中国装备制造概述

2024-11-21

中国装备制造概述（精选8篇）

1.中国装备制造概述篇一

《中国制造2025—能源装备实施方案》发布

近日，《中国制造2025—能源装备实施方案》发布，下面是详细内容，希望对大家有帮助。

国家发改委、工信部、国家能源局20日印发《中国制造2025-能源装备实施方案》。方案提出，进一步培育和提高能源装备自主创新能力，推动能源革命和能源装备制造业优化升级。到前，使能源装备制造业成为带动我国产业升级的新增长点。电力装备等优势领域技术水平和竞争力达到国际领先，形成一批具有自主知识产权和较强竞争力的装备制造企业集团。能源装备产品结构进一步优化，产能过剩明显缓解。

根据《实施方案》，20前，围绕推动能源革命总体工作部署，突破一批能源清洁低碳和安全高效发展的关键技术装备并开展示范应用。制约性或瓶颈性装备和零部件实现批量化生产和应用，有力保障能源安全供给和助推能源生产消费革命。基本形成能源装备自主设计、制造和成套能力，关键部件和原材料基本实现自主化。能源装备设计制造技术水平显著提升，设计与制造体系进一步融合，重大能源装备实现自主研发、设计和制造，设备性能和质量控制明显提升。能源装备制造业成为带动我国产业升级的新增长点。电力装备等优势领域技术水平和竞争力达到国际领先，形成一批具有自主知识产权和较强竞争力的装备制造企业集团。能源装备产品结构进一步优化，产能过剩明显缓解。2025年前，新兴能源装备制造业形成具有比较优势的较完善产业体系，总体具有较强国际竞争力。有效支撑能源生产和消费革命，部分领域能源技术装备引领全球产业发展，能源技术装备标准实现国际化对接。能源装备形成产学研用有机结合的自主创新体系，实现引领装备制造业转型升级。基本形成能源重大技术装备、战略性新兴产业装备、通用基础装备、关键零部件和材料配套等专业化合理分工、相互促进、协调发展的产业格局。

《实施方案》明确，将坚持政府引导、企业为主，组织推动能源企业与装备制造业联合形成自主创新合力。研究利用专项建设基金、先进制造产业投资基金、国家新兴产业创业投资引导基金等，支持符合条件的关键装备技术攻关、产业化和制造条件升级。针对实施方案主要任务，继续组织开展一批关键装备、核心部件的技术攻关和技术改造，加强试验检测能力建设。对符合产业发展方向的能源装备建设项目给予金融、贷款等政策优惠。研究统筹利用财税、价格、项目考核和运行监管等手段，支持能源装备试验示范和推广应用。引导和督促制造业不断提升技术水平和质量保障能力，逐步淘汰落后产能。根据能源装备制造业实际情况，采用政府引导、社会合作的模式，引导社会资本参与制造业重大项目建设、企业技术改造和关键基础设施建设，有效推动能源装备制造企业转型升级。

2.中国装备制造概述篇二

1 中国近代制造业早期努力 (1860-1894)

鸦片战争之后洋务派兴起的对西方先进机器技术的学习, 是中国近代工业的开端。19世纪60年代至1984年, 由清政府拨款, 洋务派主持, 对西方的先进机器技术进行了大规模移植, 兴建了军事工厂、煤矿、钢铁厂、机器棉纺织厂和铁路等, 它们是中国最早的国有现代企业。其中最早发展的是政府的官办军工厂, 这一阶段也是中国死人资本主义现代工业的初创阶段, 由不封闭华侨、商人、地主和手工业投资者投资设立工厂, 创办了中国第一家玻璃厂、造纸厂、轧花厂、碾米厂等, 这期间他们耗资539万两白银创办制造业145家。在当时半封建的中国社会里, 这些私营企业普遍资金薄弱, 规模较小, 设备简陋, 以轻工业为主, 手工操作占相当比重。

至1894年中国现代制造业早期阶段的产业结构和地区分布呈现一定特点。首先产业结构偏向轻工业, 在兴建的不到400家工厂里, 除官办工业以军用工业为主外, 外资和私营企业以制茶、纺织、航运、造纸、面粉等轻工业为主。其次, 由于冬定南沿海沿岸地区通商口岸主要分布地区和茶、丝等的主要产地, 因此商业比较活跃, 是当时制造业的主要地区, 并形成了上海、广州、武汉三大制造业中心。

2 制造业的全面起步 (1895-1936)

从1985年到第一次世界大战发生之前的1913年, 国内新投资本急剧增长, 平均每年1176万多元, 现代工业资本总额从1984的7745万元增长到了66622万元, 增长了7.6倍, 其中制造业资本更是增长了57倍, 矿冶业资本也增长了93倍。1914-1927年是形成现代工业发展的第二次浪潮, 是中国工业的“黄金时期”。一方面第一次世界大战使欧美国家疲软输出减少, 另一方面对中国的面粉、面纱、锑、铁等战略物资的需求增加。至1920, 现代工业总资本比1913年增长60%, 制造业增长67%。之后到1936年, 中国工业发展达到近代高峰, 制造业资本比1920年增长了2.4倍, 同时在包括五大部门棉纺、棉织、铁矿、煤矿、铁在内的重要行业的机械化程度有了较大提高, 棉织、煤、煤矿、铁矿甚至已经分别达到了83%、84.7%、87%和82.7%。此阶段的制造业仍然存在手工劳动大量存在、生产资料薄弱、工业资本规模都较小的问题。

3 抗战期间的工业发展 (1937-1948)

抗日战争爆发后, 国家为保护工业和建立长期抗战基础, 将沿海地区的工厂搬到内地, 是地区生产力的大调整, 对改变工业布局起到了极大作用, 具体搬迁行业中大部分是机器、兵器、钢铁、化学等重工业。这一时期, 国营工业主要在兵器和相关重工业取得较大发展。到1945年, 国营工业已经占国统区产值的一半以上, 轻工业领域也有了鼓励私营工业的政策。总的来说, 这一阶段国营工业发展速度较快, 取代上一阶段的私营工业占据主要地位, 重工业的发展与战前的停止不前形成鲜明对比, 抗战期间的工业布局调整完成了第一次全国性的工业布局。战后工业恢复期间, 重工业由于资金短缺、生产压缩、战后交通、通货膨胀等原因恢复速度较慢, 而服装、饮食、印刷、纺织扥轻工业的增长率达到2倍以上。

4 重工业爆发阶段 (1949-1978)

