数控机床维修实训总结报告

数控机床维修实训总结报告（精选9篇）

1.数控机床维修实训总结报告 篇一

由于数控技术的高速发展, 企业数控机床的应用越来越多, 因此除了需要数控机床操作工及CAD/CAM软件应用人才外, 对数控机床维修人才的需求也更加迫切。所以结合生产实际的数控维修教学设备的开发应用, 对提高学生装配与调试数控机床、诊断数控设备故障的能力, 有着非常大的实际意义。根据数控故障诊断与维护教学要求及生产实际的需要, 数控维修机床功能如图1所示。

图1数控维修机床功能

2 总体设计原理与方案

本次设计以CA6140车床为基础, 由于数控维修机床为实训设备, 对加工精度要求不高, 为简化设计、节约成本, 总体设计方案如图2所示。

1.横向滚珠丝杠副2.横向电机3.联轴器4.尾座5.支架6.纵向滚珠丝杠副7.数控转位刀架8.联轴器9.纵向电机

1) X、Z轴设计方案:拆除原车床的进给箱、溜板箱、光杠、丝杠, 采用电动机带动滚珠丝杠传递进给运动。

Z轴:Z轴伺服电机→联轴器→纵向滚珠丝杠→大托板纵向按数控指令获得不同的走刀量和螺距;

X轴:X轴伺服电机→联轴器→横向滚珠丝杠→横滑板横向按数控指令获得不同走刀量。

2) 主轴部分改进:主轴在保留主轴箱的基础上, 根据成本要求不采用变频器控制主轴, 对于主轴的正、反转采用相应的接触器控制。

3) 拆除原手动刀架, 实现自动换刀, 安装4工位电动刀架。

4) 纵、横向要安装行程开关, 保证加工过程中不超程。

5) 考虑到成本, 采用国产华中世纪星经济型数控系统。

3 机械部分设计

1) Z轴进给系统的设计。Z轴进给传动系统的设计如图3所示。拆除原来所有的进给部分, 采用Z轴伺服电机通过联轴器把动力传递给纵向滚珠丝杠, 再由滚珠丝杠螺母副拖动工作台做往复运动。由于滚珠丝杠成本的因素, 设计了两根丝杠接长杆, 通过圆柱销与丝杠配合。在滚珠丝杠采用双螺母螺纹预紧方式消除丝杠和螺母间的间隙, 调整方便。

2) 横向 (X轴) 进给系统设计。横向进给传动系统设计如图4所示。横向伺服电机通过联轴器把动力传递给纵向滚珠丝杠, 由于滚珠丝杠成本的因素, 设计了两根丝杠接长杆, 通过圆柱销与丝杠配合。螺母通过螺母座直接固定在中拖板上。

4 电气部分设计

电气部分的设计, 主要是根据教学需要满足维修机床的基本功能 (主轴能实现正、反转, 能实现X、Z轴进给运动, 能实现4工位刀架自动换刀) 来开展一些实际的实训项目。因此电气控制线路主电路所示主轴电动机采用的是接触器控制正反转, 由于设计的维修实训机床是在CA6140车床的基础上完成的, 根据资金的情况仍然采用原主轴箱来实现主轴的旋转与主轴调速 (不采用变频器控制主轴调速) 。X、Z轴进给运动通过伺服驱动器来控制两轴的伺服电动机。采用接触器控制刀架正、反转来实现刀架的选刀与锁紧。刀架电机正反转的控制信号来自数控系统PLC输出。

5 结语

项目完成后, 将研发一台数控维修车床, 能完成数控机床编程、操作类实训, 数控机床编程操作, 数控机床电气部分的实训, 数控机床电路安装实训, 电气原理图及装配图的识图与绘制, 参数设置, 数据备份, 主轴、进给轴、刀架、模块的基本功能调试, 数控机床故障诊断与维修, 数控机床的整机调试等实训项目。

参考文献

[1]陈绍廉.数控机床改造技术[M].北京:航空工业出版社, 1989.

2.数控机床维修实训总结报告 篇二

关键词 高职院校 数控维修实训 虚拟技术

中图分类号：G424 文献标识码：A DOI：10.16400/j.cnki.kjdkz.2016.07.044

0引言

数控技术广泛应用于现代社会生产中，指的是借助数字化信息技术对机械的运动和加工过程加以控制，不但生产效率提高，质量也更有保证。随着数控技术应用环境的复杂化，以及各领域生产难度的增加，作业中极易出现故障，进而影响到整个项目，所以数控维修的作用愈发突出。对高职院校机电数控专业而言，教学目的以培养实用型人才为主，然而目前的数控维修实训教学效果并不理想，专业创新实用型人才较为匮乏。这就要求对固有的教学进行改革，采取有效措施，提高教学效率。

1尝试新的教学方法

首先，在教学中引进现代化技术，比如多媒体教学。数控维修实训以理论为基础，而很多理论较为抽象，增加了学生的理解难度。例如数控机床的结构和工作原理，纯粹的理论讲解，学生不易接受，若利用FLASH动画或视频介绍的方式，既形象生动又有趣，便于学生理解。

其次，翻转课堂是对传统教学模式的一种颠覆，课堂任务发生改变，师生角色随之改变，学生掌握了学习主动权，与高职激发学生学习主动性的理念相符。以数控机床维修课程为例，为保证翻转课堂能够顺利实施，某高职院校创造提供了良好的教学环境，建设有数控维修实训基地，集教、学、做多种功能于一体，能够实训实验、拍摄视频、制作微课。将学生分为若干小组，每组4～6人，组间实力相差不大。因为数控设备数量有限，教师在安排任务时，每组的任务各不相同。教师提前录制微视频，由学生观看学习，然后在课堂上交流讨论，分享心得经验。建立微课资源库，把制作好的视频上传，供学生下载学习。考核方面也发生了些微转变，比如微课解说、微课作业质量等都纳入了考评范畴。

2优化教学课程体系

数控维修具有极强的实践性，而很多实践维修活动都是建立在理论基础上的，因此必须将理论课和实训课紧密相连，对课程进行重新调整，构建完善的教学课程体系。把握住课程的主次，以实训课为重点。设置课程时，为了与高职院校的教育目的达成一致，应结合企业实际岗位考虑，将课程设置和就业指导联系起来，令学生能够提前熟悉工作岗位流程，了解岗位工作标准，使自身技能满足企业的用人需求。同时，了解该行业现状及未来发展趋势，比如FANUC、SIEMENS两种数控系统在当前颇受欢迎，则应将其纳入主要课程。学生在学习时，除了各自特点和优劣势，应将重心工作放在系统结构、装拆调试、故障诊断维修等方面。

就高职院校数控维修专业而言，笔者认为，课程体系应涉及两大部分，基本素质课程和职业能力课程，前者包括计算机应用、英语、思政、机械制造基础、电工上岗证、数控机床原理等，后者则主要包括数控机床操作、数控机床故障诊断与维修、数控铣床拆装调试等。根据该专业的特点以及社会企业的用人要求综合考虑，在此建立起三套课程体系，分别是理论教学课程体系、实践教学课程体系、素质教育体系，共同组成教学总体系。

以实践课程体系为例，有层次、有计划地开展教学。第一步，锻炼学生的基本能力，课程以课堂上的实验为主，包括电工实验、机床电气控制实验、数控机床原理实验、计算机绘图上机练习、数控维修实验等；第二步，培养学生的专业能力，以实训课和设计为主，包括数控系统参数设置、伺服系统的连接和调试、常见故障的诊断维修、PLC应用实训、CAD/CAM综合实训、维修课程设计等；第三步，强化学生的综合应用能力，课程以项目实训为主，具体包括各种证件的考取、进入实际企业实习、毕业设计等。

3加强师资队伍建设

一方面，对本校教师展开专业培训，锻炼其实践能力，促进理论和实际的完美结合，并能够应用于实际教学中。或趁节假日安排教师去当地企业参观学习，熟悉企业工作环境，多多与工人交流，了解数控维修专业的现状以及面临的问题。定期进行考核，以教师的职业技能和综合素养为主要考核内容，并实行奖惩制度，树立模范榜样，鼓励其他教师积极进取。对于表现优秀者，予以精神和物质上的嘉奖，促使各位老师能够在竞争中进步。另一方面，吸引招聘外界人才，可聘请数控领域内的专家学者，到学校讲课、开办讲座，并指导学生就业方向，使学生在学习中了解社会企业的用人要求，了解教材内容的重点，从而更好地实现理论和实践相结合，掌握真正的实用技能。也可以邀请数控企业的优秀人才，或者经验丰富的技术人员，担任高职院校数控维修专业的顾问，参与教学改革和实训课程。

4利用虚拟现实技术

维修是一项实践操作活动，需要学生对数控设备进行拆装调试，熟悉其结构原理，在发生故障时能够尽快排除故障，分析具体原因，并采取有效对策。然而，数控技术不断发展，功能越来越多，尤其是新型高精端设备，价格昂贵，高职院校不可能满足人手一台的需求。所以，硬件设施是影响数控维修专业教学效果的重要因素。

