一目了然的5S现场管理法

一目了然的5S现场管理法（精选9篇）

1.一目了然的5S现场管理法 篇一

5S管理,5S现场管理,5s标语,5S管理制度,5S内容.txt10有了执著，生命旅程上的寂寞可以铺成一片蓝天；有了执著，孤单可以演绎成一排鸿雁；有了执著，欢乐可以绽放成满圆的鲜花。5S管理，5S现场管理，5s标语,5S管理制度，5S内容

5S管理，5S现场管理，5s标语,5S管理制度，5S内容整理：区分物品的用途，清除不要用的东西

整顿：必需品分区放置，明确标识，方便取用

清扫：清除垃圾和脏污，并防止污染的发生

清洁：维持前3S的成果，制度化，规范化

素养：养成良好习惯，提高整体素质

决心、用心、信心，5S活动有保证

5S效果很全面，持之永恒是关键

5S不只是全员参与，更需要全员实践

整理整顿做得好，工作效率步步高

清扫清洁坚持做，亮丽环境真不错

整理整顿天天做，清扫清洁时时行

整顿用心做彻底，处处整齐好管理

看得见和看不见的地方，都要彻底打扫干净

分工合作来打扫，相信明天会更好

全员投入齐参加，自然远离脏乱差

创造清爽的工作环境，提升工作士气和效率

减少浪费，提升品质；整齐舒适，安全规范

现场差，则市场差；市场差，则发展滞

高品质的产品源于高标准的工作环境

藉5S提高公司形象，藉5S提高公司信用

推行5S活动，提升员工品质

5S始于素养，终于素养

5S做好了，才算做了

5S只有不断地检讨修正，才能持续地改善提升

5S是改善企业体质的秘方

5S是一切改善活动的前提

5S是标准化的基础

5S是做好PDCA的第一步

5S是企业管理的基础

5S是最佳的推销员

5S是品质零缺陷的护航者

5S是节约能手

5S是交货期的保证

5S是高效率的前提

5S是安全的软件设备

5S是标准化的推动者

5S创造出快乐的工作岗位

定置管理是实现人与物的最佳结合的管理方法

三固定：场所、物品存放位置、物品的标识

5S推进的三个阶段：秩序化、活力化、透明化

5S目标：明确、量化、达成、实际、时间三定原则：定点、定容、定量

工作不能脱离实际，5S离不开现场

坚持可视化和激励化的5S推进

改善措施是基础，不懈努力是关键

目视管理是改善的第一步

目视管理是利用人的视觉进行管理的科学方法红牌作战：找到问题点并悬挂红牌、加以改善看板作战：标明必需品的管理方法，短时间取用识别管理：人员 工种 职务 熟练 设备 产品等标准化：将最好的实施方法作为标准并遵照执行标准化的步骤：制定标准、执行标准、完善标准改善就是寻找更好的方法并作为新的标准来实施改善的种类：事后改善、事前改善

五现手法：现场、现物、现实、原理、原则PDCA循环：计划、执行、检查、行动

布局原则：时间和距离最短、物流畅通、适变性降低库存：魔方130作战

建立5S审核工作系统，并予以严格贯彻执行纠正和预防措施：消除不合格原因所采取的措施

2.一目了然的5S现场管理法 篇二

一、5S管理操作规程

先把必要的和不必要的事项区分开,再把不必要的事项去除掉。即把物流工作现场内的所有不需要的东西清理掉,把不常用的东西放远一点,把偶尔使用的东西集中存放,把经常使用的东西放在作业区内。经过整理后应达到如下要求。

(1)不用的东西不放在物流操作现场,出现了就坚决清除掉。

(2)不常用的东西也不放在物流操作现场,可放到库房中,待使用时再取来用,用毕立即送回库房。

(3)偶尔用的东西可以集中放在现场的一个指定的地点。

(4)经常使用的东西放在现场,这些设施都应处于马上就能用上的状态。

1. 整顿

把必要的东西放在指定位置,标准化。定期存放,把需要的东西定位放置,定量摆放,方便取用,整齐排布,标识明显。经过整顿应达到以下要求:

(1)物品在现场都有固定的位置,同时,要求平时该物品就在这个位置,不乱丢乱放,不需要花时间去寻找,随手就可以把物品拿到。

(2)物品要按一定规则,进行定量化摆放,让管理者、使用者、生产者一目了然,心中有数。

(3)物品要便于取出、便于放回,在摆放上有顺序,到什么地方取什么,用毕能尽快恢复原状,做到先进先出等。

2. 清扫

彻底清除污垢,使用的工具和物品要擦拭干净,清扫物流设备和工作台,使公司内部消除脏乱,及时发现缺点。清扫应达到如下要求:

(1)明确分工,自己用的东西、自己的辖区,自己清扫,不依赖别人。在此基础上设置必要的专职清扫人员清扫公共部分,整个清扫工作就落实了。

(2)在对设备进行擦拭、清扫的同时,要检查设备有无异常和故障,所以说清扫又是设备的点检;同时,加强对设备的润滑、维护、保养工作,保持设备的良好状态。

3. 清洁

保持整理、整顿、清扫的清爽状态,高水准的工作区域清洁,无脏乱。清洁应达到如下要求:

(1)物流现场环境整齐、清洁、美观,保证员工健康,增进员工工作热情、劳动积极性、自觉性。

(2)现场设备、工具、物品干净整齐,工作场地上无烟尘、粉尘,劳动条件好。

4. 素养

物流现场员工具有较强的自律精神,遵守作业规则,养成良好的工作生活习惯,自觉动手创造一个整齐、清洁、方便的工作现场。素养要求做到以下几点:

(1)在物流现场工作时,不需要别人督促,不需要别人提醒、催促。

(2)不需要领导检查。

(3)不用专门思考。

(4)形成条件反射。

二、现场管理

1. 提高人员素质是做好现场管理的前提

(1)设计人员的素质

设计图纸质量的高低直接决定工程造价的高低。近来限额设计(指初步设计的设计概算与施工图预算差额不应超过5%)的推广,进一步挖掘了设计潜力,也要求设计人员设计更精心、更细致。

(2)监理人员的素质

工程监理是近几年兴起的社会中介机构,受建设单位的委托,对工程施工的全过程进行现场监督,是其他变更的签发者,工程监理对提高质量、降低工程造价起到了一定的作用。

(3)建设单位现场工程师的素质

就我国现状而言,大多建设单位不具备高素质的、能胜任工程建设管理任务的现场工程师,可依托技术服务机构的人员来实现管理任务。

2. 程序化管理是完成任务的保障

(1)统一要求,规范变更格式

工程开工前,建设单位要组织设计单位、监理单位、施工单位,通报并要求所有工程变更单采用统一格式,建设单位工程师监督监理工程师应严格按照工程变更管理制度执行,对不符合要求的工程变更一律退回,不得随意签署。

(2)加强变更签署管理

(1)建设单位工程师应首先熟悉施工合同及招投标文件,对合同范围内的约定要清楚,对属于合同边缘或合同外的事情处理要慎重;其次工程变更签证人员更要熟悉图纸和施工现场,防止施工方工程变更只计增项,不计减项,防止工程变更中的项目施工方实际未实施,对隐蔽工程的变更必须以图示表达;最后,变更签证人员还要熟悉施工单位中标文件中中标的量、价及计算方法,避免不必要的失误(低报价的量要求变更,让利部分再签证等)及重复签证等。

(2)建设单位应规范工程变更签署程序。

A.建设单位应明确工程变更签证人员的职权、分工和签署限额,防止“变更黑洞”产生。应本着控制投资、保证质量、加快进度、提高效益的原则来确定工程变更的必要性和可行性。

B.建设单位应设专人做好档案管理工作。专职档案员应将工程技术相关文件、资料进行妥善保管,保证工程实施过程中变更文件的真实、完整、连续,确保工程竣工结算时具有全套竣工资料,以利于确定真实的工程造价。

(3)建设单位对变更中工程价款管理

工程变更发生后,工程变更的签署应在一定时间内,经造价工程师审核、确定后方可签证。工程师要做好工程变更的造价管理和控制,应对承包人的合同造价进行深入的研究、分析和评估,确定该项目的成本以及承包人可能获得的预期利润,重点加强单价分析,及时有效地确定每一个签证价款,才能确保工程总造价。

参考文献

[1]吴周同,缪华昌.物流经理案头手册[M].北京:人民邮电出版社,2008.

[2]缪长江.建设工程法规及相关知识[M].北京:中国建筑工业出版社,2007.

[3]涂盛善,丁烨,孟俊.物流经营管理实务[M].沈阳:辽宁科学技术出版社,2004.