1949-1978年是新中国单纯依靠国家力量、实行计划经济和优先发展重工业的重要工业时期。

4.1 1949-1957年:“一五”计划、156项重点项目建设———新中国工业的起步

“一五”计划 (1953-1957年) 的核心是当时苏联援建的156个大型项目, 这些项目遍布国防工业、机械工业、电子工业、化学工业等各个方面, 且97%都为重工业。同时考虑到当时备战的需要, 这些项目主要配置在东北地区、中部地区和西部地区。随着基本建设的展开, 内地的工业得到了快速的发展, 促进了内地的经济建设和城市建设。

4.2 1957-1966年:大跃进、人民公司时期的制造业发展

1955起, 国内先后酝酿提出了“赶超英美”和大跃进战略, 对工业发展提出了不符合当时中国国情的指标。1958年《人民日报》社论标志着全国范围内的大跃进开始实施, 工业上有了“以钢为纲”的口号, 导致轻工业和重工业比例失调, “二五”时期投入到重工业的比例为89.5%, 而且重工业内部也失调严重, 钢铁行业脱离其他部门急速发展。

4.3 1966-1978年:大三线建设与产业布局调整

20世纪60年代, 中国周边局势紧张, 国家开始了大三线调整, 成为中国制造业现代布局最大的工业调整, 把当时集中在大城市和沿海地区的工厂部分设备搬到三线去。在1967-1976年间, 将近2000亿的资金被投入到“三线”地区的建设, 并建成了国有企业29000个, 其中大型骨干企业和科研企业近2000个, 占全的1/3。这期间, 西部地区一已成为一个以重工业为主体的、门类比较齐全的战略后方基地, 承担额当时国防工业、电子工业、机械工业相当部分的生产能力。当时的中西部地区的工业生产增长速度高于沿海地区, 使中国的工业地区分布形成新格局。

5 改革开放后的制造业快速繁荣 (1979-1996)

十一届三中全会以后, 新型工业化道路给我国带来了经济奇迹, 到1996年经济总量比1979年翻了两番。从1980的“六五”计划开始, 原先的优先发展重工业的战略得到改善, 农业、轻工业、重工业的均衡发展战略得到重视, 外资和国外市场得到积极利用。1988年之后的十年, 沿海地区的开放程度逐渐升高, 个体经济在政策上得到鼓励支持, 向市场经济改革转型的号召使得民营、外资企业在制造业中的地位逐渐升高, 它们促进了轻工业和高科技产业的发展, 使服装、医药、视频、电子信息、汽车制造、航空航天制造业飞速发展。区域方面, 改革开放后最显著的是定南沿海的经济繁荣, 高度活跃的民营和外资企业充分挖掘了本地的劳动力和资源优势, 形成了珠三角、长三角和环渤海经济圈三大重点工业区域, 而原来的老工业基地出现了明显的衰退现象。1988年后中国发展了工业园区, 促使一大批中外合资、外资等企业, 为中国企业带来了先进的技术和管理经验, 同时使中国发挥劳动力、土地等优势, 加工贸易如火如荼开展, 中国制造业在国际分工中逐渐占有一席之地。从整体来看, 这一时期的工业繁荣是以投入拉动为主的外延发展, “八五”期间投资增长的贡献率由“七五”的38.7%上升到41.5%。民间生产力的释放、外伤的引进、国内需求上升、政策的开放都是这一时期制造业飞速发展的动力。

6 新型工业化道路探索形成 (1997至今)

1997年之后是我国新型工业化道路的探索形成阶段, 如党的十六大报告所述, 这条道路是“坚持以信息化带动工业化, 以工业化促进信息化, 走出一条科技含量高、经济效益好、资源消耗低、环境污染少、人力资源优势得到充分发挥的新型工业化路子”。1979年之后, 国内经济稳定发展, 大量国外制造业企业进入中国, 尤其是中国加入世界贸易组织之后, 中国成为全球制造业的基地, 制造业的规模和产量都膨胀迅猛, 使中国有上百类产品在全球居首位, 制造业占GDP的比重达到40%以上, 中国一度成为世界工厂。这一阶段的制造业在增长速度较快的同时, 也伴随着新的问题的出现, 此阶段的快速增长仍然是以投资为导向的, 且制造业对外依存度很高, 2005年达到80%, 且此阶段重现回到了重工业化倾向, 最后区域布局方面东南沿海的制造业发展在这一阶段远远超过了东北、西部等地区。近年来, 我国面临国际产业分工格局的重塑, 国家为了抓住历史机遇, 制定了制造业强国战略纲领《中国制造2025》, 指导中国制造业转变发展模式, 引领世界制造业发展。

摘要：近两年, 制造业成为国际上和国内激烈讨论的话题, 国内关于制造业也出台很多政策来发展。在这个发展和缩短与发达国家制造业差距的过程中, 了解认识中国制造业的发展历史, 有助于我们更理性的认识中国制造业走过的路程, 以及之后的发展方向。本文结合相关研究, 对中国制造业发展的历史阶段进行了探讨。

关键词：制造业,发展,历史

参考文献

3.引领中国装备制造技术新潮流篇三

发展战略

院的愿景（定位）：

成为引领中国装备制造技术的科技企业集团。

集团定位于装备制造业，通过保持技术创新能力实现引领，以赶超世界先进制造技术水平为追求目标。

院的使命（宗旨）：

以提升中国装备制造水平为己任。

通过技术研发、装备制造、技术服务，为装备制造业提供全面技术解决方案，提升中国装备制造水平。

经营理念：

院以强院富民，报效社会为理念。通过面向市场的科研攻关，向顾客提供高质量的制品、装备和系统集成技术解决方案，实现院与顾客共同成长，满足职工不断增长的物质与文化需要，令股东取得满意的经济回报，使顾客取得长期的愉悦，以广泛的科技应用使社会取得巨大的社会效益。

战略目标：

研究院作为科技企业集团，根据集团的发展愿景（定位），制定了集团战略规划的总体目标包括三个功能体系目标，一是技术创新目标（成为中国装备制造技术的领跑者），二是产业化目标（5年内，产业销售收入突破25亿），三是行业服务目标（成为中国装备制造企业成长的助推器）。

