机加工实习总结报告

机加工实习总结报告（精选6篇）

1.机加工实习总结报告 篇一

机械加工制造车间实习报告

在生产精细部实习一个月里，虽然时间短暂，但是我还是学到了很多知识。我很珍惜这次实习机会，同事们工作热情认真，对我也很好，工作中，我在他们身上学到了很多知识。

精细车间目前主要加工各种风机的零部件、由结构车间转运过来的铆焊零件和对加工完成的零部件装配的工作。按工艺设备的不同，精细车间分成车、铣、钳工段。车工段有数控立车，重型卧车，50车，30车，30数控车，20数控车，20车等设备，另外还有插床。铣工段有数控龙门铣床，数控镗铣床，立式升降台铣床，卧式外能升降台铣床，镗床，数控外圆磨床，5轴加工中心等设备。钳工有大型加热器，液氮冷却工艺，拔轮器，手动和自动液压设备，气动扳手，液压铆钉枪，立式钻床，摇臂钻床等设备。还有原料的输入端——下料锯床。数控外圆磨床，线切割，平面磨床，做动平衡的平衡机等

车工段主要负责风机等产品上回转零部件加工制造，例如在立车上车削离心风机叶轮端面外圆面和进风口，轴流风机主体风筒内圆面，轴流风机轮毂外圆球面等大型回转零件；在50车上车削离心风机轮毂毛坯，轴流风机轮毂部件，离心风机大主轴等；在30车上车削离心风机主轴，主扇主轴，轴流风机叶柄轴。20数控车削表面精度和尺寸精度要求高，余量大的零件，比如 防磨圈，轴套，调节臂等。20车车削轴套，锁母等。

铣工段主要负责风机等产品上平面，镗孔，钻铰工序。例如在数控龙门铣床上铣削离心风机整体底座，铣削键槽。立式升降台铣床上加工滑块，铣长孔，铣键槽，轴流风机平衡锤等零部件。卧式万能升降台铣床铣削调节轴，平键。数控落地镗铣床加工轴流风机轮毂，前导风筒法兰连接孔等。镗床加工离心风机轴承座，主轴顶尖孔，打孔攻丝等。

钳工工段有钻孔组，装配维修组。钻孔组负责划线打孔，例如 离心风机调节柄，轴流风机底座滑轮，风机法兰孔，离心风机叶轮与轮毂配合孔，离心风机机壳孔和进风口孔，调节门叶片轴连接孔，轴流风机调节臂滑块孔等零部件的加工；装配组负责风机的组装，旧叶轮的维修装配任务，协助风机运行测试。所有叶轮要上动平衡机测试不平衡度，使其出厂前符合要求。

合理的加工工艺安排，可以提高零件的加工质量，提高机床的利用率，降低劳动强度，提高生产效率。最终可以降低加工成本。除了通用夹具外，在大中批量生产中，专用夹具的使用，在保证零件加工质量的同时，可以提高机床使用率，提高工作效率，降低工人劳动强度，降低加工成本。结合上学时候学的知识和工作实习的所见所感，无论什么机床，刀具的性能和选用，对提高零件加工质量和加工效率非常重要。另外合理使用切削液可以提高刀具使用寿命，减小切削热的输入，减小工件热变形，保证零件尺寸要求也很重要。拟定工件加工工序时候要考虑毛坯材质和热处理工艺，切削三要素要合理选择。精基准选择原则

基准重合原则，基准统一原则，互为基准原则，自为基准原则，保证工件定位准确、装夹可靠、操作方便的原则。粗基准选择原则

重要表面余量均匀原则，工件表面间相互位置关系原则，余量足够原则，定位可靠原则，粗基准不重复使用原则。拟定加工工序原则

先主后次，先面后孔，先粗后精，基准先行原则。例如 加工离心风机主轴主要工艺过程： 1．段件制作，时效处理（外协），检验 2．镗床加工两端面顶尖孔 3．粗车外圆

首先装卡一端，另一端使用尾座顶尖顶住，适当车削端面，一段外圆面A，然后掉头装卡A面，尾座顶尖顶住，端面尺寸找正，粗车A面除外的外圆台阶面。最后掉头装卡，尾座顶尖顶住，粗车A面。4.热处理，检验

5.精车外圆（一次掉头），车螺纹，车削端面保证总长（上中心架）6.外圆磨削 7.铣键槽 8.检验，入库

钻孔过程中，主轴转速和进给量要匹配好。加工中合理安排工序设备，可以提高加工效率，例如 叶柄轴的加工 首先30车A粗车叶柄轴大头外圆和端面，然后30车B装卡大头外圆，钻出顶尖孔，使用尾座顶尖顶住，找正长度尺寸车削端面，为30数控车加工出对刀基准，最后上30数控车加工剩余的大部分粗车余量。这样可以大幅提高加工效率，提高机床利用率，降低劳动强度。

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2015年11月4日

2.“热加工实习”教学改革初探 篇二

【关键词】“热加工实习” 多媒体技术 教学质量 教学改革

“热加工实习”是高等学校机械类、近机类专业大学生必修的工程实践课。通过热加工实习的实践教学，熟悉典型零件热加工工艺和专业化批量生产的工艺特点。扩大学生眼界，使学生认识和了解机械产品的各种生产方法，掌握工艺参数优化与产品质量控制，从而巩固和加深理解已学的专业理论知识，并为学好后继专业课打下实践基础。提高热加工实习教学质量，是高等学校培养合格人才的需要。

一、搞好新教学大纲、教材的编写和教案内容的改革与建设

由于新技术、新工艺、新设备不断出现，就要根据科学技术的发展不断调整充实实习内容，改善实习条件，争取接近或达到预期目的。使用旧教材、旧教学内容，就不能从实质上提高教学质量，达到培养合格人才目的。为适应教学改革新形势的需要，我们将有关实习内容进行了调整，重新编写针对材料加工类专业学生用《金工实习(热)》的新教学大纲，成为热加工实习重要的指导性教学文件。在搞好金工实习的基础上，我们首先致力于课堂教学过程中教材、教案的改革与建设，我校材料科学与工程学院主编并出版了《金工实习指导书(热加工)》和《金工实习(热加工)手册》。编写时注重理论联系实际，在某些章节的编写体系和内容上作了重要调整，目的是使学生在工程材料应用方面增强分析和解决实际问题的能力。既方便了学生自学，也有利于学生实践操作中掌握。

在具体教学内容中，除基本功能训练外，根据不同专业学生的要求，实习教学内容进行相应的调整。例如：焊接专业的学生，增加焊接实习中多种焊接方法实际操作练习；模具专业，加强冲压实习中冲压模具的测绘及安装教学内容。实习教学中注重学生能力的培养。举办技能大赛，把科学性、趣味性、知识性结合起来，调动他们的实习积极性与主观能动性。

二、运用先进的教学手段，提高教学质量

现代机械制造业把机械制造工艺分为热加工和冷加工两大部分。机械制造热加工是研究如何运用铸造、锻压、焊接、热处理、零件的表面等方法将材料制成毛坯或加工成零件。

铸造是将材料金属、合金以及复合材料熔化成液态浇注于具有一定型腔的铸型内，凝固后成形。锻压是将钢锭或棒材、板材在一定温度下通过不同的锻压机械施加压力使之成形。焊接是将若干个零件拼接成复杂的零件或构件，通过连接处局部熔化或相互扩散使之紧密结合为一个整体。热处理是指通过不同的加热和冷却方式使零件材料的内部组织结构发生变化，从而改变材料的力学、物理及化学性能。零件的表面处理属于表面改性技术，是指改变零件的成分或组织结构以提高零件的性能。先进的制造加工技术，如，激光加工、电子束加工、等离子弧加工等已应用于工程材料的热加工。

金工实习这门课程具有内容繁多，操作性强，理解难度大的特点。为了提高教学质量，必须采用当代先进的教学手段。把多媒体技术推广到金工实习，可以使这门课程产生全新的教学方法，从而开辟提高教学质量的新途径。设计与制作此类软件，就可以解决当前热加工实习教学中存在的不易讲透、不易理解、不易评价、不易掌握的困难。

我们设计及制作的《金工实习热加工》多媒体课件，课件中具有绚丽的画面、精彩的动画、方便的人机交互及简捷的操作等优点，它能对热加工实习的各个基本内容进行动画演示，实习设备的介绍，以及特种加工技术的应用，把教材内容及难点展示给学生，既可以作为学生的自学教材，也可以作为讲义使用。特别适合于教授那些不能简单地用书面文字来解释的知识。

在不同的教学阶段，我们充分利用了模型、教学挂图和教学录像片等手段，有效地改变了传统的教学旧模式。

三、改善实习内容安排，注重培养学生的动手能力

热加工具有很强的实践性，实习内容安排极为重要。学生在工程实践教学的过程中，通过老师和指导人员的讲解和演示，通过操作一系列的机器设备，除了可以学习各种工艺知识、掌握各种工艺方法外，还可以培养学生严谨的科学作风。进行实习教学改革，对实习内容安排得法，让学生有更多的独立设计、独立制作和综合训练的机会。让学生在不停顿的动手动脑，求新求变和反复的归纳、比较中丰富自己的知识，锻炼自己的能力。

根据新的教学大纲，进行热加工部分的实践教学，加强热加工部分的实习，以增强学习效果。我们在几套使用过的实习教学指导材料的基础上，编写了《金工实习指导书(热加工)》和《金工实习(热加工)手册》，成为规范实习工作的指导性教学文件。

目前，九江学院材料科学与工程学院的热加工实习基地是中央与地方共建基础实验室之一，已经拥有能够完成热加工实习的基本条件和场所，教学培养计划规定的所有实习内容已经能够百分之百地完成；学院添置了部分教学仪器设备，编写了一系列实验教学文件及制度，这有力地保证了教学内容的完成和学生科学试验动手能力的培养。

四、结语

有先进的技术背景和先进的教学手段，在这样的教学条件下训练学生的操作技能，培养学生的创造能力才具有实际的意义。几年来的教学实践证明，对于理论抽象枯燥、实践性又很强的热加工实习，我们应在搞好教学改革(密切联系专业的教学内容改革)、加强建设(实习基地、多媒体教学手段、实验室建设)的前提下，加强调动学生学习的积极性，不断提高课程教学质量。随着科学技术的不断进步，新生事物不断出现，对提高教学质量的探索就不能停顿。

参考文献：

[1]杨建民，魏广升，李兰基.“工程材料及热加工工艺”的教学改革与建设[J].合肥工业大学学报(社会科学版)，2001，(10)：190-194.

[2]常旺宝.略论金工实习质量的主要途径[J].中国电力教育，2001，(4)：47-50.

[3]陆进琼，包家福.运用MCAI技术，改善金工教学内容[J].广西大学学报(哲学社会科学版)，2002，(11)：93-94.

[4]张建霞，朱爱民.金工教学实习中强化热加工实习措施[J].内蒙古电大学刊，2003，(1)：101-102.

[5]黄志国，柴增田.CAI技术在金工实习中的应用[J].承德民族职业技术学院学报，2004，(4)：44-45.

[6]马海波，范祖贤.提高高职热加工实习效果的措施[J].机械职业教育，2000，(10)：19.

3.加工实习报告 篇三

实习报告如下：“金工实习”是一门实践性的技术基础课，是高等院校工科学生学习机械制造的基本工艺方法和技术，完成工程基本训练的重要必修课。它不仅可以让我们获得了机械制造的基础知识,了解了机械制造的一般操作,提高了自己的操作技能和动手能力,而且加强了理论联系实际的锻炼,提高了工程实践能力,培养了工程素质。这是一次我们学习，锻炼的好机会！通过这次虽短而充实的实习我懂得了很多………

安全第一

在工业生产中，安全要摆在第一位，是至关重要的！！这是每个老师给我们的第一忠告。在工业安全科目中，我们便被安排轮流去看一个实习安全方面的录像。录像里详尽的播放了许多工种的实习要求和安全处理，像电焊气焊，热处理等。看着那么复杂生于操作的机器还有许多因不按要求操作机器而发生的事故，我们都吓了一跳。真是不看不知道，一看吓一跳！一个无意的动作或是一个小小的疏忽，都可能导致机械事故甚至人身安全事故。在未发生安全事故前，许多人对安全教育不重视，认为太烦琐，太枯燥。一旦发生了事故，事后诸葛亮就很多。

看完录像后，我们在车间里，听老师讲解有关工业安全方面的知识。看着发下来的资料，我才明白工业安全的重要性，工业安全知识是工业高层管理人员和开发人员的必备知识，对于草拟或一个企业的安全条例，减少工业污染，防火防爆等方面来说是非常重要的知识，如果不掌握的话，不但会被人斥为无知，有时还会发生重大事故。所以安全总是第一位的，我们深深牢记于心，做起事来认真，严肃。我很庆幸我对它有了足够的重视，所以我安全的度过了实习的两周！

数控车床

4.车床加工实习报告 篇四

车工：先容操纵时老师一再提到车工应当留意的安全题目，并说出了车床操纵时发生过的意外。安全题目还是不能忽视！车床的操纵其实不复杂，主要通过几个手柄来控制其转向、转速和进给量等，就可以按要求做出合格工件。利用车床可以车出很多端面、罗纹、槽等，是使用较普遍的机床。首先老师叫我们边看书边看车床熟习车床的各个组成部份，车床主要由变速箱、主轴箱、挂轮箱、进给箱、溜板箱、刀架、尾座、床身、丝杠、光杠和操纵杆组成。车床是通过各个手柄来进行操纵的，老师又向我们讲授了各个手柄的作用，然后就让我们加工一个主轴两个小轮和两个大轮。老师先初步示范了一下操纵方法，并加工了一部份，然后就让我们开始加工。车床加工中一个很重要的方面就是要选择正确的刀，这对我们这类历来没有使用过车床的人来讲，真是个考验。

