=(Vc+ Vh)/ Vc得燃烧室容积
6.装配结构工艺性分析 篇六
任何部门在机械生产过程中，都需要把提高生产效率和减轻工人劳动强度作为生产目标之一，在工程机械装配工艺上，有效利用传输技术是提高装配效率的前提[3]。现阶段，我国正逐步采用机械化的链板输送线、葫芦输送线等来配合完成轻型零部件的装配工作，从而实现完整的生产线流程。但是，在一些特大型的工程机械生产中，由于产量一直得不到保证，并且零部件相对笨重，在短期时间内很难实现传输的自动化。
2.2确保生产线的实用性
自动化生产线的应用，实现了生产效率的提高，但是在工程机械生产中，种类多批量小是普遍存在的想象，因此在打造生产线的时候应该充分考虑生产线的适用性，能同时满足不同种类不同批次设备的装配。在设计生产线的过程中，让生产线仅仅通过更换支架，工装工具就能满足不同产品的装配任务，此外，生产线还应该确保可以随时调整装配的节奏，尽量满足不同产品对不同装配时间的需要。
2.3实现更人性化的操作
自动化传输设备的应用，减少了工人对工件的手动搬运，然而进一步减轻工人的劳动强度，这是公司人性化的表现。平衡式起重机、升降平台等装备工具的使用，使装配工作在相对轻松的过程中完成;而运用加热装置和冷冻柜，避免了工人进行大锤敲击作业，使装配工艺不再是体力劳动;自动拧紧机的使用使得手动工作变得更加便捷，既减轻了工人装配上的工作量，同时质量上还能得到充分的保障[4]。
2.4虚拟化装配的使用
随着科技水平的提高，工程机械产品的更新速度也越来越快，长时间以来新设备研发时间往往比较长，原因在于装配时间占了研发时间上很大的比例，设计技术落后造成装配次数反复。在这种情况下，机械生产过程中可引入三维可视化模式，在开发设计时就可以针对装配问题，提前调整设计中出现的误差，减少实际装配中出现的问题。
3结论
综上所述，工程机械装配工艺的发展，直接影响着项目生产效率和进程，企业要充分重视这个问题，从多方面共同提高装配工艺的技术水平，为企业实际生产中创造更大的价值。
参考文献
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[2]郭艳辉,魏冬梅,张丹丹.机械装配工艺及关键技术分析[J].科技展望,2016(11).
[3]才革.现代化机械装配工艺的问题分析[J].科技创新导报,(34).
7.装配结构工艺性分析 篇七
液力换向传动箱的作用是将柴油机的功率传递到机车车轴, 将柴油机外特性转变成机车理想的牵引特性, 是公司GK1E31型内燃机车的液压传动重要系统。主要由七根传动轴 (输入轴、变矩器轴A、变矩器轴、B中间轴、工矿轴、输出轴、电机传动轴) 及箱体组成, 如图1表示:
1 装配类工艺文件制订时应遵循的原则
由于其部件众多, 且均为精密加工件, 其装配后性能要求极高:如输入轴轴向窜动量≯0.25, Z56齿轮径跳量、Z67齿轮径跳量均为≯0.10。因此其装配工艺就尤为重要, 但对于这类工艺文件的编写, 按照惯例, 工艺人员通常是直接将设计图纸和设计技术要求生硬的转化整合后, 套在装配类工艺卡CAPP模板的格式里或者是直接现场写实, 这是远远不够的, 作者认为作为装配类工艺文件, 在制订时首先必须遵循一些原则。
1.1 保证产品质量
产品质量最终由装配保证, 即使所有零件都合格, 但如果装配不当, 也可能导致产品不合格, 因此, 应选用合理和可靠的装配方法, 全面、准确地达到设计所要求的技术参数和技术条件, 并要求提高精度储备量。
1.2 满足生产效率的要求
根据装配产品的生产效率要求处理好进入装配作业尽量减小钳工装配工作量, 减轻体力劳动, 提高装配机械化和自动化程度, 注意自动装配工序的特殊要求等。甚至设计制作相关装配工装和辅具, 以提高生产效率。
1.3 降低装配成本
