选矿技术员工作职责

选矿技术员工作职责（精选8篇）

1.选矿技术员工作职责 篇一

怎样做好选矿技术管理工作

选矿技术管理在整个选矿管理中起到一个非常重要的作用，做好选矿技术管理工作是保证选矿正常进行的必要条件，是选矿厂全面提高经济效益的重要保证。

对入选原矿品位低而废石与矿石又易区分的选矿厂应在中碎前设立预选工序，其中包括手选，重选和干式磁选，（磁滑轮或磁力滾筒等，抛掉部分废石，使原矿品位得以提高，同时降低生产成本。例如，古田西朝钼矿采用手选工艺抛弃部分废石，平均每天抛掉废石60吨左右，每月直接节约生产成本10万元以上。品位平均提高0.2%。每年多产出钼精矿396吨（处理矿量300吨/日，品位45%），年增加产值3000～5000万元。首钢大石河铁矿利用磁滑轮预选，废石产率达8.0%，是原矿中废石的97.56%，效果非常明显。

积极贯彻“多碎少磨”或“以碎代磨”的原则，尽量降低最终碎矿粒度，严格控制矿石进入第一段磨矿的粒度。据统计，在矿山企业选矿的能耗占70%以上，而选矿厂能耗中，电耗约占90%，在选矿能耗中破碎能耗只占20～23%，而磨矿作业能耗占76～79%。因而，在实际生产中要尽量发挥破碎机的破碎作用，把破碎产品粒度降至15毫米甚至可降至12毫米以下，这样不仅大大降低能耗，而且提高球磨机的处理能力，经济效益显著。例如，山东黄金集团公司焦家金矿，对破碎系统进行了改造，改造前破碎粒度为14毫米，球磨机处理量为1250吨/日，改造后破

碎粒度降至12毫米，球磨机的处理能力提高到1350吨/日，提高了8%，每年为矿山增加产值1400多万元（原矿品位3.5g/吨，黄金价格125元/克）。

金属平衡工作的好坏是衡量选矿厂生产管理和技术管理工作好坏的重要标准，因此，选矿厂要加强对检测人员的培训、教育和管理，加强计量、取样、加工、化验等工作，每月要进行一次实际金属平衡，查清金属损失的流向降原因，采取有力措施加以改进，使理论回收率与实际回收率之差达到要求。同时要制定合理的各种材料消耗标准，提出降低成本的措施，对生产现场的矿石可进行可选性试验，以便发现问题及时指导生产，现场出现问题时可先通过小型试验进行验证对比，找出问题的原因而予以解决。对新药剂、新工艺首先在试验室进行探讨性试验，根据试验结果考虑进行半工业试验或工业试验。

做好日常选矿生产技术管理工作，就能不断挖掘选矿生产潜力，提高产量、质量和回收率，不断刷新各项技术经济指标，减少设备事故，改善环境保护，做到安全、高效、文明生产。

建立各项技术管理制度，坚持“精矿质量和金属回收率并重”的原则，坚持“均给矿、细磨、精选”的技术操作，对浮选厂坚持“三度一准”即浓度、细度、酸碱度和给药准确。

建立原矿管理制度，了解和掌握矿山（坑口）当月各采场供矿量及矿石性质，有条件的试验室必须提前1～2月将采场试验做完，以便给现场提供合理的操作制度和药剂制度。如品位变化

很大时，可采取配矿处理。制定合理的浮选药剂制度的球磨机充填率及补加钢球或钢棒的技术标准。制定中间产品质量检查标准和检查制度。比如破碎粒度及其粒度组成、破碎比、磨矿浓度、分级溢流浓度、细度及粒度组成、各选别作业的浓度和选别作业产品的品位、最终产品的品位和水份、尾矿品位及粒度组成、浓缩机排放浓度和溢流中允许的固体含量等。及时检测，发现问题时及时于现场进行沟通，使各项工艺参数满足生产的需要。

对工艺流程进行经常的或不定期的流程考查，及时发现流程中存在的问题和薄弱环节，以便采取措施加以改进工组织攻关。一般磨浮车间每一年到两年进行一次流程考查，碎矿车间每2～3年安排一次流程考查，还可根据生产中出现的问题临时安排局部或全流程考查。对生产用水进行定期的化验分析和水质对比选矿试验，以便更好地指导选矿生产。根据生产实践每隔一定时间要清理球磨机内的残球，除去碎球，补入新球，以此来保证有效的球磨机内钢球充填率。

综上所述，做好选矿技术管理工作是保证选矿生产正常进行的必要条件，是选矿厂全面提高经济效益的重要保证，依靠选矿技术的进步全面提高选矿生产的经济效益是现代选矿厂管理的当务之急，技术管理的目的就在于保证企业能够均衡、有节奏地高效率地进行生产，达到成本、效益最佳化。

2.选矿技术员工作职责 篇二

针对当前矿山冶金行业的生产状况, 通过选矿工艺的创新改造、新材料新设备的应用、淘汰落后低效率设备、科学精细化管理等一系列措施, 能有效降低选矿能耗, 提高经济效益。

1 矿山能耗概况

目前矿山企业能耗中电耗约占90%, 其中选矿电耗约占总电耗的60%, 电耗成本占了选矿成本50%, 而磨矿工序占了选矿电耗的75%左右。

以东北某年采选能力为1 650万t有色金属的矿山企业为例。该企业主要能耗、电耗见表1、表2。

从表1、表2的数据中可以看出, 电耗占了整个矿山能耗的73.46%左右。考虑其为北方矿山, 冬季采暖占了总能耗23.55%, 若不考虑这部分, 则电耗实际达到了96%。而选矿工艺中, 磨矿工序占了总选矿电耗的74%。选矿直接成本为38.04元/t, 其中电耗成本约18.08元/t。因此降低选矿电耗是降低选矿成本, 提高选矿经济效益的主要手段。

2 选矿节能主要途径

2.1 自磨机和半自磨技术的推广应用

自磨机和半自磨机技术不同于以往常规粗中细碎流程, 该技术极大地简化了选矿厂工艺流程, 改善生产环境, 可减少基建投资, 降低生产成本, 且便于选矿自动化的实现。

目前遵循的“多碎少磨”这一原则, 得益于国内自主品牌的大型磨机的开发以及国外的伯利休斯、美卓等进口磨机的大幅降价, 尤其在千万吨级以上大型矿山”SABC”磨矿工艺得到了很好的应用。在该矿山企业, 对SABC碎磨工艺与HPGR碎磨工艺进行论证的过程中, 除比较设备初期投资, 电耗等指标外, 还结合土建投资, 采暖费用等进行了比较。比较结果折合5 000大卡煤年消耗, SABC工艺为13 337 t/a, HPGR工艺为23 199 t/a, SABC工艺能耗约低42%。

目前在太钢袁家村铁矿、中国黄金乌努格吐山铜矿、中国黄金西藏甲玛铜矿等矿山均采用了SABC碎磨工艺, 并且取得了较好的效果。

2.2 浮选设备的发展

目前国内的矿山企业广泛应用充气搅拌式浮选机进行生产, 因此, 对浮选机的研究和发展主要集中在浮选机槽体、叶轮、转子的结构方面。

随着矿山规模的不断扩大, 大型浮选机已经已得到广泛的应用, 除了进口的奥图泰、艾法史密斯等300 m3的浮选机外, 北京矿冶研究总院自主开发的320 m3浮选机已经在中金乌努格吐山铜矿、鹿鸣钼矿等大型矿山中崭露头角。相对于小型浮选机而言, 大型浮选机具有占地面积小、能耗低、自动化水平高等优点。而威姆科自吸式浮选机对传统充气式和充气搅拌式浮选机更是变革式的冲击。威姆科自吸式浮选机可自动吸入浮选所需要的气量, 不需要充气风机, 操作控制简单平稳。这不仅减少风机、建筑、管线、阀门仪表和隔音设备的投资, 而且每年可节约大量的风机运行维护费用。由于这种浮选机转子的位置在罐体内较高, 使得空气/颗粒混合点 (浮选区) 接近设备的表面, 同时也有助于形成良好的流动, 在表面由内向设备的外部流动可产生很高的回收率。