主要用于内圆、外圆和罗纹等成型面加工的金属切削机器。

车刀的种类如九十度车刀、四十五度车刀、平面车刀等，和经常使用的刀具材料，刀具材料的基本性能，车刀的组成和主要几何角度，老师最后给我们示范了车床的操纵方法，并示范加工了一个工件。车床是通过各个手柄来进行操纵的，因此熟习各个手柄的作用相当重要。车床运转时，不能用手往摸工件表面，严禁用棉纱擦抹转动的工件，更不能用手往刹住转动的卡盘。当用顶尖装夹工件时，顶尖与中心孔应完全一致，不能用破损或倾斜的顶尖，使用前应将顶尖和中心孔擦净，后尾座顶尖要顶牢，用砂布打磨工件表面时，应把刀具移动到安全位置，不要让衣服和手接触工件表面。加工内孔时，不可用手指支持砂布，利用木棍代替，同时速度不宜太快。制止把工具、夹具或工件直接放在车床床身上和主轴变速箱上。工作时，必须集中精力，留意头、手、身体和衣服不能靠近正在旋转的机件，如工件、带轮、皮带、齿轮等。

5.机械加工实习报告 篇五

<一>实习概况：

两个星期的机加工实习结束了，给我带来的是不舍与回味。虽然实习很累，但是可以学到很多书本上没有的东西，毕竟平时学的都是理论知识，像丰收了累累硕果一样充实而满足。“机加工实习”是一门实践性的基础课，也是我们必须学习的技能。在机加工实习的过程中我们熟悉了机械制造的一般过程，掌握金属加工的主要工艺方法和工艺过程，熟悉各种设备和工具的安全操作使用方法；了解新工艺和新技术在机械制造中的使用；培养了我们认识图纸、加工符号及了解技术条件的能力。我觉得，掌握这门课的主要方法就是要有足够的动手操作，明白实际操作可能产生的问题，并培养遇事多思考的习惯，在这种训练中不断加强，锻炼实际操作能力。

<二>企业简介：

1957年2月成立，前身为以学生实习为主的中央人民政府交通部济南汽车机械学校。

1970年9月，机械厂改名为卫东机械厂，专门试制军用直升机。

1973年4月，工厂更名为济南交通学校教学工厂。

1988年起机械厂实行企业化管理，实行教学与生产相结合，以教学为中心，以市场为导向，自主经营，独立核算。

2002年6月26日更名为山东交通学院机械厂。承担学校工程机械系、汽车系、交通工程系等专业的金工实践教学任务。同时依托现有设备、人员进行产品开发、生产、销售，工商注册独立法人为山东交院机械厂。

本中心现有职工37人，博士、硕士在读各一人，硕士研究生2人，本科7人，专科5人，专科以上学历占职工总数的38%。高级技术职务7人，中级2人，助级3人，高级技术工人10人。

目前本中心可年接收实习学生600人、6周冷热加工实习，包括普通车床、数控车床、铣床、数控铣床、磨床、刨床、钳工、热处理、电气焊、铸造、锻造等内容。

<三>实习目的与要求：

（1）通过在山东交通学院机械厂生产实习，深入生产第一线进行观察和调查研究，获取必要的感性知识和使自己全面地了解山东交通学院机械厂的生产组织形式以及生产过程，了解和掌握本专业基础的生产实际知识，巩固和加深已学过的理论知识，并为后续专业课的教学，课程设计，毕业设计打下坚实的基础。

（2）在实习期间，通过对典型零件机械加工工艺的分析，以及零件加工过程中所用的机床，夹具、量具等工艺装备，把理论知识和实践相结合起来，让我们的考察，分析和解决问题的工作能力得到有效的提高。

（3）阅读和查阅典型零件的零件图及其加工图，了解该零件的结构特点及要求，分析此零件的加工工序、工艺。

（4）深入了解零件的制造工艺过程以及零件的制造前所需要的哪些处理，找出现场加工工艺情况；

（5）了解各种机床的原理、操作方法及注意事项。

（6）通过对典型零件机械加工工艺的学习，了解工艺在工厂中所用的机床，刀具，夹具的工作原理和机构以及定位方式。

<四>生产实习的时间安排：

铸造－焊接－热处理－普通车床－普通磨床－普通铣床－普通刨床－数控车床－数控铣床－电火花切割

<五>生产实习的内容：（1）铸造实习

主要学习了：铸造生产过程及特点；型砂及芯砂的性能及配置；了解铸型结构，零件、模型和铸件的区别；型芯的作用，芯盒的结构，型芯的出气，涂料及芯骨的作用，型芯的定位、烤干和修整；各种造型方法，造型工具的使用；铸件的浇注位置和分型面的选择，浇注系统的组成、设置和功用；熔炼设备及浇注工艺；铸铁和有色金属的熔化过程，铸铁浇注的基本方法；铸件的落砂、清理，常见铸造缺陷的特征、产生原因、防止方法。

（2）焊接实习

主要学习了：焊接生产工艺过程、特点和应用；手工电弧焊的设备分类、结构及组成，安全操作方法；焊条的组成、作用、规格及牌号表示方法；手工电弧焊的工艺参数对焊缝质量的影响；常用焊接接头形式、坡口作用种类、不同空间位置的焊接特点；常见焊接缺陷产生原因及防止方法；气焊、气割设备的组成和作用，气焊火焰的种类和应用。焊丝和焊剂的作用，气割过程的实质，切割条件。（3）热处理实习（4）普通机床实习

主要项目：车床、铣床、刨床、磨床。1）车床：车削加工是在车床上利用工件的旋转和刀具的移动来加工各种回转体表面，包括：内外圆锥面、内外螺纹、端面、沟槽等。普通车床的加工对象很广泛，主轴转速和进给量的调整范围大，能加工工件的内外表面、端面和内外螺纹。主要由工人手工操作，生产效率低，适用于单件、小批生产和修配车间。

注意事项：

①实习学生进入车间必须穿好工作服，并扎紧袖口，必须戴眼镜，女生长头发必须盘起来。②习学生必须熟悉车床性能，掌握操作手柄的功用，否则不得动用车床。③车床启动前要检查手柄位置是否正常，手动操作各移动部件有无碰撞或不正常现象，润滑部位要加油润滑。

④工件、刀具和夹具都必须装夹牢固才能切削。

⑤主轴变速、装夹工件、紧固螺钉、测量工作、清除切屑或离开机床等都必须停车。

⑥床面上必须垫木板。

⑦工件转动中不准手摸工件，不准用棉纱擦拭工件，不得用手去清除切屑，不得用手强行刹车。

⑧车床运转不正常、有异声或异常现象，轴承温度过高，要立即停车，报告指导师傅。⑨工作场地应保持整洁，刀具、工具、量具要放在规定地方，床面上禁止放任何物品。

⑩工作结束后应擦净车床，并在导轨面上加油，关闭车床电源。

2）铣床的注意事项：

①铣键槽时，为了保证槽的尺寸精度、一般用两刃键槽铣刀。②铣小平面或台阶面时一般采用通用铣刀。③铣大的平面时：为了提高生产效率和提高加工表面粗糙度，一般采用刀片镶嵌式盘形铣刀。④铣床与刨床加工工件的不同特点：铣床用于加工较大的面，加工效率较高；而刨床加工T形槽和窄长面（如导轨面）； ⑤加工曲面类零件时，为了保证刀具切削刃与加工轮廓在切削点相切，而避免刀刃与工件轮廓发生干涉，一般采用球头刀，粗加工用两刃铣刀，半精加工和精加工用四刃铣刀。

3）刨床的注意事项：牛头刨床加工效率低，应加工窄长面工件。

4）磨床的注意事项：磨床可以磨轴类内外圆和锥面以及平面。粗磨与精磨得基准是统一的，尺寸应用千分尺测量。

（5）数控机床实习

主要项目：数控车床、数控铣床、电火花线切割。注意事项：

1、实习学生进入车间必须穿好工作服，并扎紧袖口，必须戴眼镜，女生长头发必须盘起来。

2、严禁在车间内追逐、打闹、喧哗、阅读与实习无关的书刊、背诵外语单词、收听广播和mp3等。

3、查看操作手柄是否正确，工件、夹具及刀具是否已夹持牢固，确认无故障后，才可正常使用。

4、加工过程中，操作者不得擅自离开机床，应保持思想高度集中，观察机床的运行状态。若发生不正常现象或事故时，应立即终止程序运行，并及时报告指导老师。

5、除工作台上安放工具和工件外，机床上严禁堆放任何工、夹、刃、量具、工件和其它杂物。

6、工作完后，应切断电源，清扫切屑，擦净机床，在导轨面上，加注润滑油，各部件应调整到正常位置，打扫现场卫生。

<六>总结及感受

“累并快乐着”――用这句话来形容短短2周的机加实习再恰当不过。这次实习带给我们的不仅仅是经验，它还培养了我们吃苦的精神和严谨认真的作风。

① 通过这次实习我们了解了现代机械制造工业的生产方式和工艺过程。熟悉工程材料主要成形方法和主要机械加工方法及其所用主要设备的工作原理和典型结构、工夹量具的使用以及安全操作技术。了解机械制造工艺知识和新工艺、新技术、新设备在机械制造中的应用。

②这次实习让我们明白做事要认真小心，不得有半点马虎。同时也培养了我们坚强不屈的本质，不到最后决不放弃的毅力！

③ 在了解和掌握一定的工程基础知识和操作技能过程中，培养、提高和加强了我们的工程实践能力、创新意识和创新能力。

很快我们就要步入社会，面临就业了，就业单位不会像老师那样点点滴滴细致入微地把要做的工作告诉我们，更多的是需要我们自己去观察、学习。不具备这项能力就难以胜任未来的挑战。本次生产实习使我第一次亲身感受了所学知识与实际的应用，理论与实际的相结合，让我也大开眼界，也算是对以前所学知识的一个初审吧！这次生产实习对于我们以后学习、找工作也真是受益菲浅。在短短的两个星期中，让我们初步让理性回到感性的重新认识，也让我们初步的认识了这个社会，对于以后工作所应把握的方向，也有所启发！如果我们不经常参加这方面的实习，我们这些大学生将来恐怕只能是赵括“纸上谈兵”。社会需要人才，社会需要的是有能力的人才。我们新世纪的大学只有多参加实践，才能保证在未来的社会竞争中有自己的位置。

数控机床机床实训报告

第一章

数控机床机床仿真部分 第一节

数控铣床仿真部分

一、数控铣床的对刀过程和坐标系的确定过程 加工零件时的坐标原点的确定。是这样确定的：⑪先将所用的铣刀装到主轴上并使主轴旋转；⑫用手动的方式移动铣刀沿Ｘ方向靠近被测边，直到铣刀轻微接触工件表面，将铣刀沿Ｚ轴方向移动退离工件；⑬按“区域转换”键使其回到主菜单，按“参数”对应的“软菜单”键，然后按其与“零点偏移”对应的“软菜单”键进入零点偏值窗口，把光标移动到Ｘ轴对应的待修改区域，按“测量”软键，进入选刀具窗口；⑭按“数字键”选择刀具号，按“确认”键，进入测量零点偏值窗口；⑮按“轴﹢”软键，将光标移到“半径”选择区，按“选择/转换”键，选择计算半径补偿的符号“＋”、“－”，不考虑补偿值时选择“无”；⑯将光标移到“零偏”输入区，输入试刀位置距工件原点的距离，按“计算”软键；⑰按“确认”软键，完成Ｘ轴对刀；⑱按“轴﹢”软键选择Ｙ轴，重复步骤⑫至步骤⑰，完成Ｙ轴的对刀；⑲按“轴﹢”软键选择Ｚ轴，沿Ｚ轴的方向靠近工件的上表面，直到铣刀轻微接触工件，重复步骤⑬至步骤⑰，完成Ｚ轴对刀。此时工件坐标系建立完成，这时在加工操作菜单中按“ＭＤＩ”在加工显示面板中输入Ｇ５４X0Y0Z20S300M03后，在工件坐标系中的各坐标值为０，同时应注意对比检查在机床坐标系和工件坐标系中的各值是否一致。在对刀的过程中，我们要做到在刀具接近工件的时候要慢点使刀具靠近工件直到有轻微的接触，方可停止进刀。

第二章

实际操作部分

第一节

数控车床的实际操作

一、实训目的与要求

（1）强化数控编程代码的理解。

（2）掌握数控系统常用指令的编程技巧。

（3）通过对零件的加工，了解数控车床的工作原理。（4）了解典型零件的数控撤车削加工工艺。

二、实训仪器与设备

（1）配HK-21车床数控系统的HK6132数控车床。

（2）配seimens802s/c车床数控系统的CK0630数控车床（3）PVC塑料棒（长60～70mm,直径35mm），外圆端面车刀一把，切断刀一把。（4）游标卡尺（0-125）一把。

三、实训方法（1）工艺分析 1）技术要求

通过调用循环指令进行加工，每次背吃刀深度为1.5mm（半径值）。2）工艺的确定。

① 装夹定位的确定：三抓卡盘夹紧定位，工件前端面距卡抓端面距离60mm。② 刀具加工起点及工艺路线的确定。刀具加工起点位置的确定原则是，该处方便拆卸工件，不发生碰撞，空行程不长等。故将刀具置于Z向距工件前端面2mm，X向距轴心线36mm的位置。通过调用增量编辑的子程序，并使每次调用后的终点位置相对起点位置向X轴负向移动1.5mm，从而实现循环加工，使轮廓向轴线平一，最后满足工件尺寸。