为实现三个功能体系的总体目标，制定了中短期和中长期阶段目标。

中短期阶段目标：产业化发展在中短期追求的目标是夯实基础、归束做强。机械院集团产业化中短期工作重点放在积极建立为所有业务开展所需要的管理体系、市场体系和科研体系（技术赶超体系）上，即机械院集团整体的财务、战略、投资、人力资源管控、市场和科研体系要针对所有业务进行加强，同时建立规模化业务的筛选机制和培育机制。在业务发展上，集团中短期发展重点为处于优秀业务区域的难规模化业务。集团将结合系统集成业务和工程公司业务的优势，以横向和纵向一体化业务为突破点进行京内业务的重点倾斜发展，集团对重点发展业务要给予资金和资源的大力支持，同时协调重点业务中重复业务的整合和互相支持业务的有机结合，其余的业务鼓励其自身积极发展。

科研开发体系中短期的阶段目标为逐步过渡、完善体系。将结合机械院集团的改制工作，在机械院集团和各二级子公司分别成立中央研究所和技术中心，协同产业部门的技术开发部门，构建层次清晰、分工明确的集团三级科研开发体系。同时，在中央研究所引入项目运作制，通过各种途径将下设的虚拟中央实验室做实，逐步过渡为实体化的中央实验室。

行业服务体系中短期以界定业务、分类发展为阶段性目标。这一阶段的首要工作是对各所已有的行业服务资源和业务进行梳理，并按照盈利性和非盈利性的方式进行分类发展。在集团框架下共享各种行业服务业务。

中长期阶段目标：产业化发展在中长期追求的目标是重点突破、快速发展。中长期，集团在内部建设逐步完善的基础上，除了抓整体管控外，将把产业突破的重心向规模化和相对规模化业务倾斜，即工作中心要从以一体化业务为重点的难规模化业务向规模化方向发展。具体方式有现有难规模化业务的相对规模化，逐渐向好的新设规模化产品和业务倾斜（前提是有好的规模化业务）等，通过集中优势力量，运用重点快速突破的策略迅速在细分领域建立优势，实现规模发展。而一体化业务，技术扫描式业务等传统业务还将继续发展。

科研开发体系中长期的阶段目标为产研结合、协调发展。通过前一阶段的运作工作，这一阶段力图使中央研究所下面的各中央实验室进入实体化运作阶段，并在集团范围内有条件地推广项目运作制，适时将中央研究所提升为中央研究院。同时，对前期的科技成果进行孵化，协同产业构筑新兴的产业增长点。

行业服务体系中长期以一个平台、两种运作为阶段性目标。在此阶段，集团将在所内行业服务资源整合的基础上进一步打造集团的行业服务大平台。通过判断行业服务业务与集团战略的相关性，找出匹配度高的行业服务业务进行产业化运作。

技术应用

目前机械科学研究院的先进技术主要应用在以下几个方面：

激光自动导引车AGVS系统为光机电一体的系统，是自动化物流系统中的关键性组件，有效地推动了我国激光导引AGVS系统技术的发展，加快我国实现工业自动化的进程。

首都机场1＃航站楼变配电监控系统是由高压配电监测系统、低压配电监控系统、变压器监测系统、直流电源监测系统、柴油发电机组监控系统和EPS应急照明电源检测系统等6个子系统构成，并与BMS系统联网。对4座变电室和1座发电机房的高低压配电设备进行集中的监测、控制和管理。

工业园区发动机1＃厂房总装线及配套设备是一条完备的高水平自动化装配生产线，集成了柔性输送线、自动化装配设备、空中悬挂及照明、集中控制及信息系统等，采用了缸套及活塞连杆的卧式压装新装配工艺。

大功率固体激光（YAG）焊接、切割工艺研究与成套生产设备的研制是国家重点科技攻关计划项目。该成果已广泛应用于航天航空、汽车、军工、电子等行业典型产品的焊接与切割中。

透平压缩机宽型线叶片模锻——辊锻复合成形工艺与装备技术创造性地采用模锻为辊锻制坯的工艺，解决了宽型线叶片宽度方向材料的流动成形的难题，实现了宽型线叶片节能节材、低成本、高效、高精度生产。该成果获中国机械工业科学技术二等奖。

气垫船围裙试验振动平台是多自由度振动平台，系统结构合理，功能齐全，技术先进，首次为我国提供了研究两栖气垫船气垫力学性能的一个有效的工具。该装置获院科学技术一等奖。

4.中国装备制造概述篇四

加快中国装备制造业发展的意义与对策

装备制造业是任何一个发达工业体系的中枢,在经济成长和新型工业化过程中发挥着极为重要的作用,因而加快装备制造业的发展对于中国经济的健康运行具有重要的意义.它是促进工业产业结构优化升级,增强国民经济运行质量,提高工业经济效益的.要求,也是扩大就业和确保国家经济安全的需要.而我国装备制造业目前存在技术落后、产业研发能力弱以及重引进而不注重消化创新等问题.由于装备制造业承担着对其他产业提供技术手段的重要职能,因而其落后状况已制约了国家工业结构调整的进程.因此,需要采取相应措施,从观念、战略、政策等多方面扶持装备制造业的发展,以促进装备制造业结构优化升级,从而带动国家工业整体竞争力的提高.

作者：姜红作者单位：青岛市社科院,工业经济所,山东,青岛,266003 刊名：边疆经济与文化英文刊名：THE BORDER ECONOMY AND CULTURE 年，卷(期)： “”(11) 分类号：F424.3 关键词：装备制造业工业经济竞争

5.中国装备制造概述篇五

方案（拟定）

一、会议背景

今年是“十二五”开局之年。在国家“十二五”规划纲要中，明确提出要“发展先进装备制造业，调整优化原材料工业，改造提升消费品工业，促进制造业由大变强”。在这种背景下，装备制造业的细分行业必须调整结构，以信息化为助力点，以期做大做强。

今年4月，工信部联合其他部委发布《关于加快推进信息化与工业化深度融合的若干意见》，明确指出要“以加快转变经济发展方式为主线，坚持信息化带动工业化，工业化促进信息化，重点围绕改造提升传统产业，着力推动制造业信息技术的集成应用，着力用信息技术促进生产性服务业发展，着力提高信息产业支撑融合发展的能力，加快走新型工业化道路步伐，促进工业结构整体优化升级。”

在国家方针政策的推动下，制造业如何推动信息技术的集成应用，信息技术又该如何促进生产性服务业发展？这些都是当今制造业面临的重要问题。如果这些问题解决不好，制造业也就无法升级转型，也就无法从生产制造型转向服务制造型，也就无法推进产品制造化、生产绿色化和企业信息化。为了推进制造业信息化的转型升级，促进制造业和信息化的深度融合，今年9月，在即将举办的2011中国国际装备制造业博览会中，铭万公司将联手《计算机世界》报，举办“2011中国国际装备制造业信息化高峰论坛”，邀请政府官员、研究机构、行业内著名企业的成功案例以及各方面的代表，共同探讨此话题，为行业出谋划策。

