机械加工设备安全要求

机械加工设备安全要求（8篇）

1.机械加工设备安全要求 篇一

机械加工车间一般的安全要求有

1.机械设备之间的间距小型设备不小于0.7 m ；中型设备不小于1 m ；大型设备不小于2 m。操作人员和设备放置应是背对背或面对背交错摆放。主要通道应有白线标志或警告指示标志。

2.工件、毛坯、工具存放整齐，机械加工车间一般有哪些安全要求？高度不能超过机械的旋转部分。

3.工作现场不能长期存放汽油、煤油等易燃易爆物品，用后应及时送走。

4.及时清理铁屑和棉纱。

5.进入操作岗位应按规定穿戴好劳动防护用品。夏季不允许裸身，穿背心、短裤、裙子、高跟鞋、凉鞋等。

6.采光，生产场所应有足够的光照度。采光分为自然采光和人工采光，当白天自然采光达不到照度时，应采用人工局部照明。一般作业照度为 150 LUX 左右，精密度作业则应在 300 LUX 左右。厂房跨度大于12 m 时，单跨厂房的2 边应有采光侧窗，窗户的宽度不应小于开间长度的一半。多跨厂房相连，相连各跨应有天窗，跨与跨之间不得有墙封死。车间通道照明应覆盖所有通道，覆盖长度应大于90% 的车间安全通道长度。

7.对地面状态的要求。人行道、车行道的宽度应符合安全规定；坑、壕、池应有可靠的防护栏或盖板，夜间应有照明；生产场所工业垃圾、废油、废水及废物应及时清理干净；生产场所地面应平坦，无绊脚物。

2.机械加工设备安全要求 篇二

GB 19517-2009《国家电气设备安全技术规范》;

GB/T 25295-2010《电气设备安全设计导则》;

GB/T 18663.1-2008《电子设备机械结构公制系列和英制系列的试验第1部分:机柜、机架、插箱和机箱的气候、机械试验及安全要求 (IEC 61587-1:2007) 》;

GB/T 18663.2-2007《电子设备机械结构公制系列和英制系列的试验第2部分:机柜和机架的地震试验 (IEC 61587-2:2000) 》;

GB/T 18663.3-2007《电子设备机械结构公制系列和英制系列的试验第3部分:机柜、机架和插箱的电磁屏蔽性能试验 (IEC 61587-3:2006) 》。

本文是将这些基础标准中的相关要求综合于对机柜产品属性这一对象的进一步描述。

所谓机柜产品属性, 即机柜可以作为商品由制造商提供给用户。

本文指出了机柜的安全的基本要素和设计要求。不排除可以达到要求的任何不同于本文所述的要求, 只要这些方法经过试验或评估可以满足安全水平的要求。

机柜一般用金属材料制造, 但其中的结构件可能会用其他非金属材料制造。在涉及安全设计时, 认为金属材料具备导电的特性, 而非金属材料则应满足对绝缘材料的要求。

一、机柜安全的基本要素

机柜的安全的基本要素会因产品的特点的不同而会有差异, 应注意了解产品标准更为细致的规定。基本要素主要包括

1、使用期限内的安全 (预期寿命)

安全水平应在产品使用期限内保持不变, 即保证在规定使用期限内机柜应保持规定的安全水平, 即使在超过适当使用期限, 也不允许造成危险。

2、承受预见危险的能力

机柜应能承受预见会出现、且能引起危险的物理和化学作用 (如静态或动态、液体或气体、热或特殊气候等) 时不会造成危险。并且:

——一旦出现危险 (过载) , 采用安全的技术手段中断技术过程 (例如可立即切断电源) ;

——能截获或处置由于材料缺陷、磨损或过载、跌落造成危险的部件

3、电击危险防护的能力

对电击危险, 其主要特征表现为:

——人体构成闭合电路的一个组成部分, 使人体的一部分相当于电路中的负载阻抗;

——在一个相当长的持续时间间隔内, 有足以危及人身安全的电流通过人体;

——在人身的某两个部分之间施加足以危及人身安全的接触电压。

设计上, 针对上述特征应采取相应的技术手段, 实现对电击危险的防护:

——电能直接作用的防护;

——电能间接作用的防护。

电能直接作用的防护技术措施有:

——绝缘技术;

——防直接接触保护。主要的技术措施有:采用安全特低电压、外壳防护、电气隔离等;

——防间接接触保护。主要的技术措施有:保护接地, 双重绝缘结构, 故障切断等。

4、耐热能力

由于电流的热效应、铁磁材料损耗、介质损耗、局部放电、机械损耗及设备内部的功能性发热元件会使机柜的温度升高, 而大于周围的环境温度。

固体绝缘在热应力作用下会使绝缘材料或工程塑料软化、变形、脱层。然后在机械应力作用下断裂、破坏而丧失功能, 造成电击危险;支撑带电零件的绝缘过热会引发燃烧而酿成火灾。

电气绝缘的耐热能力和绝缘等级选择是机柜安全设计的必备因素。包括导电部件, 支撑带电零件的电气绝缘的耐热能力是依据其温度特性和固体绝缘物的耐热等级用温升指标来考核。温升限值的规定对机柜因使用环境、工作周期、使用寿命的不一样而规定有不同限值。

5、防直接接触保护的能力

防直接接触保护设计要满足保护人和动物不受与机柜带电部分直接接触时所造成危险的要求。设计的防护措施必须在任何情况下, 都能使危险的带电部分不会被有意或无意触及, 或者将带电部分的电压值或触及电流值降低到没有危险的程度。

6、防间接接触保护的能力

外露可导电部分是指机柜的可触及的导电部分, 不是带电部分, 但在故障情况时能处于危险的接触电压之下。

防间接接触保护设计要满足保护人和动物接触到机柜外露导电部分上危险的接触电压时所造成危险的要求。

7、可靠的电气联接和机械联接

应充分考虑机柜在使用中受到的热、振动及其他机械应力作用, 其联接的松动或脱落而造成电击、机械危险。

8、防止静电积聚的措施

应有防止静电积聚的技术措施。

9、选择适应的材料

材料的选择应满足:

——采用的材料在产品制造过程中和所有可能的运行状态下都不能对人的健康、生命产生有害影响;

——应有足够的抗老化能力;

——用于有腐蚀危险的部件应采用抗腐蚀的材料。

10、人体工效学的应用

机柜的外形、结构、尺寸、布局等要与人体尺寸、体力、环境和生理学、解剖学的特点相匹配, 即符合人类工程学。

二、机柜安全设计要求

(一) 环境适应性

1、使用环境温度的设定

一般规定为户内机柜的周围空气温度不超过40℃而且在24h内平均温度不超过35℃。周围空气温度的下限为-5℃。

运输、贮存和安装条件一般为度范围在-25℃～+55℃之间。

2、大气条件的设定

一般规定为内机柜的大气条件为空气清洁, 在最高温度为40℃时, 其相对湿度不超过50%;在较低温度时, 允许有较大的相对湿度。例如在20℃时的相对湿度为90%, 但应考虑到由于温度的变化, 有可能会偶尔产生适度的凝露。

3、污染等级的设定

为了确定电气间隙和爬电距离, 应按下列四个微观环境的划分, 确定机柜使用环境的污染等级:

污染等级1:无污染或仅有干燥的、非导电性的污染, 该污染无任何影响。

污染等级2:一般仅有非导电性污染, 然而必须预期到凝露偶然发生短暂的导电性污染。

污染等级3:有导电性污染或由于预期的凝露使干燥的非导电性污染变为导电性污染。

污染等级4:造成持久的导电性污染, 例如由于导电尘埃或雨雪引起的。

4、海拔高度的设定

一般规定为海拔高度不超过2000 m。海拔2000 m以上时应修正温升限值。

5、特殊使用条件

特殊使用条件例如:超出规定的温度值、相对湿度或海拔高度、在使用中, 温度和/或气压急剧变化, 以致在机柜内易出现异常的凝露、空气被尘埃、烟雾、腐蚀性微粒、放射性微粒、蒸汽或盐雾严重影响、暴露在强电场或磁场中、暴露在高温中、受霉菌或微生物侵蚀、安装在有火灾或爆炸危险的场地、遭受强烈振动或冲击。

(二) 电击危险防护

1、绝缘的基本要求

(1) 绝缘电阻

绝缘电阻值按产品的使用环境、使用场所、应用的功能在产品标准规定相应的数值, 应根据所规定的数值选择绝缘材料。

通过测量绝缘电阻能有效地发现下列缺陷:

——两极间有穿透性的导电通道;

——受潮;

——表面污垢 (比较有、无屏蔽环极时所测得的值即可知) 。

通过测量绝缘电阻一般不能发现下列缺陷:

——绝缘中的局部缺陷 (如不穿透的局部损伤或裂缝、含有气泡、分层脱开等) ;

——绝缘的老化 (因为老化了的绝缘, 其绝缘电阻还可能是相当高的) 。

(2) 泄漏电流

应该注意这样的实际情况, 即应用在机柜任何品质优良、完好的绝缘在正常工作时都会有漏电流流过绝缘经外壳流入大地, 应予以限制。

(3) 接触电流

接触电流仅在人体或人体模型形成电流通路时才存在。就安全而言, 主要考虑可能流过人体的有害电流 (该电流不一定等于流过保护导体的电流) 。

有害电流作用在人体上的主要表现为感知、反应、摆脱和电灼伤。

(4) 固体绝缘的耐热等级

a) 耐热等级的规定

固体绝缘材料的耐热等级见表1。

b) 绝缘结构

标明某绝缘制品 (产品) 为某耐热等级, 并不说明该制品 (产品) 绝缘结构中的每一种绝缘材料都具有相同的温度极限。绝缘结构的温度极限与其中各绝缘材料的温度极限可能不直接相关。

在绝缘结构中, 绝缘材料的温度极限可能因受到其他组成材料的保护而有所提高, 也可能因材料间不相容而使绝缘结构的温度极限低于各个组成材料的温度极限。

c) 绝缘的使用期

机柜的实际使用期取决于运行中的特定条件。这些条件可以随环境、工作周期和产品类型的不同而有很大的变化。此外, 预期使用期还取决于产品尺寸、可靠性、有关设备的预期使用期以及经济性等方面的要求。

绝缘的使用期在很大程度上取决于其对氧气、湿度、灰尘和化学物质的隔绝程度。在给定温度下, 受到恰当保护的绝缘的使用期会比自由暴露的大气中的绝缘的使用期长, 但机柜一般不会采取这样的措施保护绝缘的使用。

(5) 耐电痕化

固体绝缘材料的电痕化是指在电应力和电解杂质对材料表面的联合作用下, 固体绝缘材料表面形成导电通路的过程。固体绝缘材料在放电作用下引起蚀损而造成电气短路、引发燃烧。

通常情况下, 采用在潮湿条件下相比电痕化指数和耐电痕化指数来表示电气绝缘材料自身的耐湿绝缘能力。

相比电痕化指数 (CTI) 是指材料经受50滴电解液而没有电痕化的以伏特为单位的最大电压值;耐电痕化指数 (PTI) 是指材料经受50滴电解液而不出现电痕化的以伏特为单位的最大电压值。

电痕化影响着电气设备的爬电距离。固体绝缘材料按相比电痕化指数 (CTI) 分四类, 以比较各种固体绝缘材料在试验条件下的性能:

——绝缘材料组别Ⅰ 600≤CTI

——绝缘材料组别Ⅱ 400≤CTI<600

——绝缘材料组别Ⅲa 175≤CTI<400

——绝缘材料组别Ⅲb 100≤CTI<175

CTI即是绝缘材料表面经受50滴电解液而不形成电痕化的最高电压值。

(6) 耐非正常的热和火

由于绝缘材料在电的作用下可能受到热应力影响且有可能使机柜的安全性降低, 为了使绝缘材料在非正常热和火的作用下不应产生不利的影响, 机柜的材料应具有相应的耐非正常热和火的能力。可以根据材料的可燃性类别来选择绝缘材料。

当在机柜进行试验时, 可采用灼热丝试验。

当在材料上进行试验时, 可根据所选择的可燃性分类法, 可选择采用火焰试验 (与可燃性类别无关) 、电热丝引燃 (HWI) 试验和电弧引燃 (AI) 试验。

(7) 耐潮湿

要考虑的电气绝缘受潮的情况有:

表面受潮, 即在相对湿度大于98%的环境下, 电气绝缘表面被水汽包围, 在环境温度突然变化或电气绝缘表面温度低于环境温度时, 水汽在电气绝缘表面凝结成水膜, 使绝缘部件表面绝缘电阻下降, 造成表面的爬电或闪络。

体内受潮, 即在高温的环境中由于水汽扩散渗入电气绝缘内部使吸入潮气的电气绝缘的理化性能发生变化, 例如体积电阻下降, 介电常数增加、机械性能亦下降, 从而导致绝缘性能破坏造成电击危险。

(8) 不能认可为电气绝缘的绝缘材料

由于机柜使用功能、安全性的要求, 以下材料不能认可为电气绝缘:

未经浸渍处理的木、棉、丝、纸和类似纤维或吸水性材料。

2、防直接接触保护设计要求

(1) 绝缘防护

绝缘防护即是采用绝缘技术将危险的带电部分与外界全部隔开, 防止在正常工作条件下与危险的带电部分的任何接触, 是一种完全的防护。

用以覆盖带电部分的绝缘层应该足够牢固, 不采用破坏性手段不应被除去。

使用的绝缘必须能长期承受在运行中可能受到的机械、化学、电气、及热应力的影响 (例如摩擦、碰撞、拉压、扭曲、高低温及变化、电蚀、大气污秽、电解液等产生的应力影响。

用作直接接触防护的绝缘材料应满足绝缘电阻、介质强度、泄漏电流的考核要求。

(2) 外壳或遮栏的防护的设计要求

采用外壳或遮栏可将危险的带电部分与外部完全隔开, 从而避免从任何方向或经常接近的方向直接触及危险的带电部分, 是一种完全的保护。

外壳防护除最少符合GB 4208—2008规定的IP20外, 且:

——外壳防护的壳体应是封闭的连续体, 且固定在规定的位置上, 设计制造得使用者或第三者不借于工具不能拆卸或打开;

——外壳应有足够的机械强度及稳定性, 即材料、结构、尺寸具备足够的稳定性和耐久性, 能承受正常使用中可能出现的机械压力、碰撞和不正常操作引起的应力变化。

3、防间接接触保护的设计要求

(1) 接地保护

a) 在设计上采取的接地保护是指为防止发生电击危险而与下列部件进行电气连接的一种措施:

——裸露导电部件;

——主接地端子;

——外部导电部件;

——接地电极;

——电源的接地点或人为的中性点。

b) 机柜的接地装置设计应:

——接地端子必须用螺纹紧固件联接, 接地端子附近壳体处应清晰、永久地标志保护接地符号, 接地符号不能设置在可拆卸的零件上;

——仅用手不能将接地端子的夹紧导体松开, 并且采用弹簧垫圈等防松措施来防止接地导线从端子脱落;

——接地装置不允许联接除绿/黄双色芯线的接地保护线外的其他导线;

——接地端子上所有金属零件不会因这些零件与保护接地导线或其金属相接触而产生电腐蚀。

(2) 接地电阻

接地电路的阻抗是复数阻抗, 包含电阻分量、电容分量和电感分量, 所有这些分量都影响接地电路的载流能力。由于接地网的接地电抗相对于接地电阻来说通常可忽略不计, 因此其接地阻抗通常用接地电阻表示。测量接地电阻的目的是:验证新装接地系统;检查现有接地系统的变化情况;测定危险的跨步电压和接触电压等。

对于Ⅰ类设备, 接地应满足以下要求:

——确保保护电路的连续性, 即外露的可导电部分与接地点之间确保导电连续性;

——任意外露的可导电部分与接地点之间的电阻不大于0.1Ω;

——保护导体的截面积应满足表2的要求。

(三) 机械危险防护

外壳防护

机柜应设计有一个坚固、连续、封闭的外壳或罩壳, 以将带电零件、机械结构部分包封起来, 防止异物进入和人体直接触及带电部分和运动部件。外壳上允许有规定尺寸的开口, 但其遮挡物不允许能被任意拆卸。

所谓不允许被任意拆卸, 指的是用于防护的部件只能使用工具或钥匙才能将其移除。

一般情况, 外壳防护包括以下两种形式的防护:

——防止人体触及或接近外壳内部的带电部分和触及运动部件 (光滑的旋转轴和类似部件除外) , 防止固体异物进入外壳内部。

——防止水进入外壳内部达到有害程度。

外壳防护的分类分级系统的代号由特征字母IP和两个特征数字组成, 见GB 4208—2008。一般情况, 只有按规定完成相应的试验, 并检验合格后, 才能在机柜或机柜的某个部分上标注IP的标识。

2、机械危险防护

机柜在防止机械危险保护的结构设计应满足:

——外部不应有锐边、尖角和锋利凸出部分;

——外形和重心位置应使机柜有足够稳定性, 放置在地面、支架、托架、台座等上时不会受振动或其他外界的作用力而倾倒或跌落;

——凡不能用手移动或搬运的机柜应装置符合安全要求吊装装置;

——运行时可拆卸的部件, 如工具、夹具等由于质量太大而不能用手搬运时, 则应标出质量数据, 并指出是部件质量还是整机质量。

3、机械强度

机柜的外部结构应有足够的机械强度, 以保证机柜在使用中不会由于操作疏忽而造成外壳破坏, 或爬电距离、电气间隙减小到不允许的程度, 甚至触及到带电零件。

(四) 电气联接和机械联接

1、Ⅰ类电气设备

应使当任何导线、螺钉、螺母、垫圈、弹簧及类似零件松动或从原来位置脱落时, 不能造成易触及的金属零部件带电。

2、Ⅱ类电气设备

应使当任何导线、螺钉、螺母、垫圈、弹簧及类似零件松动或从原来位置脱落时, 不能造成附加绝缘或加强绝缘上的爬电距离和电气间隙减小到产品安全标准的规定的50%以下。

3、机械联接

可采取的有效措施有:

——采用弹簧垫圈、弹性垫片或止动垫圈等方法锁定螺钉、螺母;

——采用粘结剂锁定不由使用者拧动的螺钉、螺母。

4、电气联接

(1) 为接通电路而进行的联接仅用弹簧垫圈进行锁定是不够的, 应注意导线可能从其联接处脱落的以下情况:

——没有专门器件将导线在接线端子或焊接处附近固定;

——用于联接导线在联接零件如螺钉、螺母、接插件、弹性类等无充分锁定的措施;

——采用接线片, 接插件或类似联接件的导线接头, 联接件未将导线绝缘一起夹紧;

——仅靠弹性件来联接的接头。

(2) 在满足下述情况的设计时, 导线不会从其联接处脱落:

——导线在联接处已被专门器件固定, 固定器件可用弹簧垫圈防松;

——导线被固定在接线端子上, 而接线端子的联接件 (螺钉、螺母等) 松动等仍能留在原来位置, 例如接线端子螺钉在联接后由其他零件压住进行锁定的方法;

——短而硬的导线 (单芯硬线) 在接线端子联接件 (螺钉、螺母等) 松动时仍能在原来位置;

——导线在焊接前已相互“钩住”。

(3) 对电气联接的螺钉材料、衬垫系统的设计应:

——传递电气接触压力的螺钉应旋入金属中;

——自切螺钉、自攻螺钉不采取特殊措施不宜用作电气联接;绝缘材料制成的螺钉不应用作任何电气联接;

——接触压力不能通过易收缩减易变形的绝缘材料传递。对机械联接应能承受正常使用中的机械应力;

——螺钉不应用诸如锌、铝等软的或易蠕变的金属制造;

——用绝缘材料制成的螺钉, 其公称直径必须在3mm以上。

(4) 电气联接的联接形式, 插头和联接器、内部布线槽、电源线和接地芯线的颜色等连接要素设计应:

——联接装置, 例如配有插头的电源线, 应具有防水保护的电源进线座, 或具有防水保护的电缆耦合器及配套电源线, 以及一组外接电源的接线端子等;

——电源线不应低于普通橡胶护层或聚氯乙稀护层软线, 电源插销不应联接多于一根的软线;、

——电源线中的绿/黄组合色芯线只能用作保护接地;

——布线槽、金属件上供绝缘导线穿过的孔应光滑、无锐棱、应有效防止布线与运动件接触。

(五) 噪声、振动和抗震

1、噪声

降低噪声对人员的影响, 特别是对操作人员的影响是安全设计的重要目标。噪声设计要依据规定的噪声限值和测量方法的规定进行。降低噪声的设计往往会明显增加制造的成本, 因此应优先考虑有针对性的设计。

2、振动

在设计上, 要从以下几个主要方面限制振动对人的影响:——振动强度:以加速度来描述, 计量单位为m/s2;

——振动频率:范围为8 Hz～10000Hz。振动可能是周期性的, 也可能是具有分布频谱的随机或非周期性, 还可能为某频带范围内的连续冲击型激振;

——振动方向:以心脏为原点, 直角座标系相应方向 (X、Y、Z) 上进行;

——振动持续时间:指人体在振动环境中的连续暴露时间, 它的限值与振动强度值有关。

3、抗震

抗震设计的目的是降低地震条件下对机柜的影响, 以及这种影响进而对人体的危害。

抗震设计要依据设计对象使用环境的地震情况和对地震破坏影响的估计。

(六) 防止过热和低温

机柜外壳温度过高 (过热) 或过低 (低温) 易灼伤人体的皮肤, 外壳的热辐射还会影响周围设备的安全运行, 对此应有设计措施加以防护。

应研究机柜外壳表面的功能状况, 例如区分功能性热表面及其相邻的表面、过冷表面极其相邻的表面等, 以针对不同的表面对人体伤害的影响大小提出设计上的措施。

(七) 标志和说明书

1、制造商提供的资料

作为安全信息的一部分, 应该将相关的、不能作为标准内容的设计信息和有关数据整理成随制造商供货的资料。这些资料 (连同产品的样本) 将成为视同供货合同的一部分, 除非制造商和用户有专门的协议。

资料的内容可以是产品使用说明书的内容, 也可以是产品样本内容, 其一部分应在标志中给出。

产品样本的内容是设计和制造者的承诺, 因此也视同供货合同的一部分。

涉及到机柜安全的资料内容包括:制造商的名称或商标、产品的设计型号或系列号、符合的产品标准号、安装、操作和维修条件、正确使用的条件、环境要求、设备的额定值、合格标记或认证标志、接线端子的识别和标志、IP代号、对安全标志的说明、用户对确保安全的责任的声明, 例如对确保设备的保护接地连续性的声明。