③ 加工刀具的确定：外圆端面车刀（刀具主偏角93°，刀具为焊接式车刀YT15）、3mm切断刀

④ 切削用量：主轴转速500r/rain，进给速度200mm/min。（2）数学计算

①假设程序原点，建立工件坐标系（以工件后端面与轴线的焦点为程序原点）。① 计算各交点相对位置的坐标值。Siemens802S/802C

主程序： MN02.MPF N02 G54 N04G00 G90 G94 X60 N06 Z100 N08 T01 N10 S500 M03 N12 G00 X36 Z2 _CNAME=“MN03” R105=9 R106=0.4 R108=1.5 R109=0 R110=1 R111=300 R112=200 LCYC95 N14 G00 X60 Z100 N16 T02 N18 G00 X38 Z-42 N20 G01 X18.4 F100 N22 G00 X38 N24 Z-52 N26 G01 X0 F100 N28 G00X100 N30 Z100 N32 M05 N34 M02

子程序： MN03.SPF N1 G01 X0 F200 N2 Z0 N3 X6 N4 G03 X14 Z-4 CR=4 N5 G01 Z-13.5 N6 G02 X17 Z-15 CR=1.5 N7 G01 X18 N8 Z-20 N9 X22.4 Z-26.4 N10 Z-42 N11 X26 N12 G03 X32 Z-45 CR=3 N13 G01 Z-50 N14 X36 N15 M17

第二节

数控铣床的实际操作

一、实训目的与要求

（1）强化数控编程代码的理解。

（2）掌握数控系统常用指令的编程技巧。

（3）通过对零件的加工，了解数控铣床的工作原理。（4）了解典型零件的数控铣削加工工艺。（5）懂得产品零件的质量检验和控制。

（6）学生自己动手编制零件程序，独立进行零件生产加工。

二、实训仪器与设备

（1）配HK-21铣床数控系统的HK240数控铣床。

（2）配seimens802s/c铣床数控系统的XK0824数铣床。（3）PVC毛坯（100×100×15mm）。（4）游标卡尺（0-125）一把。

（5）Ф6HSS立铣刀一把，Ф6HSS钻头一把。

三、实训方法（1）工艺分析 1)技术要求

通过调用循环指令进行加工，每次背吃刀深度为1.5mm（半径值）。2)加工工艺的确定。

① 装夹定位的确定：三抓卡盘夹紧定位，工件前端面距卡抓端面距离60mm。② 刀具加工起点及工艺路线的确定。刀具加工起点位置的确定原则是，该处方便拆卸工件，不发生碰撞，空行程不长等。故将刀具置于Z向距工件前端面2mm，X向距轴心线36mm的位置。通过调用增量编辑的子程序，并使每次调用后的终点位置相对起点位置向X轴负向移动1.5mm，从而实现循环加工，使轮廓向轴线平一，最后满足工件尺寸。

③ 加工刀具的确定：外圆端面车刀（刀具主偏角93°，刀具为焊接式车刀YT15）切断刀 ④ 切削用量：主轴转速560r/rain，进给速度150mm/min。（2）数学计算

① 假设程序原点，建立工件坐标系（以工件后端面与轴线的焦点为程序原点）。② 计算各交点相对位置的坐标值。

MN01.MPF N01 G54 N02 G0 G90 Z30.S500 M3 N04 X52.5 Y-50.N06 Z10.N08 G1 Z-5.F150.N10 X32.5 N12 X-32.5 N14 G2 X-50.5 Y-32.5 CR=18.N16 G1 Y32.5 N18 G2 X-32.5 Y50.5 CR=18.N20 G1 X32.5 N22 G2 X50.5 Y32.5 CR=18.N24 G1Y-32.5 N26 G2 X32.5 Y-50.5 CR=18.N28 G0 Z30.N30 X52.5 Y-46.N32 Z10.N34 G1 Z-5.N36 X32.5 N38 X-32.5 N40 G2 X-46.Y-32.5 CR=13.5 N42 G1 Y32.5 N44 G2 X-32.5 Y46.CR=13.5 N46 G1 X32.5 N48 G2 X46.Y32.5 CR=13.5 N50 G1 Y-32.5 N52 G2 X32.5 Y-46.CR=13.5 N54 G0 Z30.N56 S500 M3 N58 X52.5 Y-42.5 N60 Z10.N62 G1 Z-5.N64 G41 D1 X32.5 F100 N66 X-32.5 N68 G2 X-42.5 Y-32.5 CR=10.N70 G1 Y32.5 N72 G2 X-32.5 Y42.5 CR=10.N74 G1 X32.5 N76 G2 X42.5 Y32.5 CR=10.N78 G1 Y-32.5 N80 G2 X32.5 Y-42.5 CR=10.N82 G0 Z30.N84 X0 Y0 N86 Z5 N88 G01 Z-5 F150 N90 Y4.5 N92 G03 I0 J-4.5 X0 Y4.5 N94 G01 Y9

N96 G03 I0 J-9 X0 Y9 N98 G01 Y-11.5 N20 G03 I0 J-11.5 X0 Y11.5 N22 G01 G41 Y15 D01 F100 N24 G03 I0 J-15 X0 Y15 N26 G01 G40 X0 Y0 N28 G00 Z30 N21 M02 第三章

零件工艺分析及编程

第一节

工艺分析

一、工件装夹定位的确定

根据零件外型可以看出是直接装夹零件左端用通用夹具

二、加工起点及刀具路线

车外部轮廓---加工退刀槽---切断---调头---车端面

三、加工刀具

01号:车外圆(93°合金)、02号:3mm切断刀(合金)

四、切削用量的选择

① 车外圆及圆弧:转速粗车500 r/min,进给速度100mm/min ②切槽:转速500r/min,进给100mm/min ③切断：转速500r/min,进给100mm/min 第二节

数控车床程序的编制

一、主程序：

MN02.MPF N01 G54 N02 G00 G90 G94 X60 N03 Z100 N04 T01 N05 S500 M03 N06 G00 X36 Z2 _CNAME=“MN03” R105=9 R106=0.4 R108=1.5 R109=0 R110=1 R111=300 R112=200 LCYC95 lwfree.cn N09 G00 X38 Z-42 N10 G01 X18.4 F100 N11 G00 X38 N12 Z-52 N13 G01 X0 F100 N14 G00X100 N15 Z100 N16 M05 N17 M02

二、子程序：

MN03.SPF N1 G01 X0 F200 N2 Z0 N3 X6 N4 G03 X14 Z-4 CR=4 N5 G01 Z-13.5 lwfree.cn N10 Z-42 N11 X26 N12 G03 X32 Z-45 CR=3 N13 G01 Z-50 N14 X36 N15 M351

数控机床实习报告-数控机床机床实训报告数控系统故障检查与分析方法

第一节

常规检查

一、外观检查

故障系统发生故障后，首先进行电器是否有跳闸现象，每个熔断器是否有熔断现象，每块印制电路板上是否有元器件破损、断裂整体外观检查，查找明显的故障现象。先针对有关元器件，注意断路器、热继、过热现象，连接线是否有断线，插接线是否有脱落。然后注意检查是否有焦糊味、异常现象，冷却风扇旋转是否正常等。要详细问操作人员有关当时的操作状况且伴随什么现象。

1、检查连接电缆与连接线

针对故障有关部分，用常用的仪表或工具检查连接线是否正常，电线、电缆是否断裂，导线电阻值是否增大。尤其请注意经常活动的电缆或电线，由于拐角处受力或摩擦有可能导致断线或绝缘层损坏。

2、检查连接端子及接插件

针对故障有关部分，检查有关的接线端子、单元接插件。这些部件松动、发热、氧化、电化学腐蚀而容易造成断线或者接触不良。

3、检查在恶劣条件下工作的元件

某些高热、潮湿、振动、粘灰尘或油污处，容易出现器件老化或失效，对于这些地方要认真检查。如通风道，外面干净，里面积存大量粉尘、铁粉末，一旦落入伺服模块就能造成了整个伺服模块的烧毁。

5、检查应定期保养的部件及器件

有些部件应按照规定及时进行清洗与润滑，如不保养容易出现故障。如直流伺服电动机电枢与测速发电机电枢的换向器、电刷都易磨损，容易出现问题；电动机转子由于电刷粉的吹入会造成放电，这是没有及时维护造成的；冷却风扇长期不转，导致通风道堵塞；风扇电动机不动，造成电动机烧毁；转子轴承由于缺少润滑油，造成上下端盖过热，最后可能会使电动机抱住，甚至烧损。

第二节

指示灯与CRT显示分析法

面板指示灯或印制电路板上的指示灯能大致提供出一些故障的范围，根据提示找出故障，并分析故障，并查资料等工具解决它。第三节

信号追踪法

追踪相关关联故障信号能找到故障单元。

1、硬接线系统（继电器——接触器系统）信号追踪法

硬接线系统具有可见的接线、接线端子、测试点。故障状态可以用试电笔、万用表、示波器等测试工具测量电压、电流的大小、性质变化状态、电路的短路、断路、电阻值的变化等，从而判断出故障的原因。

2、NC、PLC系统状态显示法

NC、PLC程序是软件结构，有些机床面板、编程器可以进行状态显示，显示其输入、输出及中间环节标志位等状态，用于故障的位置判断。

3、硬接线的强制

在追踪中可以在信号线路上加上正常情况的信号来测试后继电路，但这样做是危险的，因为这时忽略了许多连琐环节，因此特别注意：

1）把涉及到的前级线断开，避免所加的电源对前级造成损害。

2）尽量地移动机床可能移动的部分，使可以较长时间移动而不致于碰上限位，以免碰撞。3）弄清楚所加信号是什么类型，究竟是直流还是脉冲，是恒流源还是恒压源提供的。4）设定要尽可能的小一些（因为有有时运动方式与速度与设定关系很难确定）。5）密切注意已经忽略的连锁可能导致的后果。6）密切观察运动的情况，勿使超程。

4、CNC、PLC控制变量的强制

在PLC中可以强制输出1，可以强制使某一位为1，虽然程序中不可能为1，这种强制得到的瞬间效果。若想对标志位或输出长期强制，最好是在程序中清除它的定义程序段或使程序段不被执行。在诊断出故障单元后，亦可利用系统分析法和信号追踪法把故障范围缩小到单元内部某一个部件、某一块集成电路、或某一个元件。当然，还可以用各种检测仪器对某一插件的故障定位。

数控机床实习报告-数控机床机床实训报告 第四章 总结 时间过的真快，一个多月的毕业实训很快就结束了！但是在这短短的一个多月的时间中我学得了很多的知识。学到了很多做人的道理，对我们来说受益非浅，在老师和同学们的帮助下，我很快融入了这个新环境，这对我们今后踏人新的工作岗位是有利的，实习是每一个大学毕业生必须经历的一段，它使我们在实践中了解社会，让我们学到了很多在课堂上没法学到的知识，也开拓了视野，增长了见识，为我们以后的工作打下了坚实的基础。在老师细心讲授和我们的积极配合下，基本达到预期的实习要求，圆满地完成了一个多月的实习，实现期间我们通过防真车、铣床的操作和编程的熟悉操作，从而在机床上加工出相应的零件，在其中我们首先要读懂零件图，根据零件图作出相应的工艺卡片、工序卡片等等，然后能够把老师给你的零件在机床上加工出来。我们拿到工件对其分析后装夹到机床上，装上要用到的刀具，打开机床后，首先回参考点，不然机床没办法操作，在手动情况下按下+X、+Y、+Z，即可回相应坐标轴参考点，接着就要对工件进行对刀，在对X、Y轴部分时要分别对坐标的两端，当刀具快要接近工件时，可用增量减慢移动速度，从而增加零件的加工精度，经过对刀，测量，计算得到X、Y轴的工件坐标原点。在了解、熟悉和掌握一定工程基础知识和操作技能过程中，培养、提高和加强了我们的工程实践能力、创新意识和创新能力。

培养和锻炼了我们的劳动观念，质量和经济观念，强化遵守劳动纪律、遵守安全技术规则和爱护国家财产的自觉性，提高了我们的整体综合素质，又加强了实践动手能力的训练，并具有运用所学知识，初步分析解决工艺问题的能力。

在实训中使自己的眼界开阔了，实践水平得到了提高，在实际零件加工之前要将程序进行仿真加工。把理论与实践相结合，使自己的各个方面得到提高，为以后的工作打下了坚实的实践基础，为自己的将来发展提供有利的支持。在这次课程设计中自己学到了很多东西。我要衷心的感谢老师的教导和帮助让我不再无知不再迷惘不再困惑，对将来也充满了信心。

我国电子商务走得可谓是风风雨雨的，一路走来像坐过山车时高时低，是一段曲折的、不平静的历程。这段路究竟怎样走过来的，未来的路应该怎么走，确实值得我们重新进行一番思考。

我国电子商务始于1997年。如果说美国电子商务是“商务推动型”，那么中国电子商务则更多的是“技术拉动型”，这是在发展模式上中国电子商务与美国电子商务的最大不同。在美国，电子商务实践早于电子商务概念，企业的商务需求“推动”了网络和电子商务技术的进步，并促成电子商务概念的形成。当Internet时代到来的时候，美国已经有了一个比较先进和发达的电子商务基础。在中国，电子商务概念先于电子商务应用与发展，网络和电子商务技术需要不断“拉动”企业的商务需求，进而引致中国电子商务的应用与发展。