3.一目了然的5S现场管理法 篇三

关键词：5S现场管理 精益思想 现场环境 效率

中图分类号：F27 文献标识码：A 文章编号：1672-3791（2014）12（b）-0140-01

5S现场管理起源于日本，是对生产现场中的人员、机器、材料、方法和环境等生产要素进行有效的管理的一种方法，这是日本企业独特的一种管理办法。5S管理不仅塑造企业的形象、降低了生产成本、能够准时交货、安全生产、创造高度标准化的生产制度，而且创造令人心旷神怡的工作场所、在现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐的被各国的管理界所认识并且广泛应用。随着世界经济的快速发展，5S现场管理已经成为工厂、企业管理的一股新潮流。在经济建设快速发展的今天，现代化的经济已达到了全球化，这就促使企业快速的发展，以适应经济发展的趋势，在这种竞争激烈的环境下，每个企业都必须尽快的提升自身的市场竞争力和市场应变能力，以满足经济多元化发展趋势和客户多样化的需求。

如今，企业提高产品质量和降低成本的竞争以及加快生产和管理改革的速度显得更加迫切，而精益生产的思想则是最好的方式，精益生产使企业的核心竞争力得到了提升，而现场管理精益则是一个非常重要的内容，不仅要提高现场基础能力，而且要提高现场管理能力，在有效的优化产品质量的同时，也缩减了交货期，降低了生产成本和提高了生产效率。由此可见，有效加强企业的管理和提高生产现场的管理，提高了企业的生产效率，为企业的发展奠定了良好的基础，并创造可观的利润，对提高企业管理素质以及为企业创造更高的经济效益都有重要的意义。

1 传统的5S管理范围

传统的管理观念认为，按严格的标准方法去工作和明确的分工能够实现高效的生产目的，这种观念确实为大批量生产方式带来了很大益处，但现在已经不适合经济发展形势，并且不适于多种类小批量的新型经济环境，同时也阻碍了员工的发散性思维和创造力，使员工机械的重复工作，缺乏全局意识、合作意识和灵活应变的思维和创新能力；使组织体和员工不能完全发挥自身的实际能力，从而使企业固化、保守，丧失创新的活力和前进的动力，精益思想则要求员工明确企业的发展目标和适应企业规划的前提下，加强相互间的合作创造更高的效益。5S是指整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）和素养（SHITSUKE）五个项目，开展以整理、整顿、清扫、清洁和素养为现在管理内容的活动，称为“5S”管理活动。

整理是区分要与不要的物品，现场只保留必需的物品。整顿是必需品依规定摆放整齐有序，明确标示，不浪费时间寻找物品，提高工作效率和产品质量，保障生产安全。清扫是清除现场内的脏污、清除作业区域的物料垃圾，清除“脏污”，保持现场干净、明亮。清洁是将整理、整顿、清扫实施的做法制度化、规范化，维持其成果。素养就是人人按章操作、依规行事，养成良好的习惯，提升“人的品质”，培养对任何工作都讲究认真的人，是“5S”活动的核心。

2 精益的5S管理范围

精益思想的核心是只关注生产客户需求的产品质量，同时更好的为客户解决实际问题和为客户创造更高的价值，在这一过程中使自己的企业获得最大的利润，这也就是投入更少的人力和物力，利用合理的生产设备，在较短的时间内和有限的生产场地内快速的满足市场的需求，为企业创造效益，同时也吸引更多的客户，提供客户需要的产品，保证质量。将精益思想与良好的管理相结合，将5S管理对象从针对“物品”扩大到针对“加工工艺”“行动”“事情”的精益5S现场管理。

精益的5S管理的等级过程有：反应级的5S管理目标，员工有意识的对生产现场进行清洁和维护，过程控制级的5S管理目标，员工从根本上拒绝和控制乱的现象，轻易地就能实现5S管理成果，系统化级的5S管理目标，员工主动的参与并改进现场的生产和管理制度，逐渐的消除不正确的行为；卓越级的5S管理目标，能够持久改善和全员参与，形成高效的生产和运作体系。

3 结语

通过不断的摸索和探究，将精益思想引入到现场的管理活动中去，相对于传统的管理体制有了较高的提升，得以扩展和补充使之更加完善，并且提出了精益5S管理的发展等级，达到了企业管理的全面发展和提升，形成精益的管理思维模式和高效的管理运作体系，为企业创造更高的效益，也是当前企业管理的一种发展趋势。

参考文献

[1]刘树华，鲁建夏，王家尧.精益生产[M].北京：机械工业出版社，2009.

[2]艾里.精益不是工具，是思想[J].当代经理人，2007（2）：96-98.

[3]刘日杰，刘佳.试论精益生产方式的管理思想[J].社科纵横：新理论版，2006（1）：16.

[4]汪应洛.工业工程基础[M].北京：中国科学技术出版社，2005.

4.5S现场管理法 篇四

1、提高企业形象

2、提高生产效率

3、提高库存周转率

4、减少故障，保障品质

5、加强安全，减少安全隐患

6、养成节约的习惯，降低生产成本

7、缩短作业周期，保证交期

8、改善企业精神面貌，形成良好企业文化

5S现场管理法的内容

5S起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，是日式企业独特的一种管理方法，其最终目的是提升人的品质：

 革除马虎之心，养成凡事认真的习惯

（认认真真地对待工作中的每一件“小事”）

遵守规定的习惯

 自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯

 文明礼貌的习惯

5S现场管理法：整理

 将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的：

 把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来。 不必要的东西要尽快处理掉。

目的：

 腾出空间，空间活用

 防止误用、误送

 塑造清爽的工作场所

 生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。

 生产现场摆放不要的物品是一种浪费：

 即使宽敞的工作场所，将俞变窄小。

 棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。

 增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。

 物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准。

注意点：

 要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。

实施要领：

 自己的工作场所(范围)全面检查,包括看得到和看不到的 制定「要」和「不要」的判别基准

 将不要物品清除出工作场所

 对需要的物品调查使用频度,决定日常用量及放置位置

 制订废弃物处理方法

 每日自我检查

红牌管理法：红牌管理，指的是在工厂内，找到问题点，针对问题点悬挂红牌，让大家都明白问题所在，并积极地去改善，从而达到整理、整顿、清扫的目的。

5S现场管理法：整顿

 对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。

 明确数量，并进行有效地标识。

目的：

 工作场所一目了然

 整整齐齐的工作环境

 消除找寻物品的时间

 消除过多的积压物品

注意点：

 这是提高效率的基础。

 实施要领：

 前一步骤整理的工作要落实

 流程布置,确定放置场所

 规定放置方法、明确数量

 划线定位

 场所、物品标识

整顿的“3要素”：场所、方法、标识

 放置场所

 物品的放置场所原则上要100%设定

 物品的保管要 定点、定容、定量

 生产线附近只能放真正需要的物品

 放置方法

 易取

 不超出所规定的范围

 在放置方法上多下工夫

 标识方法

 放置场所和物品原则上一对一表示

 现物的表示和放置场所的表示

 某些表示方法全公司要统一

 在表示方法上多下工夫

整顿的“3定”原则：定点、定容、定量

 定点：放在哪里合适(具备必要的存放条件，方便取用、还原放置的一个或若干个固定的区域)

 定容：用什么容器、颜色（可以是不同意义上的容器、器皿类的物件，如：筐、桶、箱篓等，也可以是车、特殊存放平台甚至是一个固定的存储空间等均可当作容器看待）

 定量：规定合适的数量（对存储的物件在量上规定上下限，或直接定量，方便将其推广为容器类的看板使用，一举两得）

定置管理：就是对各种场地（厂区、车间、仓库）及物品（机台、货架、箱柜、工位器具等）如何科学、合理定置的统筹安排。定置管理设计主要包括定置图设计和信息媒介物设计。

5S现场管理法：清洁

 将工作场所清扫干净。

 保持工作场所干净、亮丽的环境。

目的：

 消除赃污，保持职场内干干净净、明明亮亮

 稳定品质

 减少工业伤害

注意点：

 责任化、制度化。

实施要领：

 建立清扫责任区(室内、外) 执行例行扫除，清理脏污

 调查污染源,予以杜绝或隔离

 建立清扫基准,作为规范

5S现场管理法：规范

 将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果。

目的：

 维持上面3S的成果

注意点：

 制度化，定期检查。

实施要领：

 落实前面3S工作

 制订考评方法

 制订奖惩制度，加强执行

 高阶主管经常带头巡查，以表重视

5S现场管理法：素养

 通过晨会等手段，提高全员文明礼貌水准。培养每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事。开展5S容易，但长时间的维持必须靠素养的提升。

目的：

 培养具有好习惯、遵守规则的员工

 提高员工文明礼貌水准

 营造团体精神

注意点：

 长期坚持，才能养成良好的习惯。

实施要领：

 制订服装、仪容、识别证标准

 制订共同遵守的有关规则、规定

 制订礼仪守则

 教育训练（新进人员强化5S教育、实践

 推动各种精神提升活动（晨会、礼貌运动等）

5S现场管理法的推行步骤

步骤1：成立推行组织

步骤2:拟定推行方针及目标

步骤3:拟定工作计划及实施方法

步骤4:教育

步骤5:活动前的宣传造势 步骤6: 实施

步骤7:活动评比办法确定 步骤8:查核

步骤9:评比及奖惩 步骤10:检讨与修正

5.5S现场管理 篇五

当前许多企业正在推行ISO9001质量管理体系，在这个过程中如何进行有效的管理，却是企业管理者最头痛的问题，要解决这个问题，需首先导人“5S”。何谓“5S”：

1．整理（seiri）、2．整顿（seiton）、3．清扫（seiso）、4．清洁（seikesn）、5．素养（sitswke）。

“5S”一旦导人后，对整个企业来说管理又上了一个新台阶，所以一定要坚持，切勿中途停止。

“5S”效能

开展“5S”活动能创造良好的工作环境，提高员工的工作效率。试想，如果员工每天工作在满地脏污、到处灰尘、空气刺激、灯光昏暗、过道拥挤的环境中，怎能调动他们的积极性呢？而整齐、清洁有序的环境，能促使企业及员工提高对质量的认识，获得顾客的信赖和社会的赞誉以及提高员工的工作热情、提高 企业形象、增强企业竞争力。