考虑减小装配投资, 如降低消耗, 减小装配生产面积, 减少工人数量和降低对工人技术水平的要求, 减小装配流水线或自动线等的设备投资等。
1.4 保持先进性
在充分调查本企业相关装配条件基础上, 尽可能选配较为先进的装配工艺技术和装配经验。
1.5 注意严谨性
装配工艺规程应做到正确、完整、统一、清晰、协调、规范, 所使用的术语、符号、代号、计量单位、文件格式与填写方法等要符合国家标准的规定。
1.6 考虑安全性和环保性
制定装配工艺规程时要充分考虑安全生产和防止环境污染问题。
2 收集和分析制订装配工艺规程的原始资料
2.1 产品图纸和技术性能要求
产品图纸包括总装图、部装图和零件图。通过总装配图上了解产品和部件的结构、装配关系、配合性质、相对位置精度等装配技术要求, 从而制订装配顺序、装配方法;零件图则是作为在装配时对其补充加工或核算装配尺寸链的依据;技术条件则可作为制订产品检验内容方法及设计装配工具的依据;对产品、零件、材料、重量的了解可作为购置相应的起吊工具、运输设备的主要参数。比如通过对传动箱的图纸和技术性能要求的分析后, 得到以下信息: (1) 各齿轮副的啮合状态应符合下列要求:主传动斜齿圆柱齿轮的侧隙:0.25~0.45;m3、m4直齿圆柱齿轮的侧隙:0.2~0.45; (2) 箱体组装前各箱体的结合面要均匀地涂抹密封胶; (3) 各箱体之间的M20联接螺栓使用扭力板手拧紧, 最大拧紧力矩为180N·m; (4) 传动箱装配后, 各轴用手应能轻便盘转, 不得有局部抗劲的感觉等等。
2.2 现有生产条件
现有生产条件包括已有的装配设备, 工艺设备, 装配工具, 装配车间的生产面积, 装配工人的技术水平等。所制订的装配工艺规程能切合实际, 符合生产条件。传动分厂西四跨厂房北侧为传动箱组装区, 西侧由南向北依次设置有清洗、箱体存放、液力箱和机械箱组装、配件存放区和准备台位;东侧依次为变矩器轴组装、配管、传动箱总组装、泵阀类组装和动平衡区域。
3 具体制订装配工艺规程的详细内容
3.1 划分装配单元
在制定装配工艺回程中, 对产品进行划分, 使其成为可独立装配的单元是一个十分重要的步骤。特别是针对相对复杂的机器更加具有关键作用。具体而言, 应注意三点:其一, 要便于装合和拆开;其二, 要对各单元件的基件进行学则, 并明确各个部件的装配顺序以及部件之间的相互关系。其三, 为进一步缩短总装配所需耗费的时间, 可以最大程度地减少进入总装的单独部件。将传动箱划分12个单元:七根传动轴 (输入轴、变矩器轴A、变矩器轴B中间轴、工矿轴、输出轴、电机传动轴) 、5个箱体。
3.2 选择装配基准
无论哪一级的装配单元, 都需要选定某一零件或比它低一级的装配单元作装配基准件。选择时应遵循以下原则:
(1) 尽量选择产品基体或主干零件为装配基准件, 以利于保证产品装配精度。
(2) 装配基准件应有较大的体积和重量, 有足够支承面, 以满足陆续装入零、部件时的作业要求和稳定性要求。
(3) 装配基准件的补充加工量应尽量小, 尽量不再有后续加工工序。
(4) 选择的装配基准件应有利于装配过程的检测, 工序间的传递运输和翻身转位等作业。
3.3 确定装配顺序
确定装配顺序应注意如下问题:
(1) 预处理工序在前, 如零件的去毛刺、清洗、防锈防腐、涂装、干燥等。
(2) 先下后上, 先内后外, 先难后易, 首先进行基础零、部件的装配, 使产品重心稳定, 想装产品内部零、部件, 使其不影响后续装配作业;先利用较大空间进行难装零件的装配。
(3) 及时安排检验工序。
(4) 使采用同设备、供状及需要特殊环境的装配在不影响装配节拍的情况下, 尽量集中。处于基准件同一方位的工序尽量集中。
(5) 电线、油 (气) 管路应与相应工序同时进行, 以便零、部件反复拆卸。