中国国际装备制造业博览会作为国际级别的展会，已成功举办九年，是由商务部、国家发改委、中国贸促会和辽宁省人民政府主办，沈阳市人民政府承办，中国机械工业联合会、中国机电产品进出口商会、中国贸促会辽宁省分会和省发展改革委、外经贸厅、科技厅、外办、经合办及沈阳经济区各城市政府协办的大型专业展会。今年以“高新技术与装备制造全球共享”为主题，定于2011年9月1日至5日在沈阳国际展览中心举办。

每年的中国国际装备制造业博览会都已开设信息化相关议题，讨论在新形势下制造业信息化的推进方式，大力推进信息化与工业化的“两化融合”。自2003年以来，已成功举办了八届国际装备制造业信息化高峰论坛。

二、本届会议特点

去年《2010中国国际装备制造业信息化高峰论坛》依托制博会的优势成功召开，吸引了来自全球的装备制造业信息化专家、政府部门信息化工作者、省市政府领导、200多家重点企业的信息化主管以及业内有影响力的IT厂商参与。今年将在去年的基础上，结合国内外形式，隆重召开此次装备制造业信息化盛会。

今年的论坛将邀请工业和信息化相关主管部门领导，从国家政策角度解读装备制造业的方针政策，从宏观角度分析制造业信息化，将从发展目标、保障措施等几方面指导制造业如何促进经济发展方式转变和工业转型升级。

同时，本次论坛将邀请工业和信息化部门的领导，从振兴东北老工业基地的角度阐释信息化所发挥的作用。东北老工业基地一方面发挥产业和科技基础较强的优势，完善现代产业体系，推动装备制造等优势产业升级，另一方面则发挥老工业基地“两化融合”的带头作用，将装备制造业的信息化工作落实，从而做到“以点带面”的示范工程。

为了全面把握制造业信息化的发展趋势，分享各区域推进信息化方法策略，本次论坛特邀请来自全国部分地区的大型制造企业和东北传统制造企业。多家企业将从行业变化、市场推广策略、信息化面临的压力和挑战等几个角度阐述信息化给企业带来的变化。

本次论坛将在上届论坛成功召开的基础上，继续邀请制造业核心领域中的明星企业，邀请政府官员、学者专家、以及数百名工业制造业企业家，围绕“两化深度融合”的观念探讨。这些与会人员将从政府、产业的角度分享实践、探讨技术趋势。业内知名的IT公司也带来了不同的技术分享。

此次会议将立足于国家政策方针，汇集专家意见，为制造业信息化出谋划策，必将为行业带来新思路，新意见，从而促进行业发展。

作为承办方的铭万公司，专为中小企业提供企业建站、在线推广、按需定制软件（SAAS）等服务，现已成为中国最大的中小企业信息化服务商。《计算机世界》报是国内惟一一家中外合资媒体，拥有超过30年的历史，一直以推动中国信息产业发展、促进中国信息化建设为己任。

三、主办单位

主办单位：中国国际装备制造业博览会组委会办公室辽宁省互联网协会沈阳装备制造行业协会承办单位：计世传媒

北京铭万智达科技有限公司沈阳分公司

协办单位：沈阳金之诺会展有限公司

四、会议主题

会议主题：制造业与“两化深度融合” 会议分议题： 1.在“两化深度融合”的政策指导下，制造业该如何推进？ 2.在信息化的带动下，企业将如何转型升级？ 3.制造业如何从生产制造型转向服务制造型企业？

五、会议规模

100人。

参会领导：

工业和信息化部相关司局领导——装备司司长张相木、装备司机械处处长王建宇

沈阳市政府领导——沈阳市副市长吴汉圣

中国国际装备制造业博览会组委会领导——中国国际装备制造业博览会筹备办主任米鸿森

辽宁省互联网协会领导——理事长赵得利

全国部分地区装备制造业企业代表、信息化负责人

IT厂商、通信服务提供商等

六、会议日程

时间：2011年9月2日（星期五）13：00 地点：沈阳凯宾斯基饭店三楼时间议程 13：00 来宾签到 13：30-13：35 论坛正式开始 13：35-13：40 沈阳市政府领导致辞——沈阳市副市长吴汉圣

13：40-14：00

工信部领导解读政策

14：00-14：14：20-14：14：40-15：15：00-15：15：20-15：15：40-16：

制造业“两化深度融合”规划与思考——工信部装备司司长张相木

辽宁省互联网协会领导讲话

东北老工业基地的转型升级——辽宁省互联网协会理事长赵得利

主题演讲1

大型装备业IT实践——中联重工科技发展股份有限公司信息总监王玉坤

主题演讲2

云计算与制造业信息化——知名IT厂商（待定）

主题演讲3

成飞CIMI启示录——中航工业成都飞机工业（集团）有限责任公司高级工程师徐光明

主题演讲4

东北制造业信息化实践——东北制造业企业家（待定）

主题演讲5

商业搜索——企业未来电子商务之路——北

京铭万智达科技有限公司副总经理张桐铭

16：00-17：00 高端对话

制造业转型中的信息化作用——计算机世界报总编许传朝、王玉坤、徐光明、张桐铭、厂商等。

17：00-17：30 合影

七、会刊介绍

内容立足：政策指南、专家意见、行业风向、案例分享和信息分享。

内容组成：基本的会议内容、主题、日程之外，还包括政策法规（国家、工信部、地方法规）、专家解读稿件、第三方咨询机构权威数据、CIO（“信息化管理者”的英文缩写）工作方法（一线采访和CIO供稿）、海外制造业等各类案例分享、IT厂商负责人访谈以及最新技术传播。

面向人群：制造业企业、高端CIO人群、信息化厂商、以及相关IT人群。

发行渠道：依托计算机世界传媒集团下的《计算机世界》报，一部分采用现场发行的方式，让与会者了解会议内容，人手一册，做好会刊的宣传；一部分与《计算机世界》报发行，直邮定向传播，电子杂志同步在计世网等专业媒体传播。刊物形式：16开彩色黑白相结合，胶装订本。

