包机管理制度

包机管理制度（共12篇）

1.包机管理制度 篇一

1、目的：

设备的使用与维护是设备管理的一个重要环节，只有把设备的使用环节管好了，设备管理工作才有可靠的保证。因为正确、合理使用设备可以大大减轻磨损、腐蚀；保持良好的工作性能和应有的技术参数；充分发挥设备的能力，延长设备的使用寿命，提高设备的经济效益和企业的经济效益。设备是由作业人员使用的，是由维修人员维护保养的；采取有效的方法，把作业人员、维修人员严密地组织到设备管理工作中来，为确实贯彻“以预防为主、维护保养与计划检修并重”的原则，做到用好、管好设备，切实做好设备包机工作是做好设备管理工作的一个必需的手段，也是很有必要的手段。通过实施设备包机制度，建立全员管理设备的工作思路，使得设备管理责任到人，提高点检的准确性及保养的可靠性，确保各设备正常良好的运行。

2、范围：

适用于四川中星电子有限责任公司飞利浦专线的所有生产设备。

3、职责：

1、管理职责：

（1）负责包机的日常检查，发现问题及时处理，重大问题及时汇报，并作好记录。

（2）负责包机点检记录、维护保养记录、故障检修记录等内容的准确完善。（3）严格执行挂牌制度及时反映设备工作状况。

（4）对设备的正常运行及性能完好负责。

（5）对操作人员规范操作的培训工作负责。

（6）对设备的定期润滑、定期维护申报及批准后的执行工作负责。

（7）对设备的巡查巡视质量负责，发现问题及时处理，无法处理的必须及时汇报。

2、维护保养职责：

（1）负责包机的日常维护保养，发现的不安全隐患，包机人要在不影响生产的情况下必须及时处理，需要影响生产处理的隐患必须报请设备厂长及分厂厂长批准后，方可处理。

（2）每月负责根据设备维修情况及点检情况制定《设备备品备件清单》并提交设备厂长进行审批，由设备部对备品备件请购计划进行评估，并按评估后的清单准备备品备件。对长期备用的备件，在使用前必须进行测试，合格后方可使用。

3、检修职责：

（1）由包机人组织相关人员按照相应的检修/保养计划对设备进行定期检修、维护，包机人对设备的检修/保养质量负责。

（2）设备运行中出现的故障处理，包机人必须按程序检修，并作好记录。

（3）设备有计划检修、必须有检修方案、验收报告、检定结果，并作好记录，存档及时。

（5）负责认真做好各项检查检修记录。

4、安全运行职责：

（1）地面设备包机人每月必须对设备进行不少于4次巡检，井下设备包机人每月必须对设备进行不少于10次巡检，发现问题及时处理，无法处理的隐患，必须及时汇报主管科室，并作好记录。

（2）包机人必须每10天对设备运行情况进行书面文字分析，并报机电科。

（3）包机人必须对操作人员的操作作好监护。

6、故障管理职责：

（1）一般故障按程序及时处理，并作好记录。

（2）重大故障按程序及时处理，并作好详细记录。

（3）出现事故，包机人、设备厂长、设备部在三日内必须按四不放过的原则进行处理并分析。

7、其它职责：

（1）对所包机的事故分析与处理负责。

（2）对未履行好包机职责而产生的后果负责，对无法处理的问题未及时汇报而产生的后果负责。

（3）对设备计划检修的验收工作负责。

（4）特殊情况批准检修或有计划检修后设备运行12小时内又出现故障，并造成影响负责。

对设备的稼动率负责。包机到人职责分工

3.1作业员职责：通过日常的点检和精心操作来抑制设备性能的劣化。3.1.1 按照操作规程对设备进行精心操作。

3.1.2 小修理：能在较短的时间内处理完较为简单的小修理任务。如管网、阀门跑冒滴漏处理等。3.1.3 加润滑油：定点、定期、定人、定质、定量对设备的润滑部位进行润滑保养。包括加油装置的检查或协助更换。

3.1.4 螺丝紧固：对松驰的设备紧固联接螺栓进行及时紧固。

3.1.5 清扫：对设备本体和作业现场进行清理和清扫，始终保持设备见本色，作业环境清洁有序。3.1.6 调整：对弹簧、皮带、制动器、限位器、液压装置等机器和部件的简单调整。

3.1.7 日常点检：在设备运转中或运转前后，依靠五官，即：视、听、嗅、味、触等感觉来进行检查，主要是振动、异响、损伤、异味、泄漏、腐蚀、松驰、温度、压力等，并填写相应的点检记录。

3.2 作业员的责任

3.2.1 对设备性能不熟，不懂参数误操作造成的设备损坏负责。3.2.2 对超负荷操作、野蛮作业造成的设备损坏负责。

3.2.3 对日常点检、润滑不及时造成的设备损坏负责。

3.3 作业员的权利

3.3.1 有权拒绝违章操作指挥。

3.3.2 对保护装置不齐全、不完善、安全装置不可靠的设备有权拒绝操作。

3.4 三班技术员的职责：

3.4.1 对定期点检和作业员反映的问题及时进行维修，保证设备螺丝紧固、无跑冒滴漏现象、设备润滑良好、安全装置齐全。

3.4.2 对处理不了的缺陷和隐患，应及时反映到分厂组织处理。

3.4.3 掌握包机设备的性能和参数，保证维修质量。

3.4.4 做好点检和维修记录。

3.4.5 指导作业员应注意的操作事项。

3.4.6 参加设备事故分析会。

3.5 三班维修工的责任。

3.5.1 对巡检不认真，设备不能及时得到维修造成设备损坏负责。

3.5.2 对维修质量不好造成的损失负责。

3.6 三班维修工的权利。

3.6.1 有权制止作业员的违章操作及野蛮作业。

3.7 包机人的职责：

3.7.1 定期巡检，编制维修计划并组织实施。

3.7.2 严格按检修规程进行检修，确保检修质量。

3.7.3 熟练掌握包机设备的性能和参数，掌握设备劣化的趋势，并提出措施和处理意见加以实施，并以此制定设备预防性维护保养计划。

3.7.4 组织实施事故抢修，参加事故分析会。3.7.5 建立包机台帐和考核台帐。3.8 点检工的权利。3.8.1 同3.6.1 3.8.2 对作业员进行技术指导，使其熟练掌握正确的操作方法 3.9 分厂设备厂长的职责。

3.9.1 组织设备专业点检、编制检修计划并进行协调、实施与验收。3.9.2 负责制定本单位包机到人管理制度的实施细则

3.9.3 负责对本单位包机到人管理制度的执行情况进行检查和考核

3.9.4 组织制作包机图表牌并悬挂在各设备明显的位置上，图表牌的内容包括：设备名称、包机人（作业员、维修工）

3.9.5 建立包机到人台帐和考核台帐，并严格纳入考核。4 包机到人管理制度的检查与考核

4.1 未制订包机到人管理制度的实施细则，制度不健全考核本单位设备主管200元。4.2 无包机台帐的每台考核本单位设备主管200元，4.3 公司设备部对各单位制度执行情况每月进行不定期检查考核。

4.4 包机作业员不熟悉设备性能和参数而造成的误操作；因超负荷操作，野蛮作业造成的设备损坏、事故；因润滑不及时造成的事故，属故障的，视情节轻重考核责任人50-100元，造成事故的按《设备事故管理制度》考核。