在东北某大型有色矿山进行浮选机选型对比时, 24台300 m3自吸式浮选机装机功率为8 952k W, 而充气式浮选机装机功率为10 320 k W (含浮选鼓风机组) , 由此可见, 采用自吸式浮选机也是浮选作业新的节能手段。

2.3 改善尾矿输送技术

选矿厂是用水大户, 虽然选矿过程中大部分水可以循环利用, 但水的循环过程本身也是能源消耗的过程, 这一点尤其体现在尾矿的回水利用上。

由于目前大规模矿山不断兴起, 受选址、地质、水文等条件限制, 尾矿库往往距离选矿厂几千米甚至十几千米的距离, 这极大地增加了尾矿输送和回水过程能源的消耗。传统常规尾矿排放浓度为30%~40%, 改善尾矿输送技术, 使之达到高浓度或膏体, 当尾矿浓度达到60%~70%后, 在尾矿输送和回水过程中能耗将节省40%~60%。所以通过提高尾矿排放浓度, 尽可能减少尾矿含水和回水, 同样是降低选矿厂能耗的重要手段。

2.4 应用变频技术

选矿厂的破碎设备、大型矿浆输送泵、空压机、鼓风机等多种非满负荷的设备均可采用变频技术, 尤其是在生产工况不正常, 矿石性质不稳定的情况下能体现出变频技术节能降耗的优势。

2.5 选矿自动化系统

选矿厂靠人工操作很难达到稳定和最优的生产状态, 未来矿业自动化的发展趋势是将“专家系统”与MES系统、ERP系统相结合达到矿石性质适时调整生产参数, 使选矿生产始终保持在最优状态, 可以降低选矿能耗。

3 展望

节能降耗是提高企业经济效益和可续发展的必经之路, 也是一项长期而艰巨的任务, 矿山企业做好节能降耗应当从以下几个方面着手。

1.大力发展选矿技术, 探索新的选矿工艺技术, 淘汰落后技术和工艺, 对不适应矿石性质变化的工艺流程进行改进和操作参数优化。

2.引进国外或自主研发先进的选矿技术设备, 淘汰高耗能, 低效率的设备。

3. 逐步实施选矿过程局部控制和系统控制, 提高选矿自动化水平, 降低选矿能耗和药耗。

4. 完善企业节能机构和节能管理制度的建立, 加强能耗定额考核和节能奖惩机制, 提高操作人员素质, 能够有效降低能耗。

参考文献

[1] 邵全渝.自磨和半自磨技术的发展[J].国外金属矿山, 2007, (1) :1-3.

[2] 谢敏雄, 丁辉.选矿节能降耗的途径浅析[J.国外金属矿选矿2008, (10) :2-5.

[3] 胡夭喜.我国尾矿利用的一些发展[J].矿山机械, 2006 (4) ;63-65.

3.石墨选矿技术现状与趋势研究 篇三

关键词：石墨；选矿技术；现状；趋势

引言：石墨选矿工作是一项最基础的工程，相关的技术发展与选矿工作的进展息息相关。我国的石墨资源丰富，在产销量、储量都居世界首位。

1.晶质石墨选矿工艺

1.1选矿设备

随着石墨矿产资源的不断减少，石墨的矿石也越来越趋于贫化，若是再不对相关的选矿技术进行革新，会对选矿工作造成局限性。一般在对石墨的选矿过程中，使用的是传统的浮选机，但是由于浮选机对一般鳞片石墨的浮选工作效率较低，工艺流程比较复杂。这就需要对选矿设备进行更新，加强对选矿设备的研究。目前，国内的选矿设备已经有了快速的发展，出现了充填式的选矿仪器、浮选柱仪器等，加大了先进仪器的利用率。浮选柱相比普通的浮选机而言，具有更好的浮选效果，浮选柱的浮选可以进一步提高精矿的质量，降低精选的次数，简化选矿工艺流程，降低选矿成本。

1.2选矿药剂

在石墨选矿过程中，常用的浮选药剂为捕收剂煤油、调整剂石灰、起泡剂2号油等。随着选矿技术的不断改进，我国越来越重视对选矿药剂的质量与效果的研究，一批具有高效率、低成本的煤油、重油、可替代药油、液体石蜡、其他的烃类油相继出现。对于我国选矿而言，石墨选矿捕收剂使用最广的为柴油和煤油两种，起泡剂主要为樟脑油、4n油、甲酚酸等。為了不断提高石墨选矿效果，结合实际生产实践经验，研制了新型的石墨选矿起泡剂，分别为杂醇、仲辛醇、MIBC、145混合醇等，通过相关的研究表明，在处于相同的物理条件之下，杂醇作为起泡剂对石墨的浮选效果普遍优于其他的起泡剂。另一方面，对于石墨浮选过程中常见的调整剂，可以根据调整剂的作用进行合理的划分，一般分为矿浆分散剂、表面活性剂、矿浆抑制剂、PH值调整剂等。

1.3保护石墨工艺

保护石墨工艺其实就是保护石墨大鳞片的工艺研究，这与石墨的鳞片大小与石墨的相关性能息息相关，对鳞片石墨矿石进行浮选，在很大程度上确保精矿品位和回收率的同时，也要对石墨的鳞片进行保护，从而提高产品的经济效益，所以石墨的鳞片保护问题也值得进一步探究分析。这就需要从磨矿着手，对不同的磨矿介质来开展对石墨矿大鳞片的保护。经过试验研究，筒棒介质可以大大的提高石墨矿石在磨矿过程中对大鳞片的保护效果。另一方面，可以利用台式的振动磨进行粗精矿的再磨工作，磨矿介质为钢球，可以有效的对石墨晶体的保护。在国外，一些国家在进行对石墨矿的选矿过程中，使用了浮选和重选联合工艺，可以相应的提高石墨精矿的高碳墨达标率，也可以科学的对石墨大鳞片进行有效的保护。

2.隐晶质石墨选矿工艺.

一般来说，隐晶质石墨原矿固定碳的含量较高，可以高达80%，但是矿石粒度细，可浮性差，造成选矿难度大。在国内，对隐晶质石墨的选矿主要是通过手选、破碎、磨矿等工序，从而得到合格产品。但对于一部分固定碳含量不高的隐晶质石墨，要经过新型的工艺来进行处理，主要为选择性絮凝、疏水絮凝浮选等选矿工艺。其中最常用的为疏水絮凝浮选，主要流程：对隐晶质石墨通过疏水絮凝，浮选，可以将固定碳含量从89.62%提高到96 20%，回收率为98.21%左右。采用选择性絮凝来处理石墨矿石，具有很多优点，主要为设备要求简单、处理矿石成本低等。与普通浮选设备浮选隐晶质石墨的比较中，浮选柱浮可以有效的简化相应的工作流程，在分选效果上的优势也很明显。