八、活动联系人：

北京铭万智达科技有限公司沈阳分公司魏艾联系方式：024-22974500 *** 地址：沈阳市沈河区大西路187号金厦广场108室官网网址：

6.船舶制造过程概述篇六

船舶由成千上万种零件构成,几乎与各个工业部门都有关系.除特有的船体建造技术外,造船还涉及到机械,电气，冶金,建筑,化学以至工艺美术等各个领域.因此,造船是以全部工业技术为基础的一门综合技术,反映一个国家的工业技术水平.由于船舶的航区,任务和要求不同,船舶产品具有品种多,生产批量小的特点.为了有节奏地生产,缩短制造周期,造船厂从接受订货至完工交船为止,都必须有周密的生产管理和技术管理.造船用的材料品种多,数量大,其中以钢材的使用量为最大.例如,制造一艘装载量为 1万吨的货船需要钢材3000～4000吨.船体结构用的材料主要是碳素钢和低合金高强度钢(见钢).采用高强度钢可减轻船体自重,降低推进功率,达到多装客货,增加装备或提高航速的目的.小型舰艇还采用铝合金,玻璃钢或钛合金作为船体材料.船舶需要在严酷的环境下营运,对于船用材料,除保证冶炼方法,化学成分和机械性能外,在可焊性能和耐蚀性能等方面都有较高的要求.造船工序

造船的主要工艺流程如下.1.钢材预处理

钢材预处理即在号料前对钢材进行的矫正,除锈和涂底漆工作.船用钢材常因轧制时压延不均,轧制后冷却收缩不匀或运输,储存过程中其他因素的影响而存在各种变形.为此,板材和型材从钢料堆场取出后,先分别用多辊钢板矫平机和型钢矫直机矫正,以保证号料,边缘和成型加工的正常进行.矫正后的钢材一般先经抛光除锈,最后喷涂底漆和烘干.这样处理完毕后的钢材即可送去号料.这些工序常组成预处理自动流水线,利用传送滚道与钢料堆场的钢料吊运,号料,边缘加工等后续工序的运输线相衔接,以实现船体零件备料和加工的综合机械化和自动化.2.放样和号料

船体外形通常是光顺的空间曲面.由设计部门提供的用三向投影线表示的船体外形图,称为型线图,一般按1:50或1:100的比例绘制.由于缩尺比大,型线的三向光顺性存在一定的误差,故不能按型线图直接进行船体施工,而需要在造船厂的放样台进行1:1的实尺放样或者是1:5,1:10的比例放样,以光顺型线,取得正确的型值和施工中所需的每个零件的实际形状尺寸与位置,为后续工序提供必要的施工信息.船体放样是船体建造的基础性工序.号料是将放样后所得的船体零件的实际形状和尺寸,利用样板,样料或草图划在板材或型材上,并注以加工和装配用标记.最早的放样和号料方法是实尺放样,手工号料.20世纪40年代初出现比例放样和投影号料,即按1:5或1:10的比例进行放样制成投影底图,用相应的低倍投影装置放大至实际尺寸;或将投影底图缩小到1/5～1/10摄制成投影底片,再用高倍投影装置放大50～100倍成零件实形,然后在钢材上划线.比例放样还可提供仿形图,供光电跟踪切割机直接切割钢板用,从而省略号料工序.投影号料虽在手工号料的基础上有很大改进,但仍然未能摆脱手工操作.60年代初开始应用电印号料,即利用静电照相原理,先在钢板表面喷涂光敏导电粉末,进行正片投影曝光,经显影和定影后在钢板上显出零件图形.适用于大尺寸钢板的大型电印号料装置采用同步连续曝光投影方式,即底图和钢板同步移动,在运动过程中连续投影曝光.适用于小尺寸钢板的小型电印号料装置,则在钢板上一次投影出全部图形.这种号料方法已得到较广泛的应用.随着电子计算机在造船中的应用,又出现数学放样方法.即用数学方程式表示船体型线或船体表面,以设计型值表和必需的边界条件数值作为原始数据,利用计算机进行反复校验和计算,实现型线修改和光顺,以获得精确光顺和对应投影点完全一致的船体型线.船体的每条型线都由一个特点的数学样条曲线方程表示,并可通过数控绘图机绘出图形.数学放样可取消传统的实尺放样工作,还可为切割和成形加工等后续工序提供控制信息,对船体建造过程的自动化具有关键的作用,是造船工艺的一项重要发展.3.船体零件加工

包括边缘加工和成形加工.边缘加工就是按照号料后在钢材上划出的船体零件实际形状,利用剪床或氧乙炔气割,等离子切割进行剪割.部分零件的边缘还需要用气割机或刨边机进行焊缝坡口的加工.气割设备中的光电跟踪气割机能自动跟踪比例图上的线条,通过同步伺服系统在钢板上进行切割,它可与手工号料,投影号料配合使用.采用数控气割机不但切割精度高,而且根据数学放样资料直接进行切割,可省略号料工序,实现放样,切割过程自动化.对于具有曲度,折角或折边等空间形状的船体板材,在钢板剪割后还需要成形加工.主要是应用辊式弯板机和滚压机进行冷弯，或采用水火成形的加工方法,即在板材上按预定的加热线用氧-乙炔烘炬进行局部加热,并用水跟踪冷却,使板材产生局部变形,弯成所要求的曲面形状.对于用作肋骨等的型材,则多应用肋骨冷弯机弯制成形.随着数字控制技术的发展,已使用数字控制肋骨冷弯机,并进而研制数字控制弯板机.船体零件加工已从机械化向自动化进展.4.船体装配和焊接