4.5 设备本体及运行范围内卫生不合格，按现场管理考核制度考核。

4.6 对包机维修、检修工的考核：在检修周期内出现设备质量事故；因部件联接松动、电路虚接而造成的事故、故障；设备因润滑不良好而造成的事故、故障，属故障的，视情节轻重考核50-100元，造成事故的按《设备事故管理制度》考核。

4.7 分厂设备管理人员对包机制度督查不力的，每次考核200元。4.8 包机牌未挂在设备明显的位置上、损坏或丢失，扣包机人每人50元。5 公司设备部的管理职责

5.1 公司设备部 是公司主要生产设备包机到人管理制度实施管理的职能部门

5.2 制定主要生产设备包机到人制度实施推进计划，并依据推进计划安排，实施检查和考核。5.3 每月一次（不定期）对各设备所在单位包机到人制度执行情况进行检查和考核。5.4 组织学习和推广各单位在包机到人方面好的经验和做法。

3.1按设备公用分类(或分台)对设备进行包机，成立由保全班长、生产班长、电仪班长 及维修工、电仪工和作业员共同组成的包机组，保全班长、电仪班长和生产班长分工负 责，保全工、电仪工和作业员定机负责。

3.2包机组要做到“三定”“五包”，“三定”：定设备、定人员、定岗位；“五包”：就是 包使用、包管理、包维修、包排除故障、包使用更换及设备现场卫生，每台设备挂牌留 名。

4、包机制度

4.1 各车间、维修工、电工设备包机制度

4.1.1、公司各生产车间，在设备安装投入运行后必须建立包机负责人，各车间负责及时 悬挂包机牌，若有人员变动车间负责及时更新包机人及包机标牌。4.1.2、电气设备维修保养包机人必须是电工，主要负责电气设备的维护保养工作（包括 高低压室的全面卫生，车间现场配电柜内的卫生，电气线路维护等，），机械部分维修保 养包机人必须是保全工主要负责机械设备的维护保养工作，车间生产班组可根据生产实 际需要推行就近分片包机责任制（制定包机责任人）。指定片区包机车间操作负责人，包 机作业员是隶属片区操作的车间操作人员。

4.1.3、各包机电工 和包机维修工人必须刻苦钻研技术，细心维护保养设备，充分发挥 设备效能，提高设备完好率及保障设备上的安全措施。

4.1.4、包机操作负责人和包机作业员必须按时检查所包机设备的设备现场卫生，设备运行性能、完好状况等按要求定期对设备维护，及检测。4.1.5、跟班及包机电工和维修人员每次检查和维护完毕后，要记入到巡查保养记录内，填写清楚设备的故障情况及处理措施，未处理的设备问题及注意事项，工具使用及现场 卫生情况，做好交接班工作。

4.1.6、如果因某种原因包机维修工或包机电工不能进行检查保养，车间要安排其它人代 检保养，保证设备安全运转。跟班电工及维修工必须按照设备巡查要求每班巡检设备。

4.1.7、若所包设备发生故障，不论是包机维修人，包机操作负责人，还是当班维修人当班运行班组长都要积极主动抢修。

4.1.8、因工作粗心或不负责任，设备发生故障，属于操作原因的包机当班操作人者要承担主要责任，属于设备保养不到位引起的，包机维修人或包机电工要承担主要责任。属 于设备巡检不到位，当班维修人，电工及当班作业员承担主要责任，并视情节轻重给予 一定处罚。4.1.9、包机维修人，包机电工必须了解所包设备的备品备件车间库存情况，低于储备定 额的立即以书面形式向上级汇报。如未及时提报影响设备维修由包机维修工、电工及维 修、电工班长负责。4.1.10：包机保全工、电工、车间包机人尤其是跟班人员仍旧在上班时负责所有设备的 运行保养。不能以不是包机人为借口而不负责其它设备的运行保养。

4.1.11： 包机人员工作责任划分（以下责任权重作为各车间设备责任奖罚的依据）：

4.2、操作班组设备包机制度

4.2.1：为进一部搞好清洁生产，改善车间及设备上的卫生，确保各台设备正常运行，特制定此包机管理要求，首先包机操作人负责把每台设备上的卫生及设备附近地面卫生彻底的清理干净，交接班的作业员对清理好的设备保持好，严格进行交接班，对设备卫生保持不好的，包机操作人有权向车间领导汇报，并要求车间给予卫生差的交接班作业员处罚。做到现场设备表面清洁，完好。工具摆放有序，整齐。4.2.2：其次当班作业员负责在接班前后及设备运行中，要对设备进行点检，检查设备的紧固件是否有明显的松动，设备及附属管路是否存在跑冒滴漏的现象，设备运行时是否有明显的异常，（比正常的工作状态下的振动，噪声，设备关键部分的温度，）是否有异常及异响。可见得油箱的油位是否处于正常状态，整机运行是否平稳等。发现异常请及时报告当班班组长，能自己处理的，要在正确的安全的方法下去处理。并在当班作业员作记录中填写设备的故障情况及处理措施。如不能处理的要及时有班长联系当班电

工或维修人员进行处理。

4.3、包机设备的定期检查制度

每月由设备部组织对各车间对设备进行检查一次，并把查出的问题下发到各车间，并要求整改完成时间，设备科到时间进行复查，并由设备部统计各车间的整改完成率，每月发给各车间及相关领导，并把考核结果记入各车间各班组的KPI考核内；检查说明：有设备部 组织，各车间维修班组配合实施，检查中参加人员 设备部1—2人，各车间指派负责人1—2人，车间维修班长或指派维修人员1人，电工1人，非被检查车间指派负责人1人。设备部人员负责现场记录，其他人员负责签字确认。要求被检查车间制定整改日期的，要填写清楚整改日期。具体考核奖惩办法：

4.3.1、评选扣分说明：各车间每月满分100分，在检查表中的14项检查中不符合标准的扣相应的分数，用100减去以上扣分累计值（具体明细见附表），就是本月被检查厂区的设备包机检查情况的实际得分，以此评比作为各车间每月的奖罚。

4.3.2、根据被检查出的设备及现场整改内容评分，分数体现在KPI考核的加减分项中，有车间负责安排在要求整改期限内整改，整改后报设备部，有设备部安排时间根据要求进行现场复检，能够按时完成的，车间对于相关包机人（包机牌上的）在当月绩效考核中加2分的奖励，对在以后月度检查时，发现整改后好的项出现异常的，有车间做出书面调查，并报送设备部，并对整改项扣当月或季度绩效考核中的5分。未按整改期限整改的每项扣包机相关责任人当月或季度绩效考核的2分。

4.3.3、明阳、16万、有机三个车间对包机设备管理工作根据检查得分情况进行评比，每月公布一次得分，评比名次分为1-3名，每季度汇总一次各车间三个月的得分，第一名的给予车间主任、电议班长、维修班长各200元的奖励、第二名的不奖不罚、第三名的给予车间主任、电议班长、维修班长各100元罚款。如并列第一名的，分别给予200元的奖励，第二名的各罚款100元，如并列第二名的，各罚款100元，给予第一名200元奖励。

