设备安装调试的措施

设备安装调试的措施（精选8篇）

1.设备安装调试的措施 篇一

一、取源部件的安装

1.取源部件安装工艺要求及要点

1.1取源部件是自控仪表系统与生产工艺系统衔接的部件，其将工艺参数的物理量引到自控系统的仪表，以完成信号转换，它的安装质量最直接影响系统的三度。

根据其取源参数类型分为温度(直形连接头)、压力(取压短管)、流量(孔板)物位、分析等取源部件。

按照施工验收规范要求，安装时应遵循如下：①安装位置应选择在工艺参数变化灵敏，具有代表性的地方;②压力、流量的取源部件应选在介质流速稳定的地方，压力取源部件与温度取源部件安装在同一管段，压力取源应在上游侧;③流量取源部件的前后直管段应符合设计文件规定，并符合产品技术文件要求。

设计无规定时，应符合规范要求。

④压力取源部件的取压点在不同生产介质中开口应符合要求;⑤温度取源部件垂直安装其轴线应与工艺管道垂直相交，在拐弯处安装及倾斜安装，宜逆介质流向安装。

1.2取源部件的安装应与工艺专业紧密配合，认真核对工艺管道等的材质，确保取源部件的材质与工艺主体的.材质相匹配。

加工预制时应核对连接螺纹，确保与设备、仪表的螺纹的相匹配，以避免安装时无法连接。

线条密封连接螺纹的公差不一致，连接头均应单配，其备品成本高，维修也不方便，应尽可能避免使用。

1.3当工艺系统进行吹扫前，应将所有可拆卸的取源部件拆除，以避免吹扫的杂质进入取源系统，造成堵塞影响测量的准确度，为了不影响工艺的吹扫，可用临时工装取代，待吹扫完成后再安装取源部件，并与工艺管道一同进行严密性、强度试验。

1.4蒸汽流量取压孔板及取源导压管的安装注意事项：蒸汽流量采用环室孔板取压，孔板前后所产生的差压信号经导压管引到差压流量变送器后转换成标准信号。

为了避免蒸汽直接进入变送器损伤仪器，在孔板的取压口后加装隔离容器，正确的安装方法是两个隔离容器应该安装在同一水平面上，同时两根导压管敷设时应平行，使仪表输入端接收到的压差信号是环室孔板所产生的压差信号，避免如错误安装方法所产生的ΔH，影响其测量的准确性。

二、调试与安装

1.单体调校

1.1调试接线见示意图4。

图 4 差压变送器调试接线示意图

1.2按照校验接线图进行零点调校：在ΔP=0时，调整调零螺丝，使输出电流为4mADC，向正压室加入ΔP，使输出电流满量程为20mADC，然后泄除压力，观察仪表回零情况，反复几次，使零点稳定。

1.3测量范围的调整：缓慢加入压力信号到满量程，观察输出电流。

调整量程微调螺丝，使得在规定量程下输出为20mADC。

调整好量程后将输入差压信号分为5个点，对仪表进行基本精度的校验。

2.仪表的安装

2.1仪表要在现场条件具备后方可进行安装，其安装位置应考虑操作及维护方便，不宜安装在震动、潮湿、有强磁场干扰或温度变化剧烈的地方。

2.2仪表安装应进行外观检查，其外观应完整无破损，附件齐全，型号、规格、材质符合设计要求，安装时不得敲击、震动仪表，应轻拿轻放，安装应固定牢固平正。

2.3直接安装在工艺管道上的仪表应在工艺管道吹扫后压力试验前安装，并随管道一道进行严密性及强度试验。

2.4仪表设备的接线引入口不应朝上，以避免灰尘、水或其它物品进入接线盒内，接线完毕，接线口应及时封堵。

3.关于调试应力的产生及处理办法

3.1调试应力的产生通常仪表内部都有机械传动部件，如差压(压力)变送器在调试过程中，对其机械支点及零点进行机械调整时，使其传动机构在正反作用力作用的情况下达到新的平衡点，从而使其零点及量程符合要求参数，但在新的平衡点建立过程中，调试应力随之产生。

在调试中发现，仪表在相同的标准器、等值的输入信号、相同的调试环境下，在不同的时间进行调试，其所得到的参数不一致，其变差与机械调整幅度的大小成正比，经过分析，造成这种现象与机械传动机构在调整正、反作用力时受力产生的变形有关。

所以平衡点会随着这种变形恢复过程而变化，产生调试应力，影响了仪表的精确度。

3.2消除调试应力的方法消除调试应力采用恒温二次调试，具体方法如下：取仪表全量程的0%、25%、50%、75%、100%进行校验，并观察仪表的稳定度和灵敏度，做好调校记录，校验合格后将仪表放进保温箱，进行24h恒温(恒温温度参照当地该时段的自然平均温度或按仪表使用温度高限设定)。

24h后，取出仪表使其处于常态(温度、湿度)，实测0%、25%、50%、75%、100%输入-输出值，两组数据比较后发现产生变差，然后进行第二次调试。

第二次调试宜采用仪表电气线路中的可调元器件进行微调，避免产生新的调试应力，使其零点、量程、线性误差符合要求。

三、回路试验和投运

1.回路试验应在系统投入运行前进行，试验前应具备条件①回路中的仪表设备、装置和仪表线路、仪表管道安装完毕;②组成回路的各仪表的单台试验和校准已经完成;③仪表配线和配管经检查确认正确完整，配件附件齐全;④回路的电源、气源和液压源已能正常供给并符合仪表运行的要求。

在检测回路的信号输入端输入模拟被测变量的标准信号，回路的显示仪表部分的示值误差，不应超过回路内各单台仪表允许基本误差平方和的平方根值。

2.仪表经过回路试验符合要求后，可投入试运行以下主要针对不带有隔离容器和带有隔离容器的差压变送器的投运顺序做简单描述。

2.1不带隔离容器的投运顺序：开启平衡阀，开启排污阀，关闭根部阀，关闭正负压阀门→缓慢开启取压根部阀→缓慢关闭排污阀→缓慢开启正负压阀门→缓慢关闭平衡阀→复查投运。

2.2带有隔离容器差压变送器投运顺序：开启平衡阀，关闭根部阀，开启正负压阀门，关闭排污阀，同时，轻敲导压管排除取压系统中的空气→隔离容器灌满隔离液→确认测量管路中没有气体→缓慢开启取压根部阀→缓慢关闭平衡阀→复查投运。

应当注意，在压力(差压)变送单元安装完成后，未投入运行前，应关闭根部阀，开启平衡阀，防止不明压力单方面作用在仪表上，损坏仪表。

参考文献

[1]巩爱华. 谈电气仪表安装及调试方法[J]. 科技创新与应用，，(15).