3.石墨选矿技术发展趋势

在含有隐晶质细鳞片石墨的选矿中，我国采取的相关工艺主要是传统的鳞片石墨选矿工艺，很大程度上，没有重视矿石性质的差异性，导致了我国在对隐晶质细鳞片石墨浮选的精矿品位低，回收效率低，选矿效果不理想，而且隐晶质细鳞片石墨的选矿研究力度不够，缺乏对含有隐晶质细鳞片石墨的选矿研究。在天然鳞片石墨的选矿中，普遍采用多磨多选的选矿工艺技术，过分重视精矿的品位及回收率，一定程度上忽视了大鳞片的保护工艺。影响精矿品位、大鳞片破损的因素很多，包括浮选设备、磨矿细度、磨矿介质、再磨段数等。对其的研究也过多的集中于再磨段数、磨矿设备两方面上。这就需要着力开展石墨选矿新工艺的研究，研究一条低耗能、流程简单的选矿新工艺。目前，我国开展了很多关于石墨选矿技术的研究活动，对于不同的矿物、粒度、解离度的石墨的可浮性、浮游速度等进行不同层次的分流分速工作。对于大鳞片的石墨要优先的进行采集，再进行再磨与精选，科学的降低过磨的次数，实现大鳞片石墨的保护作用。

结语：综上所述，石墨选矿是一门系统的科学，本文简析了目前石墨选矿技术的现状环境下晶质石墨选矿工艺以及隐晶质石墨选矿工艺，进一步探讨了石墨选矿技术发展趋势，探讨与研究的目的是为更高效更安全的满足我国石墨选矿工作的开展。所以我们需要在对石墨选矿上做好细致的分析，另外，随着我国石墨选矿技术的不断发展，石墨选矿也要不断创新和改进，才能适应时代的发展变化，并为了更有效的选矿作业而服务。

4.选矿生产技术标准 篇四

1范围

1.1本标准规定了本公司选矿工艺全过程生产技术管理职责内容及要求。

1.2本标准适用于本公司选矿生产技术管理工作。

2引用文件

2.1《中国有色金属企业管理全书》

2.2《有色金属矿山生产技术规程》

3定义

选矿生产技术管理是指本公司按选矿工艺要求在组织生产过程中所涉及的选矿及其相关专业技术管理的一般原则。职责

4.1主管技术副总经理组织领导选矿技术管理工作。

4.2金属平衡工作委员会负责金属平衡管理工作。

4.3质量检验部负责选矿技术指标的检验，生产技术的监督和金属平衡报表的编制。

4.4技术管理部负责组织重大工艺流程变更的审定和技术执行情况的监察协调。

4.5选矿厂负责各项生产技术指标的实施及日常管理。管理内容及要求

5.1总则

5.1.1选矿技术人员在生产中应积极开展原矿性质研究，掌握所处理矿石的选别特性，掌握不同矿带的矿石的矿物组成、原矿品位和可选性的变化。

5.1.2选矿厂应组织技术人员调查了解井下不同采掘阶段矿床,矿带的变化情况，会同生产技术部门对原矿性质进行考查和取样实验，实验研究应在选矿生产前完成。

5.1.3井下生产单位应严格按计划组织出矿，保持出矿品位及矿石可选性的相对稳定。

5.1.4在生产过程中应加强科学实验，不断改进矿物分选工艺和薄弱环节，及时解决生产中的关键问题，并为生产提供技术储备。

5.1.5在生产过程中坚持节能降耗，节约用电，提高功率因素，并充分利用回水。

5.1.6选矿厂必须严格执行矿制订的各项管理制度，实现安全生产和文明

生产。

5.2破碎筛分

5.2.1选矿厂破碎筛分工序必须保证上道工序正常卸矿和下道工序均衡连续生产。

5.2.2降低破碎最终产品粒度，坚持多碎少磨的基本原则。各段破碎机的破碎产品粒度，排矿口宽度和破碎比均应按操作规程要求定期检测和调整，并认真填写操作记录，控制最终粒度。

5.2.3严格控制破碎筛分工艺参数，提高筛分效率，保证工序生产能力均衡。

5.2.4超过标准的大块矿石不准进入下道工序，混入矿石中的铁件及杂物应及早排除，以保证破碎设备安全。

5.3磨矿分级

5.3.1严格掌握磨矿工艺参数，球磨给矿量，给矿粒度，返砂量等必须按操作规程和技术条件要求及时检查，调整，定时检测并认真填写记录。

5.3.2球磨钢球装入量，比例，充填率，补加量和补加比例应按技术条件要求进行，并认真填写操作记录。球磨机钢球应定期进行清理，分组摸清磨损规律，作出相应的技术总结。

5.3.3选矿技术人员应不断探索，研究推广新型耐磨，耐腐材料以延长设备使用寿命和降低噪声。

5.3.4磨矿工艺参数，磨矿浓度75％；分级溢流浓度 38～43％；细度－200目67～72％；按新生－200目计磨机生产能力1.3t/M3.H；返砂比 300％。

5.3.5操作人员应精心操作，勤检查，调整提高台时处理能力中，降低能耗，杜绝球磨倒排与跑粗，空转现象的发生。

5.4浮选工艺

5.4.1按选矿实验确定的工艺要求实行分段加药，合理用药，提倡混轻拿轻压操作。

5.4.2浮选操作应作到勤观察，勤调整和，严格掌握“三度一准”（三度：矿浆浓度，磨矿细度，矿浆酸减度，一准：给药给得准）。

5.4.3各药剂添加点及用量应按工艺技术指令添加，调整。未经现场管理技术人员同意不得随意变更。

5.4.4进厂药剂要进行检验，变质及不符合质量标准的药剂不得入库使用。

各种药剂配制必须严格按工艺要求的浓度及操作规程进行。

5.4.5严格执行操作规程精心操作，不断提高产品质量及选矿回收率。最大限度地回收有用金属，减少金属流失。操作中不得因跑尾等情况随意放槽。特殊情况需要放槽须经值班长以上人员同意并作好记录。

5.4.6选矿工艺流程应保持相对稳定，如需改变应有试验研究报告或可行性论证。

5.4.7作业次数的变更、主要设备的增减、局部流程结构的较大变更工以及工艺流程的改变经选矿负责人和主管副总经理审批，报主管部门批准备案。

5.4.8局部流程结构调整和非主要设备的增减，报技术管理部批准备案。局部回路的改进由选矿厂主管工程师审批。

5.4.9外包队无权改变流程。属于事故性的临时变更，应及时上报选矿厂领导或主管副总经理，事故消除后立即恢复原流程。

5.4.10流程改造完成后，经一段时间试车生产(三至六个月)应提出技术总结报告。

5.4.11选矿厂每两年进行一次全流程考察，其中磨矿，分级，浮选，脱水每年至少进行一次，并提出考察报告。局部流程查定视生产需要确定。

5.4.12技术改造项目必须提出立项建议书和可行性论证报告，技改项目列入计划后，选厂（公司）要积极组织施工，工程竣工后，由矿组织试车验收，设计，施工单位应负责交清竣工图纸修改项目说明书，隐蔽工程记录等，并整理归档。改造工程项目投产运转一年后，应进行技术经济总结和评价。

5.4.13实验研究项目执行情况应定期检查，试验工作完成后，编写总结报告。实验结果经过生产验证后，取得良好效果者，应按一定级别组织鉴定。

5.4.14选矿试验中心应开展原矿性质研究和原矿可选性试验研究。引用和推广新工艺，新技术，新设备，新材料和新药剂，为促进和指导现场生产服务。

5.4.15巩固，完善和和提高选矿自动化控制。

5.5脱水及精矿，尾矿管理

5.5.1严格按操作规程和技术条件要求控制浓缩机底流浓度，溢流水含固体量，滤液水浑浊度，过滤机真空度及产品水份等工艺参数，经常检查，认真记录。

5.5.2严密监视与防止浓缩机跑浑，如浓缩过程发现打滑压耙事故，应及时采取措施，组织抢救，并分析原因填写事故报告。

5.5.3脱水过程应做到不泄漏矿浆，及时更换破损滤布，最大限度降低精矿水份，确保达到钨精矿水份<2％。矿浆泄漏地面冲冼水要经过澄清才能外排，及时清理沉淀池有用金属，减少金属流失。