(6) 易燃、易爆、易碎、有毒物质或零、部件的安装禁令放在最后, 以减小安全防护工作量。
在传动箱总组装过程中, 以第一个工序为例:首先将试油清洗后的五箱放在组装平台上, 吊装输出轴;及时检查:轴承套润滑油孔注入润滑油, 检查油路是否畅通以及Z61齿轮径跳;试装四箱, 将各油孔处涂抹黄油检查孔位是否正确, 检查输出轴轴向窜动量、输出轴齿轮与四、五箱径向间隙。
4 划分装配工序
装配工序的划分工作包括如下内容:
(1) 确定工序集中、分散的程度。
(2) 划分装配工序并确定其具体设备。
(3) 制订各工序操作规范, 如过盈配合所需压力, 变温装配的温度, 紧固螺栓连接的拧紧扭距及装配环境要求等。
(4) 选择设备及供应。
(5) 制订各工序装配质量要求及检测项目。
(6) 确定工时定额, 并协调各工序内容。
在传动箱总组装过程中, 以箱体单位采用如下工序: (1) 五箱装配; (2) 四五箱合箱; (3) 装工况轴、中间轴; (4) 三四箱合箱; (5) 装变矩器轴A、轴B; (6) 二、三箱合箱; (7) 装输入轴; (8) 一二箱合箱; (9) 箱体整理; (10) 检查。
5 填写装配工艺文件
装配工艺文件主要有装配工艺过程卡片、组装工序卡片、检查卡片等。简单的装配工艺过程有时可用装配 (工艺) 系统图代替。
至此传动箱的装配工艺文件就算编制完成, 当然还需要进行验证和完善。
总之, 在在对工艺文件进行编制时, 特别是针对装配类工艺文件应当尽量保证其具有较强的指导性和可持续性。在新产品生产实践中, 可能涉及的操作及工装夹具操作较为复杂, 多需要多人协作进行。而这个过程很难使用文字来进行表达, 即便通过一定的附图予以展示, 也难以完整的描述其动态过程。因此, 作者认为可以将影像技术引入到工艺文件编制当中, 可以更加直观、生动的展示文字和图文无法展现的复杂装配过程, 具有较好的实践运用效果。因此, 作者建议公司在这方面做一些投入, 在现有传统的二维工艺文件编制模式下, 开拓新篇章。
参考文献
[1]北京二七机车厂.GK1E31型内燃机车, 2000.
[2]北方交通大学.大连热力机车研究所.北京二七机车车辆厂.内燃机车液力传动系统, 1972.
8.整机装配工艺设计探析 篇八
【关键词】整机；装配工艺；设计探析
时代的发展和技术进步，为我国整机装配工艺设计工作的发展带来了极大的推动作用。对此，文章通过下文对整机装配工艺设计进行了详细的分析和阐述，为相关技术人员提供一定的借鉴作用。
一、相关概念分析
在生产过程中，整机装配是其中最后一个环节，装配、调整、检验和试验是包含在其中的主要内容，由装配保证产品的最终质量。
通过产品的使用效果、寿命和工作性能来评定产品的质量。为了确保产品质量，将很多项装配要求抛向了产品，应该在装配的过程中实现这些装配要求。装配精度，就是装配产品之后的工作性能、参数、理想几何原理、工作性能和实际几何参数等，主要为每个关联零件联系面的位置精度，涵盖配合面之间的过盈相对位置和间隙，及其因为装配时零件联系面的形状变化，产生的微观几何精度和形状变化。
二、设计分析
（一）分析装配作业过程
1、装配关系分析
最多可以有四层装配关系组成整机，最简易的可能就存在两层。首先，各层能够利用种种差异的单元件构成；其次，由下层零件及单元组成上层装配单元；再次，在装配产品的时候，以最基本的单元出发。
在工作中，对生产和装配我们需要有序的进行，防止因为某个零件的短缺，对组装设计带来影响，造成拖延生产周期的情况出现。
2、确定装配工艺配合法
首先，互换法。这种方法是在装配中，每个配合零件不通过选择、调整和修复就能够完成装配精度的方式。在对装配精度进行保证的过程中.使用加工误差法控制零件。
其次，选配法。将组成环的公差在尺寸链中向经济可行程度转化，在装配的过程中，对合适的零件进行选择，进而对规定进度给予满足，根据不同的形式有这样几种类型：分组选配法、复合选配法和直接选配法。