了解这一不同点是很重要的，这是中国电子商务发展的一大特点，也是理解中国电子商务应用与发展的一把钥匙。

这一变化是深刻的，然而也引发了对中国电子商务形势的一些不正确看法。人们已经习惯以网站电子商务，特别是以一些“热点”网站电子商务作为了解和判断电子商务形势的重要甚至唯一的依据。因此，一些“热点”网站电子商务的衰落，导致不少媒体和专业人士作出了中国电子商务处于低谷、走向衰退或者干脆从此一蹶不振的判断，许多人因此对电子商务的发展前景产生极大的怀疑，对电子商务的优越性开始出现越来越多的负面的、否定性的意见。

二，电子商务的教育方向和实习

电子商务的发展是如何之快，但其定位又是如何的含糊不清，国外主要是针网路资料管理，数据挖掘，无线上网平台，网络商店建设，网络知识管理，客户关系管理，电子商务平台，网络创业模式，供应链管理，电子商务发展趋势，电子商务中的智慧，资讯家电平台及其它电子商务研究。而山东大学的电子商务研究和教育，则在上述的基础上，具体地强调了ERP，生产技术管理，和各种的商务管理。

把经济学和管理学的知识了融入到电子商务的教育。在设计毕业生的实习活动时，注重学生的生产和管理技术方面的培训和见识的增长，同时也监于国内电子商务系统和电子商务环境基础设施的不足，采用了参观实习的形式，一方面节约了学生的实习时间，并且在足够的时间内，使学生了解到生产和管理软件的内容，从实习的形式和动手方面加强学生在课堂所学，进行一个质量的提升。

具体的实习项目有三个，一个参观山东大学工程训练中心学习数控机床技术，二是访问齐鲁软件园，听取软件园管理人员的精彩报告，三是到国内有名的软件公司浪潮通软做交流，进一步加强自己的社会和项目管理方面的知识。数控机床的技术的了解可以加强电子商务的学生对生产信息化，工业信息化的理解，坚定用所学技术建设社会的信心，从身边的事就可以看到计算机辅助技术对生产的驱动作用，而电子商务则是提升企业全面的竞争力，所学的ERP，CRM等等技术和理论也能得到更进一步的加强。通过访问齐鲁软件园和浪潮通软公司，对作为计算机学院的学生，这意思又是更加的重大，软件的发展和计算机的发展方向的更好的把握，软件园的领导们给了重要的启示，而刚出社会的大学生，社会竞争力不强，但又是一个好有基础和学习能力的材料。软件公司的领导和经理从各个方向很好的解释了企业用工和就业等等方向的事情，让学生有了进一步加强就业竞争的意识。同时，当今软件形势的发展和软件公司的现实发展也是学生而关心的，软件园对山东大学这一群学生非常的关心。请来的都是我们所关注方向的专家和经理。对软件外包的概念，承接日软件外包的意义和工作作了详细的说明和讲解，对印度的软件产业发展作了一定的说明和介绍，使学生更了解当今的软件发展潮流和软件发展的基本方向。

从毕业生这一系统的实习活动中，真是学了不少平时课堂上学不到的东西，就数控机床而言，本事学的都是偏软件类的学科，但真是看数控机床的操作表演只是第一次，看到好大精美的小零件，都是数控机床的作品。在生产中，根本上离不开数控机床。而就现实的角度，到软件园和软件公司的访问，就使毕业生更了解就业的前景和方向，更有信心的面对计算机的发展。让自己可以充满信心的准备自己的人生。也非常现实地有心理准备处理就业所要面对的问题，对于各种的公司聘用要求也会有了进一步的了解。

一、电子商务的发展

电子商务并不只是一个商业发展概念，它的发展同时存在于国家经济战略的宏观层面和企业发展策略的微观层面。2002年11月，联合国贸发会议和联合国亚太经社委员会在曼谷联合召开的亚太国际会议的主题就是定位于“E—commerce Strategies for Development”，电子商务在这里被视为经济发展战略之一。大会宣言特别指出：政府和商业机构包括私人商业机构都应当成为推动和应用电子商务发展的伙伴。一个国家的ICT(Information and Communication Technologies)发展和电子商务发展战略应当纳入经济与社会发展的范畴。在这之前，欧盟于2000年推出了“电子欧洲行动计划”(e-Europe Action Plan);美国提出了改善电子交易措施的指引计划;经济合作与发展组织建议设立观察指标来反映电子商务的发展趋势;亚太经合组织(APEC)2000年文莱会议也提出了类似计划，并成立了e—APEC工作组。2001年APEC的上海会议在文莱会议的成果基础上进一步提出了《e—APEC战略》行动方案。2002年的墨西哥会议提出可持续经济增长应与发展数字经济相结合，并通过了《贸易和数码经济协定》。联合国秘书长安南在为联合国贸发会议发表的“2002年电子商务发展报告”撰写的序言中指出，电子商务在推动经济发展、提高贸易效率、增强企业竞争力方面有显著的效用。它不仅整合国家经济进入全球经济，还能提供就业机会，创造财富。

通过参观实习，我的体会是：

1，通过这次实习我们了解了现代机械制造工业的生产方式和工艺过程。熟悉工程材料主要成形方法和主要机械加工方法及其所用主要设备的工作原理和典型结构、工夹量具的使用以及安全操作技术。了解机械制造工艺知识和新工艺、新技术、新设备在机械制造中的应用。

2，了解在工程材料上的主要成形加工方法和主要机械加工方法。，在了解一定的工程基础知识中，培养、提高和加强了我们的工程实践能力、创新意识和创新能力。

4，这次实习，让我们明白做事要认真小心细致，不得有半点马虎。同时也培养了我们坚强不屈的本质，不到最后一秒决不放弃的毅力!

5，培养和锻炼质量和经济观念，强化遵守劳动纪律、遵守安全技术规则和爱护国家财产的自觉性，提高了我们的整体综合素质。

6，在整个实习过程中，老师对我们的纪律要求非常严格，要求遵守各工种的安全操作规程等，对学生的综合工程素质培养起到了较好的促进作用。

很快我们就要步入社会，面临就业了，就业单位不会像老师那样点点滴滴细致入微地把要做的工作告诉我们，更多的是需要我们自己去观察、学习。不具备这项能力就难以胜任未来的挑战。随着科学的迅猛发展，新技术的广泛应用，会有很多领域是我们未曾接触过的，只有敢于去尝试才能有所突破，有所创新。实习带给我们的，不全是我们所接触到的那些操作技能，也不仅仅是通过了了解几项工种所要求我们锻炼的几种能力，更多的则需要我们每个人在实习结束后根据自己的情况去感悟，去反思，勤时自勉，有所收获，使这次实习达到了他的真正目的。

数控机床是人类进行生产劳动的重要工具，也是社会生产力发展水平的重要标志，数控车床和数控铣床是数字程序控制车铣床的简称，它集通用性好的万能型车床、加工精度高的精密型车床和加工效率高的专用型车床的特点于一身，是国内使用量最大，覆盖面最广的一种数控机床，也是是一种通过数字信息，控制机床按给定的运动轨迹，进行自动加工的机电一体化的加工装备，经过半个世纪的发展，数控机床已是现代制造业的重要标志之一，在我国制造业中，数控机床的应用也越来越广泛，是一个企业综合实力的体现。时光如流水，两周的时间转眼即逝，这次暑期实习给我的体会是： 1.通过这次实习我们了解了现代数控机床的生产方式和工艺过程。熟悉了一些材料的成形方法和主要机械加工方法及其所用主要设备的工作原理和典型结构、工夹量具的使用以及安全操作技术。了解了数控机床方面的知识和新工艺、新技术、新设备在机床生产上的应用。2.在数控机床的生产装配以及调试上，具有初步的独立操作技能。

3.在了解、熟悉和掌握一定的数控机床的基础知识和操作技能过程中，培养、提高和加强了我的动手能力、创新意识和创新能力。

4.这次实习，让我们明白做事要认真小心细致，不得有半点马虎。同时也培养了我们坚强不屈的本质，不到最后一秒决不放弃的毅力！

5.培养和锻炼了劳动观点、质量和经济观念，强化遵守劳动纪律、遵守安全技术规则和爱护国家财产的自觉性，提高了我们的整体综合素质。

一、实习意义和目的：通过实习，使学生在学完数控技术等相关理论课程的同时，熟练操作数控机床，熟练数控机床的日常维护及常见的故障的判断和处理，进一步掌握数控程序的编程的方法，以便能够系统、完整的掌握数控技术，更快更好的适应机械专业的发展和需要。

二、实习内容与要求：

1、通过数控加工工艺规程的设计，使学生熟练掌握数控加工工艺要求及加工工艺的设计。

2、通过斯沃数控仿真软件，熟练数控机床的操作界面、刀具定义、编程坐标系的设定和对刀，能熟练编制车削和铣削的加工程序。

3、通过对数控车床的操作，提高一般轴类零件工艺分析及程序编制的能力，掌握数控车床的操作过程及常用测量工具的使用。

4、通过对数控铣削加工中心的操作，提高一般铣削类零件的工艺分析及程序编制能力，掌握加工中心的操作过程及常用测量工具的使用。

5、通过对数控车、铣试验台的实习，使学生掌握和了解数控原理知识，包括控制器原理，伺服驱动原理、反馈原理等；学会数控系统的维护及常见的故障排除。

三、实习设备、器件及工具：斯沃数控仿真软件、CAK3675数控车床5台，永进数控铣削加工中心一台，德西数控车，数控铣削试验台一台、游标卡尺等量具，装夹工具，直径50mm的PVC棒料，铝锭。

四、实习内容

1、数控车削实习

（1）程序及零件图见后、附图。（2）加工工艺分析： 1)技术要求。

如图所示，通过调用子程序进行循环加工，毛皮棒料：Φ50×200 材料：08F低碳钢 每次背吃刀深度为2mm。

2)加工工艺的确定。

①装夹定位的确定：三爪卡盘夹紧定位，工件前端，面距卡爪端面距离40mm。

②加工工艺路线的确定。第一个程序：

工艺路线：锻（毛皮）→热处理→车右端面→粗车循环车外圆→精车循环车外圆 第二个程序：

工艺路线：锻（毛皮）→热处理→车右端面→粗车循环车外圆→精车循环车外圆→车退刀槽→切削循环车外螺纹 第三个程序：

工艺路线：锻（毛皮）→热处理→车右端面→钻孔→粗车循环镗孔→精车循环镗孔 ③加工刀具的确定： 第一个程序：

外圆端面车刀。(1和2程序 外圆刀具主角55，刀具材质为高速钢)。第二个程序：外圆刀、割刀、螺纹刀。第三个程序：钻刀、镗刀。

④切削用量：主轴转速600r／min，进给速度250mm／min。

2、数控机床电器实习

（1）认识数控车、数控铣机床的结构、工件原理。（2）机床常见故障的诊断和排除。

（3）在西门子数控操作系统上进行简单的编程和加工。

3、数控车床加工将程序输入数控车床进行实际加工。使我们熟练掌握了数控车床的操作。实习报告总结：实习，就是把所学的理论知识，运用到客观实际中去，使自己所学的理论知识有用武之地。只学不实践，所学的就等于零,理论应该与实践相结合.另一方面，实践可为以后找工作打基础.通过这段时间的实习，学到一些在学校里学不到的东西。因为环境的不同，接触的人与事不同，从中所学的东西自然就不一样了。要学会从实践中学习，从学习中实践.而且在中国的经济飞速发展，又加入了世贸，国内外经济日趋变化，每天都不断有新的东西涌现，在拥有了越来越多的机会的同时，也有了更多的挑战，中国的经济越和外面接轨，对于人才的要求就会越来越高，我们不只要学好学校里所学到的知识，还要不断从生活中，实践中学其他知识，不断地从各方面武装自已，才能在竞争中突出自已，表现自已。为期一个月的实习结束了，短短的一个月让我对数控系统有了更全面的认识，对数控有了更深的了解，经过这次实习，我们熟练的掌握了数控程序的编程和数控加工的操作，收获颇多。例如：① 通过这次实习我们了解了现代机械制造工业的生产方式和工艺过程。熟悉工程材料主要成形方法和主要机械加工方法及其所用主要设备的工作原理和典型结构、工夹量具的使用以及安全操作技术。了解机械制造工艺知识和新工艺、新技术、新设备在机械制造中的应用。② 在工程材料主要成形加工方法和主要机械加工方法上，具有初步的独立操作技能。③ 在了解、熟悉和掌握一定的工程基础知识和操作技能过程中，培养、提高和加强了我们的工程实践能力、创新意识和创新能力。④ 这次实习，让我们明白做事要认真小心细致，不得有半点马虎。同时也培养了我们坚强不屈的本质，不到最后一秒决不放弃的毅力！⑤培养和锻炼了劳动观点、质量和经济观念，强化遵守劳动纪律、遵守安全技术规则和爱护国家财产的自觉性，提高了我们的整体综合素质。⑥ 在整个实习过程中，老师对我们的纪律要求非常严格，制订了学生实习守则，同时加强清理机床场地、遵守各工种的安全操作规程等要求，对学生的综合工程素质培养起到了较好的促进作用。