5.5.4精矿仓库实行严密看管。

5.5.5精矿出厂必须达到产品标准，经过计量和质量检验。

5.5.6尾矿管理按《尾矿库管理标准》执行。

5.6 技术检验及金属平衡

5.6.1计量检验部在主管副总领导下，对选矿厂生产技术指标进行检验监督。

5.6.2按照计划及产品标准，对原矿及出厂产品进行数量，质量验收及监督。

5.6.3对选矿生产过程中的技术操作条件，金属流失情况进行经常检查及监督，及时发现操作中的问题，提出意见。

5.6.4选矿厂原矿，精矿，尾矿，球磨处理量和分级机溢流浓细度由质检部门按班进行正确取样，化验，水份样必须在计量点定时采取。

5.6.5原矿及选矿厂产出的精矿，必须经计量检验部取样，化验，计量。末经检验的产品不能出厂。产品质量以每批出厂产品总样分析结果为准。

5.6.6原矿和精矿计量，化验要有完整的原始记录，原始记录至少要妥善保存一年以上。

5.6.7计量必须符合国家标准的计量器具，皮带称误差不得超过1％，地磅称误差不得超过国家规定标准。对取样设备应经常进行检查维护，保证采取样品的代表性和准确性。

5.6.8加强取制样人员的技术培训，提高技术素质。不断提高检测效率和加工精度。每月对选矿生产样品由生技部，综合计划部会同选矿厂按10～20％的密码抽查化验合格率，化验合格达到97％以上。

5.6.9金属平衡是一项综合性管理工作，是衡量选矿厂生产，技术和经营管理水平的标志之一，金属平衡必须如实反映生产实际。理论与实际回收率正负误差-1～+2％。

5.矿山选矿技术管理措施论文 篇五

近年来，我国的经济在不断地发展，国内外对钢铁的需求在不断上升，钢铁工业发展迅速。但是，就目前而言，我国的铁矿石资源的品质比较差，铁矿石的产量一直处于较低的水平。因此，在进行矿山选矿时，要提高原矿、工艺流程以及技术操作的管理力度，使得选矿技术管理工作质量不断提升，提高矿山企业的生产效率和经济效率。为保证选矿工作能顺利进行，本文主要分析选矿技术的管理措施[1]。

1、我国选矿技术的发展方向

我国的选矿工艺技术水平虽然处于世界的前列，但是我国的矿石比较贫乏，且品位低、种类杂。这要求我国选矿工作者在日后的工作中要不断地提高矿石的精度，研究矿石的选矿技术。选矿技术的发展方向主要是不断推广应用磁选—反磁选的高质量选矿技术，使得工艺流程的更加高效与简单。所以，要不断地加强对选矿设备与工艺的研究，使工艺流程达到最佳的水平。

2、矿山选矿技术管理的相关对策

2.1 选矿过程中的技术管理

在实际的选矿生产过程中，如果原矿的品质比较低，并且容易区分，在进行破碎时要设立预选程序，主要的方法包括手选、重选以及干式磁选等。先将部分废石去掉，将原矿品质提升，降低生产成本。与此同时，为进一步发挥破碎设备的作用，要尽量采用多碎少磨的方式，将碎矿的粒度降低，并进行严格的控制。在选矿过程中要最大限度地降低电能的消耗，使生产的成本降低，提升企业的经济效益。除此之外，做好金属平衡相关的工作，提高金属回收率是选矿工作的重点。矿山企业要定期地组织技术检测人员进行相关的培训，加强选矿生产过程中的计量、取样、加工以及化验等工作[2]。另外，在作业现场，可以进行一些可选性实验，针对实验过程中出现的问题进行合理有效的分析，促进选矿生产工作顺利的进行。针对现场出现的问题，要通过适当的实验进行验证，尤其想要采用新工艺时，更要进行探究性的实验，实验成功后，再根据实验的结果予以确定。

2.2 促进选矿技术进步的几条建议

2.2.1 优化工艺流程工作

相对于之前流程而言，我国的选矿工艺有了较大的发展，但其技术水平仍有较大的提升空间。为促进其技术水平进一步提高，要注意以下两点问题。第一：对工艺流程缩短问题进行研究。新设备和新药剂会提高选矿的效率，缩短工艺的流程。选矿时应采用较为先进的磁选工艺，并在此基础上研究合理的入选品位的问题。品位高会拉长磁选工艺的流程，不利于反浮选充分地发挥其作用。第二、对提高选别工艺效益问题进行研究。传统的选矿工艺在处理一扫精时，会返回浮选前的大井，有利于控制浮选作业的浓度。

2.2.2 完善选矿技术管理措施

矿山企业在选矿时更加重视精矿的质量和金属的回收率。技术操作要符合相应的规定标准，将选矿的浓度、细度、温度控制好。首先，矿山企业要详细地了解矿山的资源储量以及矿石的性能。在进行实际开采时，如果其品位变化大，可以采用配矿处理的方法。同时，针对浮选药剂以及球磨钢球的填充率，要制定相配套的技术标准，使得中间产品质量的检查标准更加完善[3]。主要包括以下内容：控制破碎粒度和破碎比例，磨矿以及分级溢流的浓度。与此同时，要结合实际情况选择矿石的品位和作业的浓度，做好检测工作，提高检测的力度。发现选矿过程中出现的问题，并采用对应的措施解决，使其满足矿山企业的工艺参数。另外，要不定期地监督选矿工艺流程，针对其出现的一系列问题进行研究与解决。通常而言，要定期地进行流程考察，每一年半或两年一次，合理地安排全局工作。同时，要定期地化验生产用水，做好相关的选矿指导工作。最后，要及时清理球磨机内的残球，并适当地补充新球，使得钢球的配比及填充率更加合理。

2.2.3 健全选矿技术相关的责任制度

矿山企业要进一步加强对工程师以及技术人员的管理，使其工作责任明确，在自己的工作职责范围内开展工作。不断提升选矿操作人员的技术水平，明确操作人员的岗位职责，制定相应的岗位负责制度。制定选矿生产流程作业制度及生产技术指标，各车间工段、选别工序严格按技术指标参数进行生产控制；建立并遵守各工序加药制度和球磨机补加球制度；建立并执行各工序产品质量检测、检验、控制管理制度，保证产品质量，减少质量事故；建立并执行车间、工段、班组岗位物耗控制考核制度，降低生产成本，提高经济效益；建立并不断完善员工绩效考核制度，激发员工热情，挖掘员工潜能，创造更好业绩；制定岗位安全操作规程，使生产作业人员不断地提升自身的安全操作意识，杜绝各类安全生产事故的发生。在生产过程中，机械难免会发生各种各样的故障。机械设备又是选矿生产工作顺利开展的重要因素，为保证其机械设备能良好地运转，需要建立起完善的设备维修、维护、保养制度。将预防工作作为主要的工作内容，提升机械设备运行的效率和完好性，使得生产工作能持续顺利地进行。实际工作的开展受到机械设备质量的影响，因此，生产单位要做好相应的机械设备维护保养工作，使机械设备保持良好地运行状态。例如：在进行碎矿作业时，如果出现大块的碎石，会一定程度上损坏筛子，浮选机叶轮也会有不同程度的磨损，这会对浮选的效果以及回收率造成影响。因此，要完善机械维修制度，定期地开展机械设备维修工作。企业严格制定和执行各项规章制度，使各级人员不断地提升自身的综合素质，促进选矿生产效率不断提升，进一步增加企业的经济效益。