再次，修配法。在装配中，按照具体的测量结果，对预定的修配件尺寸，在尺寸链中进行改变，令封闭环能够依据要求的装配精度去执行。
（二）分析装配作业顺序
首先，分析作业程序，为了能够对装配合理完成，应该做到：
①、依據装配要求和装配结构逐层的分解产品，使独立装配的构件能够通过产品逐层分解构造出来。
②、对同一层零部件的装配顺序进行研究确定。
③、对每个单元中每个构件的装配顺序进行研究确定。
其次，工艺原则：
①、并联尺寸链：对精度高的尺寸链先进行安装，有相同精度时，先对多数尺寸链的链组进行组装。
②、串联形式：利用方便、简单的原则对装配顺序进行安排。
③、装配每个尺寸链的顺序：需要从基础尺寸链入手，先公共，再普通；先下再上，由内到外，由难到易，由重到轻的原则。
（三）设计装配工艺的主要方案
按照相应的规定，可以从这样几个方面入手：
①、系统图分析
系统内部各个独立部分之间的关系图表，即为装配系统图。对装配作业对象的组成、方法和顺序用系统图的方式来描绘，有助于指导生产和组织生产。但是，有一定的复杂性存在于装配作业构件形状尺寸中。为了能够将装配的顺序和关系表示出来，可以使用方框图，它不但可以将装配单元划分反映出来，对装配工艺过程也可以直接表示出来，有利于制作装配工艺过程、组织计划、控制装配和指导工作等方面工作的完成。并且还能够有效的简化一些复杂的装配设计，为今后的工作打下良好的基础。
②、按工艺过程卡进行装配
首先，准备工作：为了按照有关的规定来工作，要刮削相关的零件。因为这样能提升工件的形位精度和尺寸精度，提高接触刚度和表面的粗糙度。检验中可对涂色法进行使用。对零件测量中，要修配大孔，用丝锥穿过小孔，对不需要涂漆的进行修刮。同时，在装配调整方位传动机构之后，各个零件和部件将拆装标记要做好，便于以后工作的推进。
其次，相关的要求分析：
第一，在装配很多零部件中，对互换装配法进行使用。底座为基准件，需要处理好上平面和底座底面，满足平行度和平面度的要求，对平尺和可用水平仪进行检测。
第二，对零件进行旋转。例如，啮合间隙和齿轮等，装配中用修配法和调整法进行，能够按照规定确定齿轮副侧隙，在将齿轮加工因素排除之外，和中心距偏差有着很大的联系。因为齿轮的接触精度还会受到侧隙的影响，所以应该结合起接触精度对中心距进行调整。
第三，在测量误差的基础上，对装配精度予以参照，对于其中存在的种种偏差，利用修配法和调整法进行消除，之后对装配的精度进行检验，确保能够符合产品每项技术规定，之后打销、固定。
第四，在调整合格所有的机构之后，再紧固和密封所有的盖板，将机装调整合格之后，再实施电装。
第五、有关工作人员的技术要求。例如，在稳定平台一些比较复杂的装配中，对等级的要求上一般都比较高，通常的时候，都需要高级以上。进而对产品装配的质量上给予相应的保证，并且很多装配，还应该有多人一同来给予完成。
第六、相关的环境规定。应该有防振和防尘的措施存在于工作的场地（装配间）中，确保工作人员能够在舒适、安全的环境中工作，防止对其健康上带来影响。
第七、在总装各个部件之间与总装以后，都要通过必要的试验和严格细致的检验，要将三检制度有效的落实到各个工序间当中，对工艺纪律需要严格的执行，确保工作能够顺理成章的被完成。
结语
以整个装配工艺的过程出发，从产品的性能、要求和用途入手，到设计装配系统图，之后对各个装配单元互相之间的关系和组成，按照装配系统图进行描述，对装配方法进行确定、对装配工序进行划分、对工序计划进行规定等。进而有效的指导生产，用最终装配工艺技术来保证设计人员的目的要求。在工作中，要引导工作人员把握细节，促进工作正常推进。
参考文献
[1]张爱平.整机装配工艺设计分析[J].电子机械工程，2011（09）.