2、标志

应以类型、批号、编号或其他信息加以区分, 以使产品可供识别并可追溯到制造商。该识别信息应设计为可读且无法去除的标志标注在设备上。

应满足用户尽可能从制造商获得全部资料, 因此制造商的名称和商标及产品的设计型号或系列号必须标在产品上, 最好是在铭牌上。

标志的设计应必须采用中文、持久、易识、清晰的字体, 符号、代号必须符合国家标准, 且必须标出的信息有:额定数据、防电击类型 (Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ类) 、外壳防护等级 (IP标志) 、接线图 (如果有) 、型号, 制造商名称和地址。

如果上述标注方法不可行, 识别信息应设计在随产品的使用说明书中。

3、使用说明书

使用说明书的设计应包含:运行条件、安装说明、操作说明、功能描述、安全事项、维护保养、运输与贮存。

3.建筑工程机械安全措施及要求浅析 篇三

关键词：建筑工程；机械；安全

机械设备是现代化建筑工程施工的根本保证，机械设备的安全施工是保证建筑工程项目顺利实施的关键环节，制定制度化安全管理标准是保证工程安全施工有效措施。

现代化的建筑工程施工都离不开施工机械设备、机械设备是提高施工效率和经济效益的必要保证。保障机械设备正常安全使用，防止施工设备事故发生是每个施工单位工程管理的重要内容，根据多年的现场施工经验，谈保证安全施工措施和管理的要求。

1.严格执行国家和行业规范性文件

建筑施工机械设备的安全施工，应符合国家及行业规范行业有关法律法规和规范性文件要求。

2.目前应准照执行的有关标准和规范有

《建筑机械使用安全技术规程》JGJ33-2001、《建筑施工安全检查标准》JGJ59-99、《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46-2005、《建筑机械技术试验规程》JGJ34-88、《钢丝绳报废标准》GB5972-86.各施工企业和单位必须严格按此执行。

3.建立现场规章制度

建筑企业现场机械管理中应制定有效的现场管理制度，重点条款如下：

3.1施工现场各方主体应配备专职（兼职）机械设备管理人员，负责施工现场机械设备使用安全管理工作。

3.2施工现场使用的机械设备必须严格执行现行有关标准和规范。

3.3施工现场应建立相应的机械设备安全管理的规章制度（安全管理职责、安全技术交底、交接班、维护保养、检查、资料管理等）。

3.4主要机械设备（含塔式起重机、施工升降机、汽车起重机、履带起重机、轮胎起重机、桅杆式起重机、门式起重机、物料提升机、高处作业吊篮、混凝土搅拌楼（站）、混凝土泵、混凝土泵车、装载机、挖掘机、桩工机械等）实行定机、定人、定岗位责任的三定制度，一般机械设备实行班组长负责制和多班作业的交接班制度。

3.5施工现场必须有切实可行的机械设备使用安全技术措施，必须有施工现场临时用电施工组织设计专项方案；起重机械（塔式起重机、施工升降机、物料提升机等）的安装、拆除专项施工方案；起重吊装作业专项施工方案，并应编制机械设备事故的应急措施和救援预案。

3.6起重机械（塔式起重机、施工升降机、物料提升机等）的安装、拆除必须由建设行政主管部门颁发的相应的建筑工地起重机械安装工程专业承包资质和安全生产许可证的企业实施。

3.7施工现场机械设备应做到正确使用和安全运行，严禁拼设备和超负荷使用。

3.8任何人员不得命令操作人员违章作业，对违反规定的指挥，操作人员有权拒绝执行。

3.9机械设备、电气设备和施工机具不得带病运转。运转中发现异常情况应立即切断电源、停机检查，及时排除故障。

3.10严禁在设备运转时进行擦洗和修理，修理时应挂牌标识，并由专业人员按照原厂说明书规定的条件和有关标准、规范进行，不得任意使用代用部件或改装、改造。机械设备应进行经常性日常维护保养，并定期自行检查。特种设备应至少每月进行一次自行检查，并做出记录。应对特种设备的安全附件、安全保护装置、测量调控装置及有关附属仪器仪表进行定期校验、检修，并做出记录。应按照安全技术规范的定期检验要求，在安全检验合格有效期满前1个月向特种设备检验检测机构提出定期检验要求。未经定期检验或者检验不合格的特种设备，不得继续使用。

3.11施工现场长期停用的设备，必须拆除电源，并办理封存手续。

4.机械管理项目职责制

项目负责人是项目机械设备安全使用的第一责任人，应对项目机械设备安全使用负全面责任；项目机械设备管理人员对项目机械设备安全使用管理负责；项目机械设备作业人员对项目机械设备安全操作负责。

4.1贯彻落实国家、地方、企业有关机械设备管理的方针、政策、法规、条例和规定。

4.2落实设备需用计划，负责组织设备进出场，对进场的机械设备认真做好交接及安装验收工作，并做好验收记录，建立完善现场机械设备台帐。

4.3做好设备使用安全技术交底，检验作业人员操作证的有效性，并监督作业人员按设备操作规程操作。

4.4组织对施工现场所使用的机械设备进行日巡查，周检查、月全面检查，及时组织对机械设备维修保养，消除机械设备安全隐患。

4.5做好设备使用、维修的原始记录、技术档案资料的整理。

4.6负责处理一般机械事故，配合处理严重事故、重大事故、特大事故、特别重大事故。

5.进入施工现场机械设备的基本条件

对于进入施工现场的机械设备、不论机械设备来源是企业自有机械设备、还是外部租赁机械设备（包括分包单位租赁机械设备）、分包单位自带机械设备必须要纳入项目总包安全管理体系，并实施监督管理。

5.1严格制定机械设备租赁单位准入条件。机械设备租赁单位必须是具有营业执照（营业范围含租赁）等证照齐全的、经济技术实力较强的、安全管理体系健全的法人组织。

5.2租赁的设备必须是国家规定的生产厂家，租赁设备必须具有厂家的制造许可证（生产许可证）及产品出厂合格证、使用说明书、电气原理图及有关档案、技术资料。特种设备应有特种设备制造（生产）许可证，产品质量合格证明，安装及使用维修说明，检测合格证或鉴定报告等文件。

5.3严禁使用国家明文规定淘汰的、禁止使用的、危及生产安全的、达不到安全技术标准规定的或安全保护装置配备不齐全的机械设备和施工机具

5.4进场的机械设备必须完好，附件、随机工具及备件应齐全，各种限位、安全保护装置、仪器、仪表、报警和信号装置等齐全、灵敏、有效。机械、电气安全性能、安全保护装置符合国家有关规范、规定和标准要求。

5.5自行研制用于特殊工程施工的起重机械设备必须有设计图、设计计算书和加工工藝图，由企业技术部门组织专家论证和鉴定，符合安全技术条件的经相关部门审核，企业技术负责人批准，方可投入使用。

5.6进场的机械设备，应由租用双方负责人（委托代理人）签订机械设备租赁合同。

参考文献：

[1]吴永体.机械设备管理与维修保养[J].中国新技术新产品，2010.

4.机械加工设备安全要求 篇四

一、系统清洗后，其清洁度经检查应符合规定，

二、按润滑油（剂）性质及供给方式，对需要润滑的部位加注润滑剂；油（剂）性能、规格和数量均应符合设备使用说明书的规定。

三、干油集中润滑装置各部位的运动应均匀、平稳、无卡滞和不正常声响；给油量在5个工作循环中，每个给油孔、每次最大给油量的平均值，不得低于说明书规定的调定值，

四、稀油集中润滑系统，应按说明书检查和调整下列各项目：

1 . 油压过载保护；

2 . 油压与主机启动和停机的联锁；

3 . 油压低压报警停机讯号；

4 . 油过滤器的差压讯号；

5 . 油冷却器工作和停止的油温整定值的调整；

5.机械加工设备安全要求 篇五

在日常生产工作中, 固定机械设备承担着一个生产矿井的主要工作, 更直接地说, 固定机械设备是一个生产矿井能够保证正常运作的命脉所在。矿井的通风机、排水设备、主提升机、压风机 (简称通、排、提、压) , 其中的每一项的安全运转无不关系着矿井生产的正常进行。而现在生产实际工作中, 许多陈旧、落后的设备一直都制约着矿井生产能力和安全生产。如:日式的矿井提升绞车, 其最大提升速度为3米/秒, 且由于其设计制造工艺上的落后, 已多次造成主轴断轴事故, 不仅影响生产工作的正常进行, 而且容易使职工的生命安全、国家的财产造成重大损失。又如:旧式的70B2系列轴流式矿井主通风机, 由于设计上的缺陷, 造成其在工作上的不稳定性, 容易产生激噪和喘振现象, 致使工作效率大大降低, 而且正在同等工作条件下 (即在同等电耗, 同规格叶轮等) , 旧式的轴流式主通风机与新式节能型对旋主通风机相比, 其效率相差可达30%左右。

2 应用新技术、新工艺所产生的效益

矿井固定机械设备更主要地担负着矿井正常生产的需要, 矿井生产过程中, 更广泛地要求固定机械有着更好的适应性和可操作性, 以用来配合各种生产需要。如:变频技术在矿井生产中, 有着很大范围的应用, 有许多不可比拟的优势和效益。在皮带提升机上使用变频技术, 可由原2米/秒的带速提高到2.5米/秒, 其运输能力比原来提高了25%。而投资要远远少于重新安装皮带提升机。而且应用这种技术可以有效地控制皮带提升机的起动速度, 可以实现带速从0～2.5米/秒的平滑过渡, 有效地降低了起动时对皮带的冲击, 从而保证了设备的安全运转。

3 设备的更新改造原则

设备不该不该更新, 什么时间更新, 用什么样的设备来更新。取决于更新后的经济效益是否良好, 其更新后的生产工艺是否满足实际需要, 其更新后的设备性能是否符合标准要求。一般设备更新原则可按如下掌握:

(1) 原有设备剩余价值较大或受客观生产实际约束较多, 则应以更新改造较为有利, 不宜于重新安装及更换。

(2) 原有设备的使用、维修费用增长较快时, 则愈提前更新愈为有利。

(3) 设备在生产中虽可继续使用, 但已有了更先进的设备可以取代原来的设备, 且经过分析, 提前进行设备更新效益更好时, 则应提前更新。

(4) 设备在生产中虽可继续使用, 但由于生产的发展, 要求改进其效能, 提高生产能力或保证安全可靠运转, 提高安全性能, 降低能耗。经过技术论证后, 若有较好的经济效益时, 则应进行更新。

在现场实际工作中, 对机械设备是否需要更新, 必须进行采取技术经济分析和技术可行性论证。同时在设备改造实施过程中, 必须经过方案论证、设计和必要的方案比较分析, 经不同方案对比后择优确定。

4 对机械设备进行更新改造的优点

对老旧机械设备进行更新改造, 不是权宜之计。而是企业设备管理工作的重要环节之一。

对设备的改造是应用先进的科学技术、根据生产的具体需要, 改变原有设备的结构, 或给旧设备加装新部件、新装置, 以改善其现有设备的技术性能, 使之基本达到新型设备的水平。如:提高设备转速, 从而提高设备的生产率;提高设备机械化、自动化水平, 以缩短设备辅助时间;提高设备的精度、耐用性和监测手段, 增强设备使用的可靠性和安全性;改变旧设备的基本工艺用途, 扩大设备的工艺可能性改善设备的工作条件以消除公害, 以及节约能源和原材料消耗等等。设备改造具有如下优点:

(1) 设备更新改造是根据生产需要进行的, 技术上针对性强, 生产上适应性好。

(2) 设备更新改造比研制新设备所用的周期短。

(3) 设备更新改造所需要的投资比购置新型设备要少, 经济上相对比较合理。

(4) 设备改造一般由本企业自己进行或委托其它相关辅助施工单位进行, 有利于实现设备维修标准化, 同时维修和操作工人易于掌握其性能。

(5) 设备更新改造可以有效地提高本企业的经济效益。花钱少、见效快。特别是某些矿井设备, 如:主提升设备、主通风机, 更换新型的设备时矿井需要停产的时间比较长。若改造原有设备, 相对停产时间比较短, 这对企业的经济效益有很大影响。

5 固定机械更新改造对安全生产的重要意义

随着煤炭生产的发展, 技术装备水平的提高, 现代的煤矿生产环节中, 几乎每个环节都和一定的机电设备相联系。因此, 搞好设备的安全运转已经成为生产过程的重中之重。而之所以要加强固定机械的更新改造工作, 是因为固定机械一方面关系着矿井生产的主要环节, 而另一方面固定机械也是煤矿安全运作的一个命脉。固定机械的安全运转不仅保证了一个矿井正常的提升、提供动力等, 也保证了一个矿井良好的通风、排水等辅助工作。

6.浅析建筑机械设备安装安全及防护 篇六

【关键词】建筑机械；设备；安装；安全；防护

对于机械设备的现场管理，亦是企业规范化管理的重要内容之一。施工人员应严格按照管理程序的要求，通过科学的标准化管理，设备的故障率，提高设备的完好率，延长设备的使用寿命周期。加强建筑施工企业的设备管理，充分发挥设备效能，挖掘设备潜力，对提高工程质量安全和安全质量具有重要的现实意义。

1.施工现场设备管理工作存在的问题

1.1设备管理工作中存在着潜在的安全隐患

由于目前建筑市场还不甚规范，管理制度还未完全到位，一部分企业的领导为了追求利润和政绩，千方百计降低成本，必须的设备更新改造资金舍不得投入，致使设备异常陈旧、老化现象较普遍的存在，设备中存在着隐患，埋藏着诱发事故的祸根。

1.2企业的设备管理工作逐步弱化

企业内不重视设备管理工作这种现象尤其在非公有制的中、小型企业中更为普遍地存在。首先在企业诸多管理工作中，生产经营、安全无疑是被摆在最重要位置上的，而设备管理则成了说起来重要，做起来次要，忙起来不要的“下等”工作。其次，许多企业中缺乏真正既有专业技能，又具备管理协调能力的专项人才。第三，资质高、管理能力强的建筑施工企业目前大都作为施工总承包单位出现，客观上退出了设备管理工作的一线，这也是该项管理工作正在弱化的重要原因。

1.3建筑工人队伍的变化

我国的建筑工人由原来企业自有的1～8级技术工人，变成了绝大部分是未参加过任何培训的、游兵散将似的临时工、农民工。这部分人流动性大、人员素质参差不齐，对机械设备的性能、操作规程、维护保养等基本常识知之甚少。再加上他们的工作内容大部分属承包性质等客观条件，决定了本该由这部分人来完成的设备的日常维护、保养工作不会被完整地进行，设备的日常维护工作也只能停留在表面上。

1.4租赁双方设备管理脱节

据调查，目前建筑企业的施工设备主要来自三个渠道：

施工企业自有设备；施工人员自带设备；从租赁公司租赁来的设备。租赁物体的管理，我国的《合同法》和《安全生产法》清楚地界定了租赁各方的责任和义务。对于像电梯、起重机械、压力容器等特种设备的管理，《特种设备安全监察条例》第5条规定：特种设备生产、使用单位的主要负责人应当对本单位特种设备的安全全面负责。目前租赁市场中，各承租企业比较注意对大型设备的管理，租赁合同也将双方的责任义务划分得比较清楚，但对一些小型设备、专用设备，就不那么重视了，由于这些设备小，使用频率高、周期又短，设备的所有权、使用权分属不同的企业，所以施工单位的有关人员在设备使用中主动维护保养设备的动力明显不足，设备只要能将就着用就可以了。而租赁公司则认为：设备是你施工企业用，日常的维护当然该你负责。设备的管理在此出现了无人管的真空地带。

2.加强机械设备管理工作的建议

机械安全是从人的需要出发，在使用机械的全过程（使用、维修、保养）的各种状态下，达到使人的身心免受外界因素危害的存在状态和保障条件。针对以上几个难点问题，结合施工过程的实际情况提出以下几点解决措施。

2.1正确选型，合理调配

任何一种机械由于自身的性能、结构等特性，都有一定的使用技术要求。如能严格地按规定合理使用机械，就能充分发挥机械效率，减少机械磨损，延长使用寿命，降低使用成本。对于各项目之间的机械调配问题，做到提前及时的掌握各个施工项目的工程进度与机械设备方面的需求、退场信息，安排好机械设备调用过程中的二次保养维护工作，解决好使用与保养的矛盾冲突。

2.2正确使用，及时保养，“用养修”相结合

在机械设备的使用过程中，操作人员与指挥人员一定要按照相关设备的安全操作规程正确使用该设备。

同时，应在保证机械操作人员与施工现场指挥人员正确使用机械设备的基础上，为了进一步的预防机械事故的发生，管理部门在“管好、用好、养好、修好”的同时，推行机械设备的风险评价工作。

2.3做好特种设备的安全检测

特种设备就是与人身、财产安全，人体健康密切相关的承压和载人设备的总成，在生产过程中，比一般性生产设备具有更大的潜在危险性。由于特种设备是属于危险性较大的设备，易发生事故造成操作者本人或他人的伤害，以及机械设备，公共设施等重大的财产损失，为保证其正常运行必须进行定期和巡回检测检验，以避免机械事故的发生，保障生产安全和生命安全。

为认真贯彻“安全第一，预防为主”的安全方针，加强对施工现场上使用的安全防护用具及机械设备的监督，防止因不合格产品流入施工现场而造成伤亡事故，确保施工安全，特制定本制度：

（1）对施工现场使用的各种机械设备设施及安全防护均应进行登记。

（2）新购置的安全防护用具必须具有“三证一书”即：生产许可证、产品合格证、技术监督部门检验报告和使用说明书。

（3）自有及外租设备，必须持有技术监督部门或安全监督局出具的使用许可证，以及安装单位的安装资质证复印件（加盖印章）和安装后的验收合格报告。

（4）施工现场使用的施工机具必须经验收合格后方可进场使用，施工现场设备设施根据具体情况做好防雨、防晒、防潮及避雷保护等措施，机械设备应保持清洁、润滑、紧固、调整、防腐，要有岗位责任制和操作规程。

（5）外租机械设备必须同租赁方签定租赁合同和安全协议，安全协议内容必须齐全。

2.4人员培训，持证上岗

人员培训包括作业技能的培训与人员的安全教育培训。人员的培训教育工作要做到有计划、有部署、有检查、有考核、有针对性：一要抓好施工项目机械操作人员的准入关，将上岗前的三级安全教育工作做到位；二是编制相应的安全生产知识与安全操作规程手册，发给现场的每一位作业人员；三是做好机械设备管理人员的安全培训工作。同时，对相关人员的安全教育培训工作应树立“全员安全教育培训”的理念。无论什么人，只要直接或间接地参与机械设备相关生产活动，就必须受到安全教育培训，上至领导，下到一般工作人员，甚至包括生产者的家属，要让他们知道所从事的生产劳动其安全的重要性和防护意识、自我保护意识和自我保护方法，让他们从思想上认识到安全的重要性，从而达到从源头上控制机械设备安全事故的发生。

3.结语

综上所述，建筑机械设备的现场管理，是企业规范化管理的重要内容之一，只有通过对现场机械设备的严格管理，确保了机械设备的良好状态，才能在工程项目建设中争取更大的经济效益，增强企业的竞争力，为企业的发展奠定坚实的基础。建筑业机械设备管理问题仍然较为突出，各单位专项安全负责人员仍需在机械安全风险、安装技术风险、使用及防护方面加强管理和监督，警钟长鸣。

【参考文献】

[1]彭宾雄.建筑机械设备安全管理探析[J].企业科技与发展，2010（04）.

[2]吕东.浅析机械设备安装项目管理中的质量控制[J].中国新技术新产品，2012（08）.

[3]邵颖，刘志勇.高层民用建筑机械设备安装工程的施工探讨[J].华章，2011（06）.

7.机械加工设备安全要求 篇七

一、地脚螺栓在预留孔中应垂直，无倾斜，

二、地脚螺栓任一部分离孔壁的距离a应大于15mm;地脚螺栓底端不应碰孔底，

三、地脚螺栓上的油污和氧化皮等应清除干净，螺纹部分应涂少量油脂。

四、螺母与垫圈、垫圈与设备底座间的接触均应紧密。

五、拧紧螺母后，螺栓应露出螺母，其露出的长度宜为螺栓直径的1/3～2/3。

8.机械加工设备安全操作规程 篇八

一、车工安全技术操作规程................................3

二、钳工安全技术操作规程................................5

三、砂轮机安全技术操作规程..............................6

四、铣工安全技术操作规程................................8

五、磨工安全技术操作规程...............................10

六、焊工安全技术操作规程...............................11

七、钻工安全技术操作规程...............................13

八、数控车工安全技术操作规程...........................14

九、加工中心及数控铣工安全技术操作规程.................17

十、电焊安全作业操作规程

1、适用范围...................19

十一、气焊安全作业操作规程.............................20

机械加工设备安全操作规程

概述

本操作规程对所有从事机械加工的操作人员，做出具体的详细说明，以保证各机加件的质量。

适用范围

本规程对机械加工人员（包括车、铣、钻、刨、磨、剪等）在工作时的具体操作进行详细说明。

总则

机械加工在从事各机件加工过程中，必须按本规程实施。

实施步骤

4.1、凡从事各种机械的操作人员，必须经过安全技术培训，考试合格后，方可上岗作业。

4.2、操作前

4.2.1、工作前按规定严格使用防护用品，扎好袖口，不准围围巾、戴手套，女工发辩应挽在帽子内。操作人员必须站有脚踏板上。

4.2.2、应对各部位螺栓、行程限位，信号，安全防护（保险）装置及机械传动部分、电器部分，各润滑点进行严格检查，确定可靠后，方可启动。4.2.3、各类机床照明应用安全电压、电压不得大于36伏。4.3、操作中

4.3.1、工、夹、刀具及工件必须装夹牢固。各类机床，开车后应先进行低速空转，一切正常后，方可正式作业。

4.3.2、机床道轨面上、工作台上禁止放工具和其他东西。不准用手清除铁屑，应使用专门工具清扫。

4.3.3、机床开动前要观察周围动态，机床开动后，要站在安全位置上，以避开机床运动部位和铁屑飞溅。

4.3.4、各类机床运转中，不准调节变速机构或行程，不得用手触摸传动部分、运动中的工件、刀具等在加工中的工作表面，不准在运转中测量任何尺寸，禁止隔着机床传动部分传递或拿取工具等物品。