[2]张明. 论电气仪表工程安装与调试[J]. 黑龙江科技信息，，(17).

2.设备安装调试的措施 篇二

变压器是用于交流电转换的电气设备。它能把一种交流电压或交流电流的电能转换成另外一种交流电压或交流电流的电能, 且其具有相同的频率。变换电压是变压器的主要作用, 这样有利于电能的传输。经升压变压器把电压升压后, 可以降低线路损耗, 提高送电的经济性, 实现远距离送电的目的。经降压变压器把电压降压后, 得到各级用电设备所需要的电压, 满足了用户的使用需要。

在火电厂的电力供电系统中电力变压器具有重要的地位, 电能在传输和配送的过程中, 电力变压器是能量传输和转换的核心元件, 在大到国民经济各行各业, 小到千家万户的能量来源之中, 变压器是必经之路, 其在电网中是最关键和最重要的设备。电力供电系统通过升压变压器, 实现了远距离输电输送到城市和工业区网络, 多个电站联合组成一个系统时变压器也是不可缺少的。电力变压器在火电厂的电力系统中是极其重要的设备。在火电厂的电力设备防御系统中, 为避免电网重大事故的第一道防线最关键的设备就是变压器。变压器的事故不仅会导致设备的损坏, 还会中断电力供给, 给社会造成的经济损失不可估量。

在火电厂的电力系统中, 变压器有广泛而重要的用途, 在火电厂可以看到不同容量、不同电压等级、各种型式的变压器。所以, 正确掌握变压器的安装和调试的方法, 对日后变压器的安全运行和检修维护有着重要的意义。下面就谈论一下变压器的安装程序及调试运行的技术要求。

二、变压器的安装

(一) 电力变压器的就位

在火电厂中大型的电力变压器运输到现场之后, 如是充气运输的变压器, 工作人员应在交接验收到本体安装之前, 定时检查它的气体压力并记录下来。本体内的气体压力应该保持正压, 如果需要补气, 需补充与本体内气体相同的高纯度的干燥气体。如是充油运输的变压器, 工作人员应在交接之后及时抽取油样化验, 如若油样不合格, 需要立即对本体内的绝缘油进行处理, 减少对变压器的绝缘影响。变压器就位之前, 变压器的基础应该安装完毕, 基础的中心线、标高要符合设计的要求。如果有封闭母线相连接的变压器, 还需复核变压器套管的中心线与封闭母线、高压开关柜的中心线是否一致。应注意变压器的重心、套管中心线及几何中心的区别, 避免在就位时因为中心的错位而无法顺利连接。变压器就位之后, 需取下冲击记录仪, 将记录的结果交给相关人员, 来分析在装卸和运输过程中变压器受到的冲击和振动的情况。

(二) 电力变压器的安装

变压器安装之前除了人员、设备附件、工机具的准备以外, 还需注意以下几点:

(1) 变压器的添加油准备得是否足够, 油样化验是否合格;

(2) 变压器的本体瓦斯继电器的检验是否已合格;

(3) 变压器低、高压及中性点的套管的各项试验 (如直流电阻、绝缘电阻、介损等) 是否已完成并且试验合格;

(4) 套管升高座内的变比、伏安特性、极性等试验已完成并且试验合格;

(5) 对于带有载分接头的变压器, 吊罩前应将有载开关和钟罩的连接部位解开, 避免钟罩起吊时把有载开关拉坏。

另外, 变压器在吊罩检查安装之前, 应把作业指导书编制好, 要有详细的组织机构, 并且工作人员要有丰富的经验, 缩短变压器暴露在空气中的时间。试验人员还应及时测量如下数据:绝缘电阻、绕阻的直流电阻、吸收比等。

三、变压器的运行调试

(一) 变压器运行调试

检查交接试验的单据是否齐全, 变压器的一、二次引线相色、相位是否正确。变压器应该擦拭干净, 在顶盖上无遗留的杂物, 本体和附体完好无缺损。通风设施安装完毕, 事故排油设施完好, 并且消防设施齐全。油浸的变压器油系统的油门应该拉开, 油位正常, 油门指示正确。油浸的变压器电压切换位置应处于正常的电压档位。保护装置的整定值符合规定的要求, 操作和联动试验正常。

(二) 变压器送电调试运行

变压器送电之前的检查:变压器送电试运行之前应作全面检查, 需确认符合试运行的条件时才可投入运行。在变压器试运行之前, 需由质量监督部门作全面检查并合格。

1. 变压器的空载投入冲击试验。

在变压器第一次投入时, 可以全压冲击合闸, 在冲击合闸时一般是由高压侧投入。当变压器第一次受电之后, 持续的时间不应少于10min, 且无异常情况。

2. 变压器的空载运行检查方法就是听声音。

正常工作时发出嗡嗡的声音, 而异常工作时会有以下几种情况:当声音比较大而且均匀时, 可能是由于外加的电压比较高;当声音比较大又嘈杂时, 可能是由于芯部有松动;当有吱吱的放电声音时, 可能是由于套管表面和芯部有闪络;当有爆裂声响时, 可能是芯部被击穿。