[2]孙刚，万毕乐，刘检华，尚炜.基于三维模型的卫星装配工艺设计与应用技术[J].计算机集成制造系统，2011（08）.
9.钢结构氟碳喷涂工艺流程分析 篇九
碳喷涂工艺流程为：
前处理流程：铝材的去油去污→水洗→碱洗(脱脂)→水洗→酸洗→水洗→铬化→水洗→
纯水洗
喷涂流程：喷底漆→面漆→罩光漆→烘烤(180-250℃)→质检
多层喷涂工艺以三次喷涂(简称三喷)，喷底面漆、面漆及罩光漆和二次喷涂(底漆、面
漆)。
1．前处理的目的：在铝合金型材、板材进行喷涂前，工件表面要经过去油去污及化学处理，以产生铬化膜，增加涂层和金属表面结合力和防氧化能力，有利于延长漆膜的使用年
限。
2．底漆涂层：作为封闭底材的底漆涂层，其作用在于提高涂层抗渗透能力，增强对底材的保护，稳定金属表面层，加强面漆与金属表面的附着力，可以保证面漆涂层的颜色均匀
性，漆层厚度一般为5-10微米。
3．面漆涂层：面漆涂层是喷涂层关键的一层，在于提供铝材所需要的装饰颜色，使铝材外观达到设计要求，并且保护金属表面不受外界环境大气，酸雨，污染的侵蚀，防止紫外线穿透。大大增强抗老化能力，面漆涂层是喷涂中最厚的一层漆层，漆层厚度一般为23-30
微米。
4．罩光漆涂层：罩光漆涂层也称清漆涂层，主要目的是更有效地增强漆层抗外界侵蚀能力，保护面漆涂层，增加面漆色彩的金属光泽，外观更加颜色鲜明，光彩夺目，涂层厚度一般为5-10微米。三喷涂层总厚度一般为40-60微米，特殊需要的可以加厚。
5．固化处理：三喷涂层一般需要二次固化，铝材进入固化炉处理，固化温度一般在180℃-250℃之间，固化时间为15-25分钟，不同氟碳涂料生产厂家，都会根据自己的涂料，提供最佳的温度和时间。氯碳喷涂厂(锔油厂)也有的根据自己经验把三喷时的两次固化改为
一次固化。
6．质量检验：质量检验应按AAMA-605.02.90标准。严格的质量检查才能保证高质量喷
涂产品。
一、钢结构防火涂料的施工的一般规定
（1）钢结构防火喷涂保护应有经过培训合格的专业施工队伍施工，施工中的安全技术和劳动保护等要求。应按国家现行有关规定执行。
（2）当钢结构安装就位，与其相连的吊杆、马道、管架及其他相关联的构件安装完毕，并经合格后，方可进行防火涂料施工。（3）施工前，钢结构表面应去油物、灰尘、无锈迹，除锈达到Sa2.5级或St3.0级。
（4）钢结构其连接处的缝隙应用防火涂料或其他防火材料补平后施工。施工时对不需要防火保护的部位和其他物件应进行保护，刚施工的的涂层，应防止脏液污染和机械撞击。（5）施工期间湿度小于75%，温度在零上15-25度为最佳温度。当风速大于5米/秒，或雨天和构件表面有结露时，不宜作业。
二、钢结构涂料质量要求（1）用于保护钢结构的氟碳涂料应用国家检测机构的检测报告，有生产许可证和产品合格证。
（2）钢结构氟碳涂料出厂时，产品质量应符合有关标准的规定，并附有涂料品种名称、制造批号，储存期限和使用说明。（3）涂料底层应和面层涂料相互配套，底层涂料不得腐蚀钢材。
二、工艺流程：（1）喷一遍氟碳金属专用漆
（2）涂层干燥固化后，喷第二遍金属专用氟碳漆（3）最后罩一遍氟碳清漆
（4）空气压力均为0.4~0.6Mpa,喷枪口径6~10mm.钢结构制作安装及氟碳漆涂装施工总结
钢结构制作安装及氟碳漆涂装施工总结