4.4、具体检查内容：

4.4.1设备包机牌是否悬挂，设备包机牌上的相应包机人是否清楚自己的包机内容。4.4.2固定资产标志牌保存是否完好，清晰。

4.4.3设备现场及设备表面的卫生要求清擦干净，无油垢。4.4.4各类压力表表面清洁是否有损伤，否超校验期。4.4.5 安全阀是否超校验期。

4.4.6 单一设备及相应的管路是否有跑冒滴漏现象。4.4.7设备有无明显的紧固件松动现象。

4.4.8各减速机油视镜是否清晰，油位是否适中。4.4.9是否有严重的漏油现象

4.4.10需要润滑的传动链条齿轮是否有油润滑。

4.4.11所有操作器件，如按钮、选择开关、指示灯等，必须有清楚简明的功能说明标志，4.4.13配电柜的标志是否清晰，完善。

4.4.14各设备现场的电路是否有乱拉乱扯现象，相应的设备是否有接地线。保护接零线是否接触良好。4.4.15电路是否有保护套及相应的电缆桥架，电线接头严禁裸漏连接。4.4.16保温的设备及管路保温设施是否完好及其他设备缺点。

设备包机管理是全员参与生产维护的过程，它的宗旨是要让每一位操作者成为维护者，让每一位维修者成为管理者。解放思想发动全员参与，制定符合现实的考核标准，操作规程，明确责任范围和实现的时间目标。认真彻底的去执行落实。在执行中不断的修正适合的标准差异，循序渐进，不断地完善，认真地反思，让复杂的问题明了化，让明了的问题简易化。不断的提高目标水准，以实现最终的目标宗旨，为确保正常有序的生产打下坚定的基础。

2.包机管理制度 篇二

1.1 主要结构

FT51-TS型纸箱开包机主要由机械手臂、旋转提升架、电控系统等组成。机械手臂主要完成烟箱导向、烟箱夹抱、烟箱翻转、纸箱阻拦、箱体开门、纸箱拔离等6个功能, 它实现开包机的开包功能;旋转提升架则主要完成座体旋转和手臂升降2个动作, 它实现将机械手臂运送到各个工位的功能;电控系统完成对纸箱开包机的自动控制。

1.1.1 机械手臂

机械手臂主要由支架、翻转架、箱体等组成。箱体内装有纸箱导向机构、纸箱拔离机构、纸箱阻拦机构;箱体外还装有一对可对开的箱门。箱体固定在翻转架上, 在电机的带动下箱体可随翻转架翻转, 同时在翻转架上还安装有一套烟箱夹抱机构。翻转架和箱体又是固定在支架上的, 通过支架与旋转提升架上的升降架进行连接, 就实现了将机械手臂送到各个工位的功能。

1.1.2 旋转提升架

旋转提升架主要由旋转座、支架升降架、配重块等组成。升降架安装于支架上, 配重块用于平衡安装于升降架上的机械手臂的重量。支架又安装在旋转座上, 旋转座可在180°范围内来回旋转。

1.1.3 电控系统

开包机的电控系统隶属于真空回潮段总线控制;可实现对整个开包系统自动控制和手动控制, 开包系统包括FT51-TS型纸箱开包机1台, 烟箱输入辊道输送机3台, 空箱输出辊道输送机2台, 烟片输出皮带输送机1台。电控柜置于开包机旁。

1.2 工作原理

装有烟片的烟箱在烟箱输入辊道上完成剪带和开盖后, 被送到纸箱开包机的机械手臂的下方。此后机械手臂下降, 机械手臂内的导向杆将纸箱的箱盖紧紧压在箱侧, 由气缸推动的夹抱机构将纸箱抬起, 纸箱抬起的过程中在导向杆的作用下, 纸箱和机械手臂准确定位。接着, 机械手臂开始上升, 上升到一定高度后, 旋转提升架开始向倾倒叶片工位旋转, 同时机械手臂上的翻转箱体将纸箱翻转, 使纸箱开盖的一面向下。此后机械手臂下降, 到位后, 将箱体上的仓门打开。仓门打开后, 机械手臂随即再次上升, 纸箱在纸箱阻拦机构的作用下被挡在机械手臂的箱体内, 烟片则在重力的作用下与纸箱分离开后被倒在皮带机上。烟片倒出后, 机械手臂开始向放置空纸箱的位置旋转, 同时机械手臂上的翻转箱体将空纸箱转回原来的位置, 在机械手臂转到空纸箱输出工位时, 机械手臂下降, 夹包机构松开, 接着机械手臂再次上升, 同时纸箱拔离气缸动作, 将空纸箱放置在空纸箱输出辊道上, 空纸箱随后被送出系统。

2 产品系统说明

2.1 传动系统

纸箱开包机械手的箱体翻转都是由轴装式减速电机直接驱动, 通过变频调速改变翻转速度。

2.2 开包机电气元件位置与作用

2.2.1 机械手臂

机械手臂所完成的6个功能中, 烟箱夹抱、箱体开门、纸箱拨离依靠电磁阀控制气缸完成, 烟箱翻转由变频减速电机实现。烟箱导向和纸箱阻拦没有电气元件参与。

2.2.2 旋转提升架

旋转提升架部分主要完成整个架体的旋转和升降架的升降2个动作, 其中旋转运动由伺服电机驱动, 可实现位置的精确定位和运动的平稳运行, 升降运动由带制动器的减速电机实现, 电机采用变频调速, 频率变化范围从10 Hz到60 Hz, 制动器应接成快速制动模式。旋转电机功率为3 k W, 提升电机功率为5.5 k W。

提升架上安装有固定接近开关4个, 分别检测上位、翻转允许位、开门位、夹抱位 (下位) 。在上下极限位置安装了行程开关2个, 用作安全保护。同时安装了1个活动接近开关, 专门用来检测到位前合适位置并发出减速信号。旋转底座上安装了1个固定接近开关, 检测旋转座是否在夹抱位。其他工位的位置确定由旋转编码器实现。在旋转的2个极限位置安装了行程开关, 用作安全保护。

2.3 开包机电控说明

FT51-TS型纸箱开包机电控系统采用可编程控制器对整个工艺过程进行控制。采用变频调速器对开包机的上下行、翻转等动作进行可编程控制, 旋转采用交流异步伺服控制, 整线采用了PRUFIBUS总线技术。

3 存在的问题

开包机自2005年安装、调试运行以来, 生产中主要存在以下几个问题: (1) 不安全, 操作人员在打扫卫生时有升降架落下压伤人的隐患; (2) 一次开包率较低, 开包时间较长; (3) 由于多次翻转开包和人为顶破使烟块散开、烟叶撒落, 一方面对装箱带来了一定困难, 另一方面对烟叶产生了造碎。

4 改进方法

4.1 加装光电开关

在夹抱辊道上加装光电开关, 让2个光电管都挡住时才让升降架落下, 只有1个挡住就不起作用, 这样可以保证安全。由此看来, 新装的和原来的应该是“与”的关系, 电路设计关系上, 开关量应当是串联连接, 而原来的光电管是三线制的, 用的是欧姆龙 (OMRON) 的漫反射的光电管E3S-AD87, 输入电源是24 V DC, 也就是说, 有两个线是电源直流24 V, 另一个线是经PNP三极管输出一个24 V直流电压, 这个电压输入到PLC的输入点, 如果再加一个光电管就要加一个PLC的输入接点, 接点已用完, 而且又要改程序, 程序是厂家人员编写的, 我们不一定能改好。改硬件比较方便, 就找了一个车间原来用欧姆龙产的漫反射的光电管 (OMRON) E3JM-DS70M4, 刚好是继电器输出的, 是四线制的, 电源要求是12 V to 24 V DC或24 V to 240 V AC, 输出是干触点, 让两个输出常开触点串到原来的输出点上, 电源并联就可。这样就可以达到前面的要求了。如图1所示。