2.2.4 加强以磁选—反磁选为代表的先进工艺推广工作

磁选—反磁选工艺流程的结构比较合理，对原矿具有较强的适应能力，能有效地适应低品位的原矿选矿等，具有较高的选分效率，工艺技术指标比较先进。磁选—反磁选工艺具有较好的降杂质的效果，能有效地满足钢铁行业对矿石精度的要求，从而在激烈的市场竞争中取得一席之地，更好地生存与发展下去。因此，在选矿工作中，要大力地推广磁选—反磁选选别工艺，促进选矿技术的不断进步。

3、结语

总而言之，矿山企业在生产过程中，要加强选矿技术的管理，定期地对生产操作人员进行技术培训，使得全体操作人员的技术管理水平不断地提升。要不断研究和优化选矿工艺流程，使得工艺流程缩短，提升企业的经济效益。要努力完善选矿技术管理措施，健全选矿技术相关的责任制度，强化员工的工作责任心，制定完善的机械维修保养制度，定期地进行机械维修保养，确保机械设备能持续地运行。最终促进选矿技术管理水平的提高。

参考文献:

6.选矿工程技术的现状与发展 篇六

摘 要:讲述了中国选矿工程技术的现状与发展,与国外的差距,以及今后的战略目标。关键词:现状;发展;差距

矿物加工工程的发展与人类对自然界矿产资源日益扩大的质与量的需要密切相关。选矿过程本身已有很长的历史发展过程。很早就有手工拣选, 19世纪以后国外相继出现了机械选矿设备, 20世纪二十年代泡沫浮选的应用和各种浮选药剂和设备的出现,大大促进了选矿技术的发展,同时也促进了难选、复合矿及细粒嵌布矿产的开发利用。生产的发展和需要促进了人类对选矿理论的深入研究。选矿工程的任务

选矿工程的发展就有可能对自然界“含量贫、结晶细、成分杂”的矿产资源进行开发、利用,并为下一步的深加工提供经济上合理、技术上可行的初级原料或产品。由此可以看出选矿学科在国民经济发展中的重要战略地位,确定它的具体任务是:

(1)提高有用矿物的品位,扩大矿产资源的利用范围,据勘查,我国贫矿多,富矿少,很多贫矿资源均需选矿处理后才能作为下一步的工业原料。如黑色金属中的铁矿石,品位大于50%者仅占全国铁矿总量的23%,其余均需选矿处理后制造成人工富矿才能作为炼铁原料。

(2)提高产品质量:非金属矿高岭土、膨润土、沸石、萤石、硅灰土、硅藻石、绢云母等都需要去掉铁、钛等杂质和提高白度;煤炭也需要洗选,降低灰分和硫、磷含量,才能生产合格的冶金焦炭。

(3)共生、伴生成分的综合利用:有色金属矿石常是共生产出,由于他们互为杂质无法利用,需经选矿处理将所含矿物分离后分别富集才能作为冶炼原料。

(4)二次资源的开发利用:二次资源包括旧金属及其它固体废料,废水和“废气”的治理和利用,在很大程度上依靠选矿技术,自然矿产的最大特点是数量有限和开发的一次性,因此“资源的循环利用”是最大的节约。

(5)海洋资源的利用。海洋资源包括海水中溶解的盐类物质和洋底锰结核。海水中含有36种元素,除可提取NaCl、KCl、MgCl2、Na2SO4、MgCO3、B、I、Li外,还可以提取U、Th及氚等能源物质,开发利用前景广阔。选矿工程在国民经济发展中的战略地位

矿产资源是人类赖以生存和社会发展的基础。当今世界有80%的工业原料和95%的能源取自矿产资源。随着各国经济的不断发展,社会对矿产品的需求越来越多,它一方面促进了矿物加工工程技术的进步,另一方面污染了人类生存的环境。如何使矿产资源开发与环境保护协调发展,是世界各国面临的共同问题。而自然资源开发利用的深度和广度,依赖于科学技术的发展,其中选矿技术的发展起着很关键的作用。例如每立方公里的岩石中含Al2 300万t、Fe 1 300万t、Cu26万t、Sn10万t、Au1万t、U7 000万t,如果高科技将其分离,则地球上提供我们可利用的资源是非常宽广的,这将极大地促进社会经济的发展。国外现状与发展趋势

3·1 国外现状

上世纪50~70年代末选矿工业在国外有较大的发展,主要表现在:

(1)选厂的大型化。

(2)设备大型化。

(3)选矿新工艺与科学技术的研究及应用。其中最具有代表性的重大发展有用于简化矿石碎磨流程的“干、湿自磨技术”;用于难处理难分离矿产的“联合流程”,其中包括“选—冶、选矿—生物冶金”联合方法处理细粒矿产的新技术。

(4)新型高效设备的研制。

(5)学术机构的发展。许多国家的著名大学开设选矿工程学科课程,工业先进的国家成立选矿或颗粒学协会并有专门杂志。

选矿工业的发展同时也提出了一些亟待解决的问题:

(1)选矿厂规模的扩大和设备的大型化,给设备的制造、生产操作管理带来了新问题,要求更高的机械化及自动化水平,否则单纯的设备大型化未必带来更好的经济效益。

(2)新工艺及新设备在实践中出现许多新问题需要进行解决,例如絮凝浮选不仅需要新药剂,而且矿石需要细磨,工业上的应用尚存在一定的困难。

(3)原有的模拟放大算法已不适用大型化及新设备。

(4)复杂共生、低品位、微细嵌布的矿产资源日益增多,及很多非金属矿产资源的大量开发利用,也带来了很多新问题需要解决。

3·2 今后发展的趋势

从二十世纪80年代以来的发展动态看今后的发展趋势:

(1)打破传统选矿工程的界限向深度和广度方面发展。原选矿工程主要是指自然矿产资源的深加工处理,而现将选矿技术扩大应用于“三废”的处理、环境保护、海水溶解物及海洋锰结核的开发利用。随着工业的发展对原料的需求量日益扩大,所以扩大选矿应用领域是客观必然的发展趋势。因此,今后的选矿不再局限于矿产采出后的加工,还应发展为矿床的就地应用,包括废物的再生;选矿将以有力之势向下一步工序延伸,与火法冶金、湿法冶金结合,在扩大选矿应用领域的同时,提高选矿本身水平、效益,同时要最大限度地减少对环境的污染,这就是选矿发展的总趋势。

(2)矿产资源的充分利用,进行“无尾工艺”或“无废工艺”的研究。国外在尽量提高有用成分回收率的同时,非常重视资源的综合利用,一般有色金属综合利用率达80%~90%以上。目前趋势是开展“无尾工艺”或“无废工艺”的研究。

(3)新技术、新工艺的开发与利用。“多种力场”联合作用的设备、多种药剂“协同作用”的工艺。多种原理“联合效应”的“综合选矿技术”的研究和发展。

(4)节能研究。矿物加工工程中40%~80%的能耗消耗于矿石的碎磨作业。根据统计全世界每年消耗于矿石碎磨作业的能耗约占全世界总发电量的3%~4%;因此碎磨作业的能耗为国外非常重视的研究领域。现在根据新的破碎理论,以发展新的、高效的破碎工艺技术。