(三) 变压器半负荷调试运行

1. 在空载冲击试验之后, 变压器应空载运行24~28h, 如果确认无异常就可以带半负荷进行运行。

2. 将变压器的负荷测逐渐投入, 直至半负荷时止, 观察变压器各种保护和测量装置等投入运行情况, 并定时检查记录变压器的温升、油位、渗油、冷却器运行。一、二次测电压及负荷电-流变化中的情况, 每经过2小时记录一次。

(四) 变压器满负荷试运行

1. 在经过变压器的半负荷通电调试运行之后, 如果其符合安全运行的规定, 就进行满负荷调试的运行。

2. 在变压器满负荷的调试运行48h之后, 再次检查变压器油位、温升、冷却器运行、渗油。一、二次测电压及满负荷电流指示正常并每隔2小时记录一次。

3. 经过满负荷试验合格之后, 就可办理移交手续, 投入生产运行。

另外, 在现场的实际操作规程中变压器的投运和停运的操作程序应加下列各项规定: (1) 当变压器充电时应当在装有保护装置的一侧电源进行; (2) 如果有断路器时, 在投运或停运的过程中一定要使用断路器; (3) 如果没有断路器, 可以使用隔离开关在投运或停运的过程中, 但变压器空载电流不得超过2A。

如果变压器的空载电流的切断电压是在20k V及以上时, 需采用隔离开关, 一般为三相联动带消弧角;如果因条件的限制需装在室内, 就应安装耐弧的绝缘隔板, 防止相间弧光闪络, 使其互相隔离。根据运行的经验, 并经过本厂总工程师以及生产厂长的批准, 才可改变操作规程。

四、结语

火电厂电力系统中电力变压器有着极其重要的地位, 它的检修、维护和运行的好坏, 都直接关系到火电厂的经济效益、社会形象以及用户的用电质量, 其安全的运行关系到千万用户的用电质量, 同时也关系到整个电力系统的安全程度。所以, 受到火电厂的电力系统部门的高度关注。在施工现场实际运行维护的过程中, 由于受到运行环境、运行周期、使用条件和维护工作人员责任心强弱、技术水平的高低限制, 在实际的运行中, 所反映出的水平就有千差万别。

火电厂电力变压器的故障诊断与状态检修是今后生产工作中努力和发展的方向, 减少事故的发生, 提高事故诊断和检修的速度。变压器是电力系统和电子线路中应用极为广泛的电气设备, 其在提高电力设备的科学管理水平方面是较为有力的措施。变压器在电能的分配、传输和使用的过程中是非常关键重要的设备之一, 其稳定、高效、正常的运行具有极为重要意义, 所以在实际工作过程中要对变压器予以高度的重视。

摘要：电力变压器是电力网的核心部件, 是传输和分配电能的枢纽, 其安全可靠的运行不仅关系到用户的电能质量, 而且对整个电力系统的安全也是至关重要的。电力变压器的安全可靠性不单取决于设计和材料, 与检修维护也是密切相关。文章重点介绍电力变压器及其安装和调试过程, 并对安装和调试过程中可能出现的问题进行简要阐述。

关键词：电力变压器,安装,运行

参考文献

[1]李运起.浅议电力变压器[J]现代经济信息, 2009, (23) .

[2]刘肖兵, 唐春海.谈电力变压器常见故障及诊断技术[J].黑龙江科技信息, 2010, (4) .

[3]唐毅.电力变压器安装与保护调试[J].电工技术应用, 2007, (9) .

3.设备安装调试的措施 篇三

在工程机电设备安装施工完成之后，通常要对电动机及其所带的机械作单机起动调试。调试运行设备是在施工单位人员的操作下，按照正式生产或使用的条件和要求进行较长时间的工作运转，与项目设计的要求进行对比。目的是考验设备设计、制造和安装调试的质量，验证设备连续工作的可能性，对设备性能作一检测，并将检测的数据与设备制造出了记录的数据进行比较，对设备工程的质量作出评价。在实际工作中设备的试运行往往会碰到意想不到的异常现象，使电动机起动失败而跳闸，较大容量的电动机机会便多一些。为了便于事后分析，而电机起动之前，我们就应做好事前准备工作(尤其是大型电动机更需要重视)，并对检查的结果加以分析。

2 电动机起动前的检查与试运行检查

2．1启动前的检查

2．1．1新安装的或停用三个月以上的电动机，用兆欧表测量电动机各项绕组之间及每项绕组与地(机壳)之间的绝缘电阻，测试前应拆除电动机出线端子上的所有外部接线。通常对500V以下的电动机用500V兆 欧表测量，对500～3000V电动机用1000V兆欧表测量其绝缘电阻。按要求，电动机每1KV工作电压，绝缘电阻不得低于1MB•Ω，电压在1kV以下、容量为了1000kW及以下的电动机，其绝缘电阻应不低于0.5MB•Ω。如绝缘电阻较低，则应先将电动机进行烘干处理，然后再测绝缘电阻，合格后才通电使用。

2．1．2检查二次回路接线是否正确，二次回路接线检查可以在未接电动机情况下先模拟动作一次，确认各环节动作无误，包括信号灯显示正确与否。检查电动机引出线的连接是否正确，相序和旋转方向是否符合要求，接地或接零是否良好，导线截面积是否符合要求。

2．1．3检查电动机内部有无杂物，用干燥、清洁的200-300kPa的压缩空气吹净内部(可使用电吹风机或手风箱等来吹)，但不能碰坏绕组。

2．1．4检查电动机铭牌所示电压，频率与所接电源电压、频率是否相符，电源电压是否稳定(通常允许电源电压波动范围为±5％)，接法是否与铭牌所示相同。如果是降压起动，还要检查起动设备的接线是否正确。

2．1．5检查电动机紧固螺栓是否松动，轴承是否缺油，定子与转子的间隙是否合理，间隙处是否清洁和有无杂物。检查机组周围有无妨碍运行的杂物，电动机和所传动机械的基础是否牢固。