为解决这一难题，可引进现代化高科技，利用虚拟现实技术，通过计算机构建三维数控设备模型。以数控机床维修课程为例，机床结构日益复杂，传统借助多媒体、HAsH等教学渠道很难展示当前复杂数控机床的结构和工作原理，而三维机床模型则可以。图1是虚拟数控实训系统软件，可视化的操作界面简单明了，学生可点击进入相应的模块。图2是某虚拟数控软件，按照实际数控机床的结构和操作界面进行模拟，具备参数设置、查询、修改等各种功能，学生完全可以在计算机上操作虚拟软件，开展故障诊断和原因查找等实训工作，最后针对出现错误之处加以修改。某高职院校所使用的铣床虚拟操作软件，在拆解安装时，系统会给出工具库和操作程序，学生需要选择与拆装部件相适应的工具，才能成功操作，否则无法进入下一步。可见，当实验室、数控设备数量不足，或者机床价格较为昂贵时，虚拟系统是个很好的选择。通过虚拟操作，学生能够熟悉拆装、维修流程，把握易错点和重难点，如此在实际操作中就会大大降低失误率，还能缓解学校购置实体数控设备的经济压力。当然，为取得更好的效果，尽量将虚拟操作和实际操作相结合。

5实现校企联合办学

对数控维修实训课来说，主要有两大实训阵地，一是校内实训，二是校外实训。校内实训包括建立的各种实验室，如钳工实训车间、维修电工实训室、数控维修虚拟仿真室、设备拆装实验室等。但仅仅依靠校内实训还远远不足，尚需与校外实训联合起来。

目前，很多高职院校都选择了校企联合的办学模式，在节假日，学校可以组织学生到当地企业参观，或直接参与实习，尽快融入到工作环境中，熟练操作岗位业务。对于表现优异者，毕业后可直接入职，既为大学生就业提供了新的渠道，又能够为企业提供所需人才，实现了校企双赢。企业在校外建设实训基地时，应注意以下几点：第一，满足数控维修实训课程要求。实训教学是培养学生理论联系实际、分析问题、解决问题的重要环节。借助实训基地的特点，既可以传授理论知识，又可以验证专业理论，还可以提高技能、丰富实践经验。第二，满足科研要求。基地设备应具备完善的数控功能，类型也要齐全，如数控车床、数控铣床、数控镗床、数控磨床等，保证科研的领先水平。第三，满足为社会服务的要求。同时，还应加强管理，完善管理适度，做好数控设备维修保养工作。

现代师徒制是指徒弟在师傅的影响和指导下学习专业技能，在数控维修实训中发挥着重大作用。师傅一般由企业经验丰富的技术人员或优秀的双师型教师担任，因为很多高职院校都选择了校企联合办学的模式，所以实行师徒制，双方应当共担责任，提前联系安排。校方派遣教师到企业培训，和企业技术人员共同担任师傅的角色。徒弟也不再停留在一个岗位上学习技术，在师傅的带领下进行多岗迁移实训，熟悉整个工作流程，形成完整的职业能力。为提高实训效率，徒弟每两周就应总结实习经验，反馈给师傅，作为实训成绩的部分内容。

6结束语

3.数控机床实训报告 篇三

学

院：广东轻工职业技术学院 院

系：机电系

专

业：数控102班

指导老师：战祥乐，赵战锋 学生姓名：陈慕然

学

号：2010010801303

2012-5-23

一、实习目的：

1、了解车床、铣床及相关安全知识及基本的工作原理。

2、熟悉车床的基本操作方法及编程方法，常见零件的生产工艺及流程。

3、注意普通车床与数控车床的区别，尤其注意机床结构、加工方式、、工艺、控制、精度等方面。

4、掌握数控车床的手动操作，及一些车床的刀具补偿。

二、实习单位：

实习地点：广东轻工职业技术学院（广州）机电训练中心

三、实习安排：

1.2012年3月—2012年7月

以工学结合为教学方向，主要内容包括：数控人门知识、数控装置、数控系统、程序编制基础知识、程序编制中的工艺处理、手工编程中的数学处理、加工程序编制、自动编程简介和典型零件的加工程序编制实例等

（1）指导老师讲解有关实习的内容、生产安全、注意事项等。（2）学生做好生产实习的准备，在网上查阅生产实习的相关知识。（3）查阅车床、铣床的结构、操作等知识，为机床的加工实习做好准备。

(4)、独立完成数控车床的对刀，程序编制、录入，加工出合格的零件

四、实习内容及过程：

通过机电生产实习锻炼了我们的实践操纵能力，对零件的生产加工有了一定的认识。初步掌握了车床、铣床的加工过程、工艺等。

I、车床加工实习

在车床车间实习时指导老师首先作了安全操作规章的讲解，具体的有：

1.工作时穿工作服,女生要戴帽子并把头发卷入帽子内.不准带手套操作。2.工作时必须精力集中，不允许擅自离开机床或做与车削无关的工作。手和身体不能靠近旋转的工件和车床部件。

3.工件和车刀必须装牢固,不允许用手去停旋转的卡盘.4.车床开工时不允许测量工件长度.也不能用手摸工件。5.工件夹好后要随手把卡盘扳手取下,以免飞出伤人.6.工作时不准串岗,离开自己的工作岗位.7.严禁开车变换转速.8.车削时,小刀架应放在合适位置,以免与转盘相撞发生事故.9.用专用铁钩清除铁屑，不允许直接清除。

10.违犯安全规定,教师要给予批评教育.不听教育,多次违犯的报院系给予必要的处理,实习成绩记为零.五 车床的加工原理等基础知识：

1.车床的型号标准。

CW6140-1000，其中，C示车床类别 W示特性代号（万能）6：组成代号1：型号代码 普通车床 40：主参数 允许最大加工直径的1/10 400毫米（mm）1000：加工长度

数控车床是以其主轴轴线方向为Z 轴方向，刀具远离工件的方向为 Z 轴正方向。X 坐标的方向是在工件的径向上，且平行于横向拖板，刀具离开工件旋转中心的方向为 X 轴正方向。

2.车床的加工范围。

车外圆、车端面、车内孔、车圆锥、钻孔、铰孔、钻中心孔、车特型面、切槽、切断、车削各种不同的螺纹、滚花、冷绕弹簧等。

3.车床的重要组成部分。

主轴变速箱、走刀箱、拖板箱、刀架、挂轮箱、尾架、拖板、三杆、床身、附件。

4.车床的运动系统

主运动：电动机→皮带轮→床头变速箱→主轴→卡盘→工件做旋转运动 辅助运动：电动机→皮带轮→床头变速箱→光杆或丝杆→拖板箱→拖板→刀

架→车刀作纵横两个方向的直线运动或车削各种螺纹

六、铣床加工实习。

铣床的种类分为：升降台式、无曲座式、龙门铣床、数控铣床。

在实习期间老师向我们介绍了机床加工的工艺和流程，重点分析了长方体的加工顺序，并对照车床的加工方式进行了横向的对比。接着在老师的指导下我们1.进行了车床的熟悉并完成了以下练习：

1.刻度盘的读值。

2.匀速转动手柄（40~60mm/min）。

3.完成零件铣刀的加工（主要用到铣平面、铣斜面、铣曲面）

2对刀具的要求

1）铣刀刚性要好

一是为提高生产效率而采用大切削用量的需要；二是为适应数控铣床加工过程中难以调整切削用量的特点。当工件各处的加工余量相差悬殊时，通用铣床遇到这种情况很容易采取分层铣削方法加以解决，而数控铣削就必须按程序规定的走刀路线前进，遇到余量大时无法象通用铣床那样“随机应变”，除非在编程时能够预先考虑到，否则铣刀必须返回原点，用改变切削面高度或加大刀具半径补偿值的方法从头开始加工，多走几刀。但这样势必造成余量少的地方经常走空刀，降低了生产效率，如刀具刚性较好就不必这么办。

2）铣刀的耐用度要高

尤其是当一把铣刀加工的内容很多时，如刀具不耐用而磨损较快，就会影响工件的表面质量与加工精度，而且会增加换刀引起的调刀与对刀次数，也会使工作表面留下因对刀误差而形成的接刀台阶，降低了工件的表面质量。

除上述两点之外，铣刀切削刃的几何角度参数的选择及排屑性能等也非常重要，切屑粘刀形成积屑瘤在数控铣削中是十分忌讳的。总之，根据被加工工件材料的热处理状态、切削性能及加工余量，选择刚性好，耐用度高的铣刀，是充分发挥数控铣床的生产效率和获得满意的加工质量的前提。

· 数控铣床加工时注意事项：

数控机床的加工零件时，首先哟啊根据加工零件的图样和工艺方案，按规定的代码和程序格式编写零件的加工程序单，这是数控机床的工作指令。通过控制介质将加工程序输入到数控装置，由数控装置将其译码、寄存和运算之后，向机

床各个被控量发出信号，控制机床主动地变速、起停、进给运动及方向、速度和位移量，以及刀具选择交换，工件加紧松开和冷却液的开、关等动作，使刀具与工件及其他辅助装置严格地按照加工程序规定的顺序、轨迹和参数进行加工，从而加工出符合要求的零件。

了解数控系统的功能及规格。不同的数控系统在编写数控加工程序时，在格式及指令上是不完全相同的。·熟悉零件的加工工艺。

·合理选择刀具、夹具及切削用量、切削液。·编程尽量使用子程序。

·程序零点的选择要使数据计算的简单

从数控加工的一系列特点可以看出，数控加工油一般机械加工所不具备的许多优点，所以其应用范围也在不断地扩大。他特别适合加工多品种、中小批量以及结果形状复杂、加工精度要求高的零件：特别是加工需频繁变化的模具零件，越来越多地倚重于数控加工中心。

利用计算机模拟仿真系统

随着计算机技术的发展，数控加工教学的不断扩大，数控加工模拟仿真系统越来越多，其功能日趋完善。因此可用于初步检查程序，观察刀具的运动，以确定是否有可能碰撞 利用机床的空运行功能