4.3.5、发现有异常响动时，应立即停车检修，不得强行或带病运转，机床不准超负荷使用。

4.3.6、各机件在加工过程中，严格执行工艺纪律，看清图纸，看清各部分控制点、粗糙度和有关部位的技术要求，并确定好制作件加工工序。

4.3.7、调整机床速度、行程、装夹工件和刀具，以及擦拭机床时都要停车进行。不准在机床运转时离开工作岗位，因故要离开时必须停车，并切断电源。4.4、操作后

4.4.1、将待加工的原料及加工完的成品、半成品及废料，必须堆放在指定地点，各种工具及刀具必须保持完整、良好。

4.4.2、作业后，必须切断电源，卸下刀具，将各部手柄放在空档位置，锁好电闸箱。4.4.3、清扫设备卫生，打扫好铁屑，导轨注好润滑油，以防锈蚀。

一、车工安全技术操作规程

1、操作者必须熟悉机床的结构，性能及传动系统，润滑部位，电气等基本知识和使用维护方法，操作者必须经过考核合格后，方可进行操作。

2、工作前要做到：

（1）检查润滑系统储油部位的油量应符合规定，封闭良好。油标、油窗、油杯、油嘴、油线、油毡、油管和分油器等应齐全完好，安装正确。按润滑指示图表规定作人工加油，查看油窗是否来油。

（2）必须束紧服装、套袖、戴好工作帽、防护眼镜，工作时应检查各手柄位置的正确性，应使变换手柄保持在定位位置上，严禁戴围巾、手套、穿裙子、凉鞋、高跟鞋上岗操作。工作时严禁戴手套。

（3）检查机床、导轨以及各主要滑动面，如有障碍物、工具、铁屑、杂质等，必须清理、擦拭干净、上油。

（4）检查工作台，导轨及主要滑动面有无新的拉、研、碰伤，如有应通知指导教师一起查看，并作好记录。

（5）检查安全防护、制动（止动）和换向等装置应齐全完好。

（6）检查操作手柄、伐门、开关等应处于非工作的位置上。是否灵活、准确、可靠。

（7）检查刀架应处于非工作位置。

（8）检查电器配电箱应关闭牢靠，电气接地良好。

3、工作中认真做到：

（1）坚守岗位，精心操作，不做与工作无关的事。因事离开机床时要停车，关闭电源。

（2）按工艺规定进行加工。不准任意加大进刀量、削速度。不准超规范、超负荷、超重量使用机床。

3（3）刀具、工件应装夹正确、紧固牢靠。装卸时不得碰伤机床。找正刀具、工件不准重锤敲打。不准用加长搬手柄增加力矩的方法紧固刀具、工件。

（4）不准在机床主轴锥孔、尾座套筒锥孔及其他工具安装孔内，安装与其锥度或孔径不符、表面有刻痕和不清洁的顶针、刀具、刀套等。

（5）传动及进给机构的机械变速、刀具与工件的装夹、调正以及工件的工序间的人工测量等均应在切削刀具、工件后停车进行。

（6）应保持刀具应及时磨锋或更换。（7）切削刀具未离开工件，不准停车。

（8）不准擅自拆卸机床上的安全防护装置，缺少安全防护装置的机床不准工作。

（9）机床上特别是导轨面，不准直接放置工具，工件及其他杂物。

（10）经常清除机床上的铁屑、油污，保持导轨面、滑动面、转动面、定位基准面清洁。

（11）密切注意机床运转情况，润滑情况，如发现动作失灵、震动、发热、爬行、噪音、异味、碰伤等异常现象，应立即停车检查，排除故障后，方可继续工作。

（12）机床发生事故时应立即按总停按钮，保持事故现场，报告有关部门分析处理。

（13）用卡盘夹紧工件及部件时，必须将扳手取下，方可开车。

（14）装卸花盘、卡盘和加工重大工件时，必须在床身面上垫上一块木板，以免落下损坏机床。装卸卡盘应在停机后进行，不可用电动机的力量取下卡盘。

（15）在工作中加工钢件时冷却液要倾注在构成切屑的地方，使用锉刀时，应右手在前，左手在后，锉刀一定要安装手把。

（16）机床在加工偏心工件时，要加均衡铁，将配重螺丝上紧，并用手扳动二三周明确无障碍时，方可开车。

（17）切削脆性金属，事先要擦净导轨面的润滑油，以防止切屑擦坏导轨面。（18）车削螺纹时，首先检查机床正反车是否灵活，开合螺母手把提起是否合适，必须注意不使刀架与车头相撞，而造成事故。

（19）工作中严禁用手清理铁屑，一定要用清理铁屑的专用工具，对切削下来的带状切屑、螺旋状长切屑，应用钩子及时清除，以免发生事故。

（20）夹持工件的卡盘、拨盘、鸡心夹的凸出部分最好使用防护罩，以免绞住衣服及身体。

（21）用顶尖装夹工件时，顶尖与中心孔应完全一致，不能用破损或歪斜的顶尖，使用前应将顶尖和中心孔擦净。后尾座顶尖要顶牢。

（22）车削细长工件时，为保证安全应采用中心架或跟刀架，长出车床部分应有标志。（23）刀具装夹要牢靠，刀头伸出部分不要超出刀体高度1．5倍，垫片的形状尺寸应与刀体形状尺寸相一致，垫片应尽可能的少而平。

（24）用砂布打磨工件表面时，应把刀具移动到安全位置，不要让衣服和手接触工件表面。加工内孔时，不以可用手指支持砂布，应用木棍代替，同时速度不宜太快。

（25）操作者在工作中不许离开工作岗位，如需离开时无论时间长短，都应停车，以免发生事故。

4、工作后认真作到：

（1）将机械操作手柄、伐门、开关等扳到非工作位置上。（2）停止机床运转，切断电源、气源。

（3）清除铁屑，清扫工作现场，认真擦净机床。导轨面、转动及滑动面、定位基准面、工作台面等处加油保养。严禁使用带有铁屑的脏棉沙揩擦机床，以免拉伤机床导轨面。

（4）认真将班中发现的机床问题，填到交接班记录本上，做好交班工作。

二、钳工安全技术操作规程

1、操作者应熟悉钳工手工工具、气动及电动工具和相关机床的结构，性能及传动系统，润滑部位，电气等基本知识、使用维护方法和钳工安全技术操作规程。操作者必须经过考核合格后，方可进行钳工操作。

2、工作前认真作到：

（1）工作前必须束紧服装、套袖、戴好工作帽，严禁穿裙子、凉鞋、高跟鞋上岗操作。

（2）仔细阅读交接班记录，了解上一班相关机床的运转情况和存在问题。（3）检查机床、导轨以及各主要滑动面，如有障碍物、工具、铁屑、杂质等，必须清理、擦拭干净、上油。

（4）严格检查机床、钳工工具、量具等有无新的拉、研、碰伤，是否灵活、准确、可靠，是否完整，工作单位的安全设施是否齐备、牢固。如有应通知指导教师一起查看，并作好记录。

（5）检查电器配电箱应关闭牢靠，电气接地良好。

（6）检查相关机床、装备润滑系统储油部位的油量应符合规定，封闭良好。油标、油窗、油杯、油嘴、油线、油毡、油管和分油器等应齐全完好，安装正确。按润滑指示图表规定作人工加油，查看油窗是否来油。

3、工作中认真作到：

5（1）坚守岗位，精心操作，不做与工作无关的事。因事离开机床时要停车，关闭电源。

（2）使用的各种錾头不能淬火并不可用锤直接打击工件，应用木或软金属垫着打击。

（3）使用大锤、手锤时应检查锤头是否牢固，打锤时不准戴手套，前后不能站人。（4）使用手持电动工具时，应检查是否有漏电现象，工作时应接上漏电开关，并且注意 保护导电软线，避免发生触电事故，使用电钻时严禁戴手套工作。

（5）不准将手伸入内两件工件连接的通孔，以防工件移位挤伤手指。

（6）设备试机前，必须详细检查各转动部件、电器部件符合安装要求，并对在场人员发 出警示，然后按书面说明书要求进行试机。

（7）电器设备故障修理必须找维修电工，不准擅自将插座、插头拆卸不用，不准直接将电线插入插座内使用。

（8）不准擅自拆卸机床上的安全防护装置，缺少安全防护装置的机床不准工作。

（9）密切注意机床运转情况，润滑情况，如发现动作失灵、震动、发热、噪音、异味、碰伤等异常现象，应立即停车检查，排除故障后，方可继续工作。

（10）发生事故时应保持事故现场，报告有关部门分析处理。

（11）工作中严禁用嘴吹和手直接清理铁屑，一定要用清理铁屑的专用工具，对切削下来的带状切屑、螺旋状长切屑，应用钩子及时清除，以免发生事故。

（12）工作场地要清洁、整齐，拆卸零件要存放好，搞好文明生产。

4、工作后认真作到：

（1）检查工具、量具是否完好无缺，将工具整理好并放到指定位置。（2）停止机床运转，切断电源、气源。

（3）清除铁屑，清扫工作现场，认真擦净机床。导轨面、转动及滑动面、定位基准面、工作台面等处加油保养。严禁使用带有铁屑的脏棉沙揩擦机床，以免拉伤机床导轨面、工作台面。

（4）认真将班中发现的问题，填到交接班记录本上，做好交班工作。

三、砂轮机安全技术操作规程

1、操作者必须熟悉本规程，方可操作本机床。

2、使用前认真作到：

砂轮在使用前应对砂轮进行仔细检查，检查其有无破损和裂纹。首先进行目测检查，如果发现砂轮局部出现裂纹，应立即停止使用，重新更换新的砂轮，以免造成砂轮破碎伤人事故。

3、工作中认真作到：

（1）新砂轮在安装前要进行音响检查，检查方法是将砂轮通过中心孔悬挂（质量较小者）或放置于平整的硬地面上，用200g～300g重小木槌敲击，敲击点在砂轮任一侧面上，垂直中线两旁45°，距砂轮外圆表面20mm～50mm处。敲打后将砂轮旋转45°再重复进行一次。若砂轮无裂纹则发出清脆的声音，允许使用。发出闷声或哑声音，不准使用。

（2）砂轮的不平衡严重时会造成砂轮的破裂，甚至造成事故。因此，要求直径大于或等于200毫米的砂轮装上法兰盘后应先进行静平衡，砂轮在经过整形修整后或在工作中发现不平衡时，应重复进行静平衡。

（3）按标准要求，砂轮法兰盘直径不得小于被安装砂轮直径的1／3，且相应规定砂轮磨损到直径比法兰盘直径大10毫米时应更换新砂轮。此外，在砂轮与法兰盘之间还应加装直径大于卡盘直径2毫米，厚变为1毫米～2毫米的软垫。

（4）防护罩是砂轮机最主要的防护装置，其作用是：当砂轮在工作中因故破坏时，能够有效地罩住砂轮碎片，保证人员的安全。更换新砂轮时，防护罩的安装要牢固可靠，并且防护罩不得随意拆卸或丢弃不用。

（5）托架是砂轮机常用的附件之一，按规定砂轮直径在150毫米以上的砂轮机必须设置可调托架。砂轮与托架之间的距离应小于被磨工件最小外形尺寸的1／2，且最大不应超过3毫米。

（6）用圆周表面做工作面的砂轮（平砂轮）不宜使用侧面进行磨削，这种砂轮的径向强度较大，轴向强度很小，操作者用力过大时会造成砂轮破碎，甚至伤人，在实际的使用过程中应禁止这种行为。