开展“5S”现场管理可得到丰厚的利润，作为一名企业的管理者，常常忽略了隐含在管理中的成本，在企业中经常看到的浪费现象有： 1．无价值的工作造成的浪费，如不必要的会议，开会的空谈； 2．信息错误造成的浪费，如信息来源的错误，会造成不可估量的损失； 3．等待的浪费，如停工待料；

4．操作不当，导致设备故障造成的浪费；

5．意外事故造成的浪费，轻则财产损坏，重则人员伤亡，造成不可挽回的损失； 6．生产过量或不足造成的浪费，过多积压，过少供应不足，均造成不良后果；

7．原材料库存量过多或过少的浪费，过多必将造成系列成本的增加、过少造成停工待料，影响供货期等；

8．产品检验和返工的浪费。企业应该通过实施现代质量控制方法，设法降低不良品率，提高一次加工合格率，而片面质量检验把关和返工返修等，非但不能提高产品质量，反而增加成本；

9．物品堆放，标志管理混乱造成的浪费，物品在流转或库存中堆放不合理，无法做到先进先出，造成物品堆放时间过长，生锈，变质，造成质量下降等，甚至不合格。而标志混乱，在企业内部无法追踪不合格品产生的原因和责任人，流出厂外给企业信誉造成无可挽回的损失； 10．文件缺乏和记录管理不善造成的浪费。文件缺乏、管理混乱必然的问题是进行跟踪和改进，必然对企业的发展产生负面效应。

一个企业管理不善造成的损失不止上述这些内容，我们应通过“5S”活动加强现场管理，解决上述浪费现象，真正做到管理中获取效益。“5S”用法

现场改善要从每一个人点点滴滴的行为做起，从最基本的工作做起，“5S”活动的第一步是整理，将工作场所的物品加以必要整理，分类整理工作要诀如下：

要诀一：不用的东西丢弃；不太常用的东西放在较远的地方；偶尔使用的东西安排专人保管；经常使用的东西放在身旁附近； 要诀二：能迅速拿来的东西放在身旁附近；拿来拿去十分花时间的东西，只留下必要的数量。

第二步是整顿，明确整理后需要的东西的摆放区域和形式，即定置定位。第三步是清扫，即是大扫除，清扫一切污垢、垃圾，创造一个明亮，整齐的工作环境。

清洁是“5S”活动中的第四步，就是要维持整理、整顿、清扫后的成果，是前三项活动的继续和深入，认真维护和保持在最佳状态，最后是素养（纪律）。素养就是提高人的素质，养成严格执行各种规章制度、工作程序和各项作业标准的良好习惯和作风，这是“5S”活动的核心，没有人员素质的提高，各项活动就不能顺利开展，开展了也坚持不了，所以抓“5S”管理，要始终着眼于提高人员的素质。“5S”管理始于素质，也终于素质。“5S”推进

首先，管理人员要明确“5S”，关心“5S”现场管理的方针及改善的要点，管理人员要重视“5S”，关心“5S”管理。其次，对全员进行“5S”管理的意义及做法要求。

其三，制定“5S”管理应达到的目标： 1．事故零缺陷，零投诉； 2．高产品质量，降低不良品率；

３．持续开展“5S”管理活动，达到ISO9001认证标准。第四是选择示范单位或部门，率先实施“5S”管理。从现场管理具有代表性的部门，选择一至二个部门率先开展，集中力量树立样板，然后推行到企业的每个部门。

第五是跟踪检查。经过每一阶段的推进后，由企业高层主管，各部门负责人巡回检查，发现存在的问题，即时监督整改，直至最后达到要求。实践证明，通过ISO9001认证的企业，经过有效开展“5S”现场管理，不但管理水平上了档次，而且也切身体会到实行“5S”现场管理带来的变化。

6.企业现场管理5S 篇六

5S02 整理-腾出更大的空间。

5S03 整顿-提高工作效率。

5S04 清扫-扫走旧观念，扫出新天地。

5S05 清洁-拥有清爽明亮的工作环境。

5S06 素养-塑造人的品质，建立管理根基。

5S07 整理整顿天天做，清扫清洁时时行。

5S08 讲究科学、讲求人性化就是整顿的方向。

5S09 无论是看得见，还是看不见的地方，都要彻底打扫干净。5S10 思一思 研究改善措施 试一试 坚持不懈努力

5S11 积极投入齐参加，自然远离脏乱差。

5S12 创造舒适工作场所，不断提高工作效率。

5S13 整理整顿做得好，清洁打扫没烦恼。

5S14 实施效果看得见，持之以恒是关键。

系列一：

C01 整理：区分物品的用途，清除不要用的东西。

C02 整顿：必需品分区放置，明确标识，方便取用。

C03 清扫：清除垃圾和脏污，并防止污染的发生。

C04 清洁：维持前3S的成果，制度化，规范化。

C05 素养：养成良好习惯，提高整体素质。

C06 安全：确保工作生产安全，关爱生命，以人为本

C07 勤俭节约、爱护公物；以厂为家，共同发展。

C08 服务：强化服务意识，倡导奉献精神。

C09 整理整顿做得好，工作效率步步高。

C10 清扫清洁坚持做，亮丽环境真不错。

C11 5S效果很全面，持之以恒是关键。

C12 培养优质素养，提高团队力量。

系列二：C2-01 整理整顿天天做，清扫清洁时时行。

C2-02 讲究科学、讲求人性化就是整顿的方向。

C2-03 无论是看得见，还是看不见的地方，都要彻底打扫干净。

C2-04 思一思 研究改善措施 试一试 坚持不懈努力

C2-05 积极投入齐参加，自然远离脏乱差。

C2-06 创造舒适工作场所，不断提高工作效率。

C2-07 整理整顿做得好，清洁打扫没烦恼。

C2-08 实施效果看得见，持之以恒是关键。

系列三：

C3-01 5S运动 从你我做起，让我们更有自信！

C3-02 整理-腾出更大的空间

C3-03 整顿-提高工作效率

C3-04 清扫-扫走旧观念，扫出新天地

C3-05 清洁-拥有清爽明亮的工作环境

C3-06 素养-塑造人的质量，建立管理根基

6S类宣传挂图

C4-01 6S运动 从你我做起，让我们更有自信！

C4-02 整理-腾出更大的空间

C4-03 整顿-提高工作效率

C4-04 清扫-扫走旧观念，扫出新天地

C4-05 清洁-拥有清爽明亮的工作环境

C4-06 素养-塑造人的质量，建立管理根基

C4-07 安全-消除一切安全隐患

C4-08 6S运动让我们做得更好！（加6S全释）

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◆ 生产现场宣传挂图（1）

F01 优质产品，丰厚成果。

F02 累积点滴改进，迈向完美质量。

F03 一丝之差，优劣分家。

F04 手连手，发扬优质精神。

F05 讲究实效、完善管理、提升质量、增创效益。

F06 优秀的职员：忠于公司、终于职业、忠于人格。

F07 提供优质的产品，是回报客户最好的方法。

F08 沟通与合作，带给你完善紧密的联系和无限的效益。

F09 技术是基础，管理是动力。

F10 5S是企业建立洁净亮丽，整齐舒适，安全高效的法宝。

F11 5S--减少浪费，降低成本，气氛融洽，工作规范，提升质量，安全保证。

F12 5S：做好了，才算做了。

F13 在岗人员十个必须遵守

F14 操作人员六个严格遵守

F15 生产区域内十四个不准

F16 进入容器、设备八个必须

F17 防止违章动火六大禁令

F18 电气作业十不准

F19 机动车辆八大禁令

F20 下班离岗前十要

◆ 生产现场宣传标语（2）

K01 严谨思考，严密操作；严格检查，严肃验证。

K02 人人有改善的能力，事事有改善的余地。

K03 时时寻求效率进步，事事讲究方法技术。

K04 上下沟通达共识，左右协调求进步。

K05 一个疏忽百人忙，人人细心更顺畅。

K06 预防保养按时做，生产顺畅不会错。

K07 强化班组建设，提高工作效率。

K08 人人提案创新，成本自然降低。

K09 宁愿事前检查，不可事后返工。

K10 老毛病，要根治；小问题，要重视。

K11 力求一次做好，争取最大效益。

K12 做无差错能手，向零缺陷迈进。

K13 今天不努力工作，明天努力找工作。

K14 安全用电，节约用水；消防设施，定期维护。

K15 仓储原则要遵守，先进先出是基础。

K16 化学物品很危险，存储使用要小心。

K17 进料出料要记清，数帐管理更分明。

7.一目了然的5S现场管理法 篇七

随着全球国际化的加强, 制造业竞争不断加剧, 对中国电子装配业提出了更高的要求。在激烈的市场竞争中, 现场作为为顾客制造产品或者提供服务的第一线, 是现代企业有机组成的重要部分。现场管理的水平关系到产品的质量, 关系到企业的总体管理水平以及企业的经济效益, 它是企业管理的缩影[1], 历来都是企业管理的重中之重[2]。产品的生产效率、品质与成本都是由生产现场决定的。可以说生产现场的管理水平直接决定了产品质量和产品成本[3]。完善到位的现场管理, 能极大地提高产品质量, 促进企业整体管理水平的提高, 增强企业的竞争水平。