将船体结构的零部件组装成整个船体的过程.普遍采用分段建造方式,分为部件装配焊接,分段装配焊接和船台装配焊接3个阶段进行.① 部件装配焊接:又称小合扰.将加工后的钢板或型钢组合成板列,T 型材,肋骨框架或船首尾柱等部件的过程,均在车间内装焊平台上进行.② 分(总)段装配焊接:又称中合拢.将零部件组合成平面分段,曲面分段或立体分段,如舱壁,船底,舷侧和上层建筑等分段;或组合成在船长方向横截主船体而成的环形立体分段,称为总段,如船首总段,船尾总段等.分段的装配和焊接均在装焊平台或胎架上进行.分段的划分主要取决于船体结构的特点和船厂的起重运输条件.随着船舶的大型化和起重机能力的增大,分段和总段也日益增大,其重量可达800吨以上.③船台(坞)装配焊接:即船体总装,又称大合拢.将船体零部件,分段,总段在船台(或船坞)上最后装焊成船体.排水量10万吨以上的大型船舶,为保证下水安全,多在造船坞内总装.常用的总装方法有:以总段为总装单元,自船中向船首,船尾吊装的称总段建造法,一般适用于建造中小型船舶.先吊装船中偏尾处的一个底部分段,以此作为建造基准向船首,船尾和上层吊装相邻分段,其吊装范围呈宝塔状的称塔式建造法;设有2～3个建造基准,分别以塔式建造法建造,最后连接成船体的称岛式建造法;在船台(或船坞)的末端建造第一艘船舶时,在船台的前端同时建造第二艘船舶的尾部,待第一艘船下水后,将第二艘船的尾部移至船台末端,继续吊装其他分段,其至总装成整个船体,同时又在船台前端建造第三艘船舶的尾部,依此类推,这种方法称为串联建造法;将船体划分为首,尾两段,分别在船台上建成后下水，再在水上进行大合拢的称两段建造法.各种总装方法的选择根据船体结构特点和船厂的具体条件而定.船体装配和焊接的工作量,占船体建造总工作量的75%以上,其中焊接又占一半以上.故焊接是造船的关键性工作,它不但直接关系船舶的建造质量,而且关系造船效率.自20世纪50年代起,焊接方法从全手工焊接发展为埋弧自动焊,半自动焊,电渣焊,气体保护电弧焊.自60年代中期起,又有单面焊双面成形,重力焊,自动角焊以及垂直焊和横向自动焊等新技术.焊接设备和焊接材料也有相应发展.由于船体结构比较复杂,在难以施行自动焊和半自动焊的位置仍需要采用手工焊.结合焊接技术的发展,自60年代起,在船体部件和分段装配中开始分别采用 T型材装焊流水线和平面分段装焊流水线.T 型材是构成平面分段骨架的基本构件.平面分段在船体结构中占有相当的比重,例如在大型散装货船和油船上,平面分段可占船体总重的50%以上.平面分段装焊流水线包括各种专用装配焊接设备,它利用输送装置连续进行进料,拼板焊接以及装焊骨架等作业,能显著地提高分段装配的机械化程度,成为现代造船厂技术改造的主要内容之一.世界上有些船厂对批量生产的大型油船的立体分段也采用流水线生产方式进行装焊和船坞总装.船体总装完成后必须对船体进行密闭性试

验,然后在尾部进行轴系和舵系对中,安装轴系,螺旋桨和舵等.在完成各项水下工程后准备下水.5.船舶下水

船舶下水是将在船台(坞)总装完毕的船舶从陆地移入水域的过程.船舶下水时的移行方向或与船长平行,或与船长垂直,分别称为纵向下水和横向下水.下水滑道主要为木枋滑道和机械化滑道.前者依靠船舶自重滑行下水,使用较普遍;后者利用小车承载船体在轨道上牵引下水,多用在内河中小型船厂.纵向下水之前先将搁置在墩木上的船体转移到滑板和滑道上,滑道向船舶入水方向有一定倾斜.当松开设置于滑板与滑道间的制动装置后,船舶由于自重连同滑板和支架一起滑入水中,然后靠自身的浮力飘浮于水面.为减少下滑时的摩擦阻力,在滑板与滑道之间常涂上一定厚度的下水油脂;也可用钢珠代替下水油脂,将滑动摩擦改为滚动摩擦,进一步减少摩擦力.在船坞内总装的船,只要灌水入坞即能浮起,其下水操作比在船台下利用滑道下水简单和安全得多.下水意味着船舶建造已完成了关键性的,主要的工作.按传统习惯,大型船舶下水常举行隆重的庆祝仪式.船舶下水后常是靠于厂内舾装码头,以安装船体设备,机电设备,管道和电缆,并进行舱室的木作,绝缘和油漆等工作，称为码头安装.码头安装涉及的工种很多,相互影响也较大.而随着船舶设备和系统的日趋复杂,安装质量的要求也不断提高,故安装工作直接关系下水后能否迅速试航和交船.为了缩短下水后的安装周期,应尽可能将上述安装工作提前到分段装配和船体总装阶段进行,称为预舾装.将传统的单件安装改为单元组装,也可大大缩短安装周期,即根据机舱和其他舱室设备的布置和组成特点确定安装单元的组成程度,如主机冷却单元可包括换热器,泵,温度调节器,带附件的有关管道和单元所必需的电气设备.在车间内组成安装单元,然后吊至分段,总段或船上安装,这样可使18～25%的安装工作量由船上提前到内场进行,能使船上的安装周期缩短15～20%.6.系泊试验和航行试验

在船体建造和安装工作结束后,为保证建造的完善性和各种设备工作的可靠性,必须进行全面而严格的试验,通常分为两个阶段,即系泊试验和航行试验.系泊试验俗称码头试车,是在系泊状态下对船舶的主机,辅机和其他机电设备进行的一系列实效试验,用以检验安装质量和运转情况.系泊试验以主机试验为核心,检查发电机组和配电设备的工作情况,以便为主机和其他设备的试验创造条件.对各有关系统的协调,应急,遥测遥控和自动控制等还需要进行可靠性和安全性试验.系泊试验时

7.中国汽车装备制造业现状及趋势篇七

汽车装备制造业发展对整个汽车产业的重大意义

汽车装备制造业对汽车产业的重大影响, 主要有以下几个方面:

(1) 汽车装备制造业的技术水平决定了汽车产品的技术水平和制造质量随着汽车科技的发展和制造成本的不断降低, 汽车市场的竞争日益激烈, 汽车企业对先进装备的依赖程度越来越大, 要求越来越高。当前多品种小批量的汽车生产模式, 要求企业拥有由数控设备组成的自动化、柔性化生产线, 为了能在激烈的市场竞争中生存下去, 企业还要不断更新改进制造技术和装备。汽车装备制造技术作为汽车制造的核心技术, 决定了汽车的技术水平和质量, 先进的汽车产品要求以先进的汽车装备为支撑。

(2) 国内汽车装备制造的创新能力低下制约着汽车自主发展经过近年来的发展, 我国汽车装备的技术水平逐步提高, 但是与国际先进水平还有很大差距。内高压成形设备、车身激光拼焊成套装备等先进工艺装备技术的欠缺, 造成国内生产线的柔性化程度较低, 国产汽车的质量和性能落后。我国汽车装备制造业缺乏具有自主知识产权的核心技术, 很难与国外产品竞争。国内产销量排名前10位的整车企业所用的生产装备90%以上都是进口的, 对进口的过度依赖局面造成国产汽车自身发展受制于人。