（7）电器设备故障修理必须找维修电工，不准擅自将插座、插头拆卸不用，不准直接将电线插入插座内使用。

（8）使用砂轮机磨削工件时，操作者应站在砂轮的侧面，不得在砂轮的正面进行操作，以免砂轮出故障时，砂轮飞出或砂轮破碎飞出伤人。

（9）两人共用一台砂轮机同时操作，这是一种严重的违章操作行为，应严格禁止。（10）一般规定，当砂轮磨损到直径比法兰盘直径大10毫米时就应更换新砂轮。（11）发生事故时应保持事故现场，报告有关部门分析处理。

（12）工作场地要清洁、整齐，搞好文明生产。

（13）砂轮与工件托架之间的距离应小于被磨工件最小外形尺寸的二分之一。最大不准超过3mm。调整后必须紧固。

（14）砂轮应在有效期内使用，树脂和橡胶结合剂砂轮储存一年后必须经回转试验，合格者方可使用” 质地问题 在使用过程中。

4、工作后认真作到：

操作人员停止工作后，应立即关车。禁止砂轮机在无人使用、无人管理的情况下空转。此外，使用后应保持砂轮机的清洁。

四、铣工安全技术操作规程

1、操作者必须熟悉机床的结构，性能及传动系统，润滑部位，电气等基本知识和使用维护方法，操作者必须经过考核合格后，方可进行操作。

2、工作前要做到：

（1）检查润滑系统储油部位的油量应符合规定，封闭良好。油标、油窗、油杯、油嘴、油线、油毡、油管和分油器等应齐全完好，安装正确。按润滑指示图表规定作人工加油，查看油窗是否来油。

（2）必须束紧服装、套袖、戴好工作帽、防护眼镜，工作时应检查各手柄位置的正确性，应使变换手柄保持在定位位置上，严禁戴围巾、手套、穿裙子、凉鞋、高跟鞋上岗操作。工作时严禁戴手套。

（3）检查机床、导轨以及各主要滑动面，如有障碍物、工具、铁屑、杂质等，必须清理、擦拭干净、上油。

（4）检查工作台，导轨及主要滑动面有无新的拉、研、碰伤，如有应通知指导教师一起查看，并作好记录。

（5）检查安全防护、制动（止动）和换向等装置应齐全完好。

（6）检查操作手柄、伐门、开关等应处于非工作的位置上。是否灵活、准确、可靠。

（7）检查刀具应处于非工作位置。

（8）检查电器配电箱应关闭牢靠，电气接地良好。

3、工作中认真做到：

（1）坚守岗位，精心操作，不做与工作无关的事。因事离开机床时要停车，关闭电源。

（2）按工艺规定进行加工。不准任意加大进刀量、削速度。不准超规范、超负荷、超重量使用机床。

（3）刀具、工件应装夹正确、紧固牢靠。装卸时不得碰伤机床。找正刀具、工件不准重锤敲打。

（4）不准在机床主轴锥孔、尾座套筒锥孔及其他工具安装孔内，安装与其锥度或孔径不符、表面有刻痕和不清洁的顶针、刀具、刀套等。

（5）传动及进给机构的机械变速、刀具与工件的装夹、调正以及工件的工序间的人工测量等均应在切削刀具停车进行。（6）应保持刀具应及时磨锋或更换。（7）切削刀具未离开工件，不准停车。

（8）不准擅自拆卸机床上的安全防护装置，缺少安全防护装置的机床不准工作。

（9）开车时，工作台不得放置工具或其它无关物件，操作者应注意不要使刀具与工作台撞击。

（10）经常清除机床上的铁屑、油污，保持导轨面、滑动面、转动面、定位基准面清洁。

（11）密切注意机床运转情况，润滑情况，如发现动作失灵、震动、发热、爬行、噪音、异味、碰伤等异常现象，应立即停车检查，排除故障后，方可继续工作。

（12）机床发生事故时应立即按总停按钮，保持事故现场，报告有关部门分析处理。

（13）工作中严禁用手清理铁屑，一定要用清理铁屑的专用工具，以免发生事故。（14）使用自动走刀时，应注意不要使工作台走到两极端，以免把丝杠撞坏，并拉开相应的操纵手轮。

（15）铣刀必须夹紧，刀片的套箍一定要清洗干净，以免在夹紧时将刀杆别弯。在取下刀杆或换刀时，必须先松开锁紧螺母。

（16）更换刀杆时，应在刀杆的锥面上涂油，并停车，操纵变速机构至最低速度挡，然后将刀杆在横梁支架上定位，再锁紧螺母。

（17）变速时必须先停车，停车前先退刀。

（18）工作台与升降台移动前，必须将固定螺丝松开，不需要移动时应将固定螺丝拧紧。

（19）装卸大件、大平口钳及分度头等较重物件需多人搬运时，动作要协调，应注意安全，以免发生事故。

（20）使用快速行程时，应将手柄位置对准并注意台面运动情况。

（21）装卸工作、测量对刀、紧固心轴螺母及清扫机床时，必须停车进行。（22）工件必须夹紧，垫铁必须垫平，以免松动发生事故。

（23）在工作中应详细检查，合理使用安全装置（如限位挡铁）、限位开关是否灵活可靠否则要给予调正，以免发生事故。

（24）不准使用钝的刀具和过大的吃刀深度、进刀速度进行加工。

（25）开车时不得用手摸加工面和刀具，在清除铁屑时，应用刷子，不得用嘴吹或用棉纱擦。

（26）操作者在工作中不许离开工作岗位，如需离开时无论时间长短，都应停车，以免发生事故。

4、工作后认真作到：

（1）将机械操作手柄、伐门、开关等扳到非工作位置上。

（2）停止机床运转，切断电源、气源。

（3）清除铁屑，清扫工作现场，认真擦净机床。导轨面、转动及滑动面、定位基准面、工作台面等处加油保养。严禁使用带有铁屑的脏棉沙揩擦机床，以免拉伤机床导轨面。

（4）认真将班中发现的机床问题，填到交接班记录本上，做好交班工作。

五、磨工安全技术操作规程

1、操作者必须熟悉机床的结构，性能及传动系统，润滑部位，电气等基本知识和使用维护方法，操作者必须经过考核合格后，方可进行操作。

2、工作前要做到：

（1）检查润滑系统储油部位的油量应符合规定，封闭良好。油标、油窗、油杯、油嘴、油线、油毡、油管和分油器等应齐全完好，安装正确。按润滑指示图表规定作人工加油，查看油窗是否来油。

（2）必须束紧服装、套袖、戴好工作帽，工作时应检查各手柄位置的正确性，应使变换手柄保持在定位位置上，严禁戴围巾、手套、穿裙子、凉鞋、高跟鞋上岗操作。

（3）检查机床、导轨以及各主要滑动面，如有障碍物、工具、铁屑、杂质等，必须清理、擦拭干净、上油。

（4）检查工作台，导轨及主要滑动面有无新的拉、研、碰伤，如有应通知指导教师一起查看，并作好记录。

（5）检查安全防护、制动（止动）和换向等装置应齐全完好。

（6）检查操作手柄、伐门、开关等应处于非工作的位置上。是否灵活、准确、可靠。

（7）检查电器配电箱应关闭牢靠，电气接地良好。

3、工作中认真做到：

（1）坚守岗位，精心操作，不做与工作无关的事。因事离开机床时要停车，关闭电源。

（2）按工艺规定进行加工。不准任意加大进刀量、削速度。不准超规范、超负荷、超重使用机床。

（3）砂轮、工件应装夹或吸附正确、紧固牢靠。装卸时不得碰伤机床。

（4）检查各运动部位有无障碍，砂轮空转两分钟后方可工作。（5）磨削后砂轮停稳方可测量或调整磨床。（6）尽量避开砂轮旋转方向站立。（7）不准擅自拆卸机床上的安全防护装置，缺少安全防护装置的机床不准工作。（8）开车时，工作台不得放置工具或其它无关物件，操作者应注意不要使砂轮与工作台撞击。

（9）经常清除机床上的铁屑、油污，保持导轨面、滑动面、转动面、定位基准面清洁。

（10）密切注意机床运转情况，润滑情况，如发现动作失灵、震动、发热、爬行、噪音、异味、碰伤等异常现象，应立即停车检查，排除故障后，方可继续工作。

（11）机床发生事故时应立即按总停按钮，保持事故现场，报告有关部门分析处理。（12）装卸较重物件需多人搬运时，动作要协调，应注意安全，以免发生事故。（13）在工作中应详细检查，合理使用安全装置（如限位挡铁）、限位开关是否灵活可靠否则要给予调正，以免发生事故。

（14）操作者在工作中不许离开工作岗位，如需离开时无论时间长短，都应停车，以免发生事故。

4、工作后认真作到：

（1）将机械操作手柄、伐门、开关等扳到非工作位置上。（2）停止机床运转，切断电源、气源。

（3）清除铁屑，清扫工作现场，认真擦净机床。导轨面、转动及滑动面、定位基准面、工作台面等处加油保养。严禁使用带有铁屑的脏棉沙揩擦机床，以免拉伤机床导轨面。

（4）认真将班中发现的机床问题，填到交接班记录本上，做好交班工作。

六、焊工安全技术操作规程

1、操作者必须熟悉焊机的结构、性能，电气等基本知识和使用维护方法，操作者必须经过考核合格后，方可进行操作。

2、必须束紧服装、套袖、戴好工作帽、防护眼镜，严禁穿裙子、凉鞋、高跟鞋上岗操作。

3、气焊工应特别遵守以下规则

（1）工作前应检查氧气表、胶管、驳口、焊具是否完好。阀门及紧固件应紧固牢靠，不准有松动漏气。

（2）新胶管在使用前应吹净里面的防粘粉末，并必须按规定颜色标记使用。胶管接头要用铁丝扎紧。

（3）气焊时遇到突然回火，应立即关闭混合气体（慢风）开关，然后再关氧气和乙炔，待冷却后再开少量混合气体，将里面的烟灰排去，然后重新点火。（4）凡在箱、柜、容器等地方工作，离开现场必须将焊具、胶管随身带出。下班后应将气源关闭，拆除氧气表及胶管，妥善保管。

（5）禁止使用焊割具的火焰作照明，严禁使用氧气作通风气源。（6）在容器和狭小空间工作时，应加强通风，严格执行监护制。（7）遵守氧气、乙炔的安全操作规程。

（8）气焊在两人操作时，应互相配合，协调一致。

4、电焊工应特别遵守以下规则

（1）电焊机外壳，必须有良好的接零或接地保护，其电源的装拆应由电工进行。电焊机的一次与二次绕组之间，绕组与铁芯之间，绕组、引线与外壳之间，绝缘电阻均不得低于0.5兆欧。

