班组长精益生产培训心得体会

班组长精益生产培训心得体会（精选11篇）

1.班组长精益生产培训心得体会 篇一

经过七天的培训以及三家企业参观，对精益生产系统有了一个初步的了解和认知。结合公司现状，发现有许多地方存有改善提升的空间。以下为此次培训的感想总结：

一、消除浪费。作为精益生产的目的，消除浪费是企业所必须要做的。浪费不仅仅是指物资的浪费，还包含了时间、搬运、动作、生产过剩等的浪费。消除浪费可以更加有效的利用所有资源，减少资金占用，提高生产效率。

二、准时化与自働化。后拉式生产方式可以将人员、设备、物料最合理的利用，使生产效率最大化。但是针对公司现有的生产、销售条件，后拉式生产方式不能够完全施行，某些方面可以借鉴应用。自働化可以达到一人多机的效果，从而减少人员配置。相对应的，要想达到此效果，设备本身需要有防呆防错设施、员工要多技能化，同时在设备维护与维修方面也有更高的要求来保证设备的正常运转。

三、5S与目视化管理。5S要针对所有区域内所有事物。物品摆放要有相应的目视化要求。参观的企业中，现场5S做的很到位，营造出了愉悦的工作氛围。目视化管理有助于人员的理解和查找的方便。目视化要做到即使新人也能根据看板知道该怎么做。

四、TPM.推行TPM要改变现有的管理方式，对设备点检及保养方面的要求要更加的细化，同时要有相应的目视化管理以便于操作者对设备进行维护。此外，培训、教育不可缺少。

五、品质管理。问题处理要现场、现地、现物，按照PDCA四阶段、八步骤进行，并持续改进，以零缺陷为最终目标。解决问题时要找到问题的根本原因再解决。

六、标准作业。标准作业包含生产节拍、作业顺序和标准手持量三个要素。进行标准作业有相应的前提条件：设备稳定、品质稳定、人员多能工、动作可循环。理想状态下的标准作业可以将人员效率、设备使用发挥到极致，最大限度的提高生产效率。现有的工艺要求考虑到了单件产品的生产效率，但并没有将连续生产的效率最大化。标准作业是工序所有细节(包括人员行动距离、设备摆放位置等)的综合体现，可以使工序生产状态做到一致，对于不同的人员也可以使其生产状态具有可重复性，使产品质量更加趋于稳定。标准作业时可以使出现的问题明显化，便于持续改善。在京西重工参观时看到的工作平台处将产品使用到的量具放在了一个特制的盒子上，量具数量是否缺少一目了然，既方便量具的使用管理，也提高了效率。

就公司现状而言，机加工属于离散型制造业，适合精益生产的广泛推广。而铸造属于流程性制造业，丰田精益生产模式并不完全适用，但是可以依据精益生产的理念和原理来进行改善。参观的三家企业在生产环境、人员管理、作业要求、看板管理、物流管理等诸多方面都有值得学习和借鉴的地方。

2.班组长精益生产培训心得体会 篇二

1.1 聚焦运营质量和运营效率, 支撑省公司八年精益转型规划落地

新形势下, 国网四川省电力公司勇于在管理理念、管理模式和管理措施上开拓创新、制定了《四川省电力公司精益转型规划 (2013-2020年) 》。开展班组精益管理, 让班组聚焦于消除浪费和创造价值, 聚焦于精益能力提升, 才能有效支撑县级供电企业和地市供电企业实施精益转型, 进而支撑省公司八年精益转型规划切实落地。

1.2 夯实班组价值创造能力, 以班组卓越运营实现公司卓越绩效

班组是企业生产经营活动的重要环节, 是创造客户价值和企业价值的核心执行单元, 只有在班组有效配置创造企业价值的资源要素, 消除一切浪费, 不断夯实班组创造客户价值和企业价值的能力, 深度激活企业的“细胞”, 才能从“最小业务单元”推进“两个一流”宏伟目标的实现。

1.3 突破内部瓶颈和制约, 切实落实班组减负

目前班组仍然面临工作模块化程度低, 班组员工能力要求不精确, 班组日常工作中重复劳动及额外临时性任务多、班组实际工作有效价值贡献率低、工作负荷不均衡、工作质量不一致等问题, 这些问题已经成为国网四川省电力公司亟待突破的瓶颈。

综上所述, 开展班组管理精益途径提升研究, 意义重大, 势在必行。同时, 该公司从2012年开始试点探索精益化, 已经形成了领导高度重视、各部门各单位有力推进、员工积极参与的良好局面, 精益理念深入人心, 精益工具信手拈来, 精益能力日益提升, 在现阶段实施班组精益化管理, 适时应务, 成果可期。

2 班组管理精益途径提升研究思路

班组管理精益途径提升研究, 紧紧围绕国网公司“一强三优”现代公司发展战略目标和国网四川省电力公司“12751”发展目标, 以精益理念为纲, 以八年精益转型规划为要, 以精益工具为引, 通过构建班组精益评价体系, 探索班组管理精益提升途径, 系统规划班组管理精益提升途径总体目标和里程碑计划, 以“精”促“优”, 为公司事业发展提供坚强的组织保证和人才支撑。项目研究思路, 如图1所示。

3 班组管理精益途径提升研究范围和研究方法

3.1 研究范围

重点研究如何减少班组必要非增值活动、消除一切浪费、提升增值活动的价值贡献, 构建班组精益评价指标体系, 探索班组管理精益提升途径, 系统规划和有序推进班组精益化管理。

研究对象为按照《国家电网公司“三集五大”体系建设实施方案》、《国家电网公司“三集五大”体系机构设置和人员配置指导方案》及国家电网公司《关于“三集五大”体系建设实施方案的批复》 (国家电网人资[2012]69号) 文件中市县公司建制班组, 国网四川省电力公司共计43类班组。

3.2 研究方法

课题组以精益思想为指导、以精益方法工具为手段, 结合文献法、典型调查法、案例分析法、专家小组讨论法、数量研究法、标杆研究法等广义的实证研究, 进行了深入严密的研究。