利用机床的空运行功能可以检查走刀轨迹的正确性。当程序输入机床后，可以装上刀具或工件，然后按下空运行按钮，此时主轴不转，工作台按程序轨迹自动运行，此时便可以发现刀具是否有可能与工件或夹具相碰。但是，在这种情况下必须要保证装有工件时，不能装刀具；装刀具时，就不能装工件，否则会发生碰撞。、坐标系、刀补的设置必须正确

在启动机床时，一定要设置机床参考点。机床工作坐标系应与编程时保持一致，尤其是Z轴方向，如果出错，铣刀与工件相碰的可能性就非常大。此外，刀具长度补偿的设置必须正确，否则，要么是空加工，要么是发生碰撞

七、实习总结及体会：

从提前到广州校区实训到现在也有两个多月了，这两个月来，我经历很多，感触野很深，我们提早告别在佛山安稳舒适生活来到这里“吃苦”。我们很无奈，但是想到我们就要出社会，以后将会面临就业问题，所以，为了我的未来，我还是很乐意来广州的，现在回想起实习期间，往事还历历在目，有酸的，有甜的，有苦的，有辣的，自心中滋味也只有自己最清楚。但是不可否认的却是这些经历将会是我人生当中不可多得的财富和经验的累积。我很清楚，很明白实习是每个大学生必须拥有的一段经历，它丰富了我们的大学经验，使我们在实践中了解社会，让我们学到了很多在课堂上根本就学不到的知识,也打开了视野，增长了见识，为我们以后进一步走向社会打下坚实的基础。通过了解零件机加工的情况，与学习本专业有关的各种知识，第一次亲身感受了所学知识与实际的应用，让我们大开眼界,也是对以前所学知识的一个初审。通过这次生产实习，进一步巩固和深化所学的理论知识，为后续专业课学习和毕业设计打好基础。

在实习过程中，我们在老师的教育下一起探讨，一起操作机床，我们分很多组，这方便我们一起合作，探讨问题，当然也不至于我们在繁多的加工零件中累坏了。感谢一路我的组员对我的帮助和支持。这次实习给了一次我将所学知识进行运用来解决实际问题的机会，在实习过程中，许多原来并不熟练的知识逐渐被清晰的理解，许多原来没有重视的方面也得到了巩固，更在发现及解决问题的过程中学习到了不少新东西，在课本中所提到的技术要求之外。在为人处事上，我认为生产实习另一个目的是在实践中初识社会，了解社会，即将走出校门的我们，往往对社会缺乏足够的认识，甚至感到迷茫，需要时间去积累。在实习中，我深切的意识到与人真诚沟通的重要性，平时与工友和领班交流互换工作上的意见，来彼此产生同事间的信任，对我来说是一笔财富，让我在进入社会后就学到了重要的一课，也经历了社会的残酷。培养吃苦耐劳的精神对我们以后出社会野很最重要，在南海那边的金工实训我们只是短时间的吃苦，这不能真正让我们学会什么吃苦耐劳，而这次实训室几个月长时间的，在没有去实习之前就充分地想象吃苦到底是啥回事，概括性地在脑海中琢磨，而总是以一种轻率的心态去面对，总以为在企业中再苦再累也压不倒可以说是在农村长大的我。每天从实训中心出来后那种累感，以及一身都是机油的脏，这都是我从来都没体会到过的。但看到身边的同学，我又有另一番感悟，同样是在一种环境下工作，同样是受苦受累，为何他们就能坚持，而我就不能呢？他们都能坦诚面对，为什么我不可以？问题出在于自身态度，没有端正态度面对，只是空想空谈吃苦耐劳精神，是不实际的，容易在挫折面前低头泄气，所以让我学会不管做什么事，首先自己的态度要明确要端正，才能承受客观存在和战胜自我的勇气。

很多人都说：实践是大学生活的第二课堂,是我们的必修课程，是知识常新和发展的源泉,是检验真理的标准,也是大学生锻炼成长的有效途径。我很认可这句话，我觉得只有在实践中我们的知识和能力才能发挥作用,才能得到丰富、完善和发展。大学生成长,就要勤于实践,将所学的理论知识与实践相结合一起,在实践中继续学习,不断总结,逐步完善,有所创新, 并在实践中提高自己由知识、能力、智慧等因素融合成的综合素质和能力,为自己事业的成功打下良好，坚实的基础。

未来的路还很漫长，求知的道路也没有尽头，为了以后能过上好的日子，现在就有多吃点苦头，多学习更多方面知识，坚持，努力，勤奋，自强，上进„„加油吧，慕然！

4.机床拆装实训报告 篇四

姓名： 张可明 班级： 08机制-2 学号： 0804102058 指导老师：李建伟、黄伟华、赵汉雨 实习报告完成时间：2011年1月14日

机床拆装实习报告

实习日期：2011年1月4日-1月14日 指导老师：李建伟、黄伟华、赵汉雨

一、实习目的：

通过该学习使学生加深对课堂教学内容的理解，掌握一些典型机床的系统结构和工作原理，掌握机械拆装的基本程序，理解机床装配工艺；培养学生独立分析和解决问题的能力，提高学生的实际动手能力，为学生今后从事相关工作打下一定的实践基础；培养学生的团结协作精神，改善学生的知识结构，拓展知识层面，增强学生的综合素质。

二、实习要求：

1、掌握典型金属切削机床的基础理论和工作原理；

2、掌握机械拆装的基本方法和机械装配工艺；

3、掌握机床传动系统分析的基本方法；

4、掌握典型金属切削机床的传动系统；

5、初步具有新机床、新装置、新技术的科研开发能力；

6、体会团队协作在实践工作中的重要作用，树立团队精神；

7、体会观察、搜索资料、调查研究、整理报告等方法，提高分析问题和解决问题问题的能力。

8、撰写实习日记，并提交实习报告。

三、实习内容：

机床拆装与参观，包括：车床拆装、滚齿机拆装、常见机床结构参观。具体内容如下： 1.车床部分

（1）了解车床的工艺范围和布局，熟悉其主要组成部件及功用。（2）研读车床相关图纸，掌握各件的装配关系。

（3）拆卸和装配车床整机，掌握正确拆装方法，理解机械装配工艺。（4）掌握主轴箱的内部结构、各组成部分的功能和装配关系。（5）掌握溜板箱的内部结构、各组成部分的功能和装配关系。

（6）掌握进给箱的内部结构、各组成部分的功能和装配关系。（7）分析该机床的传动系统。（8）了解该机床的电器控制系统。

共有四个传动链

1.主传动：电动机-1-2-i-3-4-滚刀 2.进给传动：工件-4-5-u-6-7丝杠 2．滚齿机部分

（1）了解齿轮的加工方法，掌握滚齿原理。

（2）了解该机床的工艺范围和布局，熟悉其主要组成部件及功用。（3）研读机床相关图纸，掌握各件的装配关系。（4）拆卸和装配机床整机，掌握正确拆装方法。（5）分析滚齿机的传动系统。

（6）掌握滚齿机的内部结构、各组成部分的功能和装配关系。（7）了解该机床的电气控制系统。

共有四个传动链篇二：普通机床拆装与测绘实习报告

普通机床拆装与测绘

技能实训报告

班级：机制1231 姓名：康思远

学号：05 二〇一三年十月

为了加强我们的实践动手能

一、机床拆装实习的性质、任务和目的性质：机床拆装训练是机制专业学生必修的实践教学环节，是《机械制造工艺学》、《金属切削机床》等课程的前提，是机械类学生专业技术训练的重要组成部分。

任务：对普通机床进行拆卸，观察和安装，了解内部结构及工

作原理。并画出其传动系统图。

目的：通过机床主轴箱拆装训练使学生基一步了解机床的结构，各种机械零件的作用，进一步增强学生的识图能力，机械设备安装的技能，从而提高机械制造技术的实际应用能力。

二、熟悉机床的原理和结构

1、机床主轴简介及原理

机床主轴指的是机床上带动工件或刀具旋转的轴。通常由主轴、轴承和传动件（齿轮或带轮）等组成主轴部件。除了刨床、拉床等主运动为直线运动的机床外，大多数机床都有主轴部件。主轴部件的运动精度和结构刚度是决定加工质量和切削效率的重要因素。衡量主轴部件性能的指标主要是旋转精度、刚度和速度适应性。①旋转精度：主轴旋转时在影响加工精度的方向上出现的径向和轴向跳动（见形位公差），主要决定于主轴和轴承的制造和装配质量。②动、静刚度：主要决定于主轴的弯曲刚度、轴承的刚度和阻尼。③速度适应性：允许的最高转速和转速范围，主要决定于轴承的结构和润滑，以及散热条件。

2、车床外形图 ca6140车床外形图 1-主轴箱；2-刀架；3-尾座；4-床身；

5、9-床腿；6-光杠；7-丝杠；8-溜板箱；10-进给箱；11-挂轮

主轴箱内装有主轴实现主运动，主轴端部有三爪或四爪卡盘以夹持工件。

3、主轴箱结构与原理

主轴箱内装有主轴实现主运动，主轴端部有三爪或四爪卡盘以夹持工件。

主轴箱内有多齿轮变速机构变换箱外手柄位置，可以使主轴得到各种不同的转速。

主轴传动路线图

机床主轴结构图

主轴为三支承。前、中轴承在主轴箱内，是主要支承；后轴承在变速箱中，是辅助支承。轴向力及径向力分别由不同的轴承负担，轴向热膨胀可由圆柱滚子轴承吸收。后轴承是向心球轴承d220。由于三个轴承孔的同轴度很难保证，所以后轴承与箱体孔的配合较松，前、中轴承用长效润滑脂润滑，并用主轴中间的两个背帽调节。主轴前端的两个半圆垫在装配时磨，用来调整前轴承的预负荷