在实习过程中,老师耐心地给我们讲解数控软件上面每个指令的使用，在老师的指导下，我们很快就上手了，踏入了数控这个门槛，还适当地给我们布置些作业，我们也积极认真地对待，认真完成每一次老师布置下来的任务。在完成任务之余，我们还发挥自己的想象空间，自己尝试着车一些自己想要有图案零件，效果还不错。课本上学的知识都是最基本的知识，不管现实情况怎样变化，抓住了最基本的就可以以不变应万变。如今有不少学生实习时都觉得课堂上学的知识用不上，出现挫折感，可我觉得，要是没有书本知识作铺垫，又哪应付瞬息万变的社会呢？经过这次实习，虽然时间很短，可我学到的却是我一个学期在学校难以了解的。就比如何与同事们相处，相信人际关系是现今不少大学生刚踏出社会遇到的一大难题，于是在实习时我便有意观察前辈们是如何和同事以及上级相处的，而自己也尽量虚心求教。要搞好人际关系并不仅仅限于本部门，还要跟别的部门例如市场部的同事相处好，那工作起来的效率才高，人们所说的“和气生财”在我们的日常工作中也是不无道理的。而且在工作中常与前辈们聊聊天不仅可以放松一下神经，而且可以学到不少工作以外的事情，尽管许多情况我们不一定遇到，可有所了解做到心中有底，也算是此次实习的其中一个目的了。很快我们就要步入社会，面临就业了，就业单位不会像老师那样点点滴滴细致入微地把要做的工作告诉我们，更多的是需要我们自己去观察、学习。不具备这项能力就难以胜任未来的挑战。随着科学的迅猛发展，新技术的广泛应用，会有很多领域是我们未曾接触过的，只有敢于去尝试才能有所突破，有所创新。就像我在实习中接触到的零件的加工，虽然它的危险性很大，但是要亲自去操作而且要作出成品，这样就锻炼了我敢于尝试的勇气。

数控实习报告

一、数控机床简介及相关参数

1、数控机床的组成

数控机床是典型的数控化设备，它一般由信息载体、计算机数控系统、伺服系统和机床四部分组成，如图所示

图1 数控机床组成（1）信息载体

信息载体又称控制介质，用于记录数控机床上加工一个零件所必须的各种信息，如零件加工的位置数据、工艺参数等，以控制机床的运动，实现零件的加工。数控机床采用操作面板上的按钮和键盘将加工信息直接输入，或通过通信接口将计算机上编写的加工程序输入到数控系统。高级的数控系统可能还包含一套自动编程机或者CAD/CAM系统。由这些设备实现编制程序、输入程序、输入数据及显示、模拟显示、存储和打印等功能。（2）计算机数控系统

计算机数控系统是数控机床的核心，它的功能是接受载体送来的加工信息，经计算和处理后去控制机床的动作。它由硬件和软件组成。硬件除计算机外，其外围设备主要包括CRT、键盘、操作面板、机床接口等。操作面板可供操作人员改变操作方式、输入整定数据、启停加工等；机床接口是计算机和机床间联系的桥梁，机床接口包括伺服驱动接口及机床输入、输出接口。伺服驱动接口主要是进行数/模转化，以及对反馈元件的输入进行数字化处理并记录，以供计算机采样；机床输入/输出接口是用于处理辅助功能。软件由管理软件和控制软件组成。管理软件主要包括输入输出、显示、诊断等程序；控制软件包括译码、刀具补偿、速度控制、插补运算、位置控制等部分组成。数控装置控制机床的动作可以概括为以下几点： ①机床主运动，包括主轴的启停、停止、转向和速度选择。②机床的进给运动，如点位、直线、圆弧、循环进给的选择，坐标方向和进给速度的选择等。③刀具的选择和刀具的补偿（长度、半径）。

④其他辅助运动，如各种辅助操作，工作台的锁紧和松开，工作台的旋转与分度和冷却泵的开停等。

图2 机床数控系统的组成

（3）伺服系统是数控系统的执行部分，包括驱动机构和机床转移部件，它接受数控装置发来的各种动作命令，驱动受控设备运动。伺服电机可以是步进电机、电液马达、直流伺服电机或交流伺服电机。

（4）机床是用于完成各种切削加工的机械部分，是在普通机床的基础上发展来的。其主要特点有：

①大多数数控机床采用了高性能的主轴及伺服系统；

②具有较高的动态刚度、阻尼精度及耐磨性，热变形较小； ③更多采用高效传动部件，如滚珠丝杠副、直线滚动导轨；

④不少数控机床还采用了刀库和自动换刀装置以提高机床工作效率。

2、计算机数控系统的工作过程

（1）输入给数控系统有零件加工程序、控制参数和补偿数据等。

（2）译码输入的程序段含有零件的轮廓信息（起点、终点、直线还是圆弧等）、要求的加工速度以及其他的辅助信息（换刀、换挡、冷却液开关等）。计算机依靠译码程序来识别这些符号，将加工程序翻译成计算机内部能识别的语言。（3）数据处理程序一般包括刀具半径补偿、速度计算是解决该加工数据段以什么样速度运动的问题。加工速度的确定是一个工艺问题。数控系统仅仅是保证这个编程速度的可靠实现。另外，辅助功能如换刀、换挡等也在这个程序中实现。（4）插补，即根据给定的曲线类型（如直线、圆弧或高次曲线）、起点、终点以及速度，在起点和终点之间进行数据点的密化。计算机数控系统的插补功能主要由软件来实现，目前主要有两类插补方法：一是脉冲增量插补，它的特点是每次插补运算结束产生一个进给脉冲；二是数字增量插补，它的特点是插补运算在每个插补周期进行一次，根据指令进给速度计算出一个微小的直线数据段。

（5）伺服系统将计算机送出的位置进给脉冲或进给速度指令，经变换和放大后转化为伺服电机（步进电机或交、直流伺服电机）的转动，从而带动机床工作台移动。

（6）当一个数据段开始插补时，管理程序即着手准备下一个数据段的读入、译码、数据处理，即由它调用各个功能子程序，且保证一个数据段加工过程中将下一个程序段准备就绪。一旦本数据段加工完成，即开始下一个数据段的插补加工。整个零件加工就是在这种周而复始的过程中完成的。

3、实习机床相关参数（1）数控车床 生产厂家：沈阳第一机床厂 性能参数：

表1 实习数控车床主要性能参数

电动机：5个，包括主轴、X/Z步进电机、刀架电机、冷却液电机，其他见上表（2）数控铣床

生产厂家：武汉华中数控股份有限公司 铣床型号：XK713 电动机个数：5个，包括主轴、X/Y/Z轴步进电机、冷却液电机 性能参数：最大端铣刀直径： 63mm

最大立铣刀直径： 50mm

X,Y,Z方向进给速度范围：0~3000mm/min

X,Y,Z方向块速移动速度（Max）：8000 mm/min

主轴转速范围（变频）：60~6000rpm

主轴锥孔：ISO40

主轴刀柄：BT40

刀柄拉钉：P40T

主电动机功率：3.7kW

主轴额定输出扭矩：24Nm

主轴箱垂直移动最大距离（Z）：400mm

工作台纵向移动最大距离（X）：500mm

工作台横向移动最大距离（Y）：300mm

工作台（宽x长）：300x700mm

工作台最大承载重量：350Kg

T型槽（数量x槽宽x中心距）：3x14x80mm

进给电机扭矩（功率）垂直方向（Z）：11（带抱闸）Nm

纵横方向（X/Y）:6Nm 定位精度：0.01/300mm 重复定位精度：±0.05mm 机床显示精度：≦0.01mm 机床电源及总功率：3P/50Hz/380V/10KVA 气源：0.6Mpa 机床外形尺寸（长x宽x高）：2180x2050x2165mm 机床重量（毛重/净重）：3500/2800Kg 数控系统：HNC-21M华中“世纪星”数控系统（3）数控线切割 主要技术参数：

表2 实习用线切割数控机床性能参数表 机床型号 DK7725A 工作台面尺寸(mm)520×336 工作台行程(mm)320×250 加工工件最大厚度(mmm)400(330)机床总重量(kg)1100 机床外形尺寸(mm)1400×1060×1500 走丝速度m/s 11.5 电极丝尺寸(mm)Φ0.13-Φ0.18 最大切割速度(mm2/min)≥100 加工锥度(mm)6。/100 输入电源 3N-50Hz 380V(单相 50Hz 220V)机床总功率(kw)≤1.2

4、数控机床的控制面板和显示屏（以车床为例）（1）操作装置

华中“世纪星”HNC-21T是一基于嵌入式工业PC的开放式数控系统，配备高性能32位微处理器、内装式PLC及彩色LCD显示器。采用国际标准G代码编程，与各种流行的CAD/CAM自动编程系统兼容。

HNC-21T车床数控装置操作台为标准固定结构，外形尺寸为420×310×110毫米（W×H×D），如图4所示。

图4 HNC-21T车床数控装置操作台

图5 XK713数控铣控制面板（2）显示器

操作台的左上部为7.5′彩色液晶显示器，分辨率为640×480。（3）NC键盘

NC键盘包括精简型MDI键盘和F1~F10十个功能键。

标准化的字母数字式键盘的大部分键具有上档键功能，当“UPPER”键有效时，指示灯亮，输入的是上档键。NC键盘用于零件程序的编制、参数输入、MDI及系统管理操作等。（4）机床控制面板

标准机床控制面板的大部分按键（除“急停”按钮外）位于操作台的下部。

机床控制面板用于直接控制机床的动作或加工过程。

i、F1~F10是对应屏幕显示面板下方的10个显示按钮，可以对照屏幕显示面板上的提示对其进行操作。

ii、数控机床分为5种工作方式，即自动、单断、手动、增量和回参考点。自动：系统进入自动运行方式，机床的坐标轴由CNC自动完成。单断：单程序段执行方式，此方式下程序逐段执行，即每按一下“循环启动”，执一程序段。手动：手动连续进给方式，进给速率为系统参数最快移动速度的1/3乘以进给修调选择的倍率，如果同时按下“快进”键，则移动的速度将以最高快速速度乘以快速修调选择的倍率。增量：对应两种工作方式：i、手动开关置于off时为增量进给方式，ii、置于on时为手轮移动进给方式。

回参考点：返回机床参考点方式。

iii、空运行：机床不做实际切削，坐标轴以最大快速移动速度移动，用以程序等的正确性。其按钮后面的4个按钮均是控制机床速度的快慢。

iv、超程解除：当某轴超程时，一直按住此键，同时按下相应点动键，可使该轴向相反方向退出超程状态。

v、Z轴锁住：禁止Z轴进刀，Z轴坐标位置变化，单Z轴不动。vi、机床锁住：禁止机床坐标轴动作，但此时机床M、S、T功能依然有效。vii、冷却开/停：切削液开关。

viii、换刀允许：允许下步骤刀具松、紧操作有效。

ix、刀具松/紧：该方式用于换刀操作，在手动方式下，先按“换刀允许”键，使允许刀具松/紧操作有效，然后再按下“刀具松/紧”键，松开刀具，再按一下又为夹紧刀具，如此循环。x、主轴定向：手动方式下，主轴执行定向功能，准确停止在某一固定位置。

主轴冲动：手动方式下，当主轴制动无效时，按此键，主轴按机床参数设定的速度和时间转一定的角度。

xi、主轴制动：手动方式下，主轴停止状态，按一下此键，主轴电动机被锁定在当前位置。xii、主轴正转、停止、反转：在手动方式下，当主轴制动无效时饭别按下这三个键这主轴分别正转、停止转动和反转。

xiii、主轴修调：在手动、自动及MDI方式下，调节主轴速度，当机械齿轮换挡时，不能修调。

xiv、快速修调：在手动连续进给方式下调节坐标轴的快移速度，在自动及MDI下调节G00快移速度。

xv、进给修调：在手动连续进给方式下调节坐标轴的进给速度，在自动及MDI下调节程序编制速度。

xvi、±X、Y、Z：分别控制X、Y、Z轴的移动方向。

快进：使X、Y、Z轴快速移动。

xvii、循环启动：自动或MDI下，机床开始自动运行加工程序。

xviii、进给保持：在自动运行过程中，程序暂停执行，机床运动轴减速停止，此时M、S、T功能保持不变，再按下“循环启动”键，系统以暂停前的状态继续运行。xix、急停按钮：可以使机床停止任何的动作。

xx、输入按钮：就是编写程序输入代码的按钮，完成机车的输入功能。

（5）软件操作界面

HNC-21T的软件操作界面如图6所示。其界面由如下几个部分组成：

图6 NC-21T的软件操作界面

1、图形显示窗口

2、菜单命令条

3、运行程序索引

4、选定坐标系下的坐标值，坐标系可在机床坐标系/工件坐标系/相对坐标系之间切换；显示值可在指令位置/

实际位置/剩余进给/跟踪误差/负载电流/补偿值之间切换。

5、工件坐标零点在机床坐标系下的坐标

6、辅助功能M、S、T；当前刀位CT、选择刀位ST

7、当前加工程序行

8、当前加工方式、系统运行状态及当前时间

9、当前坐标、剩余进给

10、直径/半径编程、公制/英制编程、每分钟进给/每转进给、快速修调、进给修调、主轴修调倍率

二、数控系统控制信号的构成

数字控制是用数字信号对控制对象加以控制的一种方法。数字信号是按一定的国际标准构成的，到目前为止，数控系统的控制信号都是在基于ISO06983标准的G、M代码语言编写的。这种语言只包括一些简单的运动指令和辅助指令，不包括零件的几何形状、刀具路径生成、刀具选择等信息，而是把这些信息留给编程人员来考虑，编程效率低。随着计算机辅助系统CAX技术、系统集成技术等的飞速发展和广泛应用，该标准已越来越不能满足现代数控系统的要求成为制约数控技术乃至自动化制造发展过程中的瓶颈问题。为此，开发了一种遵循STEP标准、面向对象的数据模型称为STEP-NC标准（标准号为ISO14649），将产品模型数据转换STEP标准扩展到CNC领域，重新制定了CAD/CAM与CNC之间的接口。为实现CAD/CAM/CNC之间无缝连接，进而实现真正意义上的完全开放式数控制系统奠定了基础。目前大部分的STEP-NC标准尚未完成，国际上对基于STEP-NC的数控技术的研究也还处于起步阶段，但已有的研究成果表明，它将会对数控技术乃至制造业带来深远的影响。