4 班组管理精益途径提升研究过程及成果

4.1 研究过程

4.1.1 全面调研分析

4.1.1. 1 全面调研班组现状

全省班组共计43类班组, 详见表1所示。

全省班组数量为3030个。其中生产班组21类, 共计1109个;营销班组19类, 共计601个;农电班组1类, 共计1170个;其他班组2类, 共计150个。

目前班组的管理现状问题主要集中在:人员配置不足, 且流动性差;多头管理严重;不必要的会议、检查、培训多;临时工作安排多;人员技能水平差;岗位职责不明确;多头管理;报表重复报送;职工薪酬待遇低, 人员积极性不高;工作任务重, 安全和优质服务压力大等。

4.1.1. 2 选取三类典型班组深入研究

为了深入研究, 课题组利用典型调查法, 分别从生产班组、营销班组、农电班组三大类班组中各选择一类典型班组进行深入研究, 即市级二次系统检修班、县级营业班和供电所。课题组对这三类典型班组进行了深入的调研分析, 全面细致地掌握了班组的基本情况和管理现状。

4.1.2 搭建班组精益管理架构

4.1.2. 1 提取精益型班组核心要素

课题组通过理论研究、文献研究、案例研究、行业研讨、实地考察等方法, 进行了大量的研究准备工作。 (1) 理论研究。精益生产方式起源于日本丰田生产方式, 后来学界进一步从理论的高度归纳了精益生产所包含的新的管理思想, 将“精益生产”升华为“精益思想”, 并形成了一套完整的管理体系。 (2) 文献研究。课题组研究了64篇电力行业精益运营的文章, 55篇其他行业精益运营的文章, 100篇班组卓越运营的文章, 对各行业的精益研究做了深入的分析, 目前本课题研究在国内外尚属首创。 (3) 实地考察、行业研讨与案例研究。课题组通过对一汽大众实地考察, 参加全国精益研讨会, 研究通用汽车、德尔福、上海电力案例, 借鉴史丹利百得精益屋, 构建了国网四川省电力企业卓越运营系统, 如图2所示。

通过前期大量的理论研究、文献研究、实地考察、行业研讨、案例研究, 结合三类班组全省调研结果, 最终确定电力企业的核心精益要素, 即:供电质量满足客户需求, 服务优质, 成本合理, 安全生产, 人才精益。

4.1.2. 2 构建班组精益管理模型

为构建班组精益管理模型, 课题组对国内外最常用的四种管理模型 (即波多里奇模型、EFQM模型、戴明模型和GPEM模型) 进行了深入的研究分析, 并采用层次分析法进行比较分析, 最终选取GPEM模型并构建班组精益管理模型, 如图3所示。

4.1.3 构建班组精益评价指标体系

4.1.3. 1 确定核心专业活动和管理活动

课题组通过五个地市初步调研、专业部门访谈、班组实地调研、全省问卷调研等方式, 梳理出了三类班组的所有专业活动和管理活动。利用因果矩阵和帕累托分析, 确定班组核心专业活动和核心管理活动, 并梳理核心活动对应的核心流程。

4.1.3. 2 构建核心专业指标库和管理指标库

基于确定的核心专业活动和管理活动, 以及活动对应的流程, 课题组梳理了各活动对应的所有过程指标和结果指标, 形成班组的核心指标库。

4.1.3. 3 锁定核心专业指标及核心管理指标

利用因果矩阵和帕累托分析, 选择评分前80%的指标作为班组的核心专业指标和核心管理指标。

4.1.3. 4 对核心专业指标及核心管理指标赋权

利用单准则构权法, 对各指标进行赋权。

4.1.3. 5 构建班组精益评价指标体系

课题组选择5-6西格玛水平作为班组专业精益指标和班组管理精益指标的目标值, 确定了评价指标的单位、数据精确度、权重、定义及计算公式、权重、精益指标值等内容, 构建了班组精益评价指标体系。

4.1.3. 6 验证与修正班组精益评价指标体系

课题组对班组精益管理水平进行试测, 验证指标体系对班组精益现状的探测度。根据验证结果, 适当修正班组精益评价指标体系。

PLi分别表示n个专业精益评价指标的现状值 (i=1, 2, …, n) ;PLSi分别表示n个专业精益评价指标的标准值 (i=1, 2, …, n) ;pi表示分别给n个专业精益评价指标赋予的权重 (i=1, 2, …, n) , p1+p2+…pn=100%。

MLj分别表示m个管理精益评价指标的现状值 (j=1, 2, …, m) ;MLSj分别表示m个管理精益评价指标的标准值 (j=1, 2, …, m) ;pj表示分别给m个管理精益评价指标赋予的权重 (j=1, 2, …, m) , p1+p2+…pm=100%。

班组精益管理指数=P1×专业精益指数PL+P2×管理精益指数

P1和P2分别是根据班组专业精益指数和管理精益指数的重要程度给予的权重。

班组专业精益指数给予的权重P1=0.8, 班组管理精益指数给予的权重P2=0.2。

4.1.4 提炼班组精益管理途径提升途径

4.1.4. 1 输出三类班组精益化管理工作指南

对班组的精益现状进行评价, 了解班组精益水平, 分析弱项指标, 针对性制定提升举措, 最终提升弱项指标。

根据典型班组精益提升试点结果, 总结提炼输出所选取三类典型班组精益化管理工作指南。

4.1.4. 2 制定班组精益管理总体规划及里程碑计划

课题组分别从生产类班组和营销类班组中选取县级输电运检班和市级抄表催费班两类班组进行精益评价指标试测, 验证了班组精益评价方法切实可行、行之有效, 能客观准确反映班组的精益管理现状。

根据典型班组试点结果, 目前全省班组精益水平位于2-3西格玛之间, 尚不精益。如图4所示。

课题组根据目前班组现状, 制定了班组精益化管理的总体规划和里程碑计划, 即用六年时间, 全面实现班组精益管理指数达到5西格玛水平。如图5所示。

4.1.4. 3 输出班组精益化管理工作指南

再次高度总结提炼, 输出适用于所有班组的《班组精益化管理工作指南》。《指南》包括精益型班组定义、班组精益化管理总体思路、班组精益化总体规划和里程碑计划、班组精益化管理实施步骤和方法。