随着社会的不断发展, 为满足用户个性及市场多样化需求, 订货生产模式被大量地推广使用。由于订货生产一般为多品种小批量生产, 生产所需的原材料品种繁多, 生产过程中需要频繁更换材料, 加之由于订货生产具有特殊性, 生产中还会生产许多新情况、新问题, 使生产现场状况极为复杂[2]。因此, 加强订货生产电子装配现场管理就更为重要。

“5S”管理因其简单易行而被广泛推广和使用[2]。将“5S”应用于生产现场的管理可以有效地解决生产现场存在的问题, 使企业的生产环境得到极大地改善, 达到提高产品质量、降低成本、提高生产经济效益的目的, 是企业走上成功之路的重要手段[3]。自“5S”管理模式引入我国以来, 作为一种适合我国国情企业管理的模式, “5S”已在一些行业的管理中得到了应用[4,5]。

电子装配业是一个竞争激烈的行业, 工作现场的整齐清洁是减低浪费、提高生产效率及降低不良产品率最重要的基础工作。为提高电子装配业的竞争力, “5S”模式也在我国电子装配企业的管理中得到了应用。为探索电子装配业现场管理的有效方法, 我们以三家位于珠江三角经济区、实施“5S”现场管理的订货生产型电子装配企业为实例, 从“5S”的五个方面 (整理、整顿、清扫、清洁和素养) , 对订货生产型电子装配企业现场管理进行了分析, 发现现场管理方面存在的一些问题, 并根据5S管理模式的原则, 对现场管理提出改进建议。由于我国珠江三角经济区经济技术较为发达, 位于该区的订货生产型电子装配业具较高的技术和管理水平, 因此, 对这三家电子装配企业现场管理的分析还可为其它企业提供参考。

1 订货生产型电子装配业现场管理中存在的主要问题

从“5S”的五个方面来看, 三家以订货生产模式为主的电子装配业现场管理主要存在以下问题。

1.1电子装配现场涉及设备不仅较多, 而且电子技术装配设备更新也较快, 有的设备尽管原来购买时价格很高, 但是现在现场基本不使用。按照“5S”的模式, 在“整理”方面对现场设备应该对按其使用价值而不是按原购买价格进行管理。但是, 现场管理存在对现场设备缺乏正确的价值意识, 对设备的管理不是依据其使用价值, 而是依据其原购买价格的现象, 这是一个现场设备方面的主要问题。例如, 尽管原来高价购进的专用测试夹具已被后来自制的通用型测试夹具所替代, 高价购进的测试夹具已不再使用, 但是由于其购买价格高, 所以仍然放在现场。这种使用价值低、或不具使用价值的设备占据了现场空间, 妨碍生产, 降低了现场的利用价值。

1.2“整顿”做得不到位, 主要是对现场的必要物品分类、整齐归放和目视管理不够。虽然在装配现场堆放加工原材料的地方都有标志, 标着每个位置应该放什么, 但是却存在标识不明确的问题, 而且这些原料堆放放置也没有按照一定的逻辑顺序去排列。由于标志不到位, 当所需原材料相似程度较高时, 这样的放置和标识很容易导致原材料的误送, 甚至误用, 造成生产时间和材料的损失。例如, 对于电子装配现场常见的原材料———导线, 其放置相当混乱。一是堆放的导线线头缠绕。这样堆放的导线使用时需要花费大量时间寻找线头。再就是各种规格的导线堆放相互重叠。在材料放置区, 虽然标牌上很分明地写着不同颜色的导线应该放置的位置, 但是仍有许多蓝色的导线混在了白色导线区域, 以及很多黄色导线混入了橙色导线的区域。不同规格的导线混杂堆放, 需花耗大量时间寻找所需导线。

除材料放置标识不规范外, 在标识方面存在的另一个主要问题是现场目视管理不到位。由于相关信息可视性不够, 员工难于及时掌握现场的即时信息, 也就无法及时对现场出现的问题处理。例如:虽然现场有放置说明书的盒子, 但是有些盒子内说明书快用完了, 也没有相应的提示。这样可能导致需要用说明书的时候才发现说明书没有了, 就会延误交货的时间。

1.3环境清洁是电子装配业对环境的基本要求, 也是“5S”管理的一个内容———“清扫”。在这方面存在的主要问题是现场清洁没有针对电子装配业的特殊要求, 制定适于电子装配业的清洁方法, 不仅只是使用普通的拖把清洁地面, 而且没有制定相应的程序和规则, 比如作清洁的时间。随意的清洁方式可能会导致环境湿度的变化, 影响装配质量。

1.4将以上三项的实施制度化、规范化是“5S”的核心内容———“清洁”。这也是“5S”管理真正落实到位, 进行常态化管理的关键。虽然“整理”、“整顿”、“清扫”已在调查的三家电子装配现场基本得到实施, 但是还没有很好地形成制度化、规范化。例如, 对于以上三项就缺乏视觉化的管理, 对吸烟场所也无明确标示。

1.5要真正实现“5S”管理, 除在形式上做到制度化、规范化外, 还必须提高员工的素养。这既是5S管理的一个内容, 也是做好5S管理的保障, 更是5S管理的难点。从现场来看, 就发现员工吃零食的现象。因此还需进一步加强员工素养的提高。当然这是一项需要长时期的努力才能逐步见效的工程。

2 基于“5S”管理原则对电子制造装配现场管理建议

从以上分析来看, 虽然三家订货生产电子装配企业开展了以“5S”为模式的现场管理, 在墙上也写着“5S”的内容, 但是“5S”的实施并不到位。车间里理应作为不断宣传、展示“5S”活动的地方———看板, 没有被有效使用, 有一大部分看板基本没写上任何内容。由于宣传、展示不到位, 现场基本没有“5S”管理的氛围, 员工就对“5S”的内容、要求不了解不多, 基本没有员工把“5S”的要求看成是自己需要遵循的规范。

三家电子装配企业由于员工流动性较大, 由此带来员工归属感不强、员工素质较低, 这是实施5S管理的主要障碍。另外是可视性管理实施不到位, 造成信息传递不畅, 员工对工作没有整体认识, 从而影响工作积极性。

企业应根据自身实际, 针对“5S”现场管理存在问题, 从需要出发, 从以下方面着手, 采取具体措施, 确保“5S”实施到位。

2.1 树立以人为本的思想, 通过多种措施, 提高员工归属感。

关心和改善员工的工作条件和环境, 增加企业对员工吸引力。例如, 运用人因工程学原理, 对工作座椅的高度进行调整, 以减少工人工作的静态肌肉疲劳。在锡焊现场安装抽风设备, 排除锡焊产生的有害难闻气体, 保持车间的空气清洁, 保障操作工人的身体健康。

2.2 提高员工的素养是“5S”管理的难点。

企业文化和企业精神在提高员工的素养方面具有积极作用。可通过大力培养和渲染企业文化, 树立企业精神, 使企业文化和精神融入员工的思想, 达到逐步提高员工素养的目的。同时, 将企业文化和企业精神融入现场管理, 使员工从根本上认识现场管理的重要性, 从而自觉坚持“5S”。

2.3 制定、实施工作规程和实行责任制。

应制定各项工作的规程, 详细规定、说明各项工作的内容以及所用的材料、操作程序、任务量、完成任务的时间、达到的标准等具体操作细节。例如:在整理环节中, 应首先制定必需和非必需物品的标准;在整顿环节中, 不仅要标明各物品的放置位置, 还要考虑个物品位置的排列顺序;对不同场合使用的物品用不同颜色进行区分。在清扫环节中, 要制定具体的清扫计划, 明确程序和规则。应将各项规程汇集形成手册, 还可将一些主要内容在现场的适当位置书写宣传。

2.4 全面加强现场信息的可视化管理。

信息是现场管理中的一种特殊的要素。在订货生产模式中, 由于可变因素较多, 信息在生产现场的传递极为重要。员工能够得到足够的信息, 就知道下一步该做什么以及怎么做, 或者知道每天应完成的任务, 能提高员工工作的自觉性和工作效率。现场信息的可视化管理是保证信息高效准确传递重要方法。据美国Forrester研究中心对50个全球化的制造企业的调研, 发现当前制造业面临第一位的主要问题就是“工厂运营可视性差”。采用图表、报表、看板、明示牌、电脑信息系统等形式是信息可视化的重要方式, 它可将生产计划、生产进度、品质状况、现场改善效果等公布于众, 使信息资源共享, 可使员工直接、及时了解、掌握信息, 同时产生一种竞争气氛, 提高工作效率。