4.2加装一个机构

如何缩短开包机开包时间, 提高开包机工作效率, 消除人身安全隐患, 确保产品质量, 必须根据生产现场提出一个可行的解决办法。

4.2.1 主要原因分析

经分析, 片烟烟箱在长期多次转运过程中变形, 部分烟块与烟箱接触太紧等是主要原因。

按开包机设计原理, 烟箱被夹抱、翻转、下降后, 烟块依靠重力作用与烟箱分离并落在皮带机上。从现场观察、测量来看, 尽管烟箱规格尺寸无多大变化, 但由于部分烟块与烟箱接触太紧, 烟块在烟箱中下落1/3左右时, 烟块落下的箱体空间相对形成了负压状态, 将烟块向上抽吸, 使烟箱变形, 烟块下落时的摩擦力增大, 烟块在烟箱内下降力减小而无法落下。出现以上情况时, 只能人为从开包机上面向下推烟块或从烟箱下面用铁杆撑破烟块让烟箱分离。

由此想到要给开包机加装一个机构, 让烟包产生一定压力使其掉落, 不用人为地在开包机旁边使力, 确定需在开包机夹抱机构支撑横梁上安装气缸, 压力约为 (5～10) ×105 Pa, 因为烟箱高度为725 mm, 加上翻转的夹抱机构和横梁有150 mm的距离, 所以选择气缸的行程约为800～1 000 mm。推烟块装置安装示意图如图2所示。

推烟块装置设计气动执行图及电路控制如图3、图4所示。

1—截止阀2—过滤器3—压力表4—减压阀5—消音器6—电磁阀7—气缸

1—两位开关2—二位五通电磁阀3—空气开关

4.2.2 选择元气件

气缸型号:根据压力约为 (5～10) ×105 Pa, 行程约为800～1 000 mm。参照FESTO公司产品目录, 选择DNG-160-900-PPV-A气缸。

气源三联件型号规格:FESTO的FRC-1/4-D-MINI-A。

压缩空气管规格:FESTO的PUN-8*1.25-BL。

二位五通电磁阀型号:FESTO的MFH-5-1/4-B。

两位控制开关型号:SIEMENS的3SB33400-0A。

材料加工:安装气缸支架, 焊接2根长700 mm的槽钢, 测量气缸四角螺钉孔尺寸, 并打4个安装孔安装气缸。

电、气路安装:支架做好后, 在气缸活塞杆上连接了一个直径为160 mm的法兰盘作为推盘, 安装气缸、气源三联件、二位五通电磁阀, 在开包机现场操作站上取24 V DC电源, 安装两位控制开关。全部安装完成后, 在车间进行调试。

经多次测试后, 最终将气缸的气源工作压力调为0.4 MPa时满足生产要求。当生产中遇到烟块不下落时, 操作工按下启动按钮, 气缸中活塞杆开始向下运动。活塞杆运动至下极限位置, 推下烟块, 使之与烟箱分离后, 气缸活塞杆恢复原位, 整个操作过程安全可靠, 简便易行。

5 取得的效果

(1) 据车间资料统计, 开包机的一次开包率为98.9%, 超过了开包机的一次开包率为90%的目标值, 较改进前一次开包率70.4%提高了28.5%。

(2) 开包机一次开包率的大幅提升, 不仅节约了能源消耗, 而且提升了设备有效作业率, 同时消除了存在的安全隐患, 达到了厂部的安全要求。

6 遗留问题及下一步打算

提高开包机一次开包率, 一方面降低了每批料的上料时间, 从而达到节能的效果;另一方面消除了人身安全隐患。但由于PLC编程技术水平及时间限制, 未能做到自动检测难以下落的烟包等, 以待今后进一步完善。

摘要：烟草工业企业开包装箱是第一道工序, 影响全车间的生产, 安全更是第一位的, 要提高设备的安全操作性, 防止意外伤害。现主要从2方面对设备进行了改进完善, 加装辊道上的光电开关和加装推烟箱气缸来提高安全性和生产效率。

关键词：开包机,电气控制,完善

参考文献

[1]欧姆龙 (OMRON) .E3S-A, -B光电开关《说明书》

[2]欧姆龙 (OMRON) .E3JM光电开关《说明书》

[3]昆明船舶设备集团有限公司云南昆船第一机械有限公司.《FT51-TS-SM纸箱开包机》说明书

3.包机申请书 篇三

包机申请书

＿＿＿年＿＿＿月＿＿＿日 －－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－ ｜包机单位名称｜｜ ｜－－－－－－－－－｜－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－｜ ｜联系人｜｜ ｜－－－－－－－－－｜－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－｜ ｜本市地址｜｜ ｜－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－｜ ｜包机事宜｜ ｜－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－｜ ｜包机飞行日期｜｜ ｜－－－－－－－－－｜－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－｜ ｜包机航程｜从＿＿经＿＿经＿＿到＿＿｜ ｜－－－－－－－－－｜－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－｜ ｜旅客团体名称或货｜｜ ｜物品名｜｜ ｜－－－－－－－－－｜－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－｜ ｜旅客人数或货物总｜｜ ｜件数、总重量｜｜ ｜－－－－－－－－－｜－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－｜ ｜包机其他有关事项｜｜ ｜１．客运包机填写旅｜｜ ｜客身份，要求｜｜ ｜２．货运包机填写包｜｜ ｜机原因、货物单｜｜ ｜件重量、体积及｜｜ ｜储运注意事项等｜｜ －－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－申请单位经手人＿＿＿＿＿ －－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－ ｜包机处理记录（由民航工作人员填写）｜ ｜－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－｜ ｜上报及批准文电记录｜｜ ｜－－－－－－－－－｜－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－｜ ｜包机运输协议书编号｜｜运输凭证号码｜ ｜－－－－－－－－－｜－－－－－－－－｜－－－－－－－－－－－－－｜ ｜坐位数或载重量｜｜飞行日期及机号｜

｜－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－｜ ｜包机费用｜费率｜里程｜费用｜留机费｜合计｜ ｜－－－－－－｜－－－－｜－－－－｜－－－－｜－－－－－｜－－－－｜ ｜１．包机｜｜｜｜｜｜ ｜－－－－－－｜－－－－｜－－－－｜－－－－｜－－－－－｜－－－－｜ ｜２．调机｜｜｜｜｜｜ ｜－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－｜ ｜经手人＿＿＿＿＿｜ －－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－

4.漆包机安全操作规程 篇四

漆包机安全操作规程

1、开机前的操作安全要求

2.1、认真检查电气各部分是否良好，有无漏电现象，各温度表是否处在正常设定状态。

2.2、检查机械设备运转情况。

2.3、向软化炉加酒精时，注意一次不可加得过多，同时面部要离开炉管口，防止酒精燃烧伤及面部。

2.4、催化燃烧温度设立为400度，开机上漆前必须加温到400度，最好在这个温度条件下维持半小时后上漆，使催化剂充分发挥作用，免遭中毒。

2、开机正常后的操作安全要求

2.1、量线、下线时，防止工作衣、袖等被线缠绕而造成人身事故。2.2、换半成品裸线时，要轻搬轻放，防止碰伤导线和伤及人身安全。3.3、在断线穿线时，一定要注意导线伤手，漆液腐蚀双手。3.4、排废风机不得停止，排废风机停止没有新鲜空气，燃烧不好，易放炮。