4.2 研究成果

研究取得了丰硕的成果, 如图6所示。具体包括:构建班级精益管理模型、构建班组管理精益评价指标体系、输出班组管理精益途径提升总体规划及里程碑计划和形成班组精益化管理工作指南。

5 班组管理精益途径提升研究成果应用及价值

(1) 他山之石, 为其他网省公司实施班组精益化管理提供借鉴。研究形成系统的方法论和工具, 可以直接为国网系统内其他网省公司借鉴, 应用于实施班组的精益化管理, 以点的优化, 推动线、面的优化, 继而实现系统的整体优化。 (2) 看板展示, 准确把握全省班组精益水平现状。省公司可以绘制班组精益水平地图, 准确把握全省班组精益水平, 针对性制定改善规划, 引导班组关注过程改善, 持续提升过程能力, 不断激发班组活力, 不断提升班组精益管理水平。 (3) 取法其上, 有力指导地市公司提升班组精益管理水平。市 (县) 供电公司可以根据自己的实际情况, 调整班组精益评价指标体系, 以班组精益评价指标体系更好牵引班组改善活动, 提升班组运营质量和运营效率对市 (县) 供电公司管理指标和业绩指标的支撑度, 对班组精益化管理工作的指导、监督和管控, 提升管理效率和效能。 (4) 有章可循, 支持班组自主开展精益化管理。有效支持班组自主开展精益提升活动, 有序规划自身精益提升路径, 把握自身精益提升轨迹。

6 结束语

班组管理精益途径提升研究, 通过构建班组精益评价指标体系, 用班组精益评价指标体系牵引班组提升过程能力;通过探索班组精益提升途径, 改善班组运营质量和运营效率;通过班组精益规划和里程碑计划, 支撑市 (县) 供电公司整体转型和国网四川省电力公司八年精益转型规划有序实施, 用班组整体精益化管理打造以卓越运营为根本、以市场和客户需求为导向的精益型班组, 以“精”促“优”, 以点带面, 以班组精益支撑公司整体精益, 为公司事业发展提供坚强的组织保证和人才支撑。

摘要：班组是企业的细胞, 是企业一切工作的落脚点。新形势下, 国网四川省电力公司聚焦提升公司运营质量和运营效率, 构建班组精益评价体系, 探索班组管理精益提升途径, 为公司事业发展提供坚强的组织保证和人才支撑。

关键词：电网企业,班组精益管理,评价体系,提升途径

参考文献

[1]郑士贵.车间精益管理的研究和应用[J].管理科学文摘, 1999 (08) .

[2]袁帅.电网企业精益管理的思路和策略[J].中国电力教育, 2010 (07) .

3.精益生产培训心得 篇三

参加“精益生产”培训心得

2007年7月14日到7月15日，我参加了台湾精益生产大师蒋维豪先生主讲的题为“七大浪费与效率损失”的培训课。在为期两天的课程学习中，浪费这个词是我听到的最多的一个词，彻底改变了我原来的看法，使我对生产中的“七大浪费”以及“精益生产”有了一个全新的认识，现将心得体会总结如下：

一、对七大浪费的再认识。

在未听课前，我已知道七大浪费是：

1、制造过多/过早的浪费。

2、等待的浪费。

3、搬运的浪费。

4、库存的浪费。

5、制造不良品的浪费。

6、多余加工作业的浪费。

7、多余动作的浪费。但只是对这几种浪费有种模糊的概念，认识并不深刻。通过听课，我对七大浪费有了更深入地理解。

（1）、制造过多/过早的浪费是直接产生对流动资金的占用，这个浪费曾经对丰田公司造成过沉重的打击。在1947年到1948年之间，丰田公司的新任总经理大研代一，将生产流程优化，将产量大大提高，结果由于忽视了市场的需求量而导致大量的产品积压，资金链被压断，公司濒临破产。正是由于这次教训，丰田公司才提出了jit生产理念，即“只有在顾客需要的时候，才生产顾客所需质量和数量的产品”。

（2）、等待的浪费是指企业的资源彼此等来等去，而产生等待的因素则有很多，这其中包括设备的布置离散、生产计划变来变去、生产不均衡、质量波动、物流配送不畅、内部失调、排程不当等诸多因素。

（3）、搬运的浪费是说企业的内部设备不合理的布局、不合理的物流、离岛式的工序和工段、离岛式的车间和部门，从而导致出现不断的搬运。

（4）、库存的浪费是指企业内部由于采购生产的周期长准备的缓冲库存、由于供应不佳和搬运量大导致的余量库存、由于害怕出现问题的安全库存、由于计划粗放和设计变更等原因导致的呆滞库存。而所有的库存都是要占用成本的，各类成本累加约为成本总和的25%，同时库存更易隐藏管理问题、掩盖管理失误。

（5）、制造不良品的浪费是制造不良品后，返工修补浪费、工期延误浪费，假如不能在厂内发现，则会造成更大的浪费。经常会出现一人错误百人忙的连锁反应，其成本耗费的比率为1：30：600：9000。（6）、多余加工作业的浪费是指技术部门的浪费而言的，例如：零部件的数量设计过多、增加不必要的加工工序、加严要求、技术要求不足等。

（7）、多余动作的浪费是指操作者在生产过程中与完成工作无关的动作。人的动作大致分为七级，级别越高，消耗时间越多，因此所有现场设施的布置都应该使操作者的动作级别尽量降低，以节约时间。

二、对精益生产的理解。

精益生产是由日本丰田公司提出的，其原意就好比是一个人穿的一件衣服，无论大小、材料、样式都很好，没有一处是不合适的。传到中国后，也有人将其译为精细生产方式，这是不准确的。最后有人用一句话来概括：“在需要的时候，按需要的量，生产所需要的产品”。中国现代的生产企业已经由原来的追求产量的时代到了追求质量的时代，这个时代也很快就会过去，将进入成本的时代，也就是微利的时代，当这个时代来临时，如果不能降低企业的成本，那么企业必然会亏损，最终将面临被淘汰的局面。因此精益生产方式才被推到了历史的前沿，因为在目前来说，精益生产方式就是控制浪费、节约成本的最好的一种生产方式。因而全世界的企业都引进精益生产方式，希望能改变企业的面貌，获取更大的利润。