4、双向摩擦式离合器 篇三：车床拆装实训总结

车床拆装实训总结

经历了三周的车床拆装时训，应该对自己有一个好的总结，在实训期间学到了很多的书本上学不到的知识。留给我的印象不是那严冬下冰冷的金属零件，更多的是机床精巧的内部结构，齿轮的相互啮合，轴与套的严谨配合，运动完美的传动，零件表面工艺的精细。学到了很多书本上学不到的东西，真正的意识到书本知识和实际确实有一定的差异，了解到了现代机械制造工业的生产方式和工艺过程。熟悉工程材料主要机械加工方法及其所用主要原理和典型结构、工夹量具的使用以及安全操作技术，更重要的是学到了怎样与同学相互合作完成整个机床的拆装。

在机床拆卸过程中，顺利的将机床的各零件一一的拆卸下来并且将零件按照顺序摆放整齐，在拆的过程中偶尔也有小小的困难，比如说在拆主轴时候，主轴上的一个键弄了很久都没弄下来，那个键与主轴紧紧的连接，动都不动一下，后来通过老师的讲解和指导，教我们在键与键槽接触的地方加点油，让油浸入键与键槽的接触面，使其松动，最后终于把键拿出来了。在老师的指导下我又学到很多的东西，得到了经验。增长了自己的见识，学到了更多的课外知识。其实，在拆装的过程中遇到了一些困难是必要的，遇到困难才会使我思考怎样才能解决问题，才能是后来的工作越来越来顺畅。

在后来的机床装配中，开始的时候很顺利，各种齿轮、轴的装配进展得非常的顺利，但在主轴的装配过程中，主轴装好后，发现其中的一个齿轮不能与其他的齿轮相互啮合，尝试了很久都没看出来是怎么回事，当经过仔细的观察，发现齿轮装反了，所以不能相互啮合。后来讲出轮调整后，才能齿轮与齿轮相互啮合，这是主轴也活动起来了。其他的零件也相继的装配好了，各个手柄挂挡也可以挂了。但在这时，最后的过程中，一个手柄怎么也动不了，在连接手柄的轴上的齿轮也不能左右移动，经过和本组的成员讨论，发现是连接手柄的轴上面的一个螺丝松动了，才导致齿轮不能左右移动.所有的事项确保万无一失后，车床终于动起来了，各个挂档的手柄也能左右的摆动，这是最后的成功。

在此次车床拆装实训中，学习到了一些课外的知识，了解到了车床的基本结构和转动原理。认识到自己知识的不足之处，将自己的缺陷得到了完整的弥补，知道机械方面的知识是要通过自己的探索和实践，提高自己在机械方面的动手能力。和同学的相互合作也是完成整个拆装实训的重要条件，学到了合作和商讨。这一次的实训给了我一次全面的、系统的实践锻炼的机会，巩固了所学的理论知识，增强了我实际操作能力的意识，进一步从实训中认识到机床拆装对于我们学机械的重要性。信心、耐心也是重要的，我在学校不可能遇到将来的故障与问题，只有通过自己的大胆探索、细心的摸索，在懂得原理的基础上大胆并满怀信心的去做才能取得成功。为了实现自我的理想和光明的前程而努力。“不经历风雨，怎能见彩虹”我相信，自己坚定的信心及个人坚定的意识，一定会实现自己美好理想，走上自己的成功之路。篇四：ca6140机床拆装实训报告

机床拆装实训报告

姓 名:

班 级：

学 号： 篇五：机床拆装实训报告 机床拆装实训报告

实习目的：使我们机制专业的学生了解机床的内部结构，提高动手能力，培养我们独立思考、独立作图、独立分析问题的能力。通过拆装一个不是很复杂的机床使我们树立一种机械构造是一种很严谨、很巧妙的设备，增强我们对机械的感性认识。

操作要求：1，按主次进行拆装，先外部后里部，先主后次 2，合理分工，拆下的零件按顺序放置 3，安装时不能遗忘零件，零件不能装反等

实习收获：1，详细了解了机床的额内部工作结构和原理 2，弄清了机床里的传动结构，了解了机床的变速原理 3，与指导老师讨论了一个自己发现的问题并最终证实了自己的猜想 4，独立进行了尾架的测绘、草图绘制、装配图和零件图的绘制

提高：1，提高了独立绘图的能力，包括选择视图方向、正确选择剖面、合理绘制局部图等。2，复习了现代工程制图，绘图水平从“给图绘图”提高到“看实体绘图”

机床拆装实习感想

一周的拆装实习很快过去了，留给我的印象不仅是严冬下冰凉的金属零件，更多的是机床精巧的内部结构——齿轮相互咬合、轴与套严谨配合、运动的完美传递、零件表面工艺的精细??每一项都使我惊奇。我想，一个小小的机床内部结构就是如此复杂和精巧，那么大型车床、数控车床的结构岂不是叹为观止，所以，机械制造的深度与广度使我们现在远不能企及的。

拆装实习的第一天是几天来最冷的一天，指导老师都事先料想会有一大部分同学因为怕冷而“袖手旁观”，谁知，当我们一件一件拆下外部零件逐渐露出内部零件时，我们都被其内部巧妙而精致的机构吸引，于是精巧机构对我们吸引的热度的抵抗了天气的寒冷，我们都变得活跃起来了，生怕插不上手。就这样，一个完整的机床被我们几个人庖丁解牛似的“五马分尸”了，刚开始，面对拆下的一堆零件，我们傻眼了，这东西拆下来容易，想还原可就难多了。此时我深刻体会到了“纸上得来终觉浅，绝知此事要躬行”的内涵——再详细的纸上谈兵也不能保证实践时的得心应手。于是，我们从机械的工作原理入手，从传动结构开始分析，慢慢理清了各零件的位置，找到了安装的方法后，安装起来就很顺手了。由此可以看出，零件的功能和其机构都是相统一的：有什么样的结构，就会有什么样的功能；反过来，零件的功能给定，其机构也大致定下来了。顺着这样的思路，我们又得出：机器的功能和其内部零件的功能也是相统一的，也就是说某个零件有什么样的机构，它就能完成某项功能，从而它就只能安装在机器中能完成此项功能的位置，举例说明，比如，齿轮能改变运动方向，那么齿轮就能安装在机器中需要改变运动方向的地方，以此类推。后来，在我们即将顺利完成安装时，我发现有一个齿轮“独自”露在外边，没有“伙伴”与他咬合，并且我们再三检查没有发现装配错误，于是我们大胆断定，次齿轮是多余的（即在整个机床的工作过程中，它并没有参与工作）。这样不就浪费材料了吗？而且，这么严谨的机构中出现这样一个显眼的败笔，制造机床的工程师们就没有发现么？带着这些疑问，我们咨询了指导老师，然而，我们的其中一个知道老师在了解情况后也不能给我们合理的答复，毕竟术业有专攻，我们是可以理解的。最后，在我们指导老师的帮助下，一个更加专业的老师给我们进行了讲解，原来我们拆装的只是机床的一大部分，还有一部分（发动机动力部分）已经去掉了，那个剩余的齿轮应该是发动机部分要利用的??虽然我们的猜想是错误的，但我们还是很欣慰的，因为在此过程中，我们学会了独立思考问题，并且敢于对权威提出质疑，我想，这就是一种进步，一种不能在课堂上学到的进步。

5.数控机床加工实训总结 篇五

数控机床加工实训是数控机床是应用专业教学体系中重要的教学环节之一，是基于《数控机床机应用》课程的学习基础并与之配套所进行的常见数控机床常规操作的技能强化训练，是具备数控机床基本操作技能，继而形成数控加工技术应用能力的必不可少的教学环节。

本实训的任务主要是对数控专业在校学生进行常见数控机床基本操作技能的强化训练；同时，使学生具备常见数控机床基本操作应用能力，以获得劳动部颁发的数控加工应用中级工等级证书而打下良好的基本操作基础；为少数优秀学生努力争取高级工资格提供必要的帮助，做好数控机床操作加工方面的准备，打牢数控机床操作及加工基础。

在实训前通过下达任务书，使学生明确实训目标、实训要求及注意事项、实训步骤及考核方式，克服畏难情绪。根据学习心理学家的学习迁移及促进理论，考虑到高职学生在学习上可能的自卑、畏惧心里，本课程借鉴‘家庭教师式’和企业中‘师徒式’教学形式，以教师与学生面对面的“一对一”教学为基本思路，实践教学实现了上机操作——发现问题解决问题——上机操作——正迁移思路的单元式教学模式。以教材为蓝本的同时，注意实践加工时编程处理；以FANUC及华中数控编程指令系统为主，同时说明其他数控指令在格式上的差别，开阔了学生的视野，使他们进去企业后能快速适应不同的数控系统。

在教学中通过加工大量的零件，总结经验教训，使学生做到举一反

三、触类旁通；针对学生出现的问题，教师面对面引导解决，增强了学生的自信心、解问题的能力和成就感，激发了学生的学习热情；实训中在注重手工编程训练的同时，也注重CAD/CAM在数控加工中的应用，与企业中最新技术应用情况接轨，体现了现代制造技术的发展趋势。