1、数控机床的坐标系

（1）机床坐标轴的确定

Z坐标的确定：凡与主轴平行的轴定为Z轴，多主轴的机床选一个垂直于工件装夹面的主轴作为主要主轴，从而确定Z轴。其中，立式机床Z轴是垂直的，卧式机床的Z轴是水平的。X坐标的确定：工件旋转的机床如车床、磨床，径向是X轴移动的方向，离开工件的方向为正。

Y坐标的确定：当Z与X确定后，Y轴及其方向可用右手笛卡尔坐标系来确定。（2）刀具固定、工件移动时机床坐标轴正方向的确定：

上述的机床坐标轴正方向是在假定刀具移动的情况下确定的，如果机床实际上是刀具固定、工件移动，则取相反的方向作为正方向。（3）绝对坐标系和相对坐标系：

所有坐标点均以某一个固定原点计量的坐标系称为绝对坐标系。运动轨迹的终点坐标以其起点计量的坐标系称为相对坐标系。

2、数控机床的指令代码

数控机床用数字化信号来控制机床的动作，从而完成零件的加工。换言之，必须把零件的图纸尺寸、工艺路线、切削参数等内容，用数控机床能够接受的数字及文字代码，即数字化信号表示出来，再根据代码的规定形式制造输入介质，然后将输入介质所记载的信息输入到数控装置中去，从而实现对机床的自动控制加工。（1）程序代码的组成

程序段，是为了完成某一动作要求所需的功能“字”的组合。“字”是表示某一个功能的一组代码符号，如X3400为一个字，表示X方向尺寸位3400：F200为一个字，表示进给速度为200.一个程序段对应着零件的一段加工，它由三部分组成，起始是序号字，中间是数据字，结尾是程序段结束符LF。例如：N001 G41+1250Y-15300Z+5410F99S00M13LF。（2）坐标功能字

坐标功能键（又称尺寸字）用来设定机床个坐标之位移量。它一般使用X、Y、Z、U、V、W、P、Q、R、A、B、C、D、E等地址符为首，在地址等后紧跟着“+”（正）或“—”（负）及一串数字，该数字以系统脉冲当量为单位（如0.01mm/脉冲）或以毫米为单位，数字前的正负号代表移动方向。（3）F进给功能字

进给功能字用来指定刀具相对工件运动的速度。其单位一般为mm/min。在进给速度与主轴转速有关时，如车螺纹、攻螺纹时使用的单位为mm/r。进给功能字以地址符F为首，其后跟跟一串数字代码。具体有以下几种指定方法：

①二位数代码法；②一位数代码法；③直接指定法；④FRN方式；（4）S主轴速度功能字

主轴速度功能字用来指定主轴速度，单位为r/min，它以地址符S为首，后跟一串数字。它也可以与进给一样，用位数代码法或直接指定法来代表转速。（5）T刀具功能字

在系统具有换刀功能时，刀具功能字用以选择替换的刀具。刀具功能字由地址符T为首，其后一般跟两位数字，代表刀具的编号。（6）M辅助功能字

辅助功能字以地址符M为首，其后跟两位数字（M00~M99）分别代表不同的辅助功能。如M00为程序停止，M02为程序结束，M03为主轴顺时针方向转，M05为主轴停，M06为换刀，M10为夹紧，M11为松开等。

三、数控信息的输入及译码

1、数控信息的输入

所谓数控加工程序的输入是指把“写”在信息载体上的数控加工程序，通过一定输入方式送至数控系统的数控加工程序存储器的过程。数控系统的信息输入方式有两种：一是手动数据输入方式（MDI），一般用键盘输入；二是自动输入方式，由上一级计算机与数控系统通信输入。手动输入方式一般仅限于简单的数控加工程序输入，而大量复杂的零件加工程序的输入要利用自动输入方式。（1）键盘输入方式

键盘输入各种信息是通过中断方式来实现的。每按一次键，不论它是MDI键盘的键还是操作面板的键，中断系统都会向CNC装置中的CPU发出中断请求。当CPU响应中断后，由中断服务程序读入操作人员从键盘输入的内容，其处理过程如图所示。如果键盘输入的是加工程序，中断服务程序将输入的字符转换成内码并存入MDI缓冲器；若键盘输入的是命令，则转入相应的键盘命令处理程序。键盘命令处理程序的功能，主要是根据输入命令的不同转入不同的处理程序。输入命令的格式，对于具体的数控系统而言是事先约定好的。一般每一个键盘命令都含有一个命令结束符，当检测到MDI缓冲器的字符为结束符时，则表明一条完整的键盘命令已经装入缓冲器，此时可以转入该命令的处理程序。在键盘处理命令中，有一个重要的功能就是数控加工程序的键盘编辑处理功能，它包括数控加工程序的插入、删除、替换、修改等操作。一般这些操作是在显示器的配合下进行的。在执行编辑程序后，输入需检索的程序段号，编辑程序在光标移动的配合下，迅速检索该程序段并将其显示出来，等待编辑命令的输入，以便进行进一步的处理。

图7 键盘中断服务程序流程图（2）存储器方式输入

CNC系统也可以通过存储器来获取数控加工程序，这种方式称为存储器方式输入。数控加工程序可存放在外部存储器中，例如软磁盘或硬磁盘等磁性载体，称为外存储器方式。也可存放在内部存储器中，即CNC装置内部的存储器，称为内存储器方式。在内存储器方式中，数控加工程序缓冲器和数控加工程序存储器在本质上都是CNC装置内部存储器的一部分，一般采用随机访问存储器（RAM），只是这两者的规模和作用有些不同，为了便于分析问题，按它们各自的作用分别命名而已。数控加工程序存储器用于存放整个数控加工程序。一般这种存储器的容量较大，有时还设计一个专用的存储器板供系统配置时选用。为了便于管理该存储器中各个数控加工程序，在这个存储器中还建立了程序目录区，同时在目录区中按约定格式存放每一个数控加工程序的有关信息，主要有对应的程序名称、该程序在存储区中存放的首末地址等，如图所示。在调用某个数控加工程序时，根据调用命令指定的程序名称查阅目录。若指定的程序不在目录表中，则认为调用出错，否则将该程序的首末地址取出存放到指定的单元，然后逐段取出并执行被调用的程序，直至取完为止。数控加工程序缓冲器的存储容量较小，一般只存放一个或几个程序段。但它是数控加工程序输入输出通道上极其重要的组成部分。在加工时，数控加工缓冲器中的程序段直接与后续的译码程序相联系。当缓冲器每次只能容纳一个程序段时，缓冲器的管理操作很简单。但当缓冲器能存放多个程序段时，就应对缓冲器配置相应的管理程序，并按先入先出的顺序原则管理缓冲器。

图8 数控加工程序存储器

（3）DNC数控系统输入方式

随着网络技术和计算机技术的发展，DNC（Direct Numerical Control or Distributed Control）系统已经成为目前车间中连接各自动化设备和CAD/CAM以及其他车间管理系统的一种有效工具和提高数控机床利用率的有效手段，是实现车间自动化的较好形式。目前，DNC系统主要采用的通信结构包括点对点式结构、现场总线结构和局域网结构。点对点通信是利用数控机床提供的RS232或RS485串行通信接口，以一台计算机对应于一台数控机床实现通信；而现场总线通信是利用现场总线构建设备网络，通过现场总线和数控机床间设置转换器连接具有串行通信接口的机床；局域网结构主要是针对具有网络接口的机床，如MAP（Manufacturing Automation Protocol）接口或以太网接口的机床，具有这种接口的机床可以直接接入车间网络，新型数控机床都提供了这种网络的接口。

2、数控加工程序的译码和诊断

数控加工程序输入到程序缓冲器后，立即进入数据预处理环节，为后续的插补运算作好准备工作。这些工作主要有：数控加工程序的译码与诊断、运动轨迹的刀具补偿计算以及速度处理等。

（1）数控加工程序的译码

译码就是将输入的数控加工程序翻译成CNC装置能识别的代码形式，也就是将数控加工程序缓冲器或MDI缓冲器中数据逐个读出，先识别其属性，然后作相应的处理。即判断其是字母码（通常为地址符）、功能码，还是数字码。若是字母码，则将其后续的数字码送到相应的译码结果缓冲器单元中。若是功能码，则应进一步判断其功能后再处理。可见，译码过程主要包括代码的识别和功能码的翻译两大部分。

图9 数控加工程序译码过程 ①代码识别

代码识别是通过软件将数控加工程序缓冲器中的内码读出，并判断该数据的属性。如果是数字码，则立即设置相应的标志并转存；如果是字母码，则进一步判断该码的具体功能，然后设置代码标志并转入相应的处理。在判断字母码功能时一般按查寻方式进行，即串行比较各个字符，因此处理速度较慢。由于译码的实时性要求不高，可以安排在数控系统软件的后台程序中完成，利用其空闲时间进行译码，一般来讲仍是能满足要求的。

当然，在保证上述代码识别功能的前提下，也可采取一些有效措施来提高识别速度。例如，可以先根据平时的经验将表3中字符出现频率大致排个序，在译码比较时可按出现频率高低的顺序进行。另外，还可将文字码与数字码分开处理，由于只有数字码对应内码的二进制高四位为 “0000”，并且数字码内码在数值上就等于该数字的二／十进制（BCD码）大小。从这里也可以看出，在数控加工程序输入过程中进行内码转换的用意来。表3 字符代码

在EIA代码中，EOR的字符为ER；在ISO代码中，EOR的字符为%。②功能码翻译

代码识别确立了各功能代码的特征标志，随后将对各功能码进行相应处理。首先建立一个与数控加工程序缓冲器相对应的译码缓冲器；其次考虑缓冲器的规模；最后阅读存储格式。由数控代码有关标准JB/T3208-1999可知，准备功能代码G和辅助功能代码M是两种数量较大的代码簇。由于这些代码具有互斥性，可将G代码、M代码按功能属性分组，每一组代码只需设置一个独立的内存单元即可，并以特征字来区分本组中的不同代码。其他功能代码，如主轴功能代码S、进给功能代码F、刀具功能代码T等，它们在一个程序段中只可能出现一次。因此，它们在内存中的地址可以指定。表4 常用M代码分组

表5 常用G代码分组

表6 译码缓冲器存储格式

下面以前面采用ISO代码编写的数控加工程序段为例说明译码程序的工作过程。

首先从数控加工程序缓冲器中读入一个字符，判断是否是该程序段的第一个字符N，入是则设立标志。接着去取其后紧跟的数字，应该是2位的BCD码，并将它们进行合并，在检查没有错误的情况下将其存入译码结果缓冲器中N代码对应的内存单元。再取下一个字符（G代码），同样先设立相应标志，接着分两次取出G代码后面的二位数码（90）。判别出属于Gf组，则在译码结果缓冲器Gf对应的内存单元置入“90H”即可。继续再读入下一字符仍是G代码，并根据其后的数字（01）判断出应属于Ga组，这样只要在Ga对应的内存单元中置入“01H”即可。接着读入的代码是X代码和Y代码及其后紧跟的坐标值，这时需将这些坐标值的内码进行拼接，并转换成二进制数，同时检查无误后将其存入X或Y对应的内存单元中。如此重复进行，一直读到结束字符LF后，才进行有关的结果处理，并返回主程序。这样经过上述译码程序处理后，一个完整的数控加工程序段中的所有功能代码连同它们后面的数字码，都被依次对应的存入到相应的译码结果缓冲器中，从而得到如图10所示的译码结果。这里假设零件程序段内码的首地址为2000H，标准代码的首地址为4000H。

图10 数控加工程序译码工程示意图（2）数控加工程序的诊断

所谓数据加工程序的诊断，是指CNC装置在程序输入或译码过程中，对不规范的指令格式进行检查、监控及处理的服务操作，其目的在于防止错误代码的读入。

所谓语法错误，是指程序段格式或程序字格式不规范的错误；所谓逻辑错误，是指整个加工程序或一个程序段中功能代码之间互相排斥、互相矛盾的错误。对于不同CNC系统，数控加工程序的诊断规则不同，与具体的系统约定有关。下面是一些常见的主要的错误现象： I、语法错误现象

① 第一个代码不是N代码。

② N代码后数值超过CNC系统所规定范围。③ 碰到了不认识的功能代码。

④ 坐标值代码后的数据超越了机床行程范围。⑤ S代码设定的主轴转速越界。⑥ F代码设定的进给速度越界。⑦ T代码后的刀具号不合法。

⑧ 遇到了CNC系统中没有的G代码或M代码，一般数控系统只能实现ISO标准或EIA标准中G代码的一个子集。II、逻辑错误现象

① 在同一个数控加工程序段中先后出现了两个或两个以上同组的G代码或M代码。② 在同一个数控加工程序段中先后编入了互相矛盾的零件尺寸代码。③ 违反了CNC系统的设计约定。

以上仅是数控加工程序诊断过程中可能会碰到的部分错误。事实上，在实现过程中还会遇到许许多多的错误现象，这时要结合具体情况加以诊断和防范。另外，上述诊断过程的实现大多是贯穿译码软件中进行，有时也会专门设计一个诊断软件模块来完成。（3）软件实现

对于CNC装置而言，数控加工程序的输入、译码和诊断是其必需的操作。由于译码结果缓冲器对某种数控系统来说是固定不变的，因此，可采用变址寻址的方式来确定译码结果在内存中的存放地址。为了寻址方便，在ROM中可设置一个译码结果缓冲器格式表格，并规定每种类型功能代码在该表中的位置，即相对表头的地址偏移量，以及该功能字的字节数、数据格式等。