(5)腐蚀机理及耐磨材料的研究。由于机械磨损及化学腐蚀使选矿过程消耗大量的金属材料,为此国外进行了两方面的研究,一为腐蚀机理的研究。加入亚硝酸钠、铬酸钠或偏硅酸钠作为防腐剂,可分别降低化学腐蚀量的49·7%、45·7%、45·9%。80年代在美国、瑞典、挪威相继试验一种“磁性衬板”,这就大大延长了使用寿命。

(6)专功能、高效率药剂的研制。例如美国道尔公司生产的对Zn、Co、Cu、Ni硫化物及Pt、Pd等有很强捕收性能而对方铅矿捕收能力很弱的药剂;对硫化铜捕收性能很强而对其他矿物捕收能力很弱的药剂;意大利研制的氧化锌的专用药剂;增加过滤效果的助滤剂,增加磨矿效果的助磨剂等。

(7)高科技在选矿中的应用。超导磁选机已达应用阶段,美国艾利兹磁力公司已生产直径3·05m的超导磁选机。超导磁体是选矿技术的重大突破,目前要研究解决的是改进超导系统、提高产量、降低成本、扩大应用。利用微波辐射可有助于矿物的选择性破裂和选择性分离。微波辐射有两种作用,第一能使矿物温度升高,温度升高的幅度取决于每种矿石的性质,这样有助于沿矿物界面选择性破裂;第二,由于每种矿物吸收微波辐射的能量不同,从而加大了矿物性质的差异,如黄铁矿经微波辐射后其表面形成一层磁性相,从而可用磁选分离。

(8)生物冶金。生物冶金应用广泛,成本低且不污染环境,故有很广阔的发展前景,目前在矿物加工工程领域内已提到与常规选矿方法同样的高度。

(9)矿物工程的模拟、优化由于矿产资源的性质的多样性,生产过程的复杂性、工艺条件的随机性,因此到目前为止,选矿方法及流程的拟订,设备的选择计算,选矿厂的设计等不得不主要依靠试验来解决。为此,国外近几年来特别着重于矿物工程数学模型和模拟的研究。而目前尚不能进行选矿厂的优化设计和优化操作,仅能进行辅助设计。

(10)自动化。选矿厂靠人工操作很难使生产维持最优状态,为此国外很重视选矿厂的自动化控制问题。从总体上来看它落后于冶金、化工等其它部门。选矿厂的自动化受选矿数学模型,控制仪表及计算机三个条件的约束。80年代至今,由于数学模型的进一步发展,特别是新型、先进控制仪表的出现,把选矿厂的自动控制水平推进一步。未来的发展趋势是将“专家控制系统”与最优适时控制结合,达到以根据矿石性质变化适时调整生产参数,使选矿生产保持最优状态。我国矿产资源概况与市场需求

4·1 我国矿产资源概况

我国是世界矿产资源种类齐全、储量丰富的少数几个国家之一。新中国成立之前,我国矿产资源加工工业十分薄弱,用机械化设备加工矿产品的工厂仅有几十家。1949年我国年产钢15万t,煤3 200万t、有色金属1·3万t、硫铁矿1万t、磷不足10万t,全国矿业总产值不到18亿元。当时,我国矿业几乎处在白手起家的境地,是个微不足道的矿业小国。新中国成立以后,特别是党的十一届三中全会和改革开放以来,国家十分重视矿产资源的开发利用。到1998年我国已建成10 879座国有大中型矿山和27 854个乡镇、集体企业;已有矿山为依托的城市300余座;已开发利用的矿种150多种,矿产资源开发与利用的从业人员1 400多万人,1998年钢铁、煤炭、水泥三大主力矿产资源居世界第一位;有色金属和黄金产量分别居第二位和第五位;时至至今,我国有色金属总产量跃居世界第一位。全国矿业总产值超过4 000亿元,与矿业相关的能源和原材料产业的产值超过2万亿元,中国已成为仅次于美国的世界第二矿业大国。

矿业原料加工的快速发展,为我国国民经济建设提供了强大的物质基础,但矿物原料加工技术与经济发达国家相比,仍有差距,造成矿产资源消耗过快。建国以来我国国民生产总值增长了10多倍,而矿产资源的消耗增长了40多倍,在人口、资源、环境之间的矛盾日益突出的世纪之交,认真分析我国矿产资源状况,回顾矿物加工工程技术领域所取得的成就及其与国外的差距,在新世纪发展战略中强调技术创新,努力开发拥有自己知识产权的矿物加工技术,将有助于我国矿产资源开发与利用业朝着可持续发展方向前进。我国矿产资源总量丰富,但人均占有量少,是世界第53位。据专家们估算平均每平方公里国土面积所拥有的资源潜在价值,我国的金属、非金属、燃料矿产为110万美元,大体和美国相当,如单就燃料而言,比美国高27%,我国的矿产资源有以下特点:

(1)矿产资源总量丰富,品种齐全,但人均占有量少。

(2)支柱性大宗矿产的某些矿种短缺或后备储量不足,而储量较多的则是部分用量不大的矿产。

(3)大型和特大型矿床少,中小型矿床多。

(4)单一易选的富矿少,贫细杂难选共生矿多,开发利用难度大,生产成本高,难以参与国际市场竞争。

4·2 市场需求状况

从目前来看,我国国民经济的增长在很大程度上仍依赖于自然资源,尤其是矿产资源的大量消耗。从21世纪开始,我国一直处于资源需要量加大的时期,在21世纪开始的10年内,我国的矿产品绝对需求量大幅度增加,一些主要矿产品需求量是以前的2倍,而支柱性大宗矿产将难以保证需求,如富铁矿、富锰矿、部分有色金属和化工矿产品不得不进口,而铬、钾、金刚石等矿产品也因过度消耗,现有储量难以保证需求,将渐渐变成短缺矿产。2010年我国的矿产品已经面临经济建设对矿产品需求增长的严峻挑战。

4·3 与国外先进水平的差距

解放以来我国矿产资源开发利用取得了许多重要的成就,甚至在某些方面居国际先进水平。但从总体上来看低于国外先进水平。目前我国年开采矿石量在53亿t,仅次于美国居世界第二位;但人均拥有矿石量很低,仅为世界人均拥有矿石量的43%左右,居世界第80位。因此应继续大力开发矿产资源,同时应重视研究解决目前我国矿产资源开发上落后的主要问题。

(1)资源储量利用率(产量与储量比)不高。仅为主要矿产资源大国的1/2~1/5。原因主要是在于有些矿产开采品位过高,例如铁矿,美国、加拿大的开采边界品位为15%~23%,原苏联为15%,我国一般为26%~30%,致使我国张家口、于家沟储量达20亿t的贫磁铁矿没有开采利用。

(2)矿产资源中有用矿物的回收率低。根据全国3 498个矿山统计,我国铁矿和有色金属矿采矿回收率为50%~60%;非金属矿产资源均为20%~60%;煤矿仅34%~50%。由于采选、冶水平与国外有差距,我国矿产资源的总回收率只有30%~40%,比国外水平低10%~20%。

(3)矿产资源的综合利用率低。根据全国845个矿山调查,综合利用率只有15%, 75%的矿山企业综合利用率不到2·5%。就有色金属而论,国外先进矿山综合利用率可达到80%~90%,而国内的平均水平为50%,比国外约低30%~40%。

(4)非金属矿产资源开发利用落后。非金属矿产资源种类繁多,性质各异,用途广泛,国外非常重视非金属矿产资源的开发利用。目前发达国家非金属矿产值为金属矿的1·5~2倍,我国有丰富的非金属矿产资源,然而选矿回收率低,精矿品位低,超级产品少;我国应把非金属矿产资源的开发摆在极为重要的地位,特别是金属矿产中伴生的非金属矿产资源的综合回收应引起足够的重视。