在实训中，提倡学生根据自己的爱好、兴趣、机床的加工工艺范围和刀具、材料等情况，自行设计零件结构、形状、尺寸，独立编程、选择加工的刀具、确定加工的工艺、独立加工处所构思的零件，体现了自主学习和个性化发展，同时，也巩固了学生的制图、工艺、娤夹、刀具等方面的知识。

为使研究性学习落到实处，取消学生因为该课程与一般理论教学组织模式不一样而存在“蒙混过关”的侥幸心理，使学生得到有力管制；教学采用小组授课，教师根据学生学习情况，科学合理的将学生进行分组；根据学校机床设备台数，如每个车床、铣床总共8台，将全本成员按照能力强弱搭配，男女搭配；指派组长，阐明组长责任、组员与组员直接的协作关系，使学生形成互帮互学的风气，增强了学生团队意识和竞争意识。

针对数控专业学生，主要采用“挖掘式”教学方法。根据学生各自能力水平，采用“台阶式”，一步一步加强难度，充分挖掘学生的学习潜能，使各个层次学生的学习成绩都有所提高，同时个人难度要求不一，减轻了学生学习的心理负担，数控编程与加工能力得到最大限度的提高。

数控加工操作实训在完成教学任务的同时，也存在一些问题，如机床台数不够，每个学生上机时间相对较少，影响实训效果；教学方法、实训设计题目的难易等有待进一步完善。

6.数控机床维修实训总结报告 篇六

报告

审核采购中心装备部：任军 二0一二年九月四日

前言：

此报告详细了介绍了我们公司数控机床的数量、分布及使用情况。对机床发生故障也进行深刻的总结，提出要加强数控机床的维修及数控机床的保养队伍的建设的重要性，并也要尽快健全数控机床维护管理制度等。数控技术，简称数控(Numerical Control，NC)，是利用数字化信息对机械运动及加工过程进行控制的一种方法。由于现代数控都采用了计算机进行控制，因此，也可以称为计算机数控(Computerized Numerical Control，CNC)。采用数控技术进行控制的机床，称为数控机床(NC机床)。它是一种综合应用了计算机技术、自动控制技术、精密测量技术和机床设计等先进技术的典型机电一体化产品，是现代制造技术的基础。

数控机床种类繁多，有钻铣镗床类、车削类、磨削类、电加类、锻压类、激光加工类和其他特殊用途的专用数控机床等，凡是采用了数控技术进行控制的机床统称NC机床。带有自动刀具交换装置(Automatic Tool Changer，ATC)的数控机床(带有回转刀架的数控车床除外)称为加工中心(Machine Center，MC)。它通过刀具的自动交换，可以一次装夹完成多工序的加工，实现了工序的集中和工艺的复合，减少了零件安装、定位次数，提高了加工精度。从而缩短了辅助加工时间，提高了机床的效率，为公司创造更大的效益。

一、数控设备分布

为了提高产品的开发周期和产品的加工周期，我们公司也采购了大量的各类数控机床，就现有的数控机床的分布作简单的介绍：

目前我们公司数控设备共有64台。

1、龙头机加车间共有35台：

数控车床：广州数控车床共有7台；

凯达数控车床共有3台；

迪特玛(DTM)数控车床共有3台；

数控铣床：华兴数控铣床共有7台；

数控加工中心：建荣精机（FANUC-oi系统）共有13台；

建德精机（三菱E68系统）共有1台；

佳群精机（三菱60S系统）共有2台；

2、五金机加车间共有15台：

数控车床：广州数控车床共有12台；

数控铣床：华兴数控铣床共有2台；

数控加工中心：建德精机（三菱E68系统）共有1台；

3、研发部门共有数控设备14台：

数控车床：广州数控车床共2台；

建荣精机（FANUC-oi系统）共有2台；

建德精机（三菱E68系统）共有1台；

佳群精机（三菱60S系统）共有2台；

雕铣机共有2台；

数控线切割共有5台；

二、对数控设备故障总结：

从目前我们公司这64台数控机床来看，这些先进的设备的特点是以大规模集成电路为主的数控设备，这些设备功能强大，生产效率高，但是复杂，它们涉及到机械、电气、液压、气动、光学、与计算机技术等许多领域，尤其在故障诊断、状态检测方面涉及数字测试技术与计算机网路技术等。因此，维修在理论上、方法上、和手段上与普通设备相比都有很大的区别，给维修带来了很大的困难。

对公司目前的机床发生故障作简单针对性的介绍：

1、电气故障：

如1：凯达数控车床经常出现刀架不转或有时候一直在转，不受控制。

分析原因：

由于操作则在清洗数控车床时，用气枪吹铜沫铜粉时有一部分铜粉进去刀架机械部件里面造成机械部件卡死，铜粉或切削液进去刀架发信盘造成+24V电源对信号线短路烧坏发信盘或刀架转换接口电路板。

如2：建荣精机加工中心（FANUC-oi系统）系统报警438号、449号报警号。经过测试诊断排查，最后发现是私服电机的动力线老化后，内部铜线与地线搭接。

分析原因：

电机的动力线是排在U型线槽里的，在机床工作台往复来回运动，再加上动力线浸在切削液里，使动力线外面的保护层老化变硬致使破裂，裸露出铜线，在开机时候检测系统检测出电机过电流报警。

如3：佳群数控加工中心（三菱E68系统）在使用的过程中，偶尔会出现换错刀或不换刀故障，但系统没有报警，所以机床继续工作，致使发生撞坏刀具或工件。

分析原因：

对于加工中心，出现刀库乱刀，是一个很严重的故障了，但由于是偶尔发生的，发生的故障时间、条件并不一样，无可遵循。但经过分析、检测最终确定是刀库的电机有问题，其实是由于电机的刹车出现问题，偶尔刹不了车，致使机床换错刀。

2、机械故障：

如4：广州数控车床，其Z轴移动时有很大的反向移动间隙（≥5mm）。

分析故障：

此故障是由于Z轴丝杆整体的左右窜动引起的，最终原因是由于轴承得不到润滑，轴承外圈左右移动，使丝杆的固定端螺丝松动。

如5：华兴数控系统铣床主轴转动时声音很大并伴随很大的震动。

分析原因：

拆开主轴万向头后发现轴承或齿轮烧坏断齿。此数控铣床的主轴是采用多组涡轮蜗杆变向传递很大转矩和很高的转速，因此要不段的对齿轮和轴承润滑，当缺少润滑，就会产生很多的热量，不仅会烧坏轴承也会使齿轮的强度下降使齿轮断齿故障。

如6：建德精机（三菱60S系统）数控加工中心。刀库旋转至固定到位时卡死。

分析原因：

拆开刀库的刀盘后发现，给刀库传递动力的橡胶涡轮破损和刀盘上的蜗杆脱落一个。使得换到一个刀位时出现卡死刀库现象。出现这么大的一个事故，分析最终原因是由于固定刀盘上的蜗杆的一个螺丝脱落，当刀库转到这个脱落的地方后蜗杆不能进去涡轮跑道，又致使涡轮损坏，使机床停机。

由典型的六个例子，我们可以看出，引起机床故障的最根本的原因有润滑不到位、一个螺丝松动、铜沫铜粉切削液飞入电气机械部件等等，一个很小的故障最终引起这么大的故障，有时候能停机一个多月，又如龙头机加车间的一台加工中心就因为乱刀而只能使用一把刀竟达4年之久。而这些我们完全可以避免的，有能力维修的。

三、数控维修队伍建设

数控机床是一种高效率的自动化机床，大多用来加工重要工件。数控机床价格昂贵，为提高数控机床利用率，充分发挥它的效益，应合理安排加工工序，充分做好准备工作，尽量减少机床的等待时间，如果一台数控机床的任何部分在使用中出现故障和失效，都会使机床停机，造成工作的停顿，如果不能及时维修，就必然延误机床的使用周期，推迟公司订单计划，影响公司市场形象。

这些数控机床从采购到公司使用，到现在已有四年的时间，对于数控机床本身的特性，数控机床现阶段应处于故障频率最低且故障率恒定的偶发故障期，在这一阶段是本应该不发生故障的，属于数控机床的最佳工作时期，但却时时故障连连。由于使用不当，操作者失误 6 或其他意外原因，也可能引起某些故障。当机床发生故障后，作为维修人员不仅要第一时间把机床故障排除，还要尽可能的减少维修时间。

因此维修工作开展的好坏首先取决于人员条件。

1、维修工作人员必须要具备以下要求：(1)、高度的责任心和良好的职业道德；

(2)、知识面广，掌握计算机技术、模拟与数字电路基础、自动控制与电机拖动、检测技术及机械加工工艺方面的基础知识与一定的外语水平；

(3)、优秀的的技术，掌握有关数控、驱动及PLC的工作原理，懂得CNC编程和编程语言；

(4)、熟悉机床结构，具有实践技能和较强的动手操作能力；

(5)、掌握各种常用的测试仪器、仪表（百分表、水平仪）和各种工具。

2、在维修手段方面应具备的条件：(1)、准备好常用的备件、配件；

(2)、随时可以得到微电子元器件的实际支援或供应；(3)、必要的维修工具、仪器、仪表、接线、计算机。

(4)、完整资料、手册、线路图、维修说明书（包括CNC操作说明书）以及借口、调整与诊断、驱动说明书、PLC说明书（包括PLC用户程序单）、元器件表等。

目前我们装备部们一共就5个人，公司的1号、2号、4号和5号车间所有的设备加起来一共有2千台设备，每个人平局要负责400多台设备，而这些设备原理及控制方法都不近相同，对我们每个维修人员的工作压力很大。特别的数控机床，其复杂程度更高，维修更为棘手。由于我们维修队伍实力不强，到今年2月份一直以来数控机床的维修是从机床厂家或从杭州请专门维修机床的人员来我们公司维修，其维修费由几百到几千的都有，这不仅给公司带来了严重的经济负担，也使机床的停机时间拖延很厂，严重的影响了公司的生产效益。