由于工作量比较大，工期紧,任务重。制作技术要求高，所有构件必须在金属构件厂放样、下料，H型钢拼接、组对及试组装完成，确保施工现场无火作业。钢结构柱、梁、拉杆安装均在高空作业，施工时，钢结构的构件运输、现场布置堆放要科学、规范、合理。确保施工道路畅通。我们应根据工程特点及要求，采取针对性技术措施，重点抓好放样、焊接、试拼装工序，合理安排好钢结构吊装、组装步骤，才能按期、保质、保量地完成该任务。同时钢结构的质量要求也越来越高。且钢结构建筑及构件在实际使用中经常遇到的防锈、防腐蚀等问题却始终无法得到很好解决。本次工程中我们就根据实际情况使用氟碳漆涂装新工艺新方法提高了工程的进度和质量。树立了企业的形象。
二、钢结构制作安装：
1、制作计划
通过对本项目构件制作工程量的计算与分析、同时考虑到在生产过程中一些不可预见因素，制定完整的作业计划，钢构件的品种、规格、性能应符合标准和设计要求。进口钢材产品的质量应符合设计和合同规定。焊接材料的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。
2、对工艺图设计和会审，组织有关人员进行审查，确保其准确性、完整性。因为工艺图是构件加工的基础，它的准确性直接影响加工质量。
3、在原材料的供应中，应按计划进行采购，供应方根据需求计划及合格分供方能力，及时编制作业任务书，保质、保量的准时供货，并对材料质量检验。对于原材料的钢板，我们应检验他的质保书、外观损伤及几何尺寸强度试验，30mm以上厚板应进行探伤和工艺性能评定。
4、钢柱制作安装 钢柱长达19m，采用2根H350X175X6X9在现场拼装焊接成形，用32吨吊车安装定位。
1）钢柱与底板连接处加工成坡口，并用筋板与其相连在底板上。2）拼接时，H钢下用枕木垫平，最好是在地形平整场地用建筑线校对垂直度，将型钢拼接处用砂轮机或气割加工成坡口然后点焊成形，其焊道长100m。
3）焊工必须持有上岗操作证，并有多年的焊接工作经验。4）焊接材料为J422焊条。
5）施焊电流为180-250A，根据施焊情况，可适当调整焊接电流，使母材与焊条熔结。
6）控制焊接速度，使熔池中的气体完全逸出避免焊道气孔产生，而使焊缝厚度均匀一致。
7）清渣，当整条焊道焊完后，需清除熔渣，如发生夹渣及裂纹需铲除重新焊接。
8）为防止焊接变形，在施焊过程中采用对称焊或者逆反方向焊接，尽量缩短焊接时间拼接钢柱焊缝可采用间隔约40mm焊道长100mm进行施焊。
9）H钢经抛丸出锈后，已刷防锈底漆二度，现场安装后，再进行一道补漆工序，最后涂装氟碳漆。
10）弹出（K）、(M)轴(0/1)钢柱定位线，在地脚螺栓螺帽上用水平仪或水平管测量其大小，调节螺帽使各柱脚水平，使其钢柱相邻安装水平安装不大于5mm，最高与最低点不大与设计要求30mm.放样时从18米楼面柱脚开始放样，用建筑锤校正钢柱定位点。根据现场情况从楼面钢立柱安装。
11）雨蓬钢构件在工厂加工生产成型，在现场安装。
12）用水平仪或水平管测量出（8）、及外园预埋板水平，调制钢梁坡度。并在M轴及9轴线直角放出间距离1800mm中心圆弧钢梁安装位置。
13）主梁安装，应根据两端圆柱预埋板进行下料，吊装前在钢梁下端预焊钢梁支撑筋板，稳定钢梁进行施焊。