三、对如何整顿浪费方法的认识。

对如何消除浪费，丰田公司对此有个形象的比喻，比如家里的水龙头开了，流了一地的水，采取的措施肯定是先关水龙头，再拖地。但是在企业中，出现问题，大多数是去想怎么办，采取什么措施来解决问题，而从来不去想为什么，这就与不去关水龙头，而是先去拖地是一样的道理。只要对每个问题都找出为什么，然后再针对为什么而采取必要的措施，才能将问题彻底解决，换句通俗的话来说，就是要先关“水龙头”，只有先关闭乱源，才能控制住浪费。丰田公司针对七大浪费，提出了jit的生产方式；并在生产中尽可能地集结制程，对于制程由于设备、场地等因素无法集结的，采用后拉式生产来控制浪费；通过“5s”管理的开展，对现场存在着的库存进行不断的整改；通过运用“防呆手法”（美国称之为“防错手法”）来不断地改进生产中的不合理现象、控制生产中出现的浪费。对这些浪费研究出控制方法后，丰田公司又提出了第八大浪费，那就是忽视员工智慧潜能的浪费，他们认为很多的问题，工人都有很好的办法来解决。针对此点，丰田公司制定了一系列的办法来充分发挥工人的参与积极性，比如，他们的工人发现改进解决或改进问题的办法时，工人只需将管理人员叫到现场，说明自己的改进方法就可以了，剩下的填表、申报的工作都由管理人员来执行，工人就可以拿到奖励。他们要求每个工人每月必须有一项创新或改进，并且将一些好的办法在每年底都汇总后编成一本书。丰田公司就是通过这些办法来消除浪费和不断改进不足，以此来降低成本，增加利润。

四、对分公司的浪费现状分析。在分公司现在的生产现场，浪费可以说比比皆是，我对现场进行分析后，认为现在分公司存在的浪费较为严重的主要有以下几方面：制造过多/过早的浪费、搬运的浪费、库存的浪费、制造不良品的浪费、多余加工作业的浪费。

其中制造过多/过早的浪费主要原因在于计划，由于计划的不合理，导致很多零部件制造过多或过早，现场需要的零件没有、不需要的零件生产了一大堆，从而占用了资金和场地；搬运的浪费主要是由于生产无序指挥，或因质量问题返修零部件而造成的；库存的浪费是由于害怕问题太多而导致停工的安全库存，以及因计划的变更或设计的改变，而导致的呆滞库存；制造不良品的浪费主要是由于返工、返修太多而造成的；多余加工作业的浪费主要是由于设计、工艺部门对一些不必要加工的零件要求加工造成的浪费，以及工序间零件的余量设置太多而导致的加工浪费。

五、对分公司的一点建议。

1、设立有关整顿浪费的制度，降低工人提出改进、创新的门槛。工人只要提出合理、且对生产有益的改进就算一项成果，并简化申请过程，工人只需将改进的方法提到审理组，其余填表、申报等工作就由审理组完成，每个工人提的改进方法都进行汇总，到年底的时候评比出优秀的成果，给予奖励和公布。这样才能激发工人的创造热情，将员工的智慧充分加以利用，也就是先将第八大浪费减到最小。

2、生产计划要尽可能的细致和科学。因为粗放的计划，肯定会造成库存和搬运的浪费，但是科学的计划还需要在下达计划的先期进行细致的工作，将各项零部件的生产节拍掌握清楚，然后再制订出科学的计划，避免不需要的零件堆满现场的弊端。

3、让现场管理真正地为生产服务。现场管理应是生产管理的基石，而不应是障碍。丰田公司的“5s管理”就是为整顿现场的浪费而服务的，只有建立起现场管理为生产服务的理念，才能将现场管理真正地做好。

4、工艺人员在编制工艺时，对加工余量的大小应科学、适当，避免不必要的加工和多余的加工，并且在审图时，对图中加严要求的地方应与设计及时沟通，不必要的加严应放松，以减少加工难度和加工时间。

5、对产品质量问题的处理不能仅停留在事后管理的层面上。应制定改善问题的制度，为持续改善创造条件，创造出勇于和乐于面对问题的氛围，并提供对员工的方法培训，以加强对问题的追溯能力和解决问题的能力，从而真正做到全员抓质量的目的。

4.精益生产培训的心得体会 篇四

此次班组精益课程授课形式新奇、生动、有趣，理论和实践相结合。在认真听老师讲解的同时，我们也联系自己岗位所遇到的实际问题与老师做进一步的交流。通过实践应用三表一票、山积表等测量方法，使我们拥有了分析问题和解决问题的能力。

我们学习精益生产管理模式不能照搬照做，不能套公式，而要根据我们的实际情况，运用精益生产管理精神塑造自身。通过我们不断的改善，最终形成适合我们自己的文化理念。

在以往的工作中，我们常常可以见到生产计划的不合理和生产过多、过早的产品，导致生产现场混乱、生产的合格品和不良品混杂、不同规格的产品混杂、原料在制品到处搬运等等。这些都在无形之中造成了很大的浪费。我们只要按照精益生产的理念进行持续改善，不断改进，定会取得更大的时效。

在精益管理培训以后，大家进一步认识到精益管理这种思想和方法的核心实质所在，即：减少浪费、降低成本、提高效率、持续改善、提升满意度。精益管理不同于绩效管理、目标管理、精细管理等其它的管理理论和方式，它以识别管理中的浪费并持续地减少浪费为核心思想，通过一系列的方法和工具来定义管理中的精益。

通过学习，我们不仅了解了如何查找目前我们工作中存在的“管理不精益”的浪费，同时也掌握了解决浪费和问题的方法，对我们持续推进精益管理、减少浪费、提高工作效率有重要的推进作用。