要让生产跟上计划，首先要保证生产产品的设备工作在正常状态，带病工作的机床不仅影响产品质量，出现大量的报废及不良品，同时也给操作者埋下严重的安全隐患，易出现人身事故。

因此，我们公司要急需加强维修人员的维修能力建设和加强，一个超强的技术团队，不是一天两天能组建起来的，这需要一个提高的过程，一个周全的培训计划。

四、数控机床日常维护

要做到不发生故障或尽量不发生故障而停机，那不仅要做到有故障时第一时间排除故障，还要做好机床设备的日常维护。

在机床的日常管理使用中，预防性维护是一项重要而积极的工作。顾名思义，所谓预防性维护，就是要注意把有可能造成设备故障和出了难以解决的因素排除在故障发生之前，尽量减少或延缓机床的故障。

机床发生故障“浴盆曲线”

控机床的设计寿命一般为10年，早期故障期一般为10个月左右，偶发故障期为8年左右，这一时期是产品的良好使用阶段, 偶然失效主要原因是质量缺陷、材料弱点、环境和使用不当等因素引起。

我们公司机床使用已有4年的时间了，按照机床故障发生的概率本应该进入偶发故障期，但事实上不然，机床的故障频频发生，而且都是一些大的故障，如刀库乱刀，主轴拉刀不紧，换刀臂故障等等。为什么会发生这样呢？其中最主要的原因是因为我们没有对机床进行定期的保养维护。所以才机床故障发生频率这么高。这不仅给维修带来极大的工作负担，8 也给公司带来了负面效益，从反面思考，如果我们定期进行给机床维护保养，不但能提高机床的使用寿命，也减少了机床发生故障的概率，缩短了停机时间，为产品的加工提高了更多的时间，为公司节省了大量不必要的费用。

因此数控机床的日常维护必须要按照计划定期进行。

1、使用设备

数控设备的正确使用是减少设备故障、延长使用寿命的关键，它在预防性维修中占有很重要的地位。据统计，有1/3的故障是人为造成的，而且一般性维护（如加润滑油、清洗、检查等）是由操作者进行的，就我们公司的操作者来说，对设备了解甚少，要对设备做好一般性的维护就更比较困难的。因此要加强一线操作者的业务和技术的培训，提高操作人员的整体素质，使他们尽快掌握数控机床的性能，严格执行设备操作规则和维护保养规则，保证设备运行在合理的工作状态之中。

2、操作者日常检查

操作者是设备的直接用户，为了保证机床设备的正常运行，要求数控操作者每天应该按日常检查规则检查设备，当发现设备异常时，暂停设备并通知有关部门检测维修，避免重大事故发生。

3、巡回检查设备

机床的先进性、复杂性和智能化高的特点，使得它的维护、保养工作比普通设备复杂且要求高的多。因此维修人员应通过经常性的巡回检查，如CNC系统的排风扇运行情况，机柜、电机是否过热，是否有异常声音或异味，压力表指示是否正常，各管路及接头有无泄漏、润滑状况是否良好等，积极做好故障和事故预防，若发现异常应及时解决，这样才有可能把故障消灭在萌芽之中，从而可以减少一切可避免的损失。

五、数控机床的维修管理

对数控机床的维修，不仅需要正确地诊断所发生的故障，而且还必须有效地实施维修管理。制定合理的机床维修保养制度，能够有效地做到预防故障发生和提高维修保养效率，特别是对于我们公司尤其具有重要的意义。

目前我们公司在数控机床维修管理方面还是空白，车间只管使用数控机床，维修部门只管维修，但是机床的管理就无人负责，在维修管理方面更是欠缺。

数控机床的维修管理主要包括以下三个方面：

（一）、预防维修管理

维修管理是通过建立一套适合数控机床维修及保养管理制度，实现定期对数控机床实施不同复杂度等级的维护与保养措施，从而最大程度地保证数控机床始终处于最佳工作状态。它包括预防维修保养的计划、保养实施范围、保养人与监督者以及实施日期等内容的制订与实施，从而获得设备状态的现时信息，为故障发生时进行诊断和维修提供重要参考。

(二)、故障诊断与维修保养资料管理

对已进行的维修保养和故障诊断，及时将维修保养资料整理归档，既形成了完整的设备使用历史资料，为该设备后续的维护保养提供了真实详细的参考依据，也可以使维修保养人员不断总结、积累经验，促进维修技术水平的提高。数控机床作为一种一次性投入大、技术含量高、维修复杂的高价值固定资产，要想充分发挥其使用价值为公司创造利润，就需要数控机床的相关工作人员不断积累对设备的认识和使用管理经验，整理完整有效的设备档案资料是达到这一目标的重要手段。

(三)、维修备件的管理

为了提高数控机床的维修保养效率，建立备品备件管理是十分必要的。

7.汽车维护维修实训报告 篇七

第一部分 实训准备与咨询工作

1.1 汽车构造实训工作资料的查询，仪器工具的查询 1.1.1 实训工作资料的查询 1.1.1.1 汽车维修中人身伤害因素 1）服装按要求，如不穿拖鞋工作。2）不按章操作。

3）在车间内抽烟，容易引发火灾或爆炸事件。4）蓄电池正负极的拆装顺序要按照正确操作来做。5）高空作业要注意人身安全。6）防止触电。

1.1.1.2 汽车维修人员进入车间工作的必备要求

1）不穿拖鞋，穿工作服。

2）按照操作要求严格操作。

3）非工作需要不得动用任何车辆，车在厂内行驶车速不得超过5km/h。

4）易燃易爆物品应按规定使用和存放。

5）学会正确使用灭火器材。

6）下班时，应切断电器设备的前一级开关。

7）工作时间不得擅离岗位。1.1.1.3 5S标准

5S标准对于培养学生良好的工作习惯，树立学生正确的职业道德观有很好的作用。通过5S标准的训练可以使学生更好更快的适应企业的管理，融入企业的文化。为了坚持文明生产，由日本丰田公司提出的“5S”理念。如下是5S标准：

SEIRI(整理):确定某种物品是否需要，不需要的物品应立即丢弃以便有效利用空间。

SEITON(整顿)：这是一个整顿工具好人零件的过程，目的是为了方便使用。

SEISO（清扫）：这是一个使工作场地内有物品保持干净好的过程，永远使设备处于完全正常的状态，以便随时使用。

SEIKETSU（自律）：这是人与人之间的协调，使工作井然有序。第二部分发动机总成的拆装 2.1发动机外围部件的拆装顺序 步骤顺序 步骤内容 从蓄电池上拆下接地搭铁线 拆卸蓄电池上正极线，此发动机供油3根，分别是发动机开关，起动机和发电机。由接在水泵进口处低位的冷却液软管放出冷却液，用容器收集好。拆卸软管时使用鲤鱼钳。从气缸盖上出水口拔掉冷却液连接软管 5 拆下热敏开关和电扇上的连接电线 6 放松散热器支架，将散热器连同风扇和护风罩整体取出。7 拆掉交流发电机连接线。8 从分电器上拔下高压线及其它接线 9 盖住化油器 取下所有电线，放置在清洁干燥的场所。11 拆卸下化油器，缸盖接管上的冷却液软管。松开张紧带.松张紧带时注意先松开紧固齿形螺栓的外螺栓，再顺时间旋转齿形螺栓，拆下V带。13 拆下发电机。14 拆下带轮 拆下进水胶管，出水管及小循环水管。拔掉点火高压线及分火高压线，分火高压线需使用钳子夹取。并注意分电器的点火顺序是1-3-4-2.17 拆下分电器，注意分电器是由中间轴驱动，其下部驱动机油泵 18 拆下汽油泵。该发动机使用的是膜片式机械泵。拆下机油滤清器。拆卸滤清器时使用专用工具。实际汽修时应更换及滤清器。拆下起动电机及引线。注意观察启动电机与飞轮齿圈的配合。21 拆下水泵总成 22 拆下火花塞。23 拔下机油刻度尺。

注意：拆卸顺序与安装顺序是相互逆反的步骤

2.1.1拆卸外围部件时的注意事项

1）拆卸蓄电池接线时，因先拆负极。因为先拆负极，蓄电池就没有了回路，可以防止在拆卸正极时不小心和地产生短路（车辆一般整个车身为负极搭铁，如果操作不当，很容易将正极与车体某一部分接触短路）。

2)在判断发动机的点火次序可以根据分电器的接线不同从而进行判断。因为从工艺上看分电器的安装及接入火花塞高压线的长短，并且根据工艺上确定第一点火气缸，然后依据顺时针方向排列，最后判断出点火顺序。

2.1.2冷却系的管路特点

冷却系的管路特点主要分为小循环，大循环和混合循环。

1）小循环：发动机水温较低时，节温器阀门将大循环通道关闭，将小循环通道打开，这是发动机暖机的过程。

2）混合循环：发动机水温升高时，小循环和大循环同时进行，节温器阀门将大循环通道部分打开，将小循环通道部分关闭。

8.机电设备维修 实训报告 篇八

一．实训目的通过这次实训，对设备的预防保养、日常维护、故障请修备品零件管理、维修绩效作业有章可循，以维持生产设备正常运转，降低故障率、提高生产率而打下良好的基本操作基础。