14）整体框架安装完毕后，应当对已经安装的框架再作一次检查，确认所有构件的安装的正确性，连接件是否都已紧固，整体弯曲度是否在规范规定的偏差以内。钢框架经核对无误后，应由土建施工单位配合及时浇灌柱底板砼，该砼应为膨胀砼。钢构件的面漆施工也可实施。
三、钢结构氟碳漆材料：
氟碳漆材料是由氟碳树脂为主要成分的A、B双组分涂料，适用于各种建筑钢结构、高速公路护栏、变压器、铁道桥梁、交通设施、机械设备等表面防腐和装饰，延长钢结构使用年限。特点：
1.超耐候性、防腐蚀性、强自洁性。
2.强附着性、高装饰性、防水、防霉、耐酸、耐碱。
3.良好的漆膜性能：柔韧性、抗划伤性、耐洗刷性。
4.优异的耐褪色、耐脱落、耐开裂、耐粉化及耐磨损性能。
四、氟碳漆的涂装工艺及施工方法 一.工程基本安排
本工程钢结构外露部分表面必须采用抛丸除锈等法处理，彻底清除构件表面的氧化，皮、毛刺、铁锈、油污等其他附着物，使构件表面露出银灰色的金属光泽，除锈等级达到《GB8923-88》中的Sa2.5级标准，钢构件应在车间涂刷底漆。涂装施工，必须与钢构件制作安装紧密配合，确保工期。二.氟碳涂装工艺流程
1.表面处理工艺流程：我公司采用全自动抛丸除锈机处理。2.涂料涂装: 高压无气喷涂工艺流程： 3.施工工艺(1)钢结构表面除锈
根据设计要求，除涂层修补现场拼装焊缝两侧可采用手工和电动外工具除锈外，其他均在车间采用抛丸除锈机进行表面处理。抛丸除锈机所用磨料，挑选用0.5-1.5mm钢砂喷射。抛丸除锈处理前需清除焊渣，飞溅附着物，并清洗表面油污及其他污物。抛丸除锈所用的压缩空气必须通过冷却，油水分离，以保证空气的干燥清洁，空气压力在0.4-0.6mpa范围。抛丸除锈时抛头到金属表面保持100-300mm距离为宜，喷射方向与金属夹角成15-30度，除锈后的表面应清楚浮尘，不可用手触摸。抛丸除锈处理后金属面清洁度，涂料涂装应不低于GB8923中的规定，现场局部修理和无法喷射处理的部位应达到GB8923中的ST2.5级。抛丸除锈施工时，应做好温度、湿度测量记录工作，施工环境相对湿度不大于85%。金属表面温度不低于露点以上3度。(2)现场氟碳涂料涂装
严格控制的涂料质量，必须符合国家标准，不合格及过期涂料严禁使用，所使用的涂料必须具备下列条件：
a.产品说明书，产品批号，生产日期，合格证及检验资料。b.涂料工艺参数：包括闪点、比重、固体含量、表干、实干时间、涂覆间隔时间，理论涂覆率，一道涂层的干湿膜厚度，规定温度下的粘度范围；规定稀释剂，稀释比例降低的粘度及对各种涂覆方法的适应性等。
c.涂料主要机械性能指标及组成的原料性能指标。d.涂料厂对表面除锈等级，涂装施工环境的要求等。e.多组份涂料的混合比及混膜后使用时间的指导性说明。构成涂层系统的各涂层之间应有良好的配套性、底中、面漆应选同一厂家的配套产品。当金属表面温度低于露点以上3度和相对湿度大于85%时，不得进行涂装（具体按涂料性质和涂装说明书进行），涂装作业应在清洁和有遮蔽环境的涂装工作间中进行，冬季还要考虑升温装置。高压无气喷涂是领先涂料自身液压瞬间喷射形成锥细的扇形雾状，雾化状态的涂料不含有压缩空气。f.施工工艺：
喷枪和工件之间的距离控制在250-400mm之间 喷枪与工件表面呈直角 喷枪移动的速度尽可能的快，并来回移动。
各喷涂面上应有1/3的宽度是重叠的，尽可能达到均匀的厚度。从喷涂泵到喷枪间的连接管一般不宜超过50m g.施工注意事项：