5.精益生产管理培训心得[最终版] 篇五

7月5日至7日，我有幸参加了公司举办的《精益生产管理》培训，通过培训，对“精益生产管理”有了一些初步的了解。企业经营的目的是向社会提供产品和服务，同时为企业创造利润。为达到这一目的，企业必须投入人员、材料、设备、资金等资源，并通过对它们的有效使用和优化组合制造出社会所需要的产品。通过学习，懂得了精益生产管理的核心就是去除一切不增值的过程，消除一切过程中的浪费，以精细化、准时化、少人化、自动化的生产方式，以最低的成本生产出质量最优的产品，实现客户利益和企业效益的最大化。下面结合我们灌溉设备公司的生产实际，谈一谈我对“精益生产管理”的一些感想。

一、关于消除浪费

精益生产的核心是消除一切无效劳动和浪费，从而不断地降低成本、提高质量、增强生产灵活性、实现无废品和零库存，确保企业在市场竞争中的优势，因此，必须充分调动全体员工的积极性和聪明才智，把缺陷和浪费及时地消灭在每一个岗位。企业中最大的浪费是人力资源方面的浪费，其它的浪费，如：库存、等待、生产过剩、不合理的动作、制造不良品等，不管其如何巨大，都必须依靠人去解决。这里的人不仅仅指企业的管理人员，而是包括全体员工。因为，一方面，员工的经验和智慧是企业最宝贵的财富，他们了解企业生产流程的每个细节，他们也知道企业问题的症结，另一方面，企业中的大部分人是具体操作人员，领导层所占的比例较小。领导的智慧，不管其如何完美，都不足以解决企业中存在的所有问题，只有使全体员工的智慧得到利用，才能使企业在新的挑战中获得生存。就我们灌溉设备公司而言，操作的浪费在我们的工作中时刻存在，如可找出这些浪费及改善是关键，要找出我们身边的浪费，只有全员参与才能将工作做的更好更全面。要真正能达到杜绝各种浪费必须做大量的工作，所以我们要做好宣传工作，动员全体员工积极参与，杜绝各种浪费，达到提高生产效率的目的。

二、关于准时化生产

准时化生产方式是精益生产方式的核心和支柱，是有效运用多种方法和手段的综合管理体系，它通过对生产过程中人、设备、材料等投入要素的有效使用，消除各种无效劳动和浪费，确保在必要的时间和地点生产出必要数量和质量的必要产品，从而实现以最少的投入得到最大产出的目的。准时化生产就是非常准时的按需要生产，它要求生产过程中各个环节衔接的准时化，没有不必要的物流停顿和库存，按用户的质量、数量和交货期要求进行生产。而它必须通过对生产流程的物流和信息流进行持续不断的改善才能够实现。

三、关于少人化和自动化

要实现少人化，就必须要提高员工的操作技能，使员工达到多能化，培养多能工是实现少人化的必要手段。少人化是柔性生产和降低生产成本的要求，但是在传统的一人操作一台机器或一人负责一道工序的情况下无法通过工序合并来达到少人化的目的，因此必须要将员工培养成多能工。而培养多能工还能减少员工职业倦怠的情况出现。一人不断重复一项工作很容易导致职业倦怠，导致效率下降、次品率上升、士气低落、离职率高等情况的出现。假如采取“一人多岗”，使员工工作内容得到了丰富，职责范围得到了扩大，使员工工作积极性、满足感、和责任感均能得到提高，减少职业倦怠的情况出现。而自动化除了设备自动化外，我觉得作为生产部门，人的“自动化”由其重要，人的“自动化”指我们每一个人都能自动去做事，自动去寻找问题并寻求解决方法，只有这样才能挖掘出一个人的潜力，使得在少人的情况下能完成预期的工作任务。作为管理者，我们在人员的思想教育方面要多下功夫，使员工的意识上提高，做到发自内心的自愿去做，只有这样才能达到自动化。

在以往的工作中，我们常常可以见到生产计划的不合理和生产过多、过早的产品，导致生产现场混乱；生产的不良品与合格品混杂；不同规格品种的产品混杂；原料、在制品到处搬运；库存的零配件年久锈蚀、报废等等，这些都在无形之中造成了很大的浪费。我们只要按照精益生产管理的理念进行持续改善、不断改进，一定能取得更大实效。我们学习精益生产管理模式不能去照搬照做，不能套公式，而要根据我们的实际情况，运用精益生产管理精神塑造自身，用精益生产管理的理念对待我们自己的工作。通过我们自己不断的去改善，最终形成适合我们自己的文化理念，指导我们自己的工作，从我自身而言，学习精益生产管理使我对自己的工作有了一个新的认识，对自己的工作安排有了一个新的概念。我将不断提高自己，从一点一滴的小事改起，将精益的理念逐渐地渗透于日常的生产中，把工作做的更好！

灌溉设备公司 付克平

6.精益班组管理心得体会的 篇六

抓在细微处，落在实效中。

——我们这样抓班级精细化管理

我们认为：要把班级管好、教好、培养好，要组织好、引导好、协调好同学们的学习、工作、生活，要把一个班级搞活，心向一处看，劲往一处使，建立一个具有很强凝聚力的集体，应该基于“把班级还给学生，让班级充满成长气息”这一指导思想，对班级进行精细化管理。

我们的理念

权力层层有、任务个个担、责任人人负。人人都管理，处处有管理，事事见管理。即：全方位，每件事，每人，每天

我们的做法

一、班主任工作系统化：

班主任是班级工作的组织者、管理者和策划者，因此规范班主任工作行为显得尤为重要。我们的做法是：

1、进一步明确班主任岗位职责。职责分明，才能增强责任意识。

2、明晰班主任工作思路。思路明晰，才能有条不紊地开展工作。

3、明白班级的基本情况。只有摸清情况，才能有的放矢，减少工作的盲目性。基本情况要摸细、摸准。

4、确立班风班训和班级目标。确立时要关注学生的成长与发展，要体现人文关怀。

5、制定切实可行的班规法典，使班级管理定量化、精细化、科学化。班规法典一般包括：礼仪常规、卫生保洁常规、安全常规、学习常规、活动常规、就餐常规、两操常规、午眠常规、路队常规等等。同时，要细化班队干部的职责，充分发挥他们的管理、组织作用。