(5)二次资源的回收利用率低。目前我国的工业固体废弃物综合利用率为25·54%,与经济发达的工业大国相比,存在相当大的差距,也是由于综合利用率低,历年矿业部门的工业固体废弃物,累积堆存已达440 823万t,占地面积17 971万m2,造成较为严重的环境污染。5 发展方向

从20世纪80年代以来,世界各国在矿物加工技术领域不断技术创新,以促进本国的矿产资源开发与综合利用沿着可持续发展的方向前进。矿石粉碎方面:为了降低矿石的破磨能耗,国外开发了超细粉碎机和高压辊式破碎机,并不断研究外加电场、激光、微波、高频振荡、等离子处理矿石对粉碎和分选的影响;在矿物分选领域方面:已经或正在研究“多种力场”联合作用的分选设备,以及多种原理“联合效应”和“综合分选技术”,并不断将高技术引入矿物加工工程领域,例如将超导技术引入磁选,将电化学及控制技术引入浮选等等;为最大限度的利用矿产资源,世界各国竞相研究开发无废清洁生产工艺;在设备方面:为使企业获得最大规模的经济效益,研究开发的破磨、分选及固液分离设备趋向大型化;生产过程的检测与控制方面:过程控制趋向自动化;技术方面:经过50年来的发展,我国的矿物加工工程技术已经取得许多引人注目的成就。为使我国矿物加工工程技术在较短的时间内全面赶上世界先进水平,必须注意以下几个方面进行技术创新,这将是跨世纪快速发展的关键。

(1)研究开发高效预选设备,高效节能新型破磨与分级设备,以及固液分离新技术与设备,大幅度降低矿石破碎与固液分离过程的能耗,提高入选品位。

(2)研究开发各种能场的预处理对矿石和分选的影响,开发利用各种能场的预处理新技术,以提高粉碎及分选精度。

(3)在开发高效分选设备、高效无毒新药剂中,重点研究复合力场分选设备,多种成分协同作用的新药剂以及处理贫、细、杂难选矿石的综合分选技术。

(4)在矿石综合利用研究中,重点开发无废清洁工艺,加强尾矿中矿物分离、提纯、超细改性的研究,使其成为市场需要的产品,为矿物原料工业向矿物材料工业转化提供新技术。

(5)大力将高新技术引入矿物加工工程领域,重点开展矿业生物工程技术、电化学调控和电化学控制浮选技术、过程自动化寻优技术、以及用高技术改造传统产业的新技术研究。

(6)加强基础理论与矿物工程分选技术相结合的新型边缘学科研究,促进新一代矿物分选理论体系的形成,并派生出新兴的矿物分选和提纯技术体系。

发展战略目标的指导思想是“立足国内现状、瞄准国际先进水平”。根据我国经济发展规划,立足我国矿产资源的特点,考查国内外选矿现状及发展趋势,拟定我国选矿发展的近、中期发展目标如下:

(1)针对我国矿产资源利用有“三率低”(储量、综合回收率、有用成分)的问题,进行有针对 性的理论研究及新工艺的开发,特别是针对我国复杂、难选、大宗矿产资源及优势矿产资源开发利用存在的关键问题,以形成具有中国特色的选矿学派。

(2)建立“综合选矿理论体系”

1)将有关物理、化学、地质矿物、流体、磁电等基础理论与选矿工艺结合;

2)将高科技如生物工程、高能技术、微电子、超导等与选矿工艺结合;

3)多种力场结合,从而派生出高效的新的选矿技术体系。

(3)进行选矿工程的“数字化、最优化、自动化”机制的研究,把目前选矿工程基本处于“实验科学”的阶段发展为“理论科学”。大力推广计算机在“选矿数学模型、模拟、最优化、自动化”领域的普及应用。

参考文献:

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7.陕西某镜铁矿选矿工艺技术研究 篇七

1. 1原矿化学多元素及物相分析

原矿化学多元素分析结果见表1, 铁物相分析结果见表2。

* 单位为 g / t。

1. 2矿物组成

该镜铁矿矿物组成比较简单, 有用矿物主要为镜铁矿和少量的黄铁矿以及由黄铁矿蚀变而成的褐铁矿。脉石矿物主要有钠长石和石英。熔矿岩石为钠长石岩和石英钠长岩, 镜铁矿大部分布于钠长岩的自碎角砾周边。矿石矿物成分及含量见表3。

1. 3矿物的粒度分布及相嵌关系

矿物粒度分布见表4。矿石中镜铁矿以长柱状为主; 集合体以束状为主, 少见脉状。褐铁矿一部分为交代黄铁矿, 一部分为交代镜铁矿出现。黄铁矿全部为五角十二面体, 黄铜矿为微量, 以星散侵染状出现。脉石矿物以它形粒状为主, 原岩为钠长岩, 轻微交代石英。

镜铁矿在矿石中以三种形式存在, 一为分布于早期的角砾边部, 表面轻微氧化且凹凸不平, 粒度较粗, 占主体; 二为充嵌于细脉中, 多垂直于脉壁生长三为在碎裂角砾中星散分布。

钠长石为主要脉石矿物, 它形粒状, 重结晶结构发育, 可见聚片双晶, 多数碎裂强烈。可见硅化和铁白云化。

石英以它形粒状为主, 主要交代对象为钠长石交代石英多为它形粒状集合体, 具有重结晶特征。 部分石英被镜铁矿交代。

由表4可知, +0. 074mm 77. 44% , -0. 074 +0. 048mm 19. 86% , -0. 048mm 2. 74% , 镜铁矿嵌布粒度不均匀, 选择工艺流程时可考虑分级选别。

2选矿试验

2. 1选矿试验方案设计

矿石中可回收的矿物以镜铁矿为主, 占总铁的72. 22% , 其次为磁铁矿和褐铁矿中铁。而硅酸铁、 黄铁矿中铁是铁精粉的有害成分, 要通过选矿丢弃。 为了详细比较各种方案的优缺点, 进行了单一强磁选、单一重选和重+磁联合流程对比试验。

2. 2单一强磁选试验

单一强磁试验工艺流程见图1。经过磨矿细度、磁场强度条件试验, 最终确定较佳的条件为磨矿细度-0. 074mm75% , 磁场强度0. 987T, 在此条件下选别试验结果较好, 铁精矿品位62.60%, 回收率83.04%。

2. 3单一重选工艺试验

试验采用细砂摇床, 试验流程见图2, 试验结果见表5。由表5可见, 随着磨矿细度增加, 精矿品位升高, 尾矿品位也升高。这说明磨矿细度增加, 单体解离效果增加, 但过磨的细粒铁矿增加, 损失在尾矿中。较佳磨矿细度既保证品位, 也要保证回收率。 通过比较, -0. 074mm62. 4% 为较佳点, 铁精矿品位64. 95% , 回收率74. 77% 。与单一强磁选工艺比较, 获得的铁精矿品位高2. 35% , 但回收率却降低了8. 27% 。为了减少尾矿中铁的流失, 重选磨矿细度较强磁选粗。

2. 4重选-磁选联合工艺流程

试验中发现, 细砂摇床对细粒铁矿回收效果差, 而强磁选不存在这样的问题。所以决定将磨矿产品分级, 粗级别采用重选, 细粒级别采用强磁选。

将原矿磨矿至-0. 074mm62. 4% , 进行筛析, 筛析结果见表6。筛析的目的为观察铁元素在各级别中的含量, 为分级作准备。

由表6可以看出, -0. 074mm级别产率占62. 4% , 但金属量只占19. 98% 。该矿石易磨, 主要原因是脉石矿物以钠长石为主, 它型粒状, 重结晶发育, 大都强烈碎裂。铁元素主要集中在-0. 1 +0. 074mm之间。所以将磨矿产品分级成-0. 074mm和+0. 074mm两个级别, 粗级别采用重选, 细级别采用强磁选。试验工艺流程见图3, 试验结果见表7。