(3) 汽车装备制造业的发展影响汽车企业的投资成本和效益一方面, 汽车装备投资是汽车制造企业的主要投资, 占汽车制造企业总投资的2/3以上。我国汽车工业投资的一半以上用于购买机床, 消费了全社会40%的机床。因此, 汽车装备投资的收益, 关系着汽车的制造成本和企业的运营效益。另一方面, 统计资料表明, 汽车装备进口率每提高1%, 装备总投资增加2%～3%。汽车市场的竞争日趋激烈, 我国汽车工业已经开始进入微利阶段, 汽车企业需要不断降低制造成本以维持利润空间。汽车企业的生存和竞争离不开国内汽车装备制造业的发展。

总之, 汽车装备制造业是汽车产业的基础, 影响着汽车产业的科技水平、产品质量、创新能力及经济效益。汽车装备制造业的发展对我国汽车产业的健康可持续发展有着重大意义。

我国汽车装备制造业的现状

几十年来, 我国汽车装备制造业经历了曲折的发展历程, 从建国初对前苏联的依赖, 到与前苏联破裂后的独自摸索, 再到大量引进先进装备与技术, 而现在我国汽车装备制造业步入创新和引进相结合的阶段, 奠定了有利的技术基础, 建立了较完整的体系, 具备一定的竞争实力, 拥有良好的发展前景。但是与发达国家汽车装备制造业相比, 仍然有很多不足。

(1) 技术水平相对落后目前, 国内汽车装备制造业的水平与国际先进水平相比落后10年以上, 尚不能满足汽车产业发展的需要, 尤其在内高压成形设备、车身激光拼焊成套装备等核心技术上过分依赖国外。我国汽车装备制造对外技术依存度达70%以上。

随着汽车产品生命周期的缩短和市场竞争的激烈, 汽车产业对装备的要求越来越高, 国内装备精度、效率、可靠性、成套性等方面不高, 无法与国外产品竞争。因此, 很多汽车企业关键设备为国外设备, 一些精度要求低的设备才会考虑选择国内装备。国内汽车装备市场呈现以下特点:中低档设备多, 中高档设备少;通用设备多, 关键设备少;单一设备多, 成套设备少。

(2) 自主创新能力欠缺由于汽车装备技术基础较弱、研发投入金额大风险大、企业利润率低下等多种因素, 我国汽车装备制造业在新产品、新工艺研发方面投入力度不够, 缺少技术创新成果。另外, 国内企业本身技术能力不够, 往往停留在引进与仿制上, 或者对非关键部件进行技术改造, 而不是消化吸收国外技术后进行二次开发。因此, 难免落入“不断引进, 依然落后”的怪圈内。

中国汽车工程学会装备部部长陈长年说:“今后15年是发展国产汽车装备最佳和最后战略机遇期。我们只能也必须走‘自主创新与引进相结合’道路, 并逐步提高自主创新比重。”

(3) 服务意识与水平落后汽车装备作为固定资产投资, 具有一次投资金额大、使用寿命长等特点, 而且汽车产品生产对连续性要求高, 汽车装备的停机与维修很容易对整车及零部件制造企业造成经济损失, 因此, 汽车装备的售后服务对顾客再购买有很大影响。国内汽车装备制造业在售后服务意识和水平方面的落后, 也影响了他们的整体销售。

与国内汽车装备制造业仅提供售后服务 (A/S, After Service) 不同, 国际汽车装备供应商已经开始提供全面解决方案 (T/S, Total Solution) , 即不再以简单地卖装备为目的, 而是根据用户需求, 提供成套的、综合的方案, 以帮助用户实现投资回报的最大化。

我国汽车装备制造业发展前景及趋势

(1) 市场需求方面进入21世纪以来, 我国汽车产业以全球瞩目的速度蓬勃发展, 即便是在经济危机的冲击下, 2008年产销量依然保持了5%以上的增长势头, 2009年更是迈进千万辆级汽车生产大国。国内外专家对中国汽车产业的发展都持乐观态度。汽车产业的发展水平从根本上保证了汽车装备制造业的需求空间。

而当今汽车市场的激烈竞争中, 汽车制造企业不断开发新产品, 推出新型汽车, 尤其是轿车、M P V、SUV, 其车身外形可以说一年几变。因此汽车的冲压模具、车身焊装的拼焊夹具、涂装线以及与装配有关的调整线和总装线等都需要不断调整和技术改造。汽车装备是为汽车产业产品结构调整和产品升级换代服务的, 汽车市场快速更新换代的特点, 保证了汽车装备制造业的市场活力。

(2) 技术方面汽车产业对装备技术的要求主要有:柔性好、效率高、精度高、可靠性好以及成套性好。要满足汽车产业的要求, 国内汽车装备制造业必须要把握好未来15年的战略机遇期, 瞄准汽车装备市场的潜在需求和核心技术, 一方面做好对前沿科技的引进, 完成引进—吸收—二次开发的过程, 利用后发优势, 逐步弥补国内装备制造水平与国际先进水平的差距;另一方面, 招收高科技人才、进行产学研合作、组建汽车制造装备研发中心等, 尽可能提升科技研发水平, 研发出适合国情和市场的新产品、新工艺。

(3) 服务方面国际一流汽车装备供应商提出全面解决方案是基于自身强大的创新能力和综合技术实力。而国内汽车装备制造业从整体上讲, 还缺乏将工艺系统、物流系统、信息系统集成为制造单元或生产线的成熟经验和技术。但全面解决方案是符合市场需求的先进模式, 国内汽车装备供应商应当对之学习和研究。

传统售后服务方面, 无论是服务意识还是服务水平方面, 都需要进行提高。汽车装备投资金额大、使用寿命长、可靠性要求高, 因此良好的售后服务对汽车装备制造商维持长期客户关系起到至关重要的作用。

结语

我国汽车装备制造业对汽车产业的发展做出了重大贡献, 却因为发展基础薄弱以及汽车产业提出的越来越高的要求, 当今汽车装备制造业的发展是紧迫而艰巨的。但是通过国家的政策扶助、汽车装备企业的努力, 我国汽车装备制造业一定可以奋起直追, 实现与汽车产业的联动发展。

8.中国装备制造概述篇八

始建于1954年、号称共和国工业的“长子”的中国第一重型机械集团公司，在改革开放30年间实现了年产值从1亿元到100多亿元的历史性跨越，并成功地研制了以15000吨水压机为代表的一大批重大技术装备和机械产品，为中国重大装备制造业赢得了国际话语权。