2．1．6检查保护电器(断路器、熔断器、交流接触器、热继电器等)整定值是否合适。动、静触头接触是否良好。检查控制装置的容量是否合适，熔体是否完好，规格、容量是否符合要求和装接是否牢固。

2．1．7电刷与换向器或滑环接触是否良好，电刷压力是否符合制造厂的规定。

2．1．8检查启动设备是否完好，接线是否正确，规格是否符合电动机要求。用手扳动电动机转子和所传动机械的转轴(如水泵、风机等)，检查转动是否灵活，有无卡涩、摩擦和扫膛现象。确认安装良好，转动无碍。

2．1．9检查传动装置是否符合要求。传动带松紧是否适度，联轴器连接是否完好。

2．1．10检查电动机的通风系统、冷却系统和润滑系统是否正常。观察是否有泄漏印痕，转动电动机转轴，看转动是否灵活，有无摩擦声或其它异声。

2．1．11检查电动机外壳的接地或接零保护是否可靠和符合要求。

2．2电动机试运行过程中检查

2．2．1启动时检查

2．2．1．1电动机在通电试运行时必须提醒在场人员注意，传动部分附近不应有其它人员站立，也不應站在电动机及被拖动设备的两侧，以免旋转物切向飞出造成伤害事故。

2．2．1．2接通电源之前就应作好切断电源的准备，以防万一接通电源后电动机出现不正常的情况时(如电动机不能启动、启动缓慢、出现异常声音等)能立即切断电源。使用直接启动方式的电动机应空载启动。由于启动电流大，拉合闸动作应迅速果断。

2．2．1．3一台电动机的连续启动次数不宜超过3～5次，以防止启动设备和电动机过热。尤其是电动机功率较大时要随时注意电动机的温升情况。

2．2．1．4电动机启动后不转或转动不正常或有异常声音时，应迅速停机检查。

2．2．1．5使用三角启动器和自耦减压器时，软启动器或变频启动时必须遵守操作程序。

2．2．2试运行时检查

2．2．2．1检查电动机转动是否灵活或有杂音。注意电动机的旋转方向与要求的旋转方向是否相符。

2．2．2．2检查电源电压是否正常。对于380V异步电动机，电源电压不宜高于400V，也不能低于360V。

2．2．2．3记录起动时母线电压、起动时间和电动机空载电流。注意电流不能超过额定电流。

2．2．2．4检查电动机所带动的设备是否正常，电动机与设备之间的传动是否正常。

2．2．2．5检查电动机运行时的声音是否正常，有无冒烟和焦味。

2．2．2．6用验电笔检查电动机外壳是否有漏电和接地不良。

2．2．2．7检查电动机外壳有无过热现象并注意电动机的温升是否正常，轴承温度是否符合制造厂的规定(对绝缘的轴承，还应测量其轴电压)。三相异步电动机的最高容许温度和最大容许温升见表1。

2．2．2．8检查换向器、滑环和电刷的工作是否正常，观察其火花情况(允许电刷下面有轻微的火花)。

2．2．2．9检查电动机的轴向窜动(指滑动轴承)是否超过表2的规定。测量电动机的振动是否超过表3的数值(对容量为40kw及以下的不重要的电动机，可不测量振动值)。

3 电动机发生故障的原因分析

电动机发生故障的原因可分为内因和外因两类：

3．1故障外因

3．1．1电源电压过高或过低

3．1．2起动和控制设备出现缺陷

3．1．3电动机过载。

3．1．4馈电导线断线，包括三相中的一相断线或全部馈电导线断线。

3．1．5周围环境温度过高，有粉尘、潮气及对电机有害的蒸气和其它腐蚀性气体。

3．2故障内因

3．2．1机械部分损坏，如轴承和轴颈磨损，转轴弯曲或断裂，支架和端盖出现裂缝。所传动的机械发生故障(有摩擦或卡涩现象)，引起电动机过电流发热，甚至造成电动机卡住不转，使电动机温度急剧上升，绕组烧毁。

3．2．2旋转部分不平衡或联轴器中心线不一致。

3．2．3绕组损坏，如绕组对外壳和绕组之间的绝缘击穿，匝间或绕组间短路，绕组各部分之间以及换向器之间的接线发生差错，焊接不良，绕组断线等。

3．2．4铁芯损坏，如铁芯松散和叠片间短路。或绑线损坏，如绑线松散、滑脱、断开等。

4.机械设备的安装与调试论文 篇四

机械设备的安装与调试论文【1】

摘要：随着我国机械制造业的发展，针对不同机械设备的安装调试工作也越来越多，对安装调试的技能要求越来越高。

做好设备的安装调试工作对于设备的良好运行有十分重要的作用。

关键词：机械设备;安装调试;安装质量

机械设备安装与调试是机械设备从生产完成到投产运行的必经阶段。

设备的安装质量直接影响设备投产后是否运行正常。

因此，设备的安装与调试必须引起我们的重视。

1 机械设备安装与调试的特点

机械设备的安装与调试是指将设备由生产地运输到施工地，然后借助人力、工具、仪器等，通过一系列的施工流程，将设备的主体部分和附属部分安装到指定位置并且对设备进行调整和试运转，最终达到预期的效果。