2.5 大力加强宣传与培训。

“5S”是一项系统工程, 提高员工的素质是一项中心工作。应该让每个员工都详细了解对其内容, 深刻认识其内涵, 并明白进行“5S”的目的和实施要领。对新上岗的每个员工进行“5S”管理的培训, 并定期开展一些关于“5S”及其它先进管理方法的讲座。并结合现场, 召开“5S”现场会, 使员工深刻地体会到“5S”的作用, 自觉实施“5S”。

2.6 持续监督和逐步改进。

对于各项工作要有专门人员负责进行定期和不定期的检查、评比, 对做得好的给予表扬、嘉奖, 对做得不到位、不正确、或达不到标准给予指导, 并限期改正。对于不积极改正的应给予批评, 甚至给予适当的处理。还应该运用管理循环圈, 通过一个又一个的PDCA (Plan, Do, Check, Adjust) , 即“计划、实施、检查、调整”循环, 使现场管理水平滚动发展, 螺旋上升[2]。

3 结语

“5S”管理是一种提高效率的有效方法, 已在一些企业得到实施, 并取得了明显效果, 但是从笔者对三家以订货型生产模式为主的电子装配业车间的调查分析看, “5S”管理的实施还不到位, 尤其是在思想和制度方面。根本的问题是员工对“5S”管理没有体会到其深刻内涵, 没有自觉实施。为使企业更好地推行“5S”管理, 最重要的就是需要全体员工自觉坚持和配合。企业应根据自身情况制定“5S”管理规章制度, 加强员工实施“5S”的自觉性, 使现场管理面貌显著改观, 提高产品产量和质量, 增强企业的竞争力。

摘要：作为一种适合我国国情的企业管理模式, “5S”已在我国一些行业得到应用。本文以三家以订货生产模式为主的电子装配企业现场管理为实例, 调查分析了以订货生产模式为主的电子装配现场管理存在的主要问题。并基于“5S”管理的原则, 对存在问题提出了可采取的相应的解决措施。本文可为订货生产模式为主的电子装配业及其它相关行业现场管理提供参考。

关键词：“5S”,现场管理,订货生产,电子装配业

参考文献

[1]王戈.谈5S在现场管理中的应用.本溪冶金高等专科学校学报.2004, 6 (4) :30-31.

[2]易树平, 郭伏.基础工业工业.北京:机械工业出版社.2005:338-367.

[3]颜忠娥.生产现场中“5S”管理的应用探究.消费导刊.2008 (9) :109.

[4]张华蓥.水电机组检修的“5S”应用.中国电力企业管理.2008 (11) :41.

8.一目了然的5S现场管理法 篇八

实际上需要公司

战略、机制，

甚至价值观的

切实转变，

建立合理的

管理流程和管理标准，

否则5S活动无从谈起。

曾经去日本参观和学习的企业人士，往往都会有同样的印象，无论是大企业的工厂还是小企业的工作间，都显得那么竟然有序，一尘不染，大家也常常发出感叹：“日本的工厂、车间太干净了！”、“日本的工厂管理水平太高了”。

很多人由此总结：日本这个民族，太整齐了，到处都整理得井然有序。但仅仅理解为民族习惯使然似乎有点过于简单了，这样理想的工作场所并不是偶然为之。

如果仔细观察，我们不难发现，日本企业的各个职能部门往往都有5S活动实施的鲜明印记：在办公场所可以常常看到5S管理实施的招贴，有详细的5S管理目标、计划、流程，在生产车间也可以看到基于5S的某一项内容开展的改善课题。5S作为所有部门的日常管理活动的基础，已经融入日本企业的每一个员工的血液里。

众所周知，5S就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、习惯（或说素养，SHITSUKE）这五个英文单词的缩写。1950年代5S活动在日本开始兴起，迅速成为日本制造业现场管理的基础活动，并延伸到职能业务部门，造就了二战后日本企业的效率提升，使得日本逐渐成为世界工业经济中重要的组成部分。

50年后的今天再来谈5S管理，早已不是一个新鲜的话题，但中国企业引入5S管理已经多年，并没有取得应有的效果。仔细分析之后，笔者认为原因还在于国内企业对于5S理念依然有很多误读。借此机会，正好逐一进行分析和说明。

开展5S=大扫除？

由于5S中最重要的两个S就是清扫和整顿，所以很多国内企业一上马5S，就变相搞成了集体大扫除。而无奈的是，这种扫除还往往是被动的。

从基础定义来看，5S实质上是公司的全体人员通过改善提升业务效率而开展的活动。这里所谓的“业务的效率”是宏观的概念，可以理解为迅速制造和提供客户需要的产品或服务，从而获得销售收入的活动。简单说，就是以最少的资源投入获得最大的销售额——而绝对不仅仅是扔掉垃圾和清洗工具这么简单。事实上，清扫是为了及时清除废物和灰尘，获得一个更加高效清爽的工作空间；整顿则是系统整理所有的工作用具和产品配件，从而可以最快速投入生产。因此这两个S都是基于工作流程本身提出的，而不仅仅是为了单纯的工作环境。

如果把5S活动定位于这个高度，展开5S活动时就要考虑，如何发现影响效率的因素？比如：工位旁放置1000个零件时，由于空间占用，部分零件就需要放在3米之外的地方，那么每取一个零部件就要往返走动6米，按照每秒钟1米计算就要白白浪费6秒钟。如果仅仅放置100个零部件就有可能放在工人的1米范围之内，转身就能拿到的话就只需要花费1秒钟。那么1秒和6秒的差异就是5倍的效率。这就是5S整理整个流程的本质意义。如果不能理解这一层，就会把“整理”仅仅理解为“扔掉垃圾，摆放整齐”，不可避免地将5S活动变成了清扫，而丧失了提升生产流程效率的大好机会。

因此，有些企业为了减少对生产的影响，总希望在上班前、下班后抽些时间做清扫、整理、整顿的活动，总之尽量不占用工作时间。这是错误的。这种想法本身就将5S当作了工作之外的事情对待，而没有把5S当作工作的一部分看待。一定要改变这种思路。如果一定要在工作时间之外开展，必须要对工人付出的劳动付出相应的报酬，比如按照工时计算工资发给工人。同时为了鼓励员工的积极参与，还一定要让员工体会到改善的成果对自身的益处。

究其根本，5S的“整理”是确定要与不要的基准，“整顿”是确定放置在何处、如何放置的基准。这些基准标准的确立，不是领导、公司替员工确立下来，责令他们遵守就能得以遵守的。由于一线的员工最了解自己的作业、使用的工具工装设备以及工作的方法，无论多么有经验的上级,都只能从原理原则出发对员工的做法提出质疑、指导，而不能替他们做出决定业绩制定的基准标准，否则很可能脱离实际企业实践，难以达成最好的实施效果。

5S在如何改善管理？

5S的实施必将考验整个企业内部管理流程的是否合理，是否已经建立了自己系统的管理基准。比如：当我们在指导“整理”活动的时候，发现放在现场的在制品存量有的多达1个月甚至3个月、半年。我们就要求确定一个基准，比如：1周以上用不到的东西要当做无用的物品，其存放徒然浪费了宝贵的现场空间。

但是这里面有两个难点：首先，现场和物流仓库的沟通可能非常困难。生产现场说我们仅留一周内用得到的东西，要把超出的东西返还物流仓库时，物流仓库就会拒绝，因为物流仓库按照公司的要求，比如：按照订单配送，一个订单无论长短（一个星期、一个月或者三个月甚至半年），就是按单配送，它必须遵循这个要求。而生产现场如果满足物流部门的要求，就无法遵守现场的整理基准（只放置一周以内的东西）。

其次，物流部门即使暂时满足了生产现场的要求，但是采购部门无法满足物流仓库部门的需要。比如：生产现场只保存一周的物料，而物流部门为了避免现场缺件确定了一个最低存量基准相当于2个周的量。但是，采购部门面临的问题是，如果一味地满足物流部门的要求减少缩短采购周期、降低最低起订量，就会遭到供应商的反对，比如：被供应商提价。而供应商提价就会造成采购部门的“采购成本目标”无法完成而受到批评。

这个实例说明现场整理的标准不是现场员工简单地确定就可以得到执行的。要想确定现场只保留必要最少量的物品的“整理”的原则，就需要改变物流的库存标准、采购的最低起订量，再往前就要改变公司一味追求降低采购单价的考核机制，确立正确的采购战略。

由此可以看出，现场的5S活动实际上需要公司战略、机制、甚至价值观的切实转变，建立合理的管理流程和管理标准，否则5S活动是无从谈起的。因此5S基础活动不是生产现场的员工、生产制造部门等生产环节自身的活动，实际上是全公司的整体课题。

必须强调的是，5S仅仅是管理的基础而不是管理。通过5S活动培养员工“凡事彻底”的精神，即将任何人都自然而然能做到的事做成别人无法做到的水平的理念和行为习惯，才能真正让5S发挥它应有的威力，在此基础之上才能有更高水平的管理。