（2）电焊机应放在防雨和通风良好的地方，焊接现场不准堆放易燃、易爆物品，使用电焊机必须按规定穿戴防护用品。

（3）交流弧焊机一次电源线长度应不大于5米，电焊机二次线电缆长度应不大于30米。

（4）焊钳与把线必须绝缘良好、连接牢固，更换焊条应戴手套。在潮湿地点工作。应站在绝缘胶板或木板上。

（5）严禁在带压力的容器或管道上施焊，焊接带电的设备必须先切断电源。（6）焊接贮存过易燃、易爆、有毒物品的容器或管道，必须先清除干净，并将所有孔口打开。

（7）在密闭金属容器内施焊时，容器必须可靠接地、通风良好，并应有人监护。严禁内容器内输人氧气。

（8）焊接预热工件时，应有石棉布或挡板等隔热措施。

（9）把线、地线，禁止与钢丝织接触，更不得用钢丝绳或机电设备代替零线。所有地线接头，必须连接牢固。

5、坚守岗位，精心操作，不做与工作无关的事。因事离开机床时要停车，关闭电源。

6、操作者在工作中不许离开工作岗位，如需离开时无论时间长短，都应停机，以免发生事故。

7、工作后认真作到：

（1）停止设备运转，切断电源、气源。（2）清扫工作现场，认真擦净设备。

（3）认真将班中发现的设备问题，填到交接班记录本上，做好交班工作。

七、钻工安全技术操作规程

1、操作者必须熟悉机床的结构，性能及传动系统，润滑部位，电气等基本知识和使用维护方法，操作者必须经过考核合格后，方可进行操作。

2、工作前要做到：

（1）检查润滑系统储油部位的油量应符合规定，封闭良好。油标、油窗、油杯、油嘴、油线、油毡、油管和分油器等应齐全完好，安装正确。按润滑指示图表规定作人工加油，查看油窗是否来油。

（2）必须束紧服装、套袖、戴好工作帽、防护眼镜，工作时应检查各手柄位置的正确性，应使变换手柄保持在定位位置上，严禁戴围巾、手套、穿裙子、凉鞋、高跟鞋上岗操作。工作时严禁戴手套。

（3）检查机床、导轨以及各主要滑动面，如有障碍物、工具、铁屑、杂质等，必须清理、擦拭干净、上油。

（4）检查工作台，导轨及主要滑动面有无新的拉、研、碰伤，如有应通知指导教师一起查看，并作好记录。

（5）检查安全防护和换向等装置应齐全完好。（6）检查操作手柄、开关等是否灵活、准确、可靠。

（7）检查电气接地良好。

3、工作中认真做到：

（1）坚守岗位，精心操作，不做与工作无关的事。因事离开机床时要停车，关闭电源。

（2）按工艺规定进行加工。不准任意加大进刀量、削速度。不准超规范、超负荷、超重量使用机床。

（3）钻头时，要把锥柄孔擦干净，装卸钻头或夹具时，要用规定的工具，不得随意敲打。

（4）工件牢固地装夹在工作台上，虎钳或专用夹具上工作。钻通孔时工作下面一定要放垫块，以免损坏台面。

（5）孔的直径不得超过钻床所允许的最大直径。

（6）应保持刀具应及时磨锋或更换。

（7）在工作中严禁开车变速，如需变速时，必须将车停稳再变速，否则会造成事故，致使齿轮牙齿打掉。

（8）在工作中如钻小而薄的工件时，需要用钳子夹住钻孔，严禁用手直接拿着工件钻孔，以免工件甩出伤人。（9）使用摇臂钻床时，对好被加工孔的位置后，一定要把摇臂固定牢。

（10）摇臂钻床使用完后，要将摇臂降至最低的位置并将变速箱移至立柱端。

（11）钻头接近加工面或孔快钻通时，用力不可过猛；更换钻头，清扫机床，取下工件时，要停止转轴旋转。

（12）在钻夹头中装上钻头后，一定要记住取下松紧钻头用的钥匙扳手后方可开车。（13）工作中严禁用手清理铁屑，一定要用清理铁屑的专用工具，以免发生事故。（14）使用自动走刀时，应注意不要使工作台走到两极端，以免把丝杠撞坏，并拉开相应的操纵手轮。

（15）机床发生事故时应立即按总停按钮，保持事故现场，报告有关部门分析处理。（16）操作者在工作中不许离开工作岗位，如需离开时无论时间长短，都应停车，以免发生事故。

4、工作后认真作到：

（1）将机械操作手柄、开关等扳到非工作位置上。

（2）停止机床运转，切断电源、气源。

（3）清除铁屑，清扫工作现场，认真擦净机床。导轨面、转动及滑动面、定位基准面、工作台面等处加油保养。严禁使用带有铁屑的脏棉沙揩擦机床，以免拉伤机床导轨面。

（4）认真将班中发现的机床问题，填到交接班记录本上，做好交班工作。

八、数控车工安全技术操作规程

1、操作者必须熟悉机床的结构，性能及传动系统，润滑部位，电气等基本知识和使用维护方法，操作者必须经过考核合格后，方可进行操作。

2、工作前要做到：

（1）检查润滑系统储油部位的油量应符合规定，封闭良好。油标、油窗、油杯、油嘴、油线、油毡、油管和分油器等应齐全完好，安装正确。按润滑指示图表规定作人工加油，查看油窗是否来油。

（2）必须束紧服装、套袖、戴好工作帽、防护眼镜，工作时应检查各手柄位置的正确性，应使变换手柄保持在定位位置上，严禁戴围巾、手套、穿裙子、凉鞋、高跟鞋上岗操作。工作时严禁戴手套。

（3）检查机床、导轨以及各主要滑动面，如有障碍物、工具、铁屑、杂质等，必须清理、擦拭干净、上油。

（4）检查工作台，导轨及主要滑动面有无新的拉、研、碰伤，如有应通知指导教师一起查看，并作好记录。

（5）检查安全防护、制动（止动）和换向等装置应齐全完好。

（6）检查操作手柄、伐门、开关等应处于非工作的位置上。是否灵活、准确、可靠。

（7）检查刀架应处于非工作位置。检查刀具及刀片是否松动检查操作面板是否有异常。

（8）检查电器配电箱应关闭牢靠，电气接地良好。

（9）机床工作开始前要有预热，应当非常熟悉急停按钮的位置，以便在任何需要时无需寻找就能按到它。

（10）在实习中，未经老师允许不得接通电源、操作机床和仪器。

3、工作中认真做到：

（1）坚守岗位，精心操作，不做与工作无关的事。因事离开机床时要停车，关闭电源。

（2）按工艺规定进行加工。不准任意加大进刀量、削速度。不准超规范、超负荷、超重量使用机床。

（3）刀具、工件应装夹正确、紧固牢靠。装卸时不得碰伤机床。找正工件不准重锤敲打。不准用加长搬手柄增加力矩的方法紧固刀具、工件。

（4）不准在机床主轴锥孔、尾座套筒锥孔及其他工具安装孔内，安装与其锥度或孔径不符、表面有刻痕和不清洁的顶针、刀具、刀套等。

（5）传动及进给机构的机械变速、刀具与工件的装夹、调正以及工件的工序间的人工测量等均应在切削刀具、工件后停车进行。

（6）应保持刀具应及时磨锋或更换。（7）切削刀具未离开工件，不准停车。

（8）不准擅自拆卸机床上的安全防护装置，缺少安全防护装置的机床不准工作。

（9）机床上特别是导轨面，不准直接放置工具，工件及其他杂物。

（10）经常清除机床上的铁屑、油污，保持导轨面、滑动面、转动面、定位基准面清洁。

（11）密切注意机床运转情况，润滑情况，如发现动作失灵、震动、发热、爬行、噪音、异味、碰伤等异常现象，应立即停车检查，排除故障后，方可继续工作。

（12）机床发生事故时应立即按急停按钮，保持事故现场，报告有关部门分析处理。

（13）用卡盘夹紧工件及部件时，必须将扳手取下，方可开车。

（14）装卸花盘、卡盘和加工重大工件时，必须在床身面上垫上一块木板，以免落下损坏机床。装卸卡盘应在停机后进行，不可用电动机的力量取下卡盘。

（15）在工作中加工钢件时冷却液要倾注在构成铁屑的地方，使用锉刀时，应右手在前，左手在后，锉刀一定要安装手把。（16）机床在加工偏心工件时，要加均衡铁，将配重螺丝上紧，并用手扳动二三周明确无障碍时，方可开车。

（17）切削脆性金属，事先要擦净导轨面的润滑油，以防止切屑擦坏导轨面。（18）刀具安装好后应进行一、二次试切削。检查卡盘夹紧工作的状态，保证工件卡紧。

（19）工作中严禁用手清理铁屑，一定要用清理铁屑的专用工具，对切削下来的带状切屑、螺旋状长切屑，应用钩子及时清除，以免发生事故。

（20）机床开动前必须关好机床防护门。机床开动时不得随意打开防护门。（21）用顶尖装夹工件时，顶尖与中心孔应完全一致，不能用破损或歪斜的顶尖，使用前应将顶尖和中心孔擦净。后尾座顶尖要顶牢。

（22）车削细长工件时，为保证安全应采用中心架或跟刀架，长出车床部分应有标志。

（23）刀具装夹要牢靠，刀头伸出部分不要超出刀体高度1．5倍，垫片的形状尺寸应与刀体形状尺寸相一致，垫片应尽可能的少而平。

（24）用砂布打磨工件表面时，应把刀具移动到安全位置，不要让衣服和手接触工件表面。加工内孔时，不可用手指支持砂布，应用木棍代替，同时速度不宜太快。

（25）操作者在工作中不许离开工作岗位，如需离开时无论时间长短，都应停车，以免发生事故。

（26）对加工的首件要进行动作检查和防止刀具干涉的检查，按“高速扫描运行”、“空运转”“单程序断切削”、连续运转“的顺序进行。

（27）自动运行前，确认刀具补偿值和工件原点的设定。确认操作面板上进给轴的速度及其倍率开关状态。切削加工要在各轴与主轴的扭矩和功率范围内使用。

（28）装卸及测量工件时，把刀具移到安全位置，主轴停转；要确认工件在卡紧状态下加工。

（29）使用快速进给时，应注意工作台面情况，以免发生事故。（30）每次开机后，必须首先进行回机床参考点的操作。

（31）运行程序前要先对刀，确定工件坐标系原点。对刀后立即修改机床零点偏置参数，以防程序不正确运行。

（32）在手动方式下操作机床，要防止主轴和刀具与机床或夹具相撞。操作机床面板时，只允许单人操作，其他人不得触摸按键。

（33）运行程序自动加工前，必须进行机床空运行。空运行时必须保持刀具与工件之间有一个安全距离。

16（34）自动加工中出现紧急情况时，立即按下复位或急停按钮。当显示屏出现报警号，要先查明报警原因，采取相应措施，取消报警后，再进行操作。

4、工作后认真作到：

（1）将机械操作手柄、伐门、开关等扳到非工作位置上。（2）停止机床运转，切断电源、气源。

（3）清除铁屑，清扫工作现场，认真擦净机床。导轨面、转动及滑动面、定位基准面、工作台面等处加油保养。严禁使用带有铁屑的脏棉沙揩擦机床，以免拉伤机床导轨面。不允许采用压缩空气清洗机床、电气柜及NC单元。

（4）认真将班中发现的机床问题，填到交接班记录本上，做好交班工作。

九、加工中心及数控铣工安全技术操作规程

1、操作者必须熟悉机床的结构，性能及传动系统，润滑部位，电气等基本知识和使用维护方法，操作者必须经过考核合格后，方可进行操作。

2、工作前要做到：

（1）检查润滑系统储油部位的油量应符合规定，封闭良好。油标、油窗、油杯、油嘴、油线、油毡、油管和分油器等应齐全完好，安装正确。按润滑指示图表规定作人工加油，查看油窗是否来油。