机械设备的安装于调试是一项复杂的工程，在这个过程中涉及到很多方面的只是和技术，所需要的方法和程序也是各有不同。

施工人员必须要根据现场的施工状况和突发情况来完善施工计划和策略。

随着现代机械设备技术含量的不断提高，对设备进行安装和调试工作也越来越需要高技术的人员。

安装调试不仅要正确合理，还要能提前预料到可能出现的问题以及处理办法。

如果安装调试工作出错，那么即使质量再好的设备，也容易出现故障，增加不必要的成本。

因此，在设备的安装和调试过程中，要密切注意设备的运转情况，及早发现问题解决问题。

2 机械设备安装与调试的内容

2.1 设备的安装

安装前的准备工作。

在设备安装前，施工方需要和业主按照设备的装箱清单和相关文件对设备进行开箱清点、检查登记、尤其需要查看其中的关键零部件。

待一切检查无误后，双方需要签字确认，进行正式的设备

移交。现场施工条件的准备。

施工方应该严格按照施工方案的要求，对施工现场进行检查，包括：现场的平整，设备零部件的存放，施工需要的器材放置，施工需要的水、电、照明、安全、消防设施等等。

施工前的准备工作一定要做到位，这样才能为设备的安装和调试创造良好的施工环境。

设备的正确安装。

首先，要进行设备定位。

在进行基础放线时，要根据设备的布局图划定安全基准线，设置具体的位置线和标高线。

其次，要对设备基础进行检验。

对基础的外观、位置、强度一一检验，如有还以可以进行复验。

再次，将设备就位。

如何将设备安全的移到指定位置需要施工方制定恰当的方案。

对于一些重量大、体积大且安装位置高的设备，尤其需要根据其吊装高度和消耗的费用进行合理的安排。

而对于一些需要解体的设备，则要将设备的底座先行就位。

设备精度的检测和调整。

精度检测，是看设备和零部件之间的垂直度、平行度、同轴度等的误差是否超出允许范围。

调整则是根据精度检测的结果，对比设备安装的技术要求，调整设备的位置状态。

设备的固定。

对于需要固定在设备基础上的机械设备，必须对其底座进行加固，如果忽略这一点，很容易造成设备松动，进而引起重大事故。

尤其是一些需要高速运转、振动较大的设备，在安装时必须重视这一点。

设备的润滑和加油。

要想保证设备的顺利运转，就必须要对设备的一些部位进行润滑。

在润滑过程中，要选择质量好的润滑剂，而且操作人员也要使用适当的量，不能一味认为使用的量大就好，否则往往适得

其反。

2.2 设备的调试

设备安装过程中及安装后，需要对设备进行调试，目的是要使设备尽快的投入运转。

充分细致的安装工作是顺利完成调试的前提和基础。

设备的调试主要包括：设备是否能顺利运转，设备的使用性能是否稳定，设备的工作质量是否良好等等。

设备调试前要先检查设备的装备是否完整，设备的安全性是否良好。

在设备调试期间，技术人员和操作人员要更深入的了解设备的基本程序、操作流程和功能使用方法。

设备调试工作的进行要有专人记录，对于调试期间出现的问题和解决方案要有详细备案，这样既能为以后的工作留有参考，还能在施工完成后进行总计思考，吸取经验教训。

如果设备以后要进行升级改造，这些一手资料可以发挥积极的辅助作用。

设备的调试工作一定要细致，遵循“安全第一”的原则。

如果因为急于投产而忽略了安全调试的重要性，很可能埋下隐患，引发将来更大的问题。

3 机械设备安装与调试中应注意的问题

机械设备的安装工序必须严格按照设计图纸、设备的结构图及安装说明书，要按照正确的操作规程施工，要采用科学的施工方法，要保证工程进度，使设备顺利投入运转。

只有这每一项工作都符合标准，才能完成验收，获得业主的满意。

对设备安装调试前，要对施工人员，包括工人，技术人员，各级施工负责人进行培训。

随着现代设备的技术含量越来越高，设备的安装和调试工作也越来越需要较高的技术水平，因此对安装人员进行必要的基础培训和安全培训是很重要的步骤。

对安装调试工作的组织管理。

设备安装调试的好坏，重点在人。

5.驼峰信号专用设备的安装与调试 篇五

常装设在溜放线路或推送线上某些需要检知车辆到达的特定地点，当有车辆到踏板安装点时，踏板发出传感信号。

驼峰踏板的主要作用是检知车辆到达、计轴、判断车辆运行方向等。

自动化驼峰中，为了实现溜放追踪和其他功能，需要安装许多踏板，它们的信息采集正确、动作可靠将直接影响自动化驼峰系统的工作和安全。

1.1 驼峰信号车轮传感器的安装

(1)第一分路道岔

测重区段(01G、02G)在测重传感器前后分别安装一个踏板，用卡箍钢轨内侧下部，紧固螺丝。

用于测量车组速度和车辆轴距。

(2)其它分路道岔

在其它分路道岔区段，距离分路道岔保护区段入口约2m处的钢轨内侧均安装一个车轮传感器，这些传感器的作用是采集车辆信息，所采集的信息由电缆传入室内，由进路机柜的TDC板输入。

(3)在减速器区段，距离减速器入口第一制动钳中心6～8m处，安装一个车轮传感器，其作用是完成车辆走行情况判别等工作。

传感器信息传至室内，由速度机柜的TJS(F)板输入。

(4)每个踏板室外设置一个HZ24盒，由速度/进路控制机柜供出电源通过两根外线，即TB-Q、TB-H供给踏板。

1.2 驼峰信号车轮传感器的调试

(1)用500V兆欧表测量踏板线圈与外壳间的绝缘电阻，其值应不小于20MΩ。

(2)检测传感器安装高度和中心距离

用直钢尺或钢卷尺测量， 踏板工作面距轨面的高度应为44±2 mm，距钢轨内侧面中心距离应为35mm。

(3)检测车辆占用或通过时的信号电压：

在分线盘处踏板线圈输出端子上并接示波器，观测模拟车辆占用或通过时传感器输出信号幅度及波形。

(4)计轴误差率测试

①小铁器在传感器上沿钢轨面连续有节奏的滑动10次，观察控制机柜计轴板绿灯应亮10次，计算机主、备机显示板应正确计轴10次，不多轴或少轴。

6.监控设备的调试报告 篇六

（一）、一般要求

（1）监控系统调试应在建筑物内装修和系统施工结束后进行。

（2）调试前应具备施工时的图纸资料和变更设计文件以及隐蔽工程的检测与验收资料等。

（3）调试负责人必须由熟悉该系统的工程技术人员担任。

（4）具备调试所用的仪器设备，且这些设备符合计量要求。

（5）系统测试将按照我公司提供的设计方案进行，提供安装技术资料和相关的规范，提供详细的条款，测试方法、测试目标和系统测试的必需仪器。业主方面派人员参加测试。在实际测试中，我们将提供测试方案并通过口头或书面形式报告测试进展（包括遇到的实际问题）。在细心严格的系统测试后，向业主提供汇总的测试记录