喷涂机使用前检查各部件、螺栓、螺丝、管路接头是否拧紧。接通气后，根据涂装种类调节进气压力。在施工中设备必须接地，防止由于静电作用发生事故。
严禁喷枪对人以免发生意外事故。
涂料须保持清洁，不洁涂料可采用60-80目滤网过滤后方可进行喷涂。
喷涂结束后，清洗要及时，否则涂料固化，清洗困难。h.氟碳涂层的外观要求
10.装配结构工艺性分析 篇十
内圆磨床主要用于机械零件的内孔加工，是机械工业中的重要工艺装备。老式内圆磨床进给大多采用液压和机械联合进给模式，以M224半自动内圆磨床为例，该型号磨床是几十年前引进苏联技术生产的，整机结构十分复杂。八十年代按照国家淘汰高能耗电机要求，工厂对磨床电控系统进行了改造，用变频器取代了中频发电机组，降低了机床能耗，但机械结构改动较少并一直沿用至今。由于该磨床是计划经济时代的产物，而且有几十年的生产历史，所以国内用户相当庞大。近几年，很多M224磨床返厂大修，在当今机床数控化的大环境下，很多客户对磨床提出了数控化改造要求。
1、方案确定
M224磨床是由液压、机械、电气联合控制的半自动内圆磨床，具有手动、电感、塞规、定程四种测量方式，机床的所有动作靠三个电磁阀切换液压油路实现，电控线路是典型的继电接触控制线路。机床的纵向工作台由往复油缸驱动，通过行程开关、拨叉等位置的调节和控制变向实现机床的纵向往复;机床的径向工作台靠进给油缸驱动，进给油缸上部装有进给变速箱，通过齿条齿轮传递及凸轮机构实现机床的变速进给。
受机床床身结构限制，纵向工作台无法采用伺服驱动方案，因此保持原液压驱动方案不变。机床径向工作台上部的.进给箱里面装配的零件多达70多个，是故障多发部位，而且进给箱结构紧凑，维修时很不方便，因此对径向工作台采用伺服驱动的控制方案改造。由于伺服系统具有很好的重复定位精度 ，本技术改造方案去掉了电感和塞规测量工作方式，仅保留了手动和定程(半自动)两种工作方式。
2、方案实施
2.1 PLC、人机界面选择
根据内圆磨床磨削加工的工艺特点，确定机床伺服系统脉冲当量为0.1 m。由于M224磨床最大磨削孔径为40mm，在磨削加工时砂轮与工件之间有超过20mm的空刀量，为了不影响加工效率，设计要求PLC的脉冲输出频率不低于100KHz。经选择采用了台达EH2系列可编程序控制器，该系列PLC内置200KHz高速脉冲输出模块、RS485通讯接口，具有直线/圆弧插补功能，最低脉冲输出频率为10Hz，配合导程为5mm的滚珠丝杠，径向工作台(X轴)最低运动速度为0.06mm/min，最高运行速度为1200mm/min，完全满足内圆磨床加工时的工艺要求。
选择台达A系列5.7”单色触摸屏作为人机界面，人机界面与PLC通过RS232接口相连，通过触摸屏可以输入各种磨削工艺参数，可以在屏上设计触摸按键以节省PLC输入点，可以实时显示磨床的工作状态。
2.2 工件主轴控制
工件轴通过一台0.55KW/1.1KW 双速三相异步电动机驱动，改造前通过操纵面板上上的LW6-3/B093万能转换开关切换高低速度。由于转换开关上有九对触点，时间一长容易出现触点间接触不良故障，导致电机缺相。改造后用两个接触器KM2、KM3代替万能转换开关，在新的操纵面板上设计一个三挡位转换开关SA1来切换高低转速。
2.3 砂轮主轴控制