3.5、时常注意炉中温度，固化区温度和催化后温度的变化，以便及时调。

3.6、在向退火炉里穿线时，应注意水箱里的热水烫手。

3、停机后的操作安全要求

3.1、停机时使炉中温度降至100度放可关循环风机和排废风机。

5.面包机做蛋糕的方法 篇五

很多人在制作蛋糕上，都是不知道该怎么做，这就需要在制作之前，对蛋糕的制作步骤进行很好的了解，那面包机做蛋糕的方法如何呢，下面就详细的介绍下。

面包机做蛋糕的方法：

杨梅幕司蛋糕

材料

杨梅慕司馅：新鲜杨梅300克。糖60g，鱼胶粉10g，牛奶40g，奶油奶酪110g，原味酸奶50g，动物性鲜奶油140g，朗姆酒1小勺

巧克力蛋糕底：低粉22克，可可粉8克，蛋黄1个，砂糖40克，蛋白1.5个，黑巧克力50克，黄油30克，奶油30克

做法：

【杨梅慕司馅的做法】：

1、新鲜杨梅300克洗净，淡盐水浸泡10分钟，再冲洗干净。

2、锅内放入杨梅，加约240毫升水，加冰糖或砂糖，小火煮开后，继续煮10分钟左右，冷却。

3、捞出杨梅，去核取肉，成果泥约150克做杨梅慕司馅用。

【巧克力蛋糕的做法】：

1、黄油+奶油小火加热融化，关火后加入切成块的黑巧，搅拌到完全混合均匀，再加入蛋黄和一半糖混匀。

2、蛋白加另一半糖打到硬性发泡，分次和巧克力糊翻拌到大致均匀后，筛入低粉和可可粉，轻手拌匀。

3、入烤箱，160度，35分钟取出放凉步骤。

【组合】：

1、鱼胶粉+40g冷牛奶浸泡10分钟后，隔水溶化。

2、奶油奶酪室温软化后+细砂糖拌匀，接着加入杨梅果酱、原味酸奶、鱼胶液。每加入一样都要完全拌匀后再加入下一样东东。

3、动物性鲜奶油打到六七成发(盆子里很缓慢地流动)

4、模具底部铺好蛋糕片，步骤2+步骤3拌匀入模，抹平后入冷藏2小时以上。

【镜面装饰】：

吉利丁片1片，泡软后入杨梅浓汁，隔水加热融化后，冷却，倒至冷却凝固的幕司馅上进冰箱，冷藏凝结后用白巧克力略微装饰即可。

6.液压打包机在铝加工行业的应用 篇六

金属液压打包机广泛应用于再生资源回收企业, 特别是中小型打包机很受市场欢迎。金属液压打包机在铝加工行业的地位显得非常重要, 针对铝加工的工艺流程, 结合实际现场生产要素, 通过对电气控制方面的改造优化其生产线, 使其打包的效率显著提高。

二、改造的目的

此电气控制系统采用西门子的plc作为控制软件, 实现液压打包的整个工艺流程, 主要的影响有以下几个方面:

1、plc作为新一代的可编程控制器。PLC具有功能强, 可靠性高, 编程简单易学, 使用方便, 体积小巧等优点, 可根据工艺流程和控制要求, 实现生产过程的顺序逻辑控制和模拟量的自动控制。因此, 在工业控制现场中得到了广泛应用并取得了良好的控制效果。

2、古老的纯继电器控制方式, 不但接线麻烦, 浪费电气元件, 最主要的是, 在设备出现问题的时候比较难查找, 因为继电器式接线比较繁琐, 所有的控制全部通过电气原件完成, 这就给查找问题带来很大的不便, 相反利用plc可编程控制器, 显得比较直接, 简单!

3、古老的继电器接线方式, 一旦设备需要改造的时候, 基本上所有的元器件及控制接线都要改动, 但用plc可编程控制器可以在程序里加些保护和联锁就可以实现, 更显得比较优越、可行。

三、系统工作原理

1、手动控制

此时打包机可以不分顺序的动作, 可以满足检修、系统调试及自动控制失灵时是应用。

2、自动控制

整个自动过程分6个阶段如下:

第一节段:当废料堆入打包体内, 点击合盖按钮, 此时合盖液压缸开始动作, 当盖子碰到合盖限位时停止完成第一阶段,

第二阶段:侧缸开始向压料方向工作, 直到压力达到15MP, 并走到停止限位时停止动作。

第三阶段:主缸前进积压铝屑使其成为块状, 同时满足压力达到15MP且停止限位完成此阶段。

第四阶段:打包成型之后, 铝块被送出的通道侧门打开至停止限位

第五阶段:主缸二次继续前进, 直至将铝块推出打包机体

第六阶段:主缸与侧缸回程至初始位, 侧门关闭至初始位, 为下一块废料做好准

四、工作梯形图

本系统采用SIMENS 300型可编程序控制器, 机型为SIMATIC-300, CPU型号为6ES7 315-2AG10-0AB0, 输入模块型号为6ES7 321-1BL00-0AA0, 输出模块型号为6ES7322-1BL00-0AA0, 其梯形图如下图3所示:

五、运行效果

本系统投入运行已有一年多, 结果表明, 改造后系统运行可靠, 操作方便, 节约大量人、才、物力, 提高了经济效益

参考文献

[1]扬长能:《可编程控制器 (PLc) 基础及应用》, 重庆大学出版社。[1]扬长能:《可编程控制器 (PLc) 基础及应用》, 重庆大学出版社。

[2]李桂和:《电器及其控制》, 重庆大学出版。[2]李桂和:《电器及其控制》, 重庆大学出版。

[3]朱雪彤:《液压打包机的PLC控制》。[3]朱雪彤:《液压打包机的PLC控制》。

7.液压打包机结构与工作原理 篇七

液压打包机结构与工作原理：

液压打包机包括支架，支架带有底板和前后侧挡板，支架上安装有千斤顶，千斤顶带有活塞杆，活塞杆右端连接有竖直的推料板，推料板右侧面连接有推料板条，相邻推料板条之间的空隙为板上穿绳槽；支架上面右部带有压料上挡板，压料上挡板左侧的支架上面带有进料口；前后侧挡板右侧的支架上分别固定连接有前后侧挡条，相邻侧挡条之间的空隙为穿绳口；支架右端带有出料口，出料口处的支架右端铰接有门板，门板左侧面连接有门板条，相邻门板条之间的空隙为门上穿绳槽；前后侧挡板、推料板和底板围成的空腔为进料腔，前后侧挡条、压料上挡板、门板和底板围成的空腔为挤料腔；门板和支架右端固定连接有锁定装置。并可