（6）在现场安装调测期间，如果设备出现不正常情况（如发现设备损坏、故障、达不到技术规范或说明书的指标），在不延误工期的情况下免费从速替换或修复。

（二）、调试前的准备工作

电源检测：接通控制台总电源开关，检测交流电电源；检查稳压电源上电压表读数；合上分电源开关，检测各输出端电压，直流输出极性等，确认无误后，给每一回路通电。

线路检查：检查各种接线是否正确。用250V兆欧表对控制电缆进行测量，线芯与线芯、线芯与地绝缘电阻不应小于0.5欧姆。

接地检查：监控系统中的金属护管、电缆桥架、金属线槽、配线钢管和各种设备的金属外壳均应接地，保证可靠的的电气通路。系统接地电阻应小于4欧姆。

（三）、摄像机的调试

（1）闭合控制台、监视器电源开关、若设备指示灯亮，即可闭合摄像机电源，监视器屏幕上便会显示图像。

（2）调节光圈（电动）及聚焦，使图像清晰。

（3）改变变焦镜头的焦距，并观察变焦过程中图像清晰度。

（4）遥控云台，若摄像机静止和旋转过程中图像清晰度变化不大，则认为摄像机工作正常。

（四）、云台调试

（1）遥控云台，使其上下、左右转动到位，若转动过程中无噪音（噪音应小于50DB）、无抖动现象、电机不发热，则视为正常。

（2）云台在大幅度转动时，如遇以下情况应及时处理。

 摄像机、云台的尾线被拉紧。

 转动过程中有阻挡物。如：解码器、支梁等是否阻挡了摄像机转动。重点监视部位有逆光摄像情况

（五）、系统整体调试

在前端设备安装、调试后，开始系统整机调试，检查图像的清晰程度、动态移动报警联动情况，编制系统测试文件，并开始试运行，作好自检自测记录。主要包括以下内容：

7.设备安装调试的措施 篇七

某电厂一期 (2×600MW) 工程为超临界600MW机组，一次中间再热、单轴、三缸四排汽、凝汽式汽轮机，型号为N600-24.2/538/566，机组主轴分为4段，均为整锻实心转子，分别为：高中压转子、低压转子A、低压转子B和发电机转子。盘车采用低速盘车，转速为1.5 r/min，位置在B低压排汽缸与发电机之间。汽轮机进汽采用喷嘴调节，共有4组高压缸进汽嘴，分归4个调速汽门控制。新蒸汽首先通过2个高压主汽门，然后流入调门。这些蒸汽分别通过4根导管连接汽缸上半部和下半部的进汽套管与喷嘴室连接。汽轮机共有热力级21级 (结构级为42级) 。高压缸调节级叶片采用单列冲动式，高、中、低压缸叶片全部采用反动式，其中高压缸为8级 (包括调节级) 、中压缸为6级、低压缸为2×2×7级;末级叶片长度为1016mm。

汽轮机控制系统采用Industrial IT Symphony系统 (简称Symphony系统) ，由汽轮机数字电液调节系统 (DEH) 、汽轮机危急遮断系统 (ETS) 、给水泵汽轮机控制系统 (MEH、METS) 组成。该系统采用数字计算机作为控制器，电液转换机构、高压抗燃油系统和油动机作为执行器，负责汽轮机的挂闸;自动判断热状态;选择启动方式;升速;3000r/min定速;发电机假同期试验;并网带负荷;升负荷;阀切换;单阀/顺序阀切换;调节级压力反馈;负荷反馈;一次调频;CCS控制;热应力控制;高负荷限制;低负荷限制;阀位限制;主蒸汽压力限制;快卸负荷;超速限制OPC;负荷不平衡;超速保护OSP;喷油试验;超速试验;阀门活动试验;阀门在线整定;电磁阀试验;控制方式切换。该系统满足可扩展性，高可靠性，有冗余的汽轮机转速/负荷控制器的需要。汽轮机启动方式既能按中压缸启动方式，也能按高中压缸联合启动方式启动机组，配置有两级串联40%B-MCR容量、气动的高、低压旁路系统，可实现低负荷下的停机不停炉。

二、调试中存在的问题及分析处理

（一）主机瓦振、轴振的分析及处理

1#汽轮机首次冲转时，在提高转速、做超速试验过程中，汽轮机5#、6#瓦振、轴振存在不稳定及超标等问题，瓦振最高达到64.6μm，轴振在做最后一次超速时达到240.3μm。(跳机值为250μm)。停机对5#、6#轴承进行翻瓦检查, 发现轴瓦及轴颈存在不同情度的磨损现象，但核查安装各项参数并没异常。但在翻开#6轴承箱检查发现，轴承箱内存在大量铜屑，特别靠近盘车的地方铜屑越多。同时检查发现汽机润滑油系统及发电机密封系统设备同样存在大量铜粉，整个油系统已严重污染。经研究决定对主油泵、启动油泵、辅助油泵、事故油泵、油涡轮、推力轴承、盘车等带铜设备进行解体检查。经过设备的解体最终确认发现盘车装置的铜套的材质存在问题使铜套磨损造成大量铜屑脱落进入汽机润滑油系统，从而污染整个润滑油系统。经业主、监理、厂家研究决定重新更换盘车铜套，对损伤严重的轴瓦进行返厂，油系统重新油循环合格。经过一系统处理之后，开机直到带满负荷后，主机瓦振、轴振各项指标都在正常范围内。