“S”越多越好？

而随着人们对5S的了解和接受，另外一个新的问题也随之出现。那就是和日本企业相比，国内企业对基础的5S概念作了360度的延展。有的甚至提出了所谓的“10S”，也就是在5S之上增加所谓“速度、坚持、习惯、安全”等概念。“S”是不是越多越好？或者说，提出更多的“S”，真有什么意义吗？

事实上，对于一个正常人而言，如果一次告诉他3个事情，他可以清晰地记住并正确复述。如果一次告诉他5个事情，他可能需要用心包括想一些方法才能够理解和记忆。如果一次性告诉他7个以上的事情，他只能记住其中的3～4个。如果再要求其转化为行动，其效果更差。因此，如何让员工一下子记住并理解要做什么，是个关键。作为企业的管理者，不要期待自己的员工都是聪明绝顶的高智商，而要着眼于让最普通的员工易于掌握的思路，将事情简化，促进其理解和行动。

笔者在参观创造了丰田汽车的主力工厂岐阜车体，就发现一个有趣的现象，虽然一直执行5S活动，但他们往往只强调2S，并且提出做“绝对第一的2S”，这又是为什么呢？

笔者请教过若干出身丰田的专家，他们的解释是这样的：5S作为普遍的提法，没有任何问题或错误，但是丰田认为：清扫是毫无疑问的、理所当然的，不用特别提出来。整理、整顿是关键，这两个S做好了就没有问题。进一步说，如果没有保持（5S的第四个S-清洁）和形成习惯（5S的第五个S-素养），说明整理整顿的2S是有问题的，就需要追究其本质原因并进行改善。所以，丰田只提整理、整顿的“2S”。

或许丰田的理解和做法对于一般没有做过5S活动的企业而言稍显极端，但是从其中应当理解两点：整理、整顿活动是5S的核心、基本的活动；应将活动的要点尽可能减少，聚焦于更少的要点，并做到更好。

甚至可以说，这种对于5S概念的高度精炼，也是丰田生产模式在企业内部培训中的一种体现；而国内企业迷恋于所谓的多S概念，还是一种从系统思维入手的习惯。殊不知，5S活动的成功实施来自于最本质的生产活动的完善，并不需要那些无聊的繁复概念。

5S成功的基础何在？

不少企业推行过5S活动，有的请国内管理咨询公司指导着做，有的自己照着书上学着做。但是说到活动的效果，很多老板都摇头叹气。这些推行5S活动不顺的企业，结论大抵如下：1、我们的员工素质差，定下来的规矩不遵守。2、我们的员工太自私，不给钱他不干。

而这种将5S活动失败的责任推到员工身上，是一种主观的思考方法。因为经营者关注的顺序依次是“成本—质量—交期（速度）—安全—技能、素养—环境”，而员工关注的顺序则是“环境—安全—技能—交期（速度）—质量—成本”。

之前也提到，5S活动是基于生产一线实践所形成的一整套流程，所以要想成功实施5S，必须要首先改变员工的思维和价值观，让他们理解这样做的目的，是为了更好保证他们的利益。否则，即便是主管一再强调，但员工在现场感受的直接体现是繁琐、劳动强度大、危险、别扭、不均衡等，他们将很难适应新的流程，并且最终会阻碍5S活动的实施。

由此，我们必须提醒那些将问题推托到员工素质方面的管理者，要从员工的眼光发现问题并彻底解决，才能让员工将目光转移到质量、交期、成本上来。因此，5S的基础活动在相当长的一段时期内一定要着眼于员工的利益，从员工关注的作业环境、劳动强度、安全等方面调动其能动性，当改善达到一定的成果，并使员工首先受益，才能形成真正的全员参与并最终获得成功实施。

（本文作者系日本尚和咨询有限公司中国区首席咨询顾问）

9.5s现场管理讲义 篇九

种下思想，收获行动 种下行动，收获习惯 种下习惯，收获品格 种下品格，收获命运

第一章 5S概论

5S的起源

“人造环境，环境育人”，踏入新世纪，企业之间的竞争出现全方位，全球化，企业在强调以品质为中心的同时，逐步意识到以人为本的重要性。企业以人为本，通过创造好的环境，培养和吸引一流的人才，缔造一流的企业，制造一流的产品，它精辟的概括了5S管理的真谛。

5S源于日本，已在日本流传200多年了。其具体含义是指在现场中对人员、机器、材料、方法、环境等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的管理方法，也是一切现场管理的基础。

5S的发展

第二次世界大战后，日本式企业将5S运动作为管理工作的基础，而推行其他各种先进的现场管理方法和品质控制手法，如：TPM、TQC等，使产品的品质得以迅速地提升，奠定了日本作为制造业霸主的地位。并在后来丰田公司的倡导推行下，5S逐渐在诸多方面发挥了越来越大的作用：塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等，逐渐被各国的管理界所认识。随着世界经济的发展，如今5S已经发展成为一种成熟的现场管理模式，并带来了一股世界范围的5S热潮。

5S的含义

5S是日文SEIRI（修理）、SEITON（整顿）、SEISO（清扫）、SEIKETSU（清洁）、SHITSU KE（修养）这五个单词，因为这五个单词前面的发音都是“S”，所以统称为“5S”，其具体含义如下： 中文 日文 英文

整理 SEIRI

Organization

倒掉垃圾、长期不用的东西放仓库 整顿 SEITON

Neatness

30秒内就可以找到要找的东西 清扫 SEISO

Cleaning

谁使用谁清洁

清洁 SEIKETSU Standardisation

管理的公开化、透明化 修养 SHITUKE

Discipline and Training 严守标准、团队精神

整理

就是区分必要和非必要品。

现场不放置非必要品。

将混乱的状态收拾成井然有序的状态。S管理是为了改善企业的体质。整理也是为了改善企业的体质。整顿

就是能在30秒内找到要找的东西，将寻找必要品的时间减少为零。

能迅速的取出。

能立即使用。

处理能节约的状态。

清扫

将岗位保持在无垃圾，无灰尘，干净清洁的状态，清扫的对象：

地板、天花板、墙壁、工具架、橱窗等, 机器、工具、测量用具等。清洁

将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化；管理公开化，透明化。修养

对于规定了的事情，大家都要认真的遵守执行。

典型的例子就是要求严守标准，强调的是团队的精神。

养成良好的5S管理的习惯。

5S是现场管理活动有效展开的基础。5S活动不仅能改善生活环境，还可以提高生产效率，减少浪费，提升产品的品质、服务水平。将整理、整顿、清扫进行到底，并进行标准化，以至形成企业文化的一部分，这些将为企业带来新的转变和提升。

5S也是设备得以有效使用、减少不必要浪费的基础。在没有推行“5S”的工厂，每个岗位都有可能出现各种各样不规则或不整洁的现象，如垃圾、油漆、铁锈等满地都是，零件、纸箱胡乱搁在地板上，人员、车辆都在狭窄的过道上穿插而行，如不对其进行有效的管理，即使是最先进的设备，也会很快加入到不良器械的行列而等待维修或报废。

在没有推行“5S”的工厂，员工在混乱不洁而又无人管理的环境中工作，当然是人心不稳，越干越没劲，要么得过且过混日子，要么就是另谋高就。

想想看，对于这样的工厂，我们身边又何其多！即使不断的引进很多先进优秀的管理方法也不见的会有什么显著的效果，要想彻底改变这种状况就必须从基础抓起，从简单实用的5S开始。

以上阐述了5S的基本含义。可是我们大家都知道，在5S实际推行的过程中，我们常常混淆了其中的概念，尤其是整理、整顿、清扫和清洁等概念，为了使5S喜闻乐见，得以迅速的推广传播，我们的前辈想出了许许多多的方法来帮助理解记忆，如漫画、顺口溜或看板等。

为方便大家记忆，可以用下面几句顺口溜来概述： ※ 整理：要与不要，一留一弃。※ 整顿：科学布局，取用快捷。※ 清扫：清除垃圾，美化环境。※ 清洁：洁净环境，贯彻到底。※ 修养：形成制度，养成习惯。

第二章

5S之间的关系

1．5个S的关系

整理、整顿、清扫、清洁、修养，这五个S并不是各自独立，互不相关的。它们之间是一种相辅相成，缺一不可的关系。整理是整顿的基础，整顿又是整理的巩固，清扫是显现整理、整顿的效果，而通过清洁和修养，则使企业形成一个所谓整体的改善气氛。

2．5个S之间的关系可以用几句口诀来表达 ●只有整理没有整顿，物品真难找得到，●只有整顿没有整理，无法取舍乱糟糟，●只有整理、整顿没清扫，物品使用不可靠，●3S之效果怎保证，清洁出来献一招，●标准作业练修养，公司管理水平高。

3．5S的目标

５S的目标是通过综合地推行整理、整顿、清扫、清洁、修养这五个S,来消除组织的浪费现象和并进行持续改善，使得公司管理维持在一个理想的水平，同时5S各有侧重，相辅相成。