根据需要在一定范围内调节打包的大小。01N

8.如何清洁烤面包机？居家清洁方法 篇八

1、淋浴头

把一个装满醋的塑料袋，把它套在你的淋浴头上。放一个小时，再用湿布擦干净。它会焕然一新的。

2、玩具

如果你家里有生病的孩子，消毒他们的玩具的最好的方式是把它们扔到洗碗机。它们不会熔化或有损坏的，而且你能很好的去除细菌。

3、奶酪刨丝器

试试用海绵清洗奶酪刨丝器，不用做其他功夫，只需要把它切片就行了。土豆的酸会残留在你的擦子中。

4、咖啡壶

当你的咖啡味道开始变得怪怪的时候，你要知道是时候要清洗你的咖啡壶了。用一半的水和一半的醋混合放在壶里。煮一个半小时关掉后并让放一个小时。继续用自来水反复冲洗，直到你闻不到醋味。

5、烤盘

面糊的1/3是小苏打，加一些过氧化氢就能使你的饼干碟子和其他烘焙锅洗得像新的一样。

6、微波炉

在微波炉煮一杯满的醋两分钟。微波炉的蒸汽能很容易的清洗微波炉里面的每一个角落。

7、砧板

残留在砧板的划痕和刀痕为食物颗粒卡在上面创造空间。用柠檬蘸点盐能除去砧板的食物残渣。

8、床垫

用真空吸尘器能吸走你的床垫上任何碎屑或碎片。然后在上面撒上小苏打粉，并用吸尘器吸走它，散发出新鲜的气味。

9、�h炉

水和苏打浆比自洁功能更快地清洁你的烤箱。

10、百叶窗

把袜子浸泡在水和醋的混合液中，用袜子擦拭百叶窗的每一个角落。

11、牙刷

把你的牙刷浸泡在一个装了醋和水的玻璃杯中，静置几个小时。

12、铸铁锅

清洗铸铁锅的秘诀是用粗粒盐和水擦洗锅中所有的污垢。

13、搅拌机

加上暖水和一点点的肥皂，搅拌器旋转就能达到清洁效果。

14、烤面包机

9.安灯系统在卷包机台的应用 篇九

安灯系统 (ANDON) 是一种现代企业的信息管理工具。ANDON也称暗灯或安灯, 表示一个系统, 是加强工厂车间生产过程的管理, 相关信息做到目视化, 信息传递做到快捷化, 工序过程透明化, 提高生产组织效率的一种手段。

1. 早期的安灯系统

在关键的生产工位设置一个拉绳开关、一个告警灯塔和生产看板, 当这个工位发现问题时, 拉动拉绳, 告警灯亮, 表示该工位出现问题, 需要管理人员前往处理。当处理完毕再拉动拉绳恢复生产。到后期也可以提供语音播报和生产看板显示呼叫岗位和问题。拉绳安灯系统示意图见图1。

但是因为只是采用一个拉绳开关, 所以只能表示这个工位出现问题, 无法细化是什么问题, 也就无法定位相关的负责人员前往处理, 造成处理问题的时间延长。由于汽车生产配件组成数量庞大, 在车辆组装生产中会有配件总成组装和车辆总装的节拍配合问题。而安灯系统无法采集、记录、统计分析安灯事件, 无法给管理层提供数据支持, 所以这种早期安灯系统已经逐步被淘汰。

2. PLC自动控制安灯系统

随着自动控制技术的发展, PLC自动控制技术逐渐应用到汽车行业的安灯系统中, 相对于老式的拉绳系统有很大的优势, 各种控制自动化, 能够配置相关的逻辑关系来实现主辅线和相关联工位自动控制, 保证生产节拍能够相互配合, 生产平稳。也能采取多路信号输出, 细分安灯事件, 显示出具体问题, 如物料短缺、设备故障、质量问题等, 同时通过软件开发能够连接到计算机, 记录、统计、分析安灯事件, 并且能够和其他的管理软件数据共享, 确保数据的单一来源和准确性;能够全部解决汽车生产中对安灯系统方案的要求。其采取有线连接, 非常可靠。所以在现阶段PLC自动控制的安灯系统应用比较广泛, 有较高的市场占有率。PLC自动控制系统示意图见图2。

在近几年随着无线通信技术和网络技术的飞速发展, 其在各个方面的应用也快速发展, 基于无线物联网技术的安灯系统也随之出现, Super Andon System就是无线物联网超级安灯系统。它将无线通信技术、物联网和互联网技术融合在一起, 实现分项告警、实时刷新和显示、自动化控制以及各种告警、数据记录、统计分析和多种管理软件 (如MES/ERP等) 相融合的功能强大的安灯系统, 采用无线通信方式无需布线施工。

二、卷烟工业企业的应用

1. 面临的问题

当前卷烟工业企业卷包机台的现场报修机制是大多由操作工采用通话工具向维修工进行报修和反馈, 存在以下问题:通信信号不好或接听不及时, 出现问题责任不明确;电话报告信息不准确;报修时间信息无准确记录;无法进行数据统计分析。

为此引入ANDON系统, 使作业人员及督导人员能直接接触到现场情况, 并快速解决问题。同时可通过安灯报修机制的建立, 构建完整的故障管理体系。

2. 卷包机台ANDON系统

卷烟厂卷包车间每一个卷接机和包装机各有一个机台终端, 该终端为Windows7系统触摸屏, 一般用来作为数采系统、质量系统 (SPC) 和辅料呼叫使用。利用该终端开发卷包机台ANDON报修是近年来卷烟厂试图解决“现场零无序、过程零浪费、质量零缺陷”, 提高管理水平的一个尝试和探索。在硬件上利用原有终端和网络, 加装员工IC卡读卡器, 开发触摸式ANDON系统。ANDON系统快速报修机制见图3。

基于ANDON报修机制的故障管理体系主要功能如下。

(1) IC卡读卡器, 用于操作工、维修工登陆ANDON系统.

(2) 操作工在发现异常与故障时快速上报, 报修灯闪亮。

(3) 异常与故障信息快速传至对应维修工。

(4) 维修工现场处理过程, 响应灯闪亮。

(5) 维修完成, 维修结果评价, 关闭灯闪亮。

(6) 完善和丰富故障诊断体系树, 构建故障分析案例库和维修案例库。

3. 尝试与探索

相对于传统的ANDON系统, 作了以下创新尝试。

(1) 整合应用, 简化操作。利用原有终端, 整合了多种应用, 员工使用IC卡一键登陆、一键报修, 简化操作。

(2) 暴露问题, 服务拉动。系统可以按照五种ANDON方式输出, 包括ANDON触摸屏、电脑终端、车间电子大屏、转灯报警 (工位警示灯) 和手机终端进行有机结合, 在第一时间充分暴露现场问题, 避免报修无人理、滞后延时、职责不清等问题。

ANDON工具明确了工序岗位之间的关系, 改变生产部门与服务部门之间的倒挂关系, 拉动了职能部门的服务, 提高职能部门的服务质量和服务意识, 促使企业形成市场拉动生产、生产拉动服务、服务拉动管理的良性机制。

(3) 规范操作, 良性循环。

建立多维缺陷标准库, 规范异常故障上报, 在此次ANDON系统建设中整合了3个代码体系——故障代码、工艺质量异常代码、环境安全代码, 形成多维缺陷诊断树, 辅助和指导维修工进行快速维修和问题处理。多维缺陷诊断树体系见图4。

根据多维诊断树快速确定故障部位、现象, 操作工只需轻点触摸屏即可, 一是简化操作, 二是异常故障描述规范标准, 便于事后统计分析。

此次ANDON建设对维修相关SOP作业标准进行了电子化, ANDON系统在触摸屏上根据典型异常故障显示对应的电子化SOPS、SOP, 维修工可现场查看图纸和标准化作业步骤, 大大提高故障诊断速度、维修效率。