由表7可见, 采用重-磁联合工艺, 获得的铁精矿总品位为62. 42% , 总回收率为83. 98% , 和单一强磁选工艺试验指标基本相同。

2. 5最终工艺流程选择

对单一强磁选, 单一重选, 重选+磁选联合工艺流程三种方案进行比较, 试验结果表明, 单一强磁选工艺较为理想, 操作简单, 设备占面积小, 选矿指标好。重选虽然成本低, 但是入选前要分级, 摇床占面积大, 回收率低等因素相比优势降低。故最终确定采用单一强磁选工艺流程, 试验确定条件为磨矿细度-0. 074mm75% , 磁场强度0. 987T. 试验指标为, 铁精矿品位Fe62. 60% , 回收率83. 04% 。

2. 6产品质量检测

对强磁选工艺流程获得的铁精矿进行产品质量检测, 结果见表8。

由表8可见, 铁精矿有害杂质含量很低, 产品质量合格, 为该资源的合理开发提供了技术依据。

3结语

( 1) 该矿石熔矿岩石属于钠长石岩和石英钠长石岩。矿物组成简单。金属矿物主要为镜铁矿, 其次为少量黄铁矿以及由黄铁矿蚀变而成的褐铁矿。 脉石矿物主要为斜长石, 石英次之。矿石中除铁元素外其他元素未达到回收标准。

( 2) 该镜铁矿嵌布粒度不均匀, +0. 074mm 77. 44% , - 0. 074 + 0. 048mm 19. 86% 。 - 0. 048mm 2. 74% , 粗级别相对较多。

( 3) 根据该矿石性质, 采用强磁选工艺比较适合, 经过一次粗选, 磨矿细度-0. 074mm75% , 磁场强度0. 987T, 可得到铁精矿品位Fe62. 60% , 回收率83. 04% 。

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8.选矿技术员工作职责 篇八

能源缺乏作为当前世界经济发展的典型问题，需要在确保可持续发展的基础上，探索更好的矿产选矿技术，以便提升矿产资源的综合利用率，解决能源缺乏问题。有色金属硫化矿选矿技术作为目前备受关注的典型技术，通过对生物性技术的合理应用可有效提升矿产采掘、提取质量，实现高效益、低成本、低能耗、低污染等目标，适应经济发展中日益增长的矿物需求。下面简要解析下有色金属硫化矿选矿技术现状及进展。

有色金属硫化矿浮选电化学现状及进展

浮选电化学作为有色金属硫化矿选矿技术领域的重要研究方向，主要针对硫化矿电化学特性、电化学调控浮选技术、硫化作用电化学机理及相关药剂进行解释与应用。

有色金属硫化矿表现金属的氧化情况金氧化程度决定了浮选分离效果，氧化还原反应作为重要电化学反应过程，在选矿中发挥着重要作用，有研究显示硫化矿物与低碳钢之间存在着电蚀交互作用，类似黄铜矿、磁黄铁矿等于浮选分离关系密切，铅锌矿在矿石磨矿、矿浆化学中腐蚀磨损作用较为严重，因此常规磨矿中出了要考虑不同有色金属硫化矿之间的电蚀作用之外，还要考虑到磨矿介质与矿物间的反应作用。硫化矿本身静电电位高于磨矿介质，因此一旦游离出的铁进入矿浆会导致矿粒表面形成氢氧化铁覆盖层，导致矿物可浮性降低，像是铜矿、铅锌矿磨矿中因电化学反应的发生会导致介质与能量损耗增加，通过调低磨矿介质静电电位可有效减轻损耗、改善可浮性。

电化学调控浮选技术作为有色金属硫化矿选矿技术中的一大重点，其应用重点在于无捕收剂浮选，如自诱导浮选、硫诱导浮选等。在黄铜矿、黄铁矿等硫化矿的电化学浮选研究中，在排除硫化钠干扰时可建立矿物的电化学测试与热力学计算模型，利用量子化学可从微观层面解释氧在矿石浮选中的作用，同时还可完成硫化矿溶液界面电子转移的理论解释，配合量子化学计算方法可有效得到分子氧的能级图，以便确定不同硫化矿类型是否具有自诱导可浮性。实验室研究结果显示，硫化矿表面所产生氧化硫越多则氧化氢含量越高，矿石表面亲水性越强。含有硫化钠的硫化矿对于矿石浮选有较大影响，从电化学角度而言，硫化钠的存在将会导致硫化氢的氧化与吸附作用，导致矿石表面亲水性或者疏水性增强，因此要对硫化矿中硫化钠成分加以注意、另外，硫化矿电化学调控福选择中通过测定电极过程热效应及其对矿石表面湿润性影响，可实现浮选过程热效应量化，从而有助于进一步完成矿石表面亲水性、疏水性的改善研究，可为电化学调控浮选技术的研究与应用提供有效参考。工业实践中电化学技术目前得到了普遍应用，比如俄罗斯在铜锌硫矿的混合浮选中取得了较好的效果，极大的提升了三种有色金属的回收率，在降低能耗、环保节能方面也有出色表现，芬兰的OK-PCF电位监控系统可直接控制浮选过程中矿物的电化学电位，为浮选过程的控制提供了简便高效的方法，有助于改善矿石表面的疏水性与矿浆的物理化学性质。

有色金属硫化矿生物选矿现状及进展

能源开发利用的可持续发展战略与环保节能方针意味着选矿技术研究要兼具生态环境保护与增强市场竞争力量大主要原则，生物选矿技术作为近年来快速发展的环保选矿技术备受关注，并且在工业生产中得到了广泛应用，有着低能耗、高效益、低污染等特点，也是当前选矿技术发展的一大主要方向之一。

生物浸出技术作为目前较为典型的生物选矿技术，应用范围广、效益高，其原理是利用微生物直接浸出与代谢产物间接浸出完成有色技术硫化矿的浮选。目前从自然界分离、培养的主要浸出微生物以氧化铁硫杆菌、中温菌等为主，这些细菌在酸性环境中可大量繁殖并成功浸蚀硫化矿分离金属离子，从而获得不同金属矿种。目前生物浸出技术与细菌氧化技术广泛应用于有色金属硫化矿的浮选，并且在处理铜矿、铀矿等各类硫化矿中取得了不错的效果。对于低品位的铜矿硫化矿采用生物浸出技术科极大的降低生产成本与能耗，经济效益高，目前我国工业生产中广泛应用该技术，并对一些含难处理金矿也有较好的实验效果。在复杂硫化矿中应用生物浸出技术科有效改善以往硫化矿浮选技术的弊端，可实现大规模应用于推广，像一些含有铅、锰、镍、钻等复杂金属元素的有色矿产都是该技术未来发展的潜在应用目标。目前国内外诸多实验室都在探索浸出技术高效率、低能耗的关键，尤其是我国拥有大量低品位复杂矿的背景下，其他技术无法完成有价金属的经济回收，生物浸出技术的未来发展前景有更被看好，也是目前所公认的经济环保的高效浮选技术之一。目前生物浸出技术的应用领域不断扩大，几乎已经覆盖了所有有价金属及伴生金属等有色金属硫化矿的浮选分离，这对于改善未来我国有色金属硫化矿选矿技术发展前景有积极意义，对于解决能源危机、提升能源开发利用效益、实现环保目标至关重要，值得大力推广应用。