整理

△没有无用品、多余的物品

△尽可能地减少半成品的库存数量 △减少架子、箱子、盒子等

△清除无用品，采取发生源对策 △明确原则，果断消除无用的物品 △防止污染源的发生 整顿

△有效、整齐地保管物品 △无寻找时间

△做到必要时能立即取出需要的物品

△决定正确的存放布局，以便充分地利用狭窄的场所 △在提高工作效率的同时创造安全的工作环境

△高功能地保管和布局

△创造整洁的工作环境，创造高功能的（质量、效率、安全）物品存放的方法和布局 △彻底进行定点存放管理，减少寻找物品的时间 清扫

△清扫、点检 △环境的近况

△维护机修设备的精度，减少故障的发生

△创造清洁的工作场所，早些发现设备的不完善 △及时采取措施的体制

△通过高功能的要求，清洁化，实现无垃圾，无污垢 △维持设备的高效率，提高产品的质量 清洁

△一目了然的管理 △标准化的管理

△创造一个舒适的工作环境

△持续不断地整理、整顿，以保持或保障安全、卫生

△强化功用设备的维护和管理

△努力使异常现象明显化并通过观察而进行管理 修养

△培养良好的习惯

△创造有规律的工作环境

△创造能赢得顾客信赖的关系

△创造距离良好的工作场所

△培养各种良好的礼节，养成遵守集体决定事项的习惯

综述：一个企业，其关键在于全面地推行5S，才能取得显著的改善成效，从而提高管理水平，使其生产效率与产品品质得到提升。

第三章 推行5S 管理的方法和技巧

3.1 整理（SEIRI）

3.1.1 定义：工作现场，区别要与不要的东西，只保留有用的东西，撤除不需

要的东西

3.1.2 对象：清理现场被占用而无效用的空间

3.1.3 目的：清除零乱根源，腾出空间，防止材料的误用、误送，创造一个清晰的工作场所 3.1.3.1 零乱的根源，主要来源于： a)未及时舍弃无用的物品； b)未将物品分类；

c)未规定物品分类标准； d)未规定放置区域、方法； e)未对各类物品进行正确标识； f)不好的工作习惯； g)未定期整顿、清扫。

3.1.4 整理的实施方法

3.1.4.1 深刻领会开展的目的，建立共同认识 a)确认不需要的东西，多余的库存会造成浪费 b)向全体员工宣讲，取得共识 c)下发整理的措施 d)规定整理要求

3.1.4.2 对工作现场进行全面检查

点检出那些东西是不需要和多余的，具体检查要求： a)办公场地（包括现场办公桌区域）

检查内容：办公室抽屉、文件柜的文件、书籍、档案、图表、办公桌上的物品、测试品、样品、公共栏、看板、墙上的标语、月历等； b)地面（物别注意内部、死角）

检查内容：不良的半成品、材料、置放于各个角落的良品、不良品、半成品，油桶、油漆、溶剂、粘接剂，垃圾筒，纸屑、竹签、小部件； c)室外

检查内容：堆在场外的生锈材料、料架、垫板上之未处理品、废品、杂草、扫把、拖把、纸箱；

d)工装架上

检查内容：不用的工装、损坏的工装、其它非工装之物品，破布、手套、酒精等消耗品、工装（箱）是否合用； e)仓库

检查内容：原材料、导料、废料、储存架、柜、箱子、标识牌、标签、垫板； f)天花板

检查内容：导线及配件、蜘蛛网尘网、单位部门指示牌、照明器具； 3.1.5 制定需要与不需要标准

工作现场全面盘点，就现场盘点的现场物品逐一确认，判明哪些是要的，哪些是不要的。根据确认，订出整理需要与不需要标准表，员工根据标准表实施大扫除。3.1.6 不需品的处理

实施分类：依分类的种类，该报废丢弃的一定要丢掉，该集中保存的由专人保管。3.1.7 开展整理活动应注意事项

a)虽然现在不用，但是以后要用，搬来搬去怪麻烦的，因而不搬又留在现场； b)好不容易才弄到手，就算没用，放着也不碍事；

c)一下子处理报废这么多，管理者有意见怎么办，谁来承担这个责任； d)为什么别人可以留下来，而我不行，太不公平了。3.2 整顿（SEITON）

3.2.1 定义：把要用的东西，按规定位置摆放整齐，并做好标识进行管理； 3.2.2 对象：主要在减少工作场所任意浪费时间的场所 3.2.3 目的：定置存放，实现随时方便取用 不方便取用的情况举例说明：

a)多种物品混放，未分类，难以寻找； b)物品存放未定位，不知道何处去找； c)不知道物品的名称，盲目寻找； d)不知道物品的标识规则，须查对； e)物品无标识，视而不见； f)存放地太远，存取费时； g)不知物品去向，反复寻找； h)存放不当，难以取用；

i)无适当的搬运工具，搬运困难；

j)无状态标识，取用了不适用的物品等。3.2.4 整顿的实施方法

整顿的主要对象在场所，而工作场所最大的时间浪费是在准备工作时间，在工作中选择和寻找花费一定的时间。所以，要想消除选择和寻找带来的时间浪费必须做到以下几点： 3.2.4.1 落实整顿工作，根据整理的重点进行 3.2.4.2 决定放置场所

a)经整理所留下的需要东西，物品要定位存放； b)依使用频率，来决定放置场所和位置；

c)用标志漆颜色（建议黄色）划分通道与作业区域； d)不许堵塞通道； e)限定高度堆高；

f)不合格品隔离工作现场； g)不明物撤离工作现场；

h)看板要置于显目的地方，且不妨碍现场的视线； i)危险物、有机物、溶剂应放在特定的地方；

j)无法避免将物品放于定置区域时，可悬挂暂放牌，并注明理由时间。3.2.4.3 决定放置方法

a)置放的方法有框架、箱柜、塑料篮、袋子等方式； b)在放置时，尽可能安排物品的先进先出； c)尽量利用框架，经立体发展，提高收容率； d)同类物品集中放置；

e)框架、箱柜内部要明显易见；

f)必要时设定标识注明物品管理者及每日点检表； g)清扫器具以悬挂方式放置。3.2.5 开展活动注意事项

a)刚开始大家摆放很整齐，可是不知从谁，从什么时候开始，慢慢又乱了；

b)识别的手法只有自己看得懂，别人看不懂，识别手法不统一，有和没有一样； c)摆放位置转移今天换一个地方，明天又换一个地方，很多人来不及知道； d)一次搬入现场的物品太多，在摆放的地方都没有。3.3 清扫（SEISO）

3.3.1 定义：将不需要的东西清除掉，保持工作现场无垃圾，无污秽状态； 3.3.2 对象：主要在消除工作现场各处所发生的脏污 3.3.3 目的：

a)保持工作环境的整洁干净； b)保持整理、整顿成果；

c)稳定设备、设施、环境质量、提高产品或服务质量； d)防止环境污染。3.3.4 清扫的推行方法

3.3.4.1 例行扫除、清理污秽

a)规定例行扫除时间与时段，如： b)每日5min5S； c)每周30min5S； d)每月60min5S；

e)全员拿着扫把、拖把等依规定彻底清扫； f)管理者要亲自参与清扫，以身作则；

g)要清扫到很细微的地方，不要只做表面工作。• 洗净地面油污；

• 清除机械深处的端子屑； • 日光灯、灯罩或内壁之擦拭； • 擦拭工作台、架子之上、下部位； • 窗户或门下护板； • 桌子或设备底部；

• 卫生间之地板与壁面等。

3.3.4.2 调查脏污的来源，彻底根除

确认脏污与灰尘对生产质量的影响，如：

a)在产品无防护层的外表面上造成腐蚀班点，使外观不良； b)在通电体造成开路或短路或接触不良； c)造成产品成形时表面损伤，影响外装质量； d)对光、电精密产品造成特性不稳右发生变化； e)对精细化工产品性能变化。3.3.4.3 废弃物放置的区规划、定位

在室内外规划与定位设置垃圾桶或垃圾箱。3.3.4.4 废弃物的处置

不需要之物品作废品处理清除掉。3.3.4.5 建立清扫准则共同执行

a)规定组别或个人清扫责任区并公布说明；

b)责任区域的划分定期进行轮流更换，以示公平； c)建立清扫准则供清扫人员遵守。3.3.5 开展清扫活动注意事项

a)只在规定的时间内清扫，平时见到脏物也不当一回事；

b)清洁保持是清洁工或值日人员的事，与自己和其他人无关；

c)不把所有废弃东西立即清扫掉，扫干净这个地方，会异脏另一个地方； d)清扫对象高度过高、过远，手不容易够着的地方，于是就不清扫； e)清扫工具太简单，许多脏物无法除去。3.4 清洁（SEIKETSU）