(4) 优化故障管理体系。

长期以来, 设备管理的故障案例收集与分析机制没有得到应有的重视, 管理薄弱, 而故障管理是设备管理的基础工作。在此次ANDON系统建设中探索改变现有的“经验管理”的方法途径, 利用数据分析方法, 科学管理工具来建立设备故障管理模式, 实现故障管理闭环, 称之为ROOF (基于风险预控的零故障管理) 模式 (图5) 。

通过ANDON快速报修机制作为切入点, 打通故障、异常、隐患的快速解决闭环, 以安灯报修机制为基础、手段和工具进行全面而准确的数据收集和整理、分析, 建立规范的故障管理体系, 自动累积故障体系树和故障案例。

(1) 安灯报修将采用机台呼叫终端, 进行现场呼叫和快速响应, 记录源头的故障信息;维护人员依据诊断结果进行维修方式决策, 决定纳入故障维修或保养计划进行处置。

规范故障数据收集、分析过程, 实施故障追溯、他机类比点检和故障预防, 通过主动维护措施从根本上消除故障;通过信息平台, 集成设备异常整改、故障维修、备件更换等信息, 形成单机故障履历。

(2) 对设备重点功能单元故障频率、停机时间、备件更换周期等分析, 对设备保养、点检、润滑、状态检测等技术标准进行优化和完善, 提升预防性维护标准的有效性和精确性。

(3) 规范和优化故障管理流程。卷烟厂优化后的故障管理流程见图6, 将故障管理体系按4个关键环节构成:安灯报修、故障处置、故障考核与分析、故障案例库。对故障数据在处理流程中自动采集, 直接产生真实的运行效率、MTBF、故障率等KPI指标。进入深层次的分析和总结, 最终维修过程全部进入维修案例库和技术档案。

三、结语

通过ANDON报修机制的建设, 实现故障数据及时采集和处理、分析, 为故障管理体系的建设, 尤其是故障案例、故障体系树的积累奠定了基础, 为故障的管理、分析实现了闭环和管理落地。故障管理系统的建立, 同时也支撑了快速报修的准确性, 报修与故障体系建设形成了有效的循环和积累。表1是宝鸡卷烟厂ANDON系统运行以来数据对比。

同时, 可以理顺生产操作岗位、设备维修岗位、技术和管理岗位间的协同关系, 打破专业和岗位壁垒, 按最优流程和资源配置, 在基层班组形成“分工配合、顺畅沟通, 自主解决”的扁平化的自主维护循环。

通过基于ANDON报修的故障管理体系建设, 切实提高了设备的运行效率、故障停机率, 为实现烟草行业上水平、创建优秀卷烟工厂的目标提供坚实的基础保障。

摘要：安灯 (ANDON) 系统来源于丰田汽车制造的精益生产管理思想, 是在汽车制造领域普遍应用的生产过程精益管理的工具, 应用目的是为了能使生产平稳进行, 提高效率。主要讨论安灯系统在卷烟工业企业卷包机台的应用, 通过ANDON机制提高维修效率, 规范故障管理体系。

10.包机管理制度 篇十

不论废纸打包机的工作形式表现如何，都可归纳为废纸打包机执行能力的强弱，废纸打包机工作要保证运动的稳定性，才能确保打出的包件均匀统一。

造成废纸打包机液压不能快速工作的原因：

1.废纸打包机油泵的给油压力达不到流量需求。

2.如果在废纸打包机中溢流阀一旦变形，将严重影响到主阀芯堵塞，主阀芯堵在小开口处，容易造成打包机油泵输出的一些压力油溢回油箱，使打包机

中油通入执行元件中的流量大大的减少，减慢了给油的速度。

3.内外泄油都比较严重，在快速的工作中，容易导致给油压力过低，但比回油油路高出许多的压力，当废纸打包机油缸的活塞密封破损时，打包机油缸

两边容易导致内泄过大的事故，导致了废纸打包机油缸的快速运动速度不够，其他部位也容易跟着出现漏油。

4.导轨润滑断油，废纸打包机内油缸的安装精度和装配精度差等一系列的原因，容易造成打包机工作时摩擦阻力增大。

11.包机管理制度 篇十一

(1)强度准则

在理想平稳的工作条件下，作用在零件上的载荷为名义载荷，按照这一载荷计算出来的应力称为病义废力。机器运转时，零件上往往还作用有附加载荷，通常用载荷系数K来考虑附加载荷的影响。名义载荷与载荷系数之积，称为计算载荷。按照这一载荷计算出来的应力称为计算应力。

强度是衡量自动废纸打包机零件工作能力最基本的计算准则。为使零件正常工作，即工作时不产生断裂和过大的残余变形以及不出现疲劳破坏，必须使零件具有足够的强度。自动废纸打包机零件必须满足强度条件。

(2)刚度准则

刚度是指零件抵抗弹性变形的能力。铀类零件如机床主轴、电机轴，要保证正常丁作，必须有足够的刚度。

(3)耐磨性准则

自动废纸打包机零件运转磨损后会改变原来的结构形状和尺寸，使机器精度降低，强度减弱，致使零件失效，严重会导致自动废纸打包机报废。在报废的自动废纸打包机零件当中，约80％是由磨损引起的。因此，在自动废纸打包机设计中，总是力求提高零件的耐磨性，尽量减轻零件的磨损。

(4)振动稳定性准则

自动废纸打包机上存在着许多用期性变化的激振源，例如齿轮的有侧隙啮合、铀的偏心转动等。当自动废纸打包机或零件的巴振频率与周期性干扰力的频率，相近或相等时就要发生共振，称其为失去振动稳定性。共振不仅影响自动废纸打包机正常工作，产生噪音，甚至造成自动废纸打包机的破坏。

(5)耐热性准则

12.包机管理制度 篇十二

关键词：动力电池,锂电池,EtherNet/IP,现场总线

随着能源危机和全球环境问题的日益突出, 人们急需一种综合性能好、材料来源广泛的新兴能源来代替目前广泛使用的化石能源。在各种能源形式的竞争中, 锂动力电池组以其具有的高容量、工作温度范围宽、贮存寿命长、安全性好和无污染等特点, 逐渐成为电动工具、电动自行车、照明、混合动力车及其他需要大电流充放电应用场合下不可替代的产品。因此锂动力电池组及相关工艺生产设备的需求与日俱增。

在锂动力电池组装过程中, 电池的快速包封是非常重要的工序。目前, 电池厂商对电池的包封过程主要是半自动或人工手动完成, 不仅无法提高包封速度, 外力施加不均匀还可能导致内部电极对隔膜的损伤, 产品质量得不到保障, 从而直接影响产品的生产效率和经济效益。另一方面, 员工人数的增多势必造成管理上的困难, 在安全管理和教育培训上的投资不容小觑, 而且随着国内外人工成本的上涨, 传统的生产模式在成本上也已经丧失了竞争优势。