而今的中国一重，正以全新的姿态，书写着自身发展的新篇章。

年产值从1亿元到100多亿元

中国一重是我国“一五”期间156项重点工程之一，号称共和国工业的“长子”，以生产“钢铁巨人”般的重大技术装备而著称，被周恩来总理誉为“国宝”。

1978年，中国一重完成的商品产值仅为1亿多元。改革开放以后，特别是党的十六大以来，随着国民经济的快速发展、振兴东北老工业基地政策的落实和国家对重型装备业的高度重视，中国一重迎来了自身发展的历史性机遇。

产值16．4亿元、22亿元、33亿元、66亿元、84．6亿元，从2003年到2007年，中国一重以每年增长30％~50％的跨越式发展速度为业内所瞩目，成为中国重型装备行业中竞争力最强、市场占有率最高、效益最好的领军企业。2007年，中国一重实现商品产值84．8亿元，销售收入70．7亿元，国有资产保值增值率为161．8％，总资产达149亿元。在中央企业第一任期业绩考核总结表彰大会上，中国一重被国务院国资委授予“绩效进步特别奖”。

2008年，中国一重确定的产值目标为120亿元。2008年1~10月，中国一重已完成商品产值101．3亿元，与上年同期相比增长42．8％，实现了建厂以来的历史性突破，为完成全年120亿元总目标奠定了坚实的基础。

据了解，2007年，中国一重正式启动了打造国际一流铸锻钢基地及大型铸锻件国产化技术改造项目，总投资25亿元，准备利用3年时间建成世界一流的铸锻钢基地。该项目实施后，中国一重将实现年产钢水由25万吨增加到50万吨、年产锻件由12万吨增加到24万吨、年产铸件由3万吨增加到6万吨，三代核电、超超临界火电机组、大型水电、千万吨炼油、百万吨乙烯、巨型船舶和现代化冶金所需的铸锻件产量均有较大幅度的增长。整个基地的能力等级将达到“7654”的世界极端制造目标，即：一次提供钢水700吨、最大钢锭600吨、最大铸件500吨、最大锻件400吨，技术水平达到世界第一，从而可以从根本上摆脱重大技术装备发展因大型铸锻件而受制于人的局面，为我国核电及国民经济其他行业的大发展做出贡献。

自主创新是一重的生命和灵魂

突破百亿元产值大关，不仅是产值数量的提升，更是中国一重坚持深化改革、自主创新的结果。

自主创新是中国一重的生命和灵魂。中国一重始终以振兴和发展我国民族装备业为己任，不断强化科研开发和自主创新，成功地研制了以15000吨水压机为代表的一大批重大技术装备和机械产品，逐步形成了自己的专有技术和品牌，并在国际同行业竞争中占有了一席之地。

据中国一重有关负责人介绍，改革开放以来，中国一重创造了多项中国和世界“第一”。其中，自主研制的15000吨自由锻造水压机和2000吨级神华煤液化反应器当属世界“第一”。到目前为止，中国一重共填补国内工业产品技术空白400多项，开发研制新产品300多项。中国一重的一代又一代“钢铁巨人”先后装备了鞍钢、宝钢、首钢等各大钢铁企业；一汽、二汽等各大汽车企业；中石油、中石化所属的各大石油化工企业。

现在，在冶金设备方面，一重是钢厂全流程设备供应商；自行设计制造的拥有自主知识产权的鞍钢1780毫米冷连轧机及平整机组，填补了国内在大型冷连轧机制造领域中的空白，获得了国家科技进步一等奖。在石化容器方面，一重是当今世界炼油用加氢反应器的最大供货商，技术水平和产品质量均达到了国际领先水平，并为神华公司制造了世界首台2000吨级煤液化反应器。在核电产品方面，一重具备300～600MW核岛锻件及核反应堆压力容器的生产业绩和制造能力，并进入了百万千瓦核电制造领域，居国内领先地位，是核岛锻件世界四大制造厂之一。在电站铸锻件方面，一重是国内生产300～1000MW火电机组大型锻件能力最强的企业。

创新不仅仅体现在技术方面。在生产组织方式上，中国一重已走上了大型企业集团的发展路线。企业广泛利用社会资源为一重协作，通过掌握核心技术、生产核心部件，输出一重品牌、技术和管理，培养了一批专业协作厂家，依靠社会资源做大一重，摆脱了传统的大而全、小而全的生产管理模式，逐步完成由生产加工的制造厂向科工贸结合的制造商角色的转换。

15000吨水压机为中国重大装备制造业赢得国际话语权

15000吨水压机是中国一重自主创新成果的代表作，这台水压机的建成，不仅标志着我国重型锻造设备的设计制造水平已经跨入当今国际领先行列，更象征着我国已经具备自主生产高端大型锻造机械的能力。

当前，装备制造业的一个突出的技术发展趋势是极端制造，一方面是朝超微超精发展，另一方面是朝超大、超重发展。电力、石化、冶金等领域重大装备大型化、复杂化的极端发展趋势，对大型铸锻件行业提出了更高要求。

2002年，中央决定由中国一重自主设计制造一台当今世界最大、技术最先进的15000吨水压机。中国一重经过4年的艰苦攻关，这台投资1．5亿元的世界最大、加工能力最强、技术水平最先进的15000吨水压机终于在2006年12月30日一次热负荷试车成功，为中国重大装备制造业赢得了与世界一流水平同台竞争的国际话语权。

这台15000吨水压机由4万多个零部件组成，其中上百吨重的组件就有7个。钢铁巨人从图纸走到车间，到最终鲜活地站立起来，其间每一个小步骤走得都不轻松，难点处处存在。研制者每跨越一道关口都在超越一重自身的极限，每一道坎都迈得十分艰难。

在极致的考验中，一重人实现了创新的梦想。在试车现场，当锤头冲压红彤彤的钢锭，氧化皮纷落如莲花般绽放时，在场的一重人无不欢呼雀跃，很多人情不自禁地流下了热泪。

这台15000吨水压机全部由中国一重自行设计、研制和安装，因而拥有完全自主知识产权，它有效地解决我国核电、水电、火电、船舶、冶金、石化、煤化工业以及国防装备等领域对高端大型锻件的需求，从而为更多领域的自主创新与科学发展奠定坚实的基础。投产以来，这台新水压机还成功锻造了世界首支直径5．75m的百万千瓦核电蒸发器锥形筒体、压力容器接管段等特大型锻件，改变了我国关键大锻件长期依赖进口的局面。

【中国装备制造概述】推荐阅读：

通知-关于组织申报2012年浙江省装备制造业重点领域首台套10-05

过程装备技术11-12