（2）必须束紧服装、套袖、戴好工作帽、防护眼镜，工作时应检查各手柄位置的正确性，应使变换手柄保持在定位位置上，严禁戴围巾、手套、穿裙子、凉鞋、高跟鞋上岗操作。工作时严禁戴手套。

（3）检查机床、导轨以及各主要滑动面，如有障碍物、工具、铁屑、杂质等，必须清理、擦拭干净、上油。

（4）检查工作台，导轨及主要滑动面有无新的拉、研、碰伤，如有应通知指导教师一起查看，并作好记录。

（5）检查安全防护、制动（止动）和换向等装置应齐全完好。

（6）检查操作手柄、伐门、开关等应处于非工作的位置上。是否灵活、准确、可靠。

（7）检查刀具应处于非工作位置。检查刀具及刀片是否松动检查操作面板是否有异常。

（8）检查电器配电箱应关闭牢靠，电气接地良好。

3、工作中认真做到：

（1）坚守岗位，精心操作，不做与工作无关的事。因事离开机床时要停车，关闭电源。

17（2）按工艺规定进行加工。不准任意加大进刀量、削速度。不准超规范、超负荷、超重使用机床。

（3）刀具、工件应装夹正确、紧固牢靠。装卸时不得碰伤机床。

（4）不准在机床主轴锥孔，安装与其锥度或孔径不符、表面有刻痕和不清洁的顶针、刀套等。

（5）对加工的首件要进行动作检查和防止刀具干涉的检查，按“高速扫描运行”、“空运转”“单程序断切削”、连续运转“的顺序进行。

（6）应保持刀具应及时更换。

（7）切削刀具未离开工件，不准停车。

（8）不准擅自拆卸机床上的安全防护装置，缺少安全防护装置的机床不准工作。

（9）开车时，工作台不得放置工具或其它无关物件，操作者应注意不要使刀具与工作台撞击。

（10）经常清除机床上的铁屑、油污，保持导轨面、滑动面、转动面、定位基准面清洁。

（11）密切注意机床运转情况，润滑情况，如发现动作失灵、震动、发热、爬行、噪音、异味、碰伤等异常现象，应立即停车检查，排除故障后，方可继续工作。

（12）机床发生事故时应立即按急停按钮，保持事故现场，报告有关部门分析处理。

（13）工作中严禁用手清理铁屑，一定要用清理铁屑的专用工具，以免发生事故。（14）自动运行前，确认刀具补偿值和工件原点的设定。确认操作面板上进给轴的速度及其倍率开关状态。

（15）铣刀必须夹紧。

（16）切削加工要在各轴与主轴的扭矩和功率范围内使用。

（17）装卸及测量工件时，把刀具移到安全位置，主轴停转；要确认工件在卡紧状态下加工。

（18）使用快速进给时，应注意工作台面情况，以免发生事故。

（19）装卸大件、大平口钳及分度头等较重物件需多人搬运时，动作要协调，应注意安全，以免发生事故。

（20）每次开机后，必须首先进行回机床参考点的操作。

（21）装卸工作、测量对刀、紧固心轴螺母及清扫机床时，必须停车进行。（22）工件必须夹紧，垫铁必须垫平，以免松动发生事故。

（23）运行程序前要先对刀，确定工件坐标系原点。对刀后立即修改机床零点偏置参数，以防程序不正确运行。（24）不准使用钝的刀具和过大的吃刀深度、进刀速度进行加工。

（25）开车时不得用手摸加工面和刀具，在清除铁屑时，应用刷子，不得用嘴吹或用棉纱擦。

（26）操作者在工作中不许离开工作岗位，如需离开时无论时间长短，都应停车，以免发生事故。

（27）在手动方式下操作机床，要防止主轴和刀具与机床或夹具相撞。操作机床面板时，只允许单人操作，其他人不得触摸按键。

（28）运行程序自动加工前，必须进行机床空运行。空运行时必须将Z向提高一个安全高度。

（29）自动加工中出现紧急情况时，立即按下复位或急停按钮。当显示屏出现报警号，要先查明报警原因，采取相应措施，取消报警后，再进行操作。

（30）机床开动前必须关好机床防护门。机床开动时不得随意打开防护门。

4、工作后认真作到：

（1）将机械操作手柄、伐门、开关等扳到非工作位置上。

（2）停止机床运转，切断电源、气源。

（3）清除铁屑，清扫工作现场，认真擦净机床。导轨面、转动及滑动面、定位基准面、工作台面等处加油保养。严禁使用带有铁屑的脏棉沙揩擦机床，以免拉伤机床导轨面。

（4）认真将班中发现的机床问题，填到交接班记录本上，做好交班工作。

十、电焊安全作业操作规程

1、适用范围

本标准规定了电焊安全操作的有关规定 本标准适用于公司电焊作业。

2、主要内容

2.1电焊机外壳，必须接地良好，其电源的装拆应由电工进行。

2.2电焊机要设单独的开关，开关应放在防雨的闸箱内，拉合时应戴手套侧向操作。2.3焊钳与把线必须绝缘良好，连接牢固，更换焊条应戴手套；在潮湿地点工作，应站在绝缘胶板或木板上。

2.4严禁在带压力的容器或管道上施焊，焊接带电的设备必须先切断电源。2.5焊接贮存过易燃、易爆、有毒物品的容器或管道，必须清除干净，并将所有孔口打开。

2.6在密闭金属容器内施焊时，容器必须可靠接地，通风良好，并应有人监护。严禁向容器内输入氧气。2.7焊接顶热工件时，应有石棉面或档板等隔热措施。

2.8把线、地线禁止与钢丝绳接触，更不得用钢丝绳或机电设备代替零线；并有地线接头，必须连接牢固。

2.9更换场地移动把线时，应切断电源，并不得手持把线爬梯登高。

2.10清除焊渣、采用电弧气刨清根时，应戴防护眼镜或面罩，防止铁渣飞溅伤人。2.11多台焊机在一起集中施焊时，焊接平台或焊件必须接地，并应有隔光板。2.12钍钨极要放置在密闭铅盒内，磨削钍钨极时，必须戴手套、口罩，并将粉尘及时排除。

2.13二氧化碳气体顶热器的外壳应绝缘，端电压不应大于3.6V。

2.14雷雨时，应停止露天焊接作业。

2.15施焊场地周围应清除易燃易爆物品，或进行覆盖、隔离。

2.16必须在易燃易爆气体或液体扩散区施焊时，应经有关部门检试许可后，方可施焊。2.1.7工作结束应切断焊机电源，并检查操作地点确认无起火危险后，方可离开。

十一、气焊安全作业操作规程

1、适用范围

本标准规定了气焊安全操作的有关规定。本标准适用于公司气焊作业。

2、主要内容

2.1焊接前必须严格检查气焊所用的设备和工具，是否符合安全要求；氧气表、减压阀是否正常。

2.2装上氧气表时应先检查瓶嘴是否有油，如有油必须把油擦干净，并打开氧气瓶阀门喷涂瓶口的污物。

2.3严禁油污接触氧气瓶和气焊工具，禁止将氧气瓶、乙炔发生器放在强烈阳光下曝晒或接触火源、热源和电闸箱，以免引起爆炸事故；氧气瓶横放时应将瓶嘴垫高，不宜平放，更不可倒置；没有减压阀时，不准直接用瓶内的高压氧气体，以免发生危险。

2.4在工作中如发现氧气瓶阀门失灵或损坏不能关闭应让瓶内的氧气自动跑尽后再行拆卸修理。

2.5氧气瓶须有瓶嘴帽和防振圈，搬运时必须旋上嘴帽和套上防振圈，并应用手推车或两人抬运，禁止在地面上拖拉和滚动，以免撞击而发生事故，瓶嘴帽不得当把手抬运。

2.6开电石桶取电石时，应戴护目眼罩和口罩，不得用钢、铁工具敲击桶盖，以免产生火花引起爆炸。

2.7乙炔发生器、氧气瓶和焊枪三者之间的距离不得小于10m（如不到10m 应采取隔 离措施）；在同一块地方有两个以上乙炔发生器时，其间距也不得小于10m；试验工具设备是否漏气应用肥皂水或清水，禁止用火焰试验。

2.8乙炔发生器不应放在高压电线和一切电线下面，浮筒式乙炔发生器应装设安全铁链；在乙快发生器附近严禁烟火。

2.9乙炔发生器最好放置在焊件的上风，并不宜接近电焊把和地线，禁止将乙炔发生器放在楼上而在楼下操作，以免密闭保险壶内的水产生虹吸而将水抽干。要经常检查中高压乙炔发生器的阀门是否灵活有效，乙炔发生站应设专人管理，并加强维护保养。

2.10浮筒式乙快发生器的浮筒，应由其自由升降，下许在其顶上加压，上盖不严时不能用铁器砸打，以防产生火花，法兰口和保险壶的防爆橡胶厚度不得小于1.0～1.5mm，保险壶要经常换水和洗刷，并经常检查是否畅通和好用。

2.11如发现乙快发生器产生高温应立即停止工作；发现乙快发生器燃烧时，应立即把乙炔发生器朝安全方向放倒，并用黄砂扑灭火种。

2.12乙炔发生器添加电石时，碎电石要掺在小块电石中使用，不要完全用碎电石，夜间添加电石时不可用明火照明，须用电灯和手电筒照明。以免发生爆炸。

2.13工作完毕后，应将桶内的水倒出，并将桶洗刷干净，剩余电石和电石渣，应分倒放在指定的地方。

2.14电石桶应贮存在通风良好，不漏雨，不受潮的地方，电石桶要垫离地面，桶盖要盖严，以防受潮。若电石桶有轻微受潮时，须将电石轻轻取出，禁止将电石倒出。搬运或移动电石桶时，要将桶上小盖打开，人要站在桶的侧面，不要站在桶的两端。

2.15如用新品种电石时，在使用前应作温水浸试，并经试验证明没有爆炸危险，方能使用。

2.16焊枪或割枪装接胶管时，乙炔和氧气皮管不要装错，并不得互换使用，使用完毕后应关闭乙炔阀，然后关氧气阀，发生回火时应立即关氧气阀，再关乙炔阀，如来不及关闭时，可将乙炔皮管拔掉。焊枪或割枪的火嘴外套要严密，以免发生回火，火嘴过热而需浸水时，应先关闭乙炔阀再关闭氧气阀后，再浸水。

2.17工作前先把氧气瓶略加开启，吹除灰尘，然后装上减压阀和氧气表，人身和面部不得对正阀口。

2.18点燃时，应先开焊枪的乙炔阀点火，然后再开氧气阀调整火焰，点燃后的焊枪不能离手放下，若必须放下时，一定要先关闭乙炔阀，再关闭氧气阀，使火焰熄灭后再行放下。

2.19焊接中，如焊枪发生爆炸声或手感到有振动时，应立即关闭乙炔阀，然后关闭氧气阀；待其冷却后方可再行点燃继续工作。2.20冬季露天施工，如胶皮管或保险壶冻结时，可用热水、蒸气或在暖气设备下化冻，但严禁用火烤。

2.21焊、割枪和氧压表不能任意乱放，更不得放在泥上或砂堆上，以防堵塞枪口，致使造成事故；带有乙快、氧气的焊枪不准放在金属管、槽、缸、箱内，以防发生燃烧事故。

2.22每天下班后，应将胶管盘起，并用绳子捆好挂在室内干燥的地方，减压阀和氧压表应放在工具箱内。