1.让我们了解拆装实训的性质.机电设备的结构。

2.让我们了解拆装的部位和它的功能。

3.让我们了解拆装实训的安全和文明操作的注意事项。

4.让我们在学习机电维修中懂得如何看装配图，然后在进行维修。

二．实训任务

1.提高我们对机床设备的内部结构的认识。

2.掌握机电设备的拆装和工具的正确使用方法。

3.了解拆装的部位和它的功能。

4.了解它们的工作原理和所用的材料。

三．实训内容

1．卧式车床各部分的名称和用途

（1）变速箱 变速箱用来改变主轴的转速。主要由传动轴和变速齿轮组成。通过操纵变速箱和主轴箱外面的变速手柄棗改变齿轮或离合器的位置，可使主轴获得12种不同的速度。主轴的反转是通过电动机的反转来实现的。

（2）主轴箱 主轴箱用来支承主轴，并使其作各种速度旋转运动；主轴是空心的，便于穿过长的工件；在主轴的前端可以利用锥孔安装顶尖，也可利用主轴前端圆锥面安装卡盘和拨盘，以便装夹工件。

（3）挂轮箱 挂轮箱用来搭配不同齿数的齿轮，以获得不同的进给量。主要用于车削不同种类的螺纹。

（4）进给箱 进给箱用来改变进给量。主轴经挂轮箱传入进给箱的运动，通过移动变速手柄来改变进给箱中滑动齿轮的啮合位置，便可使光杆或丝杆获得不同的转速。

（5）溜板箱 溜板箱用来使光杠和丝杠的转动改变为刀架的自动进给运动。光杠用于一般的车削，丝杠只用于车螺纹。溜板箱中设有互锁机构，使两者不能同时使用。

（6）刀架 刀架用来夹持车刀并使其作纵向、横向或斜向进给运动。它由以下几个部分组成（见图1）：

图1 刀架

1）床鞍。它与溜板箱连接，可沿床身导轨作纵向移动，其上面有横向导轨。

2）中滑板。可沿床鞍上的导轨作横向移动。

3）转盘。它与中滑板用螺钉紧固，松开螺钉便可在水平面内扳转任意角度。

4）小滑板。它可沿转盘上面的导轨作短距离移动；当将转盘偏转若干角度后，可使小滑板作斜向进给，以便车锥面。

5）方刀架 它固定在小滑板上，可同时装夹四把车刀；松开锁紧手柄，即可转动方刀架，把所需要的车刀更换到工作位置上。

图3 尾座

1—顶尖 2—套筒锁紧手柄 3—顶尖套筒 4—丝杆 5—螺母 6—尾座锁紧手柄 7—手轮 8—尾座体 9—底座

7）尾座 尾座用于安装后顶尖以支持工件，或安装钻头、铰刀等刀具进行孔加工。尾座的结构如图3所示，它主要由套筒、尾座体、底座等几部分组成。转动手轮，可调整套筒伸缩一定距离，并且尾座还可沿床身导轨推移至所需位置，以适应不同工件加工的要求。

8）床身床身固定在床腿上，床身是车床的基本支承件，床身的功用是支承各主要部件并使它们在工作时保持准确的相对位置。

9）丝杠 丝杠能带动大拖板作纵向移动，用来车削螺纹。丝杠是车床中主要精密件之一，一般不用丝杠自动进给，以便长期保持丝杠的精度。

10）光杠 光杠用于机动进给时传递运动。通过光杠可把进给箱的运动传递 给溜板箱，使刀架作纵向或横向进给运动。

11）操纵杆 操纵杆是车床的控制机构，在操纵杆左端和拖板箱右侧各装有一个手柄，操作工人可以很方便地操纵手柄以控制车床主轴正转、反转或停车。卧式车床安全使用注意事项

1、实习学生进车间必须穿好工作服，并扎紧袖口。加工硬脆工件或高速切削时，须戴眼镜。

2、实习学生必须熟悉车床性能，掌握操作手柄的功用，否则不得动用车床。

3、车床启动前，要检查手柄位置是否正常，手动操作各移动部件有无碰撞或不正常现象，润滑部位要加油润滑。

4、工件、刀具和夹具，都必须装夹牢固，才能切削。

5、车床主轴变速、装夹工件、紧固螺钉、测量工作、清除切屑或离开车床等都必须停车。

6、装卸卡盘或装夹重工件时，要有人协助，床面上必须垫木板。

7、工件转动中，不准手摸工件，或棉丝擦拭工件，不准用手去清除切屑，不准用手强行刹车。

8、车床运转不正常，有异声或异常现象，轴承温度过高，要立即停车，报告指导师傅。

9、工作场地保持整洁。刀具、工具、量具要分别放在规定地方。床面上禁止放各种物品。

10、工作结束后，应擦净车床并在导轨面上加润滑油。关闭车床电门，拉开墙壁上的电闸。

四．企业生产管理

一、认真执行设备使用与维护相结合和设备谁使用谁维护的原则。单人使用的设备实行专责制。主要设备实行包机制（包运转、包维护、包检修）。设备使用实行定人、定机，凭证操作。主要管、线缆装置，实行区域负责制，分片包干的管理办法

二、各种设备司机，必须经过培训，达到本设备操作的技术等级“应知”、“应会”要求，经考试合格，领到合格证，方能上岗。设备司机都要做到“三好”，即管好、用好、修好；“四会”，即会使用、会保养、会检查、会排除故障。

三、要严格执行日常保养（维护）和定期保养（维修）制度。日常保养：操作者每班照例进行保养，包括班前10－15分钟的巡回检查；班中责任制，注意设备运转、油标油位、各部温度、仪表压力、指示信号、保险装置等是否正常；班后、周末、节日前的大清扫、擦洗。发现隐患，及时排除；发现大问题，找维修人员处理。定期保养：设备运行1－2个月或运转500小时以后，以操作工人为主，维修工配合，进行部分解体清洗检查，调整配合间隙和紧固零件，处理日常保养无法处理的缺陷。定期保养完后，由车间技术人员与设备管理员进行验收 6

评定，填写好保养记录。确保设备经常保持整齐、清洁、润滑、安全、经济运行。

四、主要重点设备应定期进行精度、性能测试，做好记录，发现精度、效能降低，应进行调整或检修。对主要重点设备的关键部位要进行日常点检和定期点检，并做好记录。

五、特种设备指防爆电气设备、压力容器和起吊设备，应严格按照国家有关规定进行使用和管理，定期进行检测和预防性试验，发现隐患，必须更换或立即进行处理。

六、加强设备润滑管理，建立并严格执行润滑“五定”即定人、定质、定点、定量、定期制度，做好换油记录。主要设备要建立润滑卡片，开展根据油质状态监测换油。

五．实训小结

时光如流水，一周时间转眼即逝，为期周一的实习给我的体会是：

①通过这次实习我们了解了现代机械制造工业的生产方式和工艺过程。熟悉工程材料主要成形方法和主要机械加工方法及其所用主要设备的工作原理和典型结构、工夹量具的使用以及安全操作技术。了解机械制造工艺知识和新工艺、新技术、新设备在机械制造中的应用。

②在工程材料主要成形加工方法和主要机械加工方法上，具有初步的独立操作技能。

③在了解、熟悉和掌握一定的工程基础知识和操作技能过程中，培养、提高

和加强了我们的工程实践能力、创新意识和创新能力。

④这次实习，让我们明白做事要认真小心细致，不得有半点马虎。同时也培养了我们坚强不屈的本质，不到最后一秒决不放弃的毅力！

⑤培养和锻炼了劳动观点、质量和经济观念，强化遵守劳动纪律、遵守安全技术规则和爱护国家财产的自觉性，提高了我们的整体综合素质。

⑥在整个实习过程中，老师对我们的纪律要求非常严格，制订了学生实习守则，同时加强清理机床场地、遵守各工种的安全操作规程等要求，对学生的综合工程素质培养起到了较好的促进作用。

9.数控加工操作实训报告 篇九

学校 班级 学号 姓名。

大学二年即将结束，学院为了使我们更多的了解产品，设备，提高对数控技术的认识，加深数控在工业各领域应用的感性认识，开阔视野了解相关设备及技术资料，熟悉典型零件的加工工艺，特意安排了我们到学校东方机械制造厂进行操作实习，此厂拥有较多类型的，先进的数控机床设备，为以后我们踏入社会工作打下基础。

一、实习的目的：

1．了解数控车工和加工中心技术方面的知识，为了专业课的学习奠定必要的基础。2.了解数控车床和加工中心的用途，型号，规格。主要成分及其作用。3.了解数控机床的使用方法及其所用刀具，掌握刀具的安装方法。4.培养操作各类机床和使用工量具的能力。

5.进行一次工程技术人员必备的思想作风训练。

二、实训岗位：

1.数控车工的实习.2.加工中心的实习.三、实习内容及过程：

此次实习是在实习老师的指导下进行，我们学生通过实际操作，现场观察和自学实习教材或实习指导书，达到以下要求：

1.了解数控车床和加工中心的用途，型号，规格。主要成分及其作用。2.了解数控机床的使用方法及其所用刀具，掌握刀具的安装方法。3.通过加工中心手动操作，掌握数控面板上各个功能键的功能。