根据译码结果缓冲器的结构特点以及译码方法和诊断原则，设计出数控加工程序在输入过程中的要译码与诊断软件，其流程图如图所示。

图11 数控加工程序译码与诊断流程图

需要指出的是上述内码转换过程并非是唯一的或必须的。当使用汇编语言编写译码和诊断程序时，完全可省去内码转换过程，直接将数控加工程序翻译成标准代码。

四、数控机床点位控制与点位/直线切削控制

1、点位控制系统与点位/直线切削控制系统的结构

图11是点位控制系统的典型结构。其核心部分是位置计算与比较线路，线路中一般都有位置计数器，以接收测量装置发来的正向或反向脉冲，并做相应的加法或减法计数。在采用绝对值编程方式时，它记录以工件原点为基准的刀具位置并送去数字显示。

图12 点位控制系统结构

在采用增量程序编制方式时，位置计算与比较线路要简单的多。这时的指令计数器不再记录刀具位置而是存放本次要走的坐标增量。随着刀具向定位点的趋近，指令计数器中的数字不断减小，并由比较线路判断发出降速信号，最后在计数器中的数字被减到零时，发出进给停止信号，一个坐标的定位结束。

点位/直线切削系统因其机能设置较多，故有叫完善的进给速度（F）、主轴转速（S）、刀具选择（T）及辅助机能（M）的寄存与控制。对坐标移动的控制与点位控制系统一样是由位置计算与比较线路完成的。又因点位/直线切削控制系统的精度等级不很高。故较多采用电液脉冲马达或功率步进电机进行开环控制。图

是一开环点位/直线切削控制系统的结构方框图。

图13 开环点位/直线切削控制系统的结构方框图

2、位置计算与硬件比较的软件实现

与硬件相比，软件控制可以比较方便地实现更多的控制功能。

该软件允许设置浮动原点。若根据加工零件的要求设置了浮动原点，则反应刀具的距离，在设浮动原点时，已被自动计算出来。由于一个零件程序只是在开始时设置浮动原点，在设浮动原点时，已被自动计算出来，由于一个零件程序只是在开始时设置浮动原点，故标志不能保留，应在处理后清除，然后按绝对值或增量值编程方式分两条之路进行位置计算，第一次判别G90/G91是为G91疯似的减法计算器预置数，该数值来自给定坐标值寄存器，反映了该程序段的位移增量。第二次判断G90/G81标志才是为区分绝对值方式和增量方式而设置的。每走一步则进行下一个程序段，否则继续循环。此控制流程图仅为单轴控制，极限走（X或Y），再走Y（或X），若要2轴或3轴同时控制，可标志来判断。流程图中依次反映出X走一步，Y走一步，Z走一步。

图14 绝对值/增量混合使用之位置计算与比较流程图

3、自动换刀功能 换刀控制工程（1）找刀

如果下一工序选用T04号刀具，根据找刀信号M77，刀库开始旋转，并进行刀具编码检测。如图所示，找到T04号刀具后发出符合信号，刀库停转。（2）主轴停转

当前一工序结束停转时，主轴准停后发出主轴准停信号。（3）返回原点

主轴根据返回程序，返回原点后发出返回信号。（4）换刀指令M06 当下一工序需进行换刀时，发出换刀指令M06进行换刀。（5）换刀动作程序

主要采用固定选址选刀方式，即识别刀匣与刀座的编码，控制刀库的转动与刀匣的升降，进行选刀。

五、数控系统的连续切削控制及插补和刀具补偿原理

1、插补的概念

在数控机床中，刀具是一步一步移动的。刀具（或机床的运动部件）的最小移动量称为一个脉冲当量。脉冲当量是刀具所能移动的最小单位。在数控机床的实际加工中，被加工工件的轮廓形状千差万别，各不相同。严格来说，为了满足几何尺寸精度的要求，刀具中心轨迹应该准确的按照工件的轮廓形状来生成。然而，对于简单的曲线，数控装置易于实现，但对于较复杂的形状，若直接生成，势必会使算法变得复杂，计算机的工作量也相应的大大增加。在实际应用中，常常采用一小段直线或圆弧去进行逼近（或称为拟合）所要加工的曲线。因此，刀具不能严格的按照所加工的曲线运动，而只是用折线近似的取代所需加工的零件轮廓。所谓插补是指数据密化的过程，数控系统根据给定的数学函数，在理想的轨迹或轮廓上的已知点之间进行数据点的密化，来确定一些中间点的方法。在数控系统中，完成插补运算的装置叫插补器。根据插补器的结构分为硬件插补器和软件插补器两种类型。

以硬件为基础的数控系统中，数控装置采用了电压脉冲作为插补点坐标增量输出，其中每一脉冲都在相应的坐标轴上产生一个基本长度单位的运动。在这种系统中，一个脉冲P对应着一个基本长度单位。这些脉冲可驱动开环控制系统中国的步进电机，也可驱动闭环控制系统中的直流伺服电机。每发送一个脉冲，工作台相对刀具移动一个基本长度单位（脉冲当量）。脉冲当量的大小决定了加工精度，发送给每一坐标轴的脉冲数目决定了相对运动距离，而脉冲的频率代表了坐标轴的速度。

在计算机数控（CNC）系统中，有软件（程序）完成插补工作的装置，称为软件插补器。软件插补主要有微处理器组成。通过编程就可完成不同的插补任务，这种插补器结构简单，灵活多变。现代计算机数控系统为了满足插补速度和插补精度的要求，采用软件和硬件相结合的方法，由软件完成粗插补，由硬件完成精插补。

2、逐点比较插补法 逐点比较插补法的基本原理是，在刀具按要求的轨迹运动加工零件轮廓过程中，不断比较刀具与被加工零件轮廓之间的相对位置，并根据比较结果决定下一步的进给方向，使刀具沿着坐标轴向减小偏差的方向进给，且只保持一个方向的进给。也就是说，逐点比较法每一步均要比较加工点瞬间坐标与规定零件轮廓之间的距离，依次决定下一步的走向，如果加工点走到轮廓外面去了，则下一步要朝着轮廓的内部走；如果加工点在轮廓的内部，则下一步要向轮廓的外部走，以缩小偏差，周而复始，直至全部结束，从而获得一个非常接近于数控加工程序规定轮廓的刀具中心轨迹。

图15 逐点比较法插补流程图

逐点比较插补法的插补过程每一步都要经过如图15所示的偏差判别、坐标进给、偏差计算和终点判别四个工作节拍。

（1）偏差判别

判别刀具当前位置相对应于给定轮廓的偏差情况，即通过偏差值符号确定加工点处在理想轮廓的哪一侧，并以此决定刀具进给的方向。

（2）坐标进给

根据偏差判别的结果，控制相应坐标轴进给一步，使加工点向理想轮廓靠拢，从而减少其间的偏差。

（3）偏差计算

刀具进给一步后，针对新的加工点计算机出能反映其偏离理想轮廓的新偏差，为下一步偏差判别提供依据。

（4）终点判别

每进给一步后都要判断刀具是否达到被加工零件轮廓的终点，若到达了则结束插补，否则继续重复上述四个节拍的工作，直至终点为止。I、逐点法直线插补

以XY平面第I象限为例，设直线OA的起点为坐标原点，终点的A坐标为。则直线OA的方程为

图16 逐点比较法直线插补

设点P 为任一加工点，若点P正好在直线OA上，则

若加工点P在直线OA的上方（严格的说，在直线OA与Y轴所成夹角区域内），那么下述关系成立：

若加工点P在直线OA的下方（严格的说，在直线OA与X轴所成夹角区域内），那么下述关系成立：

设偏差函数为，则综上分析，可以把偏差函数与刀具位置关系归结为如下表： 表7 逐点比较插补函数与刀具位置的关系

进给方向与偏差计算：

由上述偏差函数与刀具位置的关系，若偏差函数，这时刀具位于直线上方。为了使刀具向直线靠近，并向直线终点进给，刀具应沿X轴正向走一步，到达点，点 的坐标由下式计算

则经过化简，刀具在点 处的偏差值为

图17 直线插补的进给方向

若偏差函数，则由表7可知，刀具位于直线上，但刀具仍沿X轴正向走一步，到达 点。偏差值计算与 大于零相同。

同理，当 时，有

由以上递推可得直线插补的坐标进给方向与偏差计算方法如下表： 表8 直线插补的坐标进给方向与偏差计算方法

终点判断：

终点判断通常是根据刀具沿X、Y轴所进给的总步数进行的。总步数N为

插补结束的条件为插补步数等于总步数N。软件实现：

设计插补软件前必须约定四组内存单元（每组单元的字节数需根据插补精度确定），分别存放偏差函数值、终点坐标 和，以及插补步数计数值。根据上述逐点比较算法，其软件实现流程图如下：

图18 逐点比较法直线插补（第I象限）软件流程图 II、圆弧插补

图19 刀具与圆弧之间的位置关系 在圆弧加工过程中，要描述刀具位置与被加工圆弧之间的相对位置关系，可用动点到圆心的距离大小来反映。如图19所示，假设被加工的零件轮廓为第一象限逆圆弧AE，刀具位于点

处，圆心为 O（0，0），半径为R，则通过比较点T到圆心的距离与圆弧半径R的大小就可以判断出刀具与圆弧之间的相对位置关系。当点

正好落在圆弧AE上时，则有下式成立

当点 T 落在圆弧 AE 外侧时，则有下式成立

当点 T 落在圆弧 AE 内侧时，则有下式成立

所以，取圆弧插补时的偏差函数表达式为

当 F≥0时，动点在圆外或圆上，根据进给方向确定的原则，刀具沿-X方向进给一步；当 F <0时，该点在圆弧内，则刀具沿+Y方向进给一步。设第 i次插补后，刀具位于点，对应的偏差函数为

若 Fi≥0，刀具沿-X轴方向进给一步，到达新的位置坐标值为

因此，新的偏差函数为

同理，若 Fi<0，刀具沿+Y轴方向进给一步，到达新的位置坐标值为

因此，新的偏差函数为

故第一象限你圆弧插补计算公式可归纳为 表9 逆圆插补计算过程

根据进给方向的确定原则，第一象限顺圆弧插补计算公式可归纳为 表10 顺圆插补的计算过程

和直线插补一样，插补过程中也需要终点判别：

其中，——插补圆弧起点坐标； ——插补圆弧终点坐标。III、进给速度 从前面的讨论可知，逐点比较法插补是按照一定算法向机床各个坐标轴进行脉冲分配，从而控制机床坐标轴运动的过程。脉冲的频率高低决定了机床进给速度的大小。合成进给速度对零件的加工表面粗糙度值有着直接的影响，因此，我们希望在插补过程中，合成进给速度恒等于程编进给速度或只在允许的较小范围内变化。但事实上，合成进给速度F与插补计算方法、脉冲源频率、零件轮廓的线型和尺寸均有关系。所以，在这里有必要对逐点比较法的合成进给速度进行分析。我们知道，逐点比较法的特点是脉冲源每发出一个脉冲，刀具就进给一步，并且不是发给X轴（+X 方向或-X 方向），就是发给Y轴（+Y方向或-Y方向），因此有下式成立。

式中

——脉冲源频率（Hz）；

——X轴进给频率（Hz）；

——Y轴进给频率（Hz）。对应于X轴和Y轴的速度为，由图20得合成进给速度为

上式中当

或

时，也就是刀具沿平行于坐标轴的方向切削，这时对应切削速度为最大，相应的速度称之为脉冲源速度，即

合成速度与脉冲速度之比为：

图20 合成进给速度的关系

由上式可见，当程编进给速度确定了脉冲源频率 后，实际获得的合成进给速度F并非就一直等于，而是与α角有关。当α = 0°或 90°时，即进给速度正好等于程编速度；当α= 45°时，即实际进给速度小于程编速度。也就是说，在程编进给速度确定了脉冲源频率不变的情况下，逐点比较法直线插补的合成进给速度随着被插补直线与 X 轴的夹角α而变化，且其变化范围为：，最大合成进给速度与最小合成进给速度之比为，这对于一般机床加工来讲还是能够满足要求的。同理，对于圆弧插补的合成进给速度分析也可仿此进行，并且结论也一样，只是这时的α角是指动点到圆心连线与 X 轴之间的夹角。总之，通过上述合成进给速度分析可以得到一个结论，就是逐点比较法插补算法的进给速度是比较平稳的。IV、主轴转速

交流伺服电机的转速公式：

n = 60f/p(1-s)

n: 电机的转速 f: 电源频率 p: 电机磁极对数 s：电机的转差率

改变交流电动机的转速有三种方法，即变频调速、变极调速和变转差率调速。变极调速通过改变极对数来实现电动机的调速，这种方法是有级调速且调速范围窄；变转差调速可以通过转子绕组中串联电阻和改变定子电压两种方法来实现。变频调速调速范围宽、平滑性好、效率高、具有优良的静态和动态特性。目前高性能的交流调速系统都是采用变频调速技术来改变电动机的转速。还有改变定子电压调速，采用离合器调速等。直流伺服电动机的调速方法：改变电枢电压、改变磁通量或电枢回路电阻均可改变电动机的转速。数控机床的速度控制单元常采用前两种方法，特别是第一种方法，用来实现伺服电动机或主轴电动机的调速。

六、数控系统的软硬件

图21 华中“世纪星”HNC-21/22数控设备连接示意图

实习用华中数控系统采用通用基于32位工业控制机和DOS平台的开放式体系结构。

1、计算机CNC装置的组成及工作原理 CNC系统根据输入的程序（或指令），由计算机进行插补运算，行程理想的运动轨迹。插补运算计算出的位置根据输出到伺服单元，控制电机带动执行机构，加工出所需要的零件。