1 锂动力电池包封工艺简介

锂动力电池生产工艺比较复杂, 大致可分为极片制作、电池单元 (电芯) 制作和电池组装三个工段。极片制作工艺包括制浆、涂布、辊压、分切和极耳成型等工序, 是锂电池制造的基础, 因此对极片制造设备的性能、精度、稳定性、自动化水平和生产效能等有着很高的要求;锂离子电池单元制造工艺主要包括卷绕或叠片、装壳、极耳及外壳焊接、注电解液等, 各工序对精度、吴振锋:锂动力电池打包机的Ether Net控制系统设计效率、一致性要求非常高;电池组装工艺主要包括化成、分选、组装等, 电池的组装是一门很重要的技术, 它不仅涉及到对构成电池组的单体电池进行测试、分类、组合, 还有对组装后的电池组性能、可靠性测试与评估[1]。

锂动力电池极组打包测试机隶属于锂电池生产工艺中的组装测试设备之列, 主要针对叠片好的极组实现胶带包封, 并对极组进行厚度测试、底部封边效果视觉检测。极组包封工艺流程如图1所示。

首先电池极组以手动方式上料, 经传输带送至上料工位, 由上料部件水平推至打包平台并进行定位整形;成卷的胶带经定长切割送至打包平台, 以平贴方式分别对极组的两面进行包裹, 然后完成极组两侧封边及底部封边;打包后的极组利用辊轮对包裹表面进行辊压, 然后经打包下料部件推至测试工位, 完成底部热封、极组测厚、底部封边视觉检测, 最后, 根据测试结果将极组送到相应等级的下料工位分类存储。

2 整机结构组成

极组打包测试机主要由极组上料、打包胶带供应切割、极组打包辊压、测厚及视觉检测、分类下料等部件组成, 如图2所示。

本设备采用特殊机构保证了打包后极组不歪斜, 不变形, 胶带表面平整不残留气泡, 极组生工业自动化产效率≥1.5ppm (是人工打包的2倍以上) 。而且在产品一致性、质量等级、良品率等方面有很大的提升。

3 极组打包测试机控制系统设计

采用工业PC处理图像和PLC控制, 底部包胶情况可在监视器上显示, 具有产品测厚数据记录并统计功能, 便于产品的质量追踪管理;设备的各项工艺参数, 可以通过触摸屏设置和操作, 方便客户选择不同的制作工艺。

设备采用国际主流的以太网通讯协议, 是近年来逐渐流行起来的一种工业通讯方式, 不仅大幅提高了即时通讯的时效性, 在成本控制上也有很大优势。

包封效果检测采用视觉测量系统, 实现产品的自动捕捉与识别判断, 处理速度快、测量判断正确率高, 环境适应性强。

厚度测量系统采用高精密接触式厚度测试仪, 该型号测试仪支持1μm的测试精度, 采用RS-232C协议通讯。

3.1 Ether Net总线

工厂设备网络控制的理念已经越来越被用户所接受, 传统的基于RS485、CAN等总线的各种集散控制系统, 由于其固有的缺陷, 正逐渐被基于TCP/IP协议的以太网工业协议Ether Net/IP Ethernet Industrial Protocol) 所取代。工业以太网总线和我们现在使用的局域网是一致的, 它采用统一的TCP/IP协议, 避免了不同协议间通讯不了的困扰;它可以直接和局域网的计算机互连而不要额外的硬件设备, 方便数据在局域网的共享;它可以用IE浏览器访问终端数据, 而不要专门的软件;可以和现有的基于局域网的ERP数据库管理系统实现无缝连接, 特别适合远程控制, 配合电话交换网和GSM、GPRS无线电话网实现远程数据采集;它采用统一的网线, 减少了布线成本和难度, 避免多种总线并存。工业以太网总线正因为有诸多的优点, 在国内外得到了迅速的普及[2]。

3.2 Ether Net控制系统设计

本设备的主要控制与检测系统包括:PLC控制系统、触摸屏、2套视觉检测系统、1套厚度测试仪、1台用于存储图像、测试数据和设备监控的工业电脑。由于本系统需要不断地进行实时数据交换, 除厚度测试仪与PLC之间采用RS232C协议进行数据交换外, 其他系统间通讯选用了时下广泛使用、高效、低成本的Ether Net总线组成控制网络。本系统交换机采用通用8口以太网交换机, 设备控制系统网络结构如图3所示。

4 系统网络配置

采用Ether Net总线通讯时, 必须将各设备 (包括调试设备用的电脑) 的IP地址设置在同一网段, 网关和端口号设置正确。比如本项目中使用了192.168.250.*网段。

以本项目为例介绍Ether Net总线网络配置方法。

4.1 建立控制网络结构图

在触摸屏的编程环境中建立控制网络结构图, 网络连接选择以太网方式, 如图4。

在图5结构图中查看触摸屏的属性, 将IP地址设置为:192.168.250.2;子网掩码设置为:255.255.255.0;网关设置为0.0.0.0。

同样在图5结构图中查看PLC的属性, 将IP地址设置为:192.168.250.1;“端口”设置为9600;“节点”设置为:1。

4.2 各设备IP地址设置

(1) 将调试设备临时用的电脑IP地址设置为:192.168.250.140, 子网掩码设置为:255.255.255.0.

(2) 设置PLC单元的IP地址

对Ethernet选件板进行设定, 首先必须对CPU单元的串行通信模块CP1W-CIF41进行设定。将其IP地址设置为:192.168.250.1, 子网掩码设置为:255.255.255.0, Port设置为9600。详细设置方法见参考文献[3]。

(3) 触摸屏网络配置

进入触摸屏的设置界面, 将IP地址设置为:192.168.250.2;Port设置为9600;子网掩码设置为:255.255.255.0;网关设置为0.0.0.0。详细设置方法见参考文献[4]。

(4) 将工业电脑IP地址设置为:192.168.250.4, 子网掩码设置为:255.255.255.0。

(5) 通过视觉系统控制软件将视觉系统1和视觉系统2的IP地址设置为:192.168.250.5和:192.168.250.6;子网掩码设置为:255.255.255.0;网关设置为0.0.0.0。详细设置方法见参考文献[5]。

各单元设置好以后, 在PLC的内存区中有对应的字来实现对它的控制, 不需要另外编程。在系统上电后各个单元会自动地被写入扫描表, 完成网络连接。然后根据设置的IP地址和端口 (Port) 自动分配字地址, 不同的节点对应不同的字地址。这样, CPU对各个单元的读写操作就是读写存储区, 可以直接利用PLC本身的指令系统。

5 结束语

本控制系统采用工业现场总线Ether Net方式实现。各设备间的电气连接只有主供电线缆和Ether Net网线, 避免了昂贵和错综复杂的硬接线缆, 相应的电气元件使用数量也大大减少。整个控制系统采用交换机作为连接设备, 可以很方便地接入通用以太网络, 便于日后客户工厂自动化的集中监控和远程维护。

与客户以往的手工生产模式相比, 该项目的投入使用大大缩短了生产周期, 单品生产周期由手工的70 s降到目前的45 s, 节约用时35%以上。而且产品质量稳定性和外观一致性大大提高, 质量等级显著提高。

经较长时间的生产运行, 设备控制系统稳定, 维护方便, 降本增效效果明显, 实现了最初的设计要求。

参考文献

[1]桂长清.锂电池生产制造工艺技术及应用[M].北京:机械工业出版社, 2011.

[2]李成铁, 顾德英, 孟伟娟.EtherNet/IP在工厂信息化应用前景研究[J].仪器仪表学报, 2005, 26 (8) :825-829.

[3]OMRON.Ethernet Option Board Function Guide[Z].2011.

[4]OMRON.NB系列可编程终端NB-Designer用户手册[Z].2011.