6、建立班主任日常工作体系。我们推行了班主任“六必做”，即：开学必做、每天必做、每周必做、每月必做、期中必做、期末必做，规范了班主任的日常管理行为。

7、细化学生操行评定。评价细则主要有考勤、纪律、仪表礼貌、爱护公物、安全卫生、获奖加分等几部分组成，每部分有详细的标准和评分办法。

二、学生自主管理精细化

学生自主管理主要体现在落实管理责任，变一人操心为大家操心，将管理责任具体化、明确化，每个班至少选举了电灯管理员、电风扇管理员、班级钥匙管理员、粉笔管理员、黑板擦管理员、讲台保洁管理员、教室窗台窗户窗帘管理员、劳动工具管理员、图书角管理员、墙壁张贴物管理员、饮用水管理员、墙壁、阳台瓷砖保洁员。同时设立了好人好事记录员、违纪记录员、黑板报管理员、班会主持人、家庭作业检查员、考勤员、乱贴乱写乱画监督员、课前唱歌监督员、眼保健操监督员、课间操监督员、室内清洁监督员、公区清洁监督员、桌凳整齐员、纠纷调解员、安全行为登记员、路队监督员等管理、监督岗位，体现了“全方位，每件事，每人，每天”的理念。

我们的收获

班级精细化管理促进了学生自我教育、自主发展，提高了学生个体和群体的自我教育、管理能力，以“上进、超越自我”为理念的班级文化在学生展示个性风采的进程中得到了升华。

结束语

7.精益生产培训感想 篇七

工业工程和精益生产的核心是做有价值的劳动。精益中的 “精”就是精干、不浪费，“益”就是效益、高效率，综合起来就是减少浪费、提高效率，谋取最大限度的经济效益。理论很好理解，但真正领悟和赋予行动的殊为不易。生产过程中无效率的搬运动作、数控中心旁边的漫长等待、生产区域的不科学分配，比比皆是，我们也是司空见惯、熟视无睹。本次培训，通过“外来的和尚”一一指点，至少参加培训、认真听课的人员应该会有几分清醒了吧。

刘老师讲课时是以生产一线为主线条的，身为“高高为上”的办公室人员应该如何学以致用呢？恰好培训结束后的第三天，我和同事参加政府某部门的一次专项会议，与会的经历给了我完美的答案。

政府部门电话通知时，只有开会时间、地点（政府大楼第三楼），开会内容不详。下午3点，我们准时抵达政府大楼三楼。找到会议室坐下后约十来分钟，工作人员突然对我们讲，我们应先到九楼会议室。带着一脸的诧异，我们匆匆爬上九楼，会议室已是人满为患，奇怪的是没有人主持，大家都在坐着聊天。一打听，才知今天下午的会议主题是针对2013年各企业提交的报表存在的问题进行现场质询，会议安排是每家企业工作人员逐一接受省专家的提问，每轮到某一家企业时，由工作人员通知其与会人员从九楼会议室赶到三楼会议室。全市被抽企业达几十家，人数约六七十人，我们只好耐心等候。无聊中，我专门向工作人员打听会问什么问题时，她们才将我们公司的问题及相关报表交给了我。一看之下，这两个问题实在是简单至极。我提出我们把答案写好，交给专家可好，但年轻的工作人员不好意思地笑笑，说领导规定必须亲自向省专家答复。于是，我们只好继续无聊地等待。。。

用精益生产来分析，本次会议至少存在如下问题：

1、会议主题未提前送达，类似于生产原料准备不足；

2、所要解答的问题未及时汇总分类，导致相同的问题未能同时解答，类似于能用加工中心批量处理，却偏要用普通车床一刀刀地加工；

3、会议采用三个专家同时现场解答，沟通方式落后，没有采用QQ等网络工具及一人多机的生产模式，浪费了近二十名工作人员及六七十名企业人员一下午的时间。

8.精益生产管理培训 篇八

课程编号:25270 开课时间:2008年3月14日 地区:上海 培训费用:2200元

【精益生产管理培训简介】

制造现场才是利益的源泉，―利益的来源是在制造方法之中‖，―以人的智慧（man power）来改善的用无止境的‖。精益生产方式（即:丰田生产方式 TPS）从顾客的需求出发，把必要的产品，必要的量，在必要的时间生产出来。同时只生产―买得出去‖的产品，巧妙的消除了制造过剩的最大损失。也解决了因制造了不必要的制品，而无法制造必要制品的负荷问题。

谈到 TPS，通常大家会想到 JIT、（带人字边的）自动化、平准化、看版管理等，这些都是重要的工具，但是在这些工具的背后所隐含的想法，如 100% 全良品、彻底消除浪费、以降低成本来创造利益、以及全员参与改善等等，才是丰田生产方式精髓。此外，TPS 虽被称为丰田生产方式（精益生产方式），但以上的这些想法，丰田不仅将其用在制造现场，同时活用在开发、营销、服务的现场，而且产生了很大的效果。

【课程目标】

本课程将使学习者对精益生产体系进行全面的了解，充分掌握精益生产的理念、方法、工具，汲取先进企业经典案例的精髓，从而有效开展精益化项目的规划与实施工作。尤其是:帮助学习者打制 ―价值流图‖工具箱，为企业生产运营状况做一次―精益‖诊断适配―一个流‖的设备布局、快速换装、柔性人力配置，利用―看板‖来充当无声的―计划员‖、―度员‖、―库存控制员‖ 全面质量管理与防差错技术。