（二）小机速关阀在油泵切换时自动关闭现象

每台机组配两台50%容量的汽泵，小汽轮机由杭汽制造。小机供油装置采用集中供油方式，供小汽轮机润滑油、调节油、盘车油及给水泵润滑油。在调试过程中，都曾发生在小机挂闸状态下切换主油泵时发生速关阀自动关闭，小机跳闸。经过查询历史记录，由于在切换主油泵时，调节油与润滑油油压均有不同程度的下降，但在速关阀关闭之前调节油压力低信号开关并未动作，因此排除逻辑跳闸的原因，从而断定速关阀是在本身调节油压低的情况下依靠弹簧力动作关闭。通过检查调节油蓄能器、速关阀弹簧预紧力、危急遮断阀进油节流孔均符合厂家要求。排除以上情况，判断有可能是由于调节油油量不足，于是在保证小机与泵的轴承安全情况下，适当下调润滑油的进油量，增加调节油进油量。小机重新挂闸切换主油泵试验，小机速关阀一切正常，再没发生误动关闭现象。

（三）发电机进油的分析与处理

发电机密封油系统采用单流环密封形式，两台主油泵，一台工作，另一台备用。它们均由交流电动机带动。一台事故油泵，由直流电动机带动。#1机组发电机密封油系统在调试过程中，发现发电机油水排污管有渗油现象，立即停止油泵采取排油措施。事后分析原因：由于密封油箱的浮子阀在调试过程中卡涩，造成油箱的自动补排油功能丧失，密封油溢过密封瓦挡油环，从而进入发电机。为了防止此问题再次发生，决定在以后安装过程中，仔细检查浮球阀的可靠性及加强密封油系统油质的清洁度。经过处理后，在以后的运行调试中，均再未出现发电机进油事故。

（四）小机前置泵电机烧损的分析与处理

#1机组1B前置泵电机在运行时, 前置泵电机泵端有规律发出异常声音，电机泵端轴承温度偏高，检修完毕后重新启动后，前置泵仍烧损直至B小机跳闸。对1B前置泵电机解体检查发现电机轴承严重烧毁，电机转子铁芯与定子铁芯出现不同程度的烧损。

根据1B前置泵电机轴承温度曲线数据，及事故后电机解体情况分析，在短短的4分钟内，前置泵电机轴承温度从70℃上升到176℃后温度测点烧损，主要原因是由于该轴承超过5个月没有加油脂保养，轴承因长期少油高速运转，导致轴承内部轴承护套和滚柱磨损加快，滚柱间隙增大，响声随之增大，轴承护套和滚柱慢慢开始疲劳脆化;轴承在连续高速运转中，当达到轴承护套材料无法承受高速运转的机械力作用下，轴承护套断裂散架，轴承内滚柱排列错位(或爆裂卡涩)，轴承在严重卡涩的情况下继续高速运转，此时轴承温度骤然升高。电机轴承在滚柱错位严重卡涩的情况下继续运行31分钟，恶性循环导致电机转子扫膛，电机定子温度超过130℃后电机温度高保护动作跳闸，此时电机已经严重扫膛，电机转子严重烧损。1B前置泵电机轴承高温烧毁，是造成电机烧损的直接原因。为防止同类事故发生，应加强对设备运行情况检查力度，设备轴承润滑油应按厂家说明要求定时检查及增加;加完油脂后，异响声音还是存在时，应进一步检查及监视电机运转情况。前置泵轴承温度高和线圈温度高报警直至保护动作跳闸，均没有声音报警，暴露出#1、#2机组声光报警系统不够完善，应完善#1、#2机组给水前置泵等重要辅机的声光报警系统。

（五）主油泵进出口压力低的分析与处理

#2机组在检修结束后，汽轮机转速升至3000转/分，主油泵进出口压力低于设计值，停止交流润滑油泵和直流润滑油泵后机组主油泵供油系统不能正常工作导致停机。但检查启动润滑油泵、交流辅助油泵、直流油泵并没异常。于是判断分析是主油泵不能正常供油使主油箱实际油位低于主油泵回路油涡轮吸油口所致。经查实，主油箱油位显示与主油箱实际油位存在偏差(偏差约265mm)，开机时油位显示在1100～1150mm范围内波动，而实际油位在835～885mm左右，油涡轮正常工作的上吸入口稳定入油的最低极限油位在900mm左右，因此，这时候油涡轮不能正常工作。这是诱发主油泵不能正常供油的直接原因。事后通过对主油箱重新充油处理及增加主油箱就地油位计，保证主油箱油位真实性有进一步辅助判据。处理结束重新开机后，主油泵油压恢复正常。

（六）机组调试中参数及条件的调整

1.#1机电泵在锅炉冲管过程中，发生过在大流量冲洗过程中由于电泵入口压力低而跳泵，分析原因为：原入口压力低定值0.9MPa是在除氧器带压工况下给出的定值，而在锅炉冲管时除氧器并未带压。为防止该情况的再次发生，建议在冲管期间将原电泵跳闸条件中入口压力小于0.9MPa在冲管期间改为0.8MPa，锅炉冲管结束后再恢复原定值。

2.#1机凝结水至低旁减温水用户管道在调试期间曾发生由于凝结水泵启动时出现水击而折断。经分析是由于凝结水压上升过快，凝结水用户管路由于注水管太小导致注水排气不够充分，引起水击过大，从而造成管道振动过大吊架脱落而折断。为了消除这种现象，增强了管道吊架的拉力强度，并且增大注水管径，把注水点由凝泵出口改在除氧器上水调门前的凝结水母管上。并且在正常启泵时稍开除氧器上水调门，以便把少量的空气赶走。改进后经过长时间的运行再无此现象发生。