3.4.1 定义：维持以上整理、整顿、清扫后的局面，使工作人员觉得整洁、卫生 3.4.2 对象：透过整洁美化的工作区与环境，而产生人们的精力充沛 3.4.3 目的：；

a)养成持久有效的清洁习惯

b)维持和巩固整理、整顿、清扫的成果。3.4.4 清洁的实施方法

3.4.4.1 整理、整顿、清扫是行为动作，清洁则是结果

a)在工作现场彻底执行整理、整顿、清扫之后，所呈现的状态便是清洁；

b)清洁，在清扫方面呈现清净整洁，感觉上是美化优雅，在维持前3S的效果同时，通过目视化的措施来进行检查，使异常现象能立刻消除，使工作现场一直保持在正常状态； c)清洁的维持与工作场地环境之新旧没有关系，一个新工作场地如果5S没有做好，也只能算是三流的工作场所，反之一个20、30年的老场地，如果3S持续彻底执行，虽然并不起眼，但是内部却是干净清爽，一尘不染，则属一流一工作场所，这其间的区别，只在有无决心与持续而已；

d)一个按制度规定清扫的场房设施，除了可使员工感觉干净卫生，精力充沛之外，更可以此提高产品质量与公司形象。因此，企业的经营者和主管门应特别加以重视。3.4.4.2 落实前3S执行情况 a)撤底执行前3S各种动作；

b)如果前3S实施半途而中止，则原先设定之划线标示与废弃物之盛桶，势必成为新的污染而造成困扰；

c)主管要身先士卒，主动参与；

d)多利用标语宣传，维持新鲜活动气氛。4.4.3 设法养成整洁的习惯

a)没有整洁的习惯，则地上纸屑、机器污物就自然地视若无睹，不去清扫擦拭； b)环境设备，不去清拭，也就懒得去做点检；

c)懒得做点检异常发生了，也无法查觉，当然现场经常产生毛病和问题； d)整洁是清洁之母也是零异常的基础；

e)设法通过教育培训，参观5S做的好的现场等方式使员工因看不惯脏污而养成整洁； f)3S意识的维持，有助于整洁的习惯养成。3.4.4.4 建立视觉化的管理方式

a)物品整顿之定位、划线、标示、彻底塑造一个场地、物品明朗化之现场，而达到目视管理的要求；

b)如一个被定为存放半成品的地方，放了不合格品或是一个被定为放置垃圾筒的地方，而放了产品箱都可以视为异常；

c)除了场地、物品的目视化管理之外，对于设备、设施则同样要加强目视管理，以避免产生异常。

3.4.4.5 设定责任者，加强管理

责任者（负责的人）必须以较厚卡片的较粗字体标示，且张贴或悬挂放在责任区最明显易见的地方。

3.4.4.6 配合每日清扫做设备清洁点检表

a)建立设备清洁点检表（根据不同设备制订）； b)将点检表直接悬挂于责任者旁边；

c)作业人员或责任者，必须认真执行，逐一点检，不随便、不作假； d)主管必须不定期复查签字，以示重视。3.4.4.7 主管随时巡查纠正，巩固成果 有不对的地方，一定要沟通予以纠正。3.4.5 开展清洁活动应注意事项

a)为了应付检查评比搞突击，当时效果不错，过后谁都不愿意继续维持，称一阵风； b)简单停留在扫干净的认识上，以为只要扫干净就是清洁化，结果除了干净之外，并无其他改善；

c)清洁化对象只考虑现场的材料和设备方面。3.5 修养（SHITSUDE）

3.5.1 定义：通过进行上述4S的活动，让每个员工都自觉遵守各项规章制度，养成良好的工作习惯，做到以厂为家、以厂为荣的地步

3.5.2 对象：主要在通过持续不断的4S活动中，改造人性、提升道德品质 3.5.3 目的：

a)养成良好习惯； • 加强审美观的培训； • 遵守厂纪厂规； • 提高个人修养；

• 培训良好兴趣、爱好。b)塑造守纪律的工作场所； 井然有序

c)营造团队精神。注重集体的力量、智慧 3.5.4 修养实施方法

修养是5S的重心。因此，修养不但是5S，更是企业经营者和各级主管所期待，因为，如果企业里每一位员工都有良好的习惯，并且都能遵守规章制度。那么，身为经营者或主管一定非常轻松正常，工作命令的执行贯彻，现场工艺的执行，推动各项管理工作，都将很容易地贯彻落实下去，并取得成效。3.5.4.1 继续推动前4S活动

a)前4S是基本动作、也是手段，主要籍此基本动作或手段，来使员工在无形当中养成一种保持整洁的习惯；

b)通过前4S的持续实践，可以使员工实际体验整洁的作业场所的感受从而养成爱整洁的习惯；

c)前4S没有落实，则第5S（教养）亦无法达成；

d)一般而言，5S活动推动6-8个月即可达到定型化的地步，但必须认真落实； e)5S活动经过一段时间的运作，必须进行检查总结。3.5.4.2 建立共同遵守的规章制度 a)共同遵守的规章制度； • 厂规厂纪

• 各项现场作业准则、操作规程、岗位责任。• 生产过程工序控制要点和重点、工艺参数。• 安全卫生守则、安全、文明生产。

• 服装仪容规定、仪表、仪态、举止、交谈、公司形象。b)各种规则或约束在制订时，要满足下例条件。• 对公司或管理有帮助 • 员工乐于接受

3.5.4.3 将各种规章制度目视化

a)目视化的目的，在于让这些规章制度用眼睛一看就能了解； b)规章制度目视化的做法如下； • 订成管理手册 • 制成图表

• 做成标语、看板 • 卡片

c)目视化场所地点应选择在明显且容易被看见的地点。3.5.4.4实施各种教育培训

a)新进人员的教育培训：讲解各种规章制度； b)对老员工进行新订规章的讲解；

c)各部门利用班前会、班后会时间进行5S教育； d)籍以上各种教育培训做思想动员建立共同的认识。3.5.4.5 违犯规章制度的要及时给与纠正

a)身为主管，见到部属有违犯事项，要当场予以指正，否则部属因没有纠正，而一错再错或把错误当作可以做而再做下去；

b)在纠正指责时，切忌客气，客气处理不了事情； c)强调因事纠正，而非对人有偏见而指责。3.5.4.6 受批评指责者立即改正

a)要被纠正者，立即改正或限时改正；

b)杜绝任何借口，现在在作业中，所以无法……等之类说词； c)要求改正之后，主管必须再做检查，直到完全改正为止。3.5.4.7 推动各种精神向上的活动 a)班前会、班后会；

b)推动方针政策和目标管理； c)推行礼貌活动；

d)实施适全本公司员工自主改善活动。3.5.5 开展修养活动应注意事项

a)只培训作业上具体操作，对规章制度不加任何说明或只是把《规章制度》贴在墙上，看得懂的人看，看不懂的人拉倒；

b)急于求成，以为三两天的培训教育就能改变人的思想认识；

c)没有鲜明的奖励制度，或执行过程中因人情因素而大打折扣，人们对《规章制度》视而不见，好坏不分；

d)以为教育的责任在于学校，家庭和社会与工厂不相干，工厂只管生产

第四章 5S 责任与标准

一、员工在5S管理活动中的责任

1、自己的工作环境须不断整理、整顿，物品、材料及资料不可乱放

2、不用的东西要立即处理，不可使其占用作业空间

3、通路必须始终保持清洁和畅通

4、物品、工具及文件等要放置于规定场所

5、灭火器、配电盘、开关箱、电动机、冷气机等周围要时刻保持清洁

6、物品、设备的放置要做到仔细、正确、安全，较大较重的要堆在下层

7、保管的工具、设备及所负责的责任区要整理

8、纸屑、布屑、材料屑等要集中于规定场所

9、不断清扫，保持清洁

10、注意上级的指示，并加以配合。

二、干部在5S管理活动中的责任

1、配合公司政策，全力支持与推行5S管理

2、参加外界有关5S管理教育训练，吸收5S管理技巧

3、广泛搜集资料，认真研读5S管理活动相关书籍

4、部门内5S管理之宣导及参与公司5S管理文宣活动

5、规划部门内工作区域之整理、定位工作

6、依公司之5S管理进度表，全面做好整理、定位、划线标示之作业

7、协助部属克服5S管理之障碍与困难点

8、熟读公司《5S管理活动竞赛实施方案》并向部属解释

9、必要时，参与公司评分工作10、5S管理评分缺点之改善和申述

11、督促所属执行定期之清扫点检

12、上班后之点名与服装仪容清查，下班前之安全巡查与确保。

三、整理之要与不要的分类标准范例

（一）要

1、正常的设备、机器或电气装置

2、附属设备（滑台、工作台、料架）

3、台车、推车、堆高机

4、正常使用中的工具

5、正常的工作椅、板凳

6、尚有使用价值的消耗用品

7、原材料、半成品、成品

8、尚有利用价值的边料

9、垫板、塑胶框、防尘用品

10、使用中的垃圾桶、垃圾袋

11、使用中的样品

12、办公用品、文具

13、使用中的清洁用品

14、美化用的海报、看板

15、推行中的活动海报、看板

16、有用的书稿、杂志、报表

17、其它（私人用品）

（二）不要

1、地板上的

A、废纸、灰尘、杂物、烟蒂

B、油污

C、不再使用的设备、工夹具、模具

D、不再使用的办公用品、垃圾筒

E、破垫板、纸箱、抹布、篮框

F、呆料或过期样品

2、桌子或橱柜中的 A、破旧的书籍、报纸

B、破椅垫

C、老旧无用的报表、帐本

D、损耗的工具、余料、样品

3、墙壁上的 A、蜘蛛网

B、过期海报、看板

C、无用的提案箱、卡片箱、挂架

D、过时的月历、标语

E、损坏的时钟

4、吊着的

A、工作台上过期的作业指示书

B、不再使用的配线配管

C、不再使用的老吊扇

D、不堪使用的手工夹具