【培训内容】

丰田的现场管理---开篇

推荐书实例

自动化的目的自动化的实践要领

装配自动化的步骤

停线时机 呼叫

装配线定位置停止

让机器停下来

实例--FA 专用设备

第八节 彻底排除浪费方法

学会寻找浪费

2-8-1 排除浪费手法

2-8-2 U 字型配置

U 配置

2-8-3 愚巧法

愚巧法的技巧

防呆对策七大原则

2-8-4 目视化管理

用眼睛发现问题

实例--显现问题、暴露问题

目视化管理及作用

事例:改善前后

实施管理目视化 全面管理揭示 日生产实况揭示

管理实况综合揭示

2-8-5 管理好物品

做好标识 / 治工具

物品的 FIFO

管理现物仓储

2-8-6 少人化

少人化的推进顺序

作业再分配

2-8-7 多能工

多能工明示板

计划培育多能工

多能工实施效果

2-8-8 5W

第三章 丰田方式引入企业

第一节 推行要点

3-1-1 引进的四个必要步骤

组成推进组织

确立示范项目

3-1-2 引进的展开顺序

意识改革 / 方法导入

3-1-3 设定明确绩效目标

3-1-4 推行案例

1• 结束语

现场管理的金科玉律

加强改善欲望

每天进步一点点

【课程对象】

营运总监、生产总监、工厂经理、生产经理、采购与物流经理、成本控制经理、项目经理、IT经理、工业工程师、物流工程师、精益工程师、IT系统分析师

培训讲师: 周老师

具有系统的管理理论知识和丰富的企业管理实践经验。先后在深圳几家大型中外合资企业（集团）从事中、高层管理工作，服务过的行业涉及电子 / 塑胶 / 五金 / 电镀等制造业和服务业，熟知多种类型企业运作模式，能够指导企业有效地改善和提高管理绩效，尤其对企业系统规范化（标准化）管理、品质管理、生管物料管理等有系统、深刻地研究和成功地实践。

从事咨询、培训行业多年，累计咨询客户超过 300 家，培训课程时数 5000 小时以上，积累了丰富的实践经验，形成了自已独特的咨询、培训风格:关注顾客需求，为顾客提供有针对性的解决方案；注重与各层管理人员的沟通，为管理者提供全新的管理思维和模式；注重实效，以结果为原则；关注过程，以过程为实现绩效的手段。务实的管理作风及活跃的课堂气氛深受企业的欢迎。

培训特点: 1、管理基本功扎实，知识面宽广、深厚，教学方法灵活，沟通能力强； 2、理论与实际紧密结合，系统的理论 + 丰富的现场实战案例，全面贴近企业的实际运作； 3、授课风格幽默风趣，课堂气氛活跃，互动性强，注重引发学员独立思考能力、使学员在轻松地气氛中掌握相关知识、技能。

9.企业精益生产管理培训的实践问题 篇九

精益生产管理培训是一个公司现场管理培训的重要举措之一，企业能借力精益生产管理培训来帮助企业提升现场管理的能力，从而提升企业的形象。精益生产管理培训学习，只有课程培训是完全不够了，还必须落实到实际中，在实践中发现问题和解决问题。

精益生产管理是我国的企业在日本公司现场管理的根基上加上了一条安全管理而推行出来的，因为现场管理模式在日本被当做为每一个公司特别是工业公司推行的一套最根基、最实用的管理法宝，在美国、西欧也被广泛应用。在我国精益生产管理就是指“整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全”。

精益生产管理培训成为了企业现场管理培训的必要，推行精益生产管理成为了企业发展的必要。如今，推行精益生产管理培训的公司多不胜数，有不少企业成功了，提高了企业效益;而有些企业推行了几年却没有明显的效果，继而放弃继续推行精益生产管理。这是为什么呢?

正确认识精益生产管理非常重要，精益生产管理是一种比较成熟且行之有效的现场管理方法，它着意于营造一种“人人积极参与，事事遵守标准”的良好气氛，提倡树立正确的培训意识，掌握正确的培训方法，规范现场管理，提高培训效率，营造文明环境，提升职工素养，塑造良好形象，提高竞争能力，它是实践各项管理活动的根基和保证。很多公司看到到外界都在推广精益或对精益略知一二，没有参加过精益生产管理培训，在没有对精益进行深入研究的情形下，匆匆忙忙就推行精益。结果效果很不理想，精益生产管理做成了只有“管理”两个字，做成了“管人”，在员工情绪很大，形成了上有政策，下有对策的尴尬局面，走到了形式主义的误区。

中普咨询精益生产管理培训公司认为，正确推广精益生产管理咨询应分为公司管理者和员工两个阶段进行。

首先公司管理者必须通过参加精益生产管理培训班学习或参观等其他方式，在全面理解精益生产管理的内涵后制定一个全面的推行方法。切不可认为只要认识和后期动作正确就不用在做好全部准备的情形下再去推广。很多公司在没有深入研究的情形下推出精益生产，结果是在具体问题上，管理者意见不一致，推行方法不一致，细节不明确，结果员工情绪化严重，管理混乱，导致推行的力度和质量下降，甚至推行失败、毫无结果。

在公司管理者深入了解精益生产管理咨询后，需要通过精益生产管理培训和宣扬内外结合的方式使员工正确认识精益生产管理的目的和意义，在意识上扫除每一名员工的临时性、次要性的认识误区，为推进精益生产培训做好思想准备，形成学习和推进精益生产管理咨询的气氛。

10.精益生产心得体会 篇十

有幸参加潍柴扬州公司组织的精益生产培训，使我受益匪浅。作为一名中层管理者，应该如何更好、更合理掌控整个部门的生产运作；如何以管理促创新，以创新促生产，以“精益生产”理念为公司又好又快地发展保驾护航。下面就“精益生产” 谈一谈我的一些感想。

1、设立有关整顿浪费的制度，降低工人提出改进、创新的门槛。工人只要提出合理、且对生产有益的改进就算一项成果，到年底的时候评比出优秀的成果，给予奖励和公布。这样才能激发工人的创造热情，将员工的智慧充分加以利用，也就是先将第八大浪费减到最小。

2、生产计划要尽可能的细致和科学。因为粗放的计划，肯定会造成库存和搬运的浪费，但是科学的计划还需要在下达计划的先期进行细致的工作，将各项零部件的生产节拍掌握清楚，然后再制订出科学的计划，避免不需要的零件堆满现场的弊端。

3、让现场管理真正地为生产服务。现场管理应是生产管理的基石，而不应是障碍。丰田公司的“5s管理”就是为整顿现场的浪费而服务的，只有建立起现场管理为生产服务的理念，才能将现场管理真正地做好。

4、工艺人员在编制工艺时，对加工余量的大小应科学、适当，避免不必要的加工和多余的加工，并且在审图时，对图中尺寸，粗糙度等严格要求的地方应与设计及时沟通，不必要的严格要求应放松，以减少加工难度和加工时间。