CNC系统是由程序、输入输出设备、计算机数字控制装置（CNC装置）、可编程序控制器（PLC）、主轴驱动和进给驱动装置等组成。数控系统的核心是CNC装置。

CNC装置由硬件和软件组成。硬件由微处理器（CPU）、存储器、位置控制、输入/输出（I/O）接口、可编程控制器（PLC）、图形控制、电源等模块组成，硬件组成如图所示。软件则有系统软件和应用软件组成。为了是想CNC系统各项功能而编制的专用软件，称为系统软件。在系统软件的控制下，CNC装置对输入的加工程序自动进行处理并发出相应的控制指令及进给控制信号。系统软件由管理软件和控制软件组成，如图所示。管理软件承担零件加工程序的输入输出、I/O处理、系统的显示和故障诊断。控制则承担译码处理、刀具补偿、速度处理、插补运算、位置控制等工作。

图22 CNC系统硬件基本组成 计算机数控装置的工作原理：

CNC装置在其硬件环境支持下，按照系统监控软件的控制逻辑，对输入、译码处理、数据处理、刀具补偿、速度控制、插补运算与位置控制、I/O处理、显示和诊断等方面进行控制。（1）输入

输入到CNC装置的有零件加工程序、控制参数和补偿数据。常用的输入方式有键盘手动输入、光电阅读机纸带输入、磁盘输入、磁带输入、通信接口RS-232输入、连接上一级计算机的DNC接口输入以及通过网络通信方式输入。CNC装置在输入过程中还需完场程序检验和代码装换等工作。输入的全部信息存放在CNC装置的内部存储器中。（2）译码处理

译码处理程序将零件程序以程序段为单位惊醒处理，每个程序段中含有零件的轮廓信息、要求得加工速度以及其他的辅助信息（换刀、切削液开停等），这些信息在计算机作插补运算与控制操作之前必须翻译成计算机内部能识别的语言，译码程序就承担着此项任务。在译码剁成中，还要完成对程序段的语法检查，若发现语法错误便立即报警。（3）数据处理

数据处理程序一般包括刀具半径补偿、速度计算以及辅助功能的处理等。一般来说，对输入数据处理程序的实时性要求不高。输入数据处理进行得充分一些，可减轻加工过程中实时性较强的插补运算及速度控制程序的负担。

刀具半径补偿是将零件轮廓轨迹转化为刀具中心轨迹，CNC装置通过对刀具半径的自动补偿来控制刀具中心轨迹，从而大大减轻编程人员的工作量。速度计算是将编程的刀具移动速度机型计算处理，转化为机场各坐标轴运动的分速度，控制机床的切削加工。

辅助功能处理的主要工作是识别标志，在程序执行时发出信号，使机床运动部件执行相对应动作，如主轴启停、换刀、工件夹紧与松开、冷却液的开关等。（4）插补运算及位置控制

插补运算程序完成CNC系统查补器的功能，即实现坐标轴脉冲分配的功能。脉冲分配包括点位、直线以及曲线三个方面。由于现代微机具有完善的指令系统和相应的算术子程序，给查补计算提供了许多方便。可以采用一些更方便的数学方法提高轮廓控制的精度，而不必顾忌会增加硬件线路。插补运算是实时性很强的长须，要尽可能减少该程序中的指令条数，即缩短进行一次插补运算的时间。因为这个时间直接金额定了插补进给的最高速度。在有些系统中还采用粗插补与精插补相结合的方法：软件只做粗插补，即每次插补一个小线段；硬件在将小线段分成单个脉冲输出，完成精插补。这样既可提高进给速度，又能使计算机空出更多的时间惊醒必要的数据处理。

插补运算的结果输出，经过位置控制部分（这部分工作既可由软件完成，也可有硬件完成）控制伺服系统运动，控制刀具按预定的轨迹加工。位置控制的主要任务是在每个采样周期内，将插补计算出的理论位置与实际反馈位置相比较，用其差值去控制进给电机。在位置控制中，通常还要完成位置回路的增益调整、各坐标方向的螺距误差补偿的反向间隙补偿，以及提高机床的定位精度。

水平较高的管理程序可使多道程序并行工作，如在插补运算与速度控制的空闲时刻进行数据的输入处理，即调用各功能子程序，完成下一数据段的读入、译码和数据处理工作，且保证在本数据段加工过程中将下一数据段准备完毕，一旦本数据段加工完毕就立即开始下一数据段的插补加工。有的管理程序还安排进行自动编程工作，或对系统进行必要的预防性诊断

2、计算机数控系统的硬件结构 I、显存容量

显存容量=分辨率X位宽/8 例如：要求显卡的分辨率为1600X1280，位宽128位，则显存容量为1600X1280X/8=31.25MB，因此至少需要32MB大小的显卡。II、键盘接口

3、计算机数控系统的软件结构

图 CNC装置系统软件的组成

图 CNC系统软件功能框图

一、数控系统的接口及网络通信技术

1、数控系统的通信设备及接口

图 数字脉冲转换接口电路

图 直流伺服电机控制回路

图 交流电机控制回路

图 CNC系统与微型计算机连线方式

2、网络通信及其拓扑结构

图 OSI七层网络协议

图 LAN的分层结构

附录：工件模型和程序

%0001 G95;转速进给 T0101;设置刀具 M03 S800;主轴正转

G00 X30Z0;快速定位到X20Z0 G01 X0F0.2;直线插补

G03 X16Z-8R8F0.1;顺圆弧插补 G01 X20

X24Z-10

Z-22 G02 X16Z-26R4;逆圆弧插补 G01 X24Z-40;直线插补

X26

Z-42 M05;主轴停

6.机加工实习总结报告 篇六

摘 要：本文主要提出了关于线切割加工教学的方法，通过对典型工作任务——精密平口钳在电加工生产实习教学中的加工，介绍了精密平口钳各零件的具体加工方法，提示各部件加工可能产生的问题和解决方法。使学生能够更好地掌握所学的专业技能，独立完成教学任务，为成为适合企业生产要求的技能人才打好基础。

关键词：精密平口钳 精度控制 任务驱动 加工工艺

在机械加工过程中，为了保证零件的加工精度，使之相对于机床、刀具占有确定的位置，并能迅速、可靠地夹紧工件，以接受加工或检测的工艺装备称为机床夹具，简称夹具。在技工院校中，台虎钳、平口钳等夹具随处可见。这些夹具直接影响着产品质量及生产安全，所以我们并不陌生，甚至想拥有一个属于自己的产品。如果能加工一个完全属于自己的产品，学生们也将获得额外的动力。在这样的背景下，提出以下方案。

一、方案的提出

精密平口钳外形简单，所有组成部件表面以平面为主，加工母线匀为直线，而线切割主要针对的加工对象就是母线为直线的产品，因此精密平口钳可以在线切割机床上加工完成。由于平口钳中的多个部件匀有位置和配合关系，因此对加工工艺及技巧有较高的要求，对加工的综合能力提高有很大的帮助，因此选择以学校现有的螺杆式精密平口钳为蓝本（见图1），作为实习教学的加工任务，安排到教学中分步骤让学生完成，以提高教学的质量和效果。

二、方案分析

精密平口钳的加工，主要是考虑到精密夹具在生产中的重要性。为了让学生们了解其加工的过程及工艺，在选择加工类型时，考虑到在学校加工的这个特殊环境，所以在平口钳的材质方面选用较普遍的45#钢材，热处理方面的知识以理论课形式讲解，可以不进行实际操作。加工中不适合进行太大规模的加工，所以加工以小组方式进行，选用螺杆式精密平口钳为蓝本，进行测绘并按比例缩小（见图2），对精密平口钳的钳身及活动钳口进行加工练习，螺杆选购标准内六角螺栓M8×60mm，以锻炼学生们的技能水平及团队协作能力。

技术要求包括如下内容：标准内六角螺栓M8×60mm，M4×15mm，各1件；平口钳采用优质45#钢制造；平行度0.005mm/100mm，垂直度0.005mm，整体线切割表面要求，粗糙度为1.6μm；夹持快，操作灵活；在工作时无论横立、坚立、平放皆可保持高的精度；装配后件钳身与活动钳口，相关接触面配合间隙不大于0.01mm，共6处；采用基孔制间隙配合，公差采用H6/h5；装配外观整齐，零件图中有标注尺寸部位均需加工。

三、加工方案

1.钳身部分的加工

线切割加工方式有别于其他加工方法，加工时可以将钳身及活动钳口的导滑槽一次加工出来，线切割加工图参照（见图3）主视图方向。钳身部分由于要保证平口钳的全长，所以加工的毛坯高度超过60mm，而平时练习时为了保证实习时间，所用的加工毛坯厚度一般不超过10mm，因此如何调整加工中的电参数成为加工知识点。对不同厚度的加工对象，电参数的要求会有明显的变化。为确保顺利完成加工，必须调整加工的电参数及加工速度。另外，线切割加工对于工作液的依赖程度比传统加工的更高，线切割的工作液除了冷却之外，最重要的功能就是排屑。电加工过程中如果排屑不及时，很容易引起加工短路，从而导致加工质量下降。通过对厚板料的加工，学生们了解加工中如果加工对象的厚度及材质出现变化，该如何正确选择加工时的电参数。

技术要求：此零件材料选择45#钢板材制造（见图3）；对各平面之间的平行度及垂直度有着较高的加工要求；了解厚板料加工过程中的冷却问题，保证加工过程中冷却液的供给；为保粗糙度达到1.6μm，钼丝的张紧度必须高些；合理地调整电参数及切割速度，以防出现短路。

2.固定钳口的加工

在固定钳口的加工上会有几个关键点：产品的位置度、钼丝相对于产品的垂直度、尺寸控制、产品的装夹。在确保产品位置度方面，要求学生们能熟练掌握百分表或千分表的使用。为了产品的位置更加精确，对钳身或夹具进行校表（见图4）。

钼丝的校正不仅影响产品的形状和位置精度，同时也对尺寸的控制有着决定性的作用。钼丝校正方面，由于目前一线的线切割加工钼丝的校正只能通过目测的方式，通过钼丝接近工件时产击穿火花来判断，所以这方面要求学生们平时在钼丝校正方面有足够的练习时间，积累足够的经验。该项的加工操作，可提高学生们在这方面的操作能力，并为后期的加工打下更好的基础（见图5）。在钼丝的校正方面，如果钳身是在精度不高的毛坯上切割下来的，可以在校正时通过校正块来间接地对钳身上表面的垂直度进行校正，同时在进行钼丝校正时完成工件X、Y轴的定位归零。

尺寸是每个产品的加工标准。能否合理控制尺寸关系到产品是否合格，所以这方面也是核心所在，要求学生们在各方面有扎实的基础，了解加工中加工参数的设定及对尺寸的影响。这里让学生们学会制订合理的补偿参数。在装夹和固定方面，由于电加工有别于传统的机械加工，加工电极与工件并没有接触，所以几乎没有切削力，这为我们的装夹方式提供了更多的选择，只要能把工件夹稳即可满足要求。这里，我们可以采用磁性表座作为装夹的载具，把工件吸附在磁性表座的表面（见图5），这样就可以更加灵活地进行加工。钼丝校正及定位完毕后，加工钳身的滑槽。

3.活动钳口的加工

如何合理利用材料一直是教学中的一个重点。加工中对材料的合理利用不仅影响了加工的成本，也对学生们的价值观产生一定的影响。在活动钳口的加工过程中，材料是从钳身切割出来的余料中选用，这也决定了活动钳口的厚度L，而H的值则要求比钳口槽低0.02mm，加工方法与钳身的加工方法相似，加工难点在于活动钳口需与钳身配合，并保证活动钳口可以在钳身的导轨中顺畅地滑动。在这个过程中必须确保活动钳口的凸台的位置度，加工方法与固定钳口的加工相似。活动钳口（见图6）在加工中的难点主要在于凸台部分，因为这个位置工跟钳身部分是间隙配合，采用基孔制间隙配合，公差采用H6/h5，要求保证其对称度，以保证平口钳的整体。由于是滑块，所以表面粗糙度要求达到0.8μm，因此加工时凸台要留有0.02mm的打磨余量。

4.钳加工装配

待各零件线切割加工完成后，再加工一个活动钳口的固定块（见图7），进行钳工装配工作。首先检查活动钳口与钳身的配合情况，将活动钳口与钳身进行滑动测试，确保能活动自如，如间隙过大则调整配作部分“5.05”处的高度，用于固定活动钳口的M4螺钉要超出活动钳口圆孔1mm，用于勾住M8的螺栓；平口钳的螺栓采用标准件M8×60mm的内六角螺栓，头部加工沟槽，沟槽可通过车削进行加工，最后将所有零件装配起来（见图8）。

四、小结

课堂生产实践证明，在精密平口钳的加工过程中，每一项加工都有各自的知识点。通过整个精密平口钳的综合加工，调动了学生们的积极性，同时满足多项操作技能的强化要求。这种小组式的加工方式也给了学生更多讨论的空间，锻炼了学生在对待不同材料时加工参数的修改能力，加工方式的多样化，同时也使学生对加工精度的控制有明显的提高。加工过程让学生充分了解加工工艺的重难点，对工量具的选用也有了更深的体会。

参考文献：

[1]杨耀双，王志珍.教师上岗指导[M].北京：中国劳动社会保障出版社，2015.

[2]单岩，夏天，赵雅杰.数控线切割加工[M].北京：机械工业出版社，2013.

[3]姜波.钳工工艺学（第四版）[M].北京：中国劳动社会保障出版社，2005.