4.通过编写数控车床和加工中心的加工程序，加深理解数控车G代码的功能。

5.了解数控机床的加工范围及装夹工具以及削加工和达到的尺寸精度和表面粗糙度Ra大致范围。

6.了解机床的主要附件的结构特点极其作用。7.了解并遵守各类机床安全操作规程.因为在数控技术教学过程中，已经了解过数控车床、加工中心的型号、种类及其用途等等。所以在实习开始后，工人师傅亲自操作一遍数控车床和加工中心，然后在老师的监督和工人师傅的指导下，由我们亲自操作机床。

我们在课堂上是以FANUC系统为例子讲解的数控编程及其操作。而我们实习工厂的数控车床有三种，包括FANUC、广州数控以及华中数控三种数控车床。我们大家被分为三组进行为期三周的轮调学习，这样我们可以接触更多的机床和系统，前三周我被分在了全功能数控组，我跟的系统是华中数控。

首先，我先熟识了华中数控的控制面板的内容，了解主要功能键的作用。操作面板分为几个区，大概包括如下几个：状态指示区、编辑键盘区、机床面板区、显示菜单区及LCD这五个区。机床面板区有几个常用键如“编辑”键，在编辑状态下才能往机床内输入程序。“自动”键，在程序输入完成后，点自动键运行程序。“单段”为了看清语句的执行过程，在自动状态前点单段。“手动”键，在该状态下可以进行机械回零。“手轮”在该状态下可以进行手动操作，增加了操作的安全性。还有几个重要的键子如“刀补（OFT）”，在该状态下，将对刀后的X、Z轴刀具值填入偏置值内，还有刀具半径补偿值。“程序（PROG）”在该状态下，按“编辑”键才可以输入程序。“位置（POS）”在该状态下可以观察刀具的位置。还有编辑键盘区的几个键如“取消”、“复位”、“换行”、“删除”等键的功能可以从字面上了解到了。

然后，在师傅的指导下，我打开了机床。在打开了机床前应确认：1）机床的状态是正确的。2）电源电压符合要求。3）接线正确、牢固。关机之前也要确认：1）确认CNC的X、Z轴处于停止状态。2）辅助功能（如主轴、水泵）关闭。3）先切断CNC电源，再切断机床电源。之后又熟识了那些主要功能键的使用。

另外，在加工之前需要了解一下数控加工的工艺流程。首先要根据所给零件图，分析零件图纸，确定加工工艺—编写零件程序，录入CNC—进行程序检查、试运行—对刀、设置刀具偏置和补偿—运行加工程序，进行零件加工—检查工件尺寸，修改程序或刀补—加工完毕，零件成型。

在开机后，先检查一下机床的各部分情况，待一切正常之后，按下机床面板区的“手动“键后，之后再按“机械回零”，刀具就自动回到机床起始零点，只有在此位置下才能进行对刀操作。然后，确定装夹方案，而我们是初学者所以加工的都是一些简单的零件，都是些轴类零件，所以就用三爪夹盘对零件进行夹紧和定位，如果零件过长，根据需要加上跟刀架和后顶尖。在零件装夹过后，便是对刀操作。对刀的过程是讲机床机械回零，然后通过“手动”将刀具沿Z轴负方向运动，接近工件。在距离工件一定距离后，换“手轮”方式，通过手动操作方式进行X、Z两轴对刀。然后将数值在“刀补”状态下，写入CNC内。再之后就是将事先编好的加工程序写入CNC内，具体操作如下，在“程序”状态下，点“编辑”，然后输入程序号，程序号由O0000—9999组成，然后点“换行”，继续输入程序。程序输入完成后，我们要试运行一下，所以我们要先点“单段”，然后点“自动”，之后点“循环启动”，我们就可以清晰的见到程序语句的每个加工步骤。如如果在LCD上出现错误报警，就找到问题所在，进行程序修改，再按照上面的步骤重复操作。另外，在加工过程中操作者要安全操作，关好数控车床的防护罩。再有就是左手要放在机床“急停”按钮的位置，为了防止以外的出现，假如出现以外，马上点下“急停”按钮，机床便停止操作，以保安全，还有就是在操作过程中切忌带手套。在零件加工完成后，停止辅助运动，进行机床清理，清理过后对床身导轨进行润滑，之后进行正常程序的关机。

经过了几天的对机床的整体了解以及唐师傅的经验传授和一些相关知识的灌输，接下来的时间，在师傅的指导下由我亲自操机操作，让我在操作过程中慢慢的去领会理论，去发现书中所学的理论知识与在实际操作过程中所存在的差异。在此环节临近结束时，为了验证哈实习的效果，我自己编制的程序及加工出的零件，其示意图如下：

工件如下图所示，材料：φ25铝合金棒料；粗、精车用1号外圆车刀，60°螺纹刀装在3号刀位，切断用4号切断刀；换刀点定在X50，Z100，请根据GSK-980T系统要求编制加工程序。

编程

O 1003 ； N10 G50 X50 Z100 ； N20 M3 S560 ； N30 T0101 ； N40 G0 X25 Z1 ； N50 G71 U0.8 R0.5 ； N60 G71 P70 Q150 U0.5 W0.2 F100 ；

N70 G0 X7.8 ； N80 G1 X11.8 Z-1 F30 ； N90 Z-15 ； N100 X12 ；

N110 X16 Z-27 ； N120 W-8 ； N130 X18 ；

N140 G2 X24 Z-40 R5.6 ； N150 Z-55 ；

N160 G70 P70 Q140 ； N170 G0 X50 Z100 ； N180 T0303 ； N190 G0 X16 Z3 ；

N200 G92 X11.1 Z-13.5 F1 ； N210 X10.7 ； N220 X10.5 ；

N230 G0 X50 Z100 ； N240 T0404 ；

N250 G0 X27 Z-40.1 ； N260 G98 G1 X16 F15 ； N270 G0 X26 ； N280 Z-48 ；

N290 G1 X22 Z-50 F10 ； N300 X0 ；

N310 G0 X50 ； N320 Z100 M5 ； N330 T0100 ； N340 M30 ； %

另外，至于数控车刀的磨法，唐师傅大致的向我讲解了一下砂轮的使用方法，还有就是不同车刀（如外圆偏刀、切断刀、螺纹车到、尖刀）的用途及其磨法。使用砂轮时应注意事

说 明：

以换刀点定位工件坐标系 启动主轴 换1号刀

快速移动到加工出发点 执行外圆粗加工循环

留余量X0.5 Z0.2，进给量100 mm/min

轮廓加工起始行 车前端1×45°倒角

车圆锥面

车凹圆弧

轮廓加工结束行 执行精加工循环 回换刀点

换3号螺纹刀 定位车螺纹起点

分三刀车F1螺纹，第一刀0.7mm 第二刀0.4mm 第三刀0.2mm

换4号切断刀

定位切断起点，留0.1mm余量 预切一槽 退刀

车尾端倒角，进给量10mm/min 切断

回换刀点，停主轴 换回基准刀 结束程序 项如下：

1.砂轮机转速高时，使用时特别注意，精神集中，以免发生以外。2.磨刀时，刀具应放在砂轮的中间部位稍高，不能过高或过低。3.刃磨时，不准２人以上同时使用一个砂轮机。

4.刀具应轻轻接触砂轮，再是、逐渐用力，不能用力过猛。尽量采用砂轮的正面工作，为保持砂轮平整，刀具不能固定在某一个地方刃磨，应该左右移动，使其均匀磨损。5.不得在砂轮上磨过大或过小的工件或其他杂物。6.为避免砂粒伤眼，磨刀时尽可能使用防护眼镜。7.粗磨刀具时，应放在砂轮机架上。

四、实习总结及体会：

以上就是我的实习内容，尽管时间比较短，但是也挺累的，但是学到的东西真的很多。至少对与机加的内容我们有了初步的认识和了解。这样以来，我们以后到企业了，对一些数控机床的简单操作我们就不陌生了，也有助于我们的工作。我简单的谈谈自己在实习过后的个人感受：

1.此次实习，不仅增长了知识，也得到了意志上的锻炼。也养成了我们办事要认真、耐心、注意安全，可以说这是一次财富。2.机加实习培养和锻炼了我们，提高了我们的整体综合素质，使我们不但对机加实习的重要意义有了更深层次的认识，而且提高了我们的实践动手能力。使我们更好的理论与实际相结合，巩固了我们的所学的知识。

3.我们也见到了老师的敬业、严谨精神。工人师傅一次次不厌其烦的个我们演示操作过程，让同学们真正学会、看明白。

4.在实习过程中我们取得的劳动成果。这些曾经让人难以致信的小铁器，竟然是自己亲手磨制而成，这种自豪感、成就感是难以用语言来表达的。

很快我们就要步入社会，面临就业了，就业单位不会像老师那样点点滴滴细致入微地把要做的工作告诉我们，更多的是需要我们自己去观察、学习。不具备这项能力就难以胜任未来的挑战。随着科学的迅猛发展，新技术的广泛应用，会有很多领域是我们未曾接触过的，只有敢于去尝试才能有所突破，有所创新。就像我们接触到的车工，虽然它的危险性很大，但是要求每个同学都要去操作而且要作出成品，这样就锻炼了大家敢于尝试的勇气。四周的机加实习带给我们的，不全是我们所接触到的那些操作技能，也不仅仅是通过几项工种所要求我们锻炼的几种能力，更多的则需要我们每个人在实习结束后根据自己的情况去感悟，去反思，勤时自勉，有所收获，使这次实习达到了他的真正目的。