5、对产品质量问题的处理不能仅停留在事后管理的层面上。应制定改善问题的制度，为持续改善创造条件，严格管控生产过程，变亡羊补牢为未雨绸缪。创造出勇于和乐于面对问题的氛围，并提供对员工的方法培训，以加强对问题的追溯能力和解决问题的能力，从而真正做到全员抓质量的目的。

最后，我觉得，只要能够从一点一滴的小事改起，将精益的理念逐渐地渗透于日常的生产中，精益总会带来意想不到的收获。我相信总有一天，当我们面临生产计划跟不上变化的时候，不是改变计划，而是学会控制变化。

11.班组长精益生产培训心得体会 篇十一

摘要：精益生产作为一项先进的生产模式，在日本和美国一些发达国家已经取得了很大成就，而班组是企业最基本的组织单元，是各项工作的落脚点，是精益生产的实施者。从电力企业班组日常工作出发，利用精益生产的工具，对出现的问题进行分析和改进，为提升电力班组管理水平提供了借鉴。

关键词：精益生产；电力企业；班组管理

作者简介：魏敏（1983-），男，四川雅安人，昆明理工大学管理与经济学院硕士研究生。（云南 昆明 650093）

中图分类号：F273 文献标识码：A 文章编号：1007-0079（2013）02-0201-03

近年来，精益生产已经成为企业管理的热门话题，不再是神秘晦涩的日式现代管理方法和工具。精益生产之所以得到企业高管的重视，是因为它带来了其他生产方式无法企及的效率和质量，能极大程度的提高生产力，减少浪费，控制成本。中国电力的现代化和智能化起步较晚，电力技术的发展相对缓慢，班组管理还在发展阶段，生产水平和管理方式还较为落后。因此，在班组管理中推进精益生产的理论和方法有助于电力企业夯实基础，改善管理，提高生产效率，实现企业卓越的社会服务。

一、精益生产的起源和发展

日本丰田公司早在20世纪50年代就开始了精益之旅。二战后的日本经济崩溃，民生凋敝，企业资金匮乏，融资受到限制。丰田英二来到美国福特公司考察后，根据国情和日本的文化，开发了不依赖大批量生产的灵活生产流程，并通过不断的验证和完善，最终建立了一套适合日本汽车工业的生产方式，被称为“丰田生产方式”，使日本丰田公司一跃成为走在全球前列的汽车制造商。日本丰田汽车公司的成功，引起了全世界的关注，掀起了考察丰田公司，学习丰田生产方式的热潮。《改变世界的机器》一书中，第一次对日本丰田生产方式进行了归纳和总结，并定义为精益生产。随后，精益生产方式扩展到了其他行业，得到了丰富和发展。

二、电力企业班组管理实施精益生产的思路和方法

为了在电力企业班组管理中实施精益生产，首先需要识别价值流（VSM-Value stream Mapping）。所谓价值流是指从原材料转变为成品并给它赋予价值的全部活动，[1]以及对产品生命周期的支持与服务的全过程。在这个价值流中包含了增值（Value Added，简称VA）的活动和不增值（NO Value Added，简称NVA）的活动，不增值的活动就是精益生产中所提到的浪费。通过分析班组生产中每天的业务流和价值流，找出不增值的活动并及时加以排除，就能使浪费不断减少，成本不断降低。

精益生产提供了诸多理论方法，例如：JIT生产方式，按必需的产品和数量，在必需时进行生产；看板管理，利用看板在工序之间传递作业命令，最终实现准时化的目的；标准化作业，实现作业人员、作业顺序、设备布置、物流的最优化组合；5S管理，对生产现场要素进行管理，可在质量、成本、安全方面发挥作用，等等。

三、电力企业班组生产管理中常见的问题

一是班组结构不合理，班组成员的配置在同一情况下多少不一，人员和设备的利用不能满足生产需要，造成了浪费。

二是电网规模迅速发展，电网新设备数量急剧增加，早期的检修计划、检修工艺和管理水平明显落后。

三是班组备品备件仓库管理简单粗暴，备品备件未能有效保养，因库存积压，不得不在过期后报废，无形中损失严重。

四是质量管理还停留在较低的层次，其管理的手段和形式还需要进一步完善。

四、基于精益生产的班组管理方法

1.班组规模的设计

沃顿商学院克莱因教授认为，对于团队而言，人数非常重要，如果是两个人，则有可能是对等体，如果是三个人，则有可能进行权力的斗争。中国也流传着：“一个和尚挑水吃，两个和尚抬水吃，三个和尚没水吃”的谚语。那么多少人的团队才能使效率最高呢？有些观点认为奇数与偶数的团队有差异，有些观点认为应不超过10人。事实上，当一个团队达到8人或9人以上时，会出现团队臃肿、派系丛生。缪勒认为，当团队达到5人以上时，就会显出社会惰性。

电力企业的班组可以分为变电类、线路类、营销类等，在人数设置前需要以行业为范围开展组织方式、生产技术水平、用工状况等调研工作，充分考虑新技术的推广等客观因素的影响，在满足先进性和实用性的原则下，还要遵循有利于员工健康和发展的原则。以看管定额法、比例定员法等方法对不同职业岗位进行劳动定员，再用德尔菲法、概率统计法、同业比较法对定员标准进行修正、调整，目的是达到人员的最优化配置。当人数超过12人时，考虑进行班组的拆分或工作区域、任务的重新划定，以免增加班组长的管理幅度和难度，降低团队的工作效率，浪费人力资源。

2.6S管理的应用

6S管理是5S管理的升级。5S起源于日本，在日本民间流传了200多年。江户时代的日本商人已开始习惯丢弃不想要的东西，以“空”为“静”，以“变”为“新”，以“新”求“存”，养成了良好的经商理念，启蒙了5S思想，[2]并在长期的艰苦探索中得以传承和发展。日本丰田公司经过长期生产实践，在传统的5S管理，即“整理”、“整顿”、“清扫”、“清洁”、“素养”的基础上加上了“安全”，形成了今天的现场6S管理。如今，国内已有一些供电企业通过6S管理的应用收到了较好的效果。如山东淄博供电公司通过6S管理，规范了现场工作流程和员工的行为，并形成了事前分析、事中控制、事后评价的常态机制，达到了现场简捷高效，缩短了工作时间。