3.1#机组在试生产过程中曾发生由于高加解列而导致高加进口三通阀在开启中卡涩导致给水流量低，锅炉MFT，汽机跳闸。分析事故原因是由于在高加解列逻辑中，只要发生高加解列指令同时发给高加进口三通阀开启，#1高加出口电动门关闭，主给水走旁路。由于高加进口三通阀在切换过程中开到15%左右而发生卡涩无法再开启，而同时#1高加出口电动门根据逻辑指令已全关到位导致给水切换高加旁路不成功，给水流量低导致MFT动作。经过修改将原逻辑发生高加解列时，先全开三通阀，直到收到全开反馈信号之后再关闭#1高加出口电动门，此问题现象得以消除。

（七）其他问题的处理

1.#1机在首次冲转达到3000r/min后，开始在空负荷下做并网前的电气试验，在此期间#1瓦轴振突然快速增大，立即打闸。经分析是由于电气试验时间拖得太长，空负荷时高压缸进汽量很少且不均匀，可能造成转子发生轻度热弯曲从而造成碰磨导致振动突然增大，打闸后经过连续盘车4h直轴后再重新冲转至3000r/min，振动现象消失。

2.#1、#2机凝泵在168试运时，由于很多疏水管道都是第一次投运，因此将很多杂质带入凝汽器，从而使凝泵入口滤网发生堵塞，造成凝泵汽蚀失压。在凝泵隔离与恢复的过程中多次出现误操作，造成运行泵发生汽蚀失压。由于两台凝泵入口都处于负压区，两台泵的泵体排空经过各自的隔离门后串在一起接入凝汽器。因此在操作时一定要特别注意，在隔离泵是一定要首先将运行泵排空门关闭，而在恢复备用泵时一定要先将检修泵排空打开抽尽空气时再开启入口电动门和运行泵的排空门。

3. 机组在负荷变动较快的情况下多次出现由于#3高加水位高而发生高加解列。经过分析发现由于在快速升降负荷的情况下，各段抽汽压力变化很快，特别是#3高加与除氧器的压差变化较慢，直接导致#3高加的疏水水位快速上涨，而正常疏水调阀与危急疏水调阀在投入自动的情况下对水位快速变动下的响应速度非常慢，而在高一值出现报警到高三值出现高加解列的时间短。对于该问题的解决方法是要求监盘人员在负荷变动较快的情况下，密切关注#3高加的水位变化趋势，并立即切除#3高加正常疏水调阀与危急疏水调阀的自动，手动快速调整两阀门的开度大小，保证#3高加水位正常。

三、结语

由于安装和调试的工期十分紧张，致使很多问题在整套启动后才完全暴露，给缺陷的及时处理带来了很大困难。通过现场各参建单位的共同努力，问题基本上都已得到较为彻底的解决，为机组今后的安全、稳定运行奠定了基础并具有以下重要意义：

第一，汽轮机组调试是火电厂基建调试的一个重要组成部分，是确保机组正式投产后安全、稳定运行的重要手段。

第二，大型汽轮机组设备存在的问题和解决的方法具有共性。因此，加强与其他同型式汽轮机用户的联系，有助于快速解决问题。

第三，#1、#2汽轮机组调试中出现的问题与处理方法对其他同型汽轮机用户有一定的借鉴意义。

参考文献

8.浅议机械设备的安装调试 篇八

关键词 安装;调试;机械设备

中图分类号 TB 文献标识码 A 文章编号 1673-9671-(2010)082-0147-01

机械设备在安装的过程中,通常要分单机调试和联动调试两个步骤进行,其目的是要进一步验证机械设备能够正常工作的可靠性大小,但是,在实际调试中经常会出现很多意想不到的异常现象。只有对这些“异常现象”进行有效的分析和处理,才能保证机械设备安装工程的质量。

1 机械设备安装

机械设备安装是机械设备从生产厂或经销点运输到施工工地,利用必要的工具和仪器,经过预定的施工工序,将设备正确地安装到设计的位置上,并通过调试运转达到正常的使用条件。一台机械设备能否顺利地投产运营、能否充分发挥机械设备的性能、提高产品的质量、延长机械设备的使用寿命,在很大程度上取决于机械设备安装的工程质量。

1)机械设备安装的一般程序。各种机械设备的安装工序一般必须经过:吊装运输、设备开箱检验、放线就位、设备固定、清洗、零件装配和部件组装调整、试运转及工程验收等。所不同的是,在这些工序中,对不同的机械设备采用不同的方法,例如在安装过程中对大型设备采取分体安装法,而对小型设备则采用整体安装法。

2)机械设备安装的要求。首先要严格保证设备安装的质量,要按设计图纸、设备结构图、安装说明书和施工验收规范、质量检验评定标准以及操作规程进行正确的施工,其次还要采用科学的施工方法,加快工程进度,保证按期投入生产。

3)机械设备安装的施工内容。主要包括机械设备的起吊和运输、机械设备与零部件组装、管配件的安装、各种容器内部零件的装配、切割和焊接、电动机的安装、仪器仪表和自动控制装置的安装调试、试压以及试运行等工作。

2 设备的调试

1)轴承振动。风机轴承振动是运行中常见的异常现象。风机振动的危害是引起轴承和叶片损坏、机壳和风道损坏、螺栓松动等故障,降低了风机的使用寿命、存在严重的安全隐患使风机的性能下降效率降低。

风机振动的振动原因一般来说是由于自身因素引起的。如制造加工误差产生的转子质量不平衡;转动部件材料的不均匀性;安装、检修质量不良;转子磨损或损坏,前、后导叶磨损、变形;负荷变化时风机运行调整不良;轴承及轴承座故障;进出口挡板开度调节不到位等等。这些因素都可以使风机在很小的外部干扰力作用下产生振动。因此在风机安装调试过程中必须采取一系列相应的处理措施减小或消除震动;可采取的工程措施为:轴承使用进口优质产品,对风机叶轮和后导叶进行防磨处理,轴承箱与芯筒端板的连接高强螺栓采取防松措施,严格检修工艺质量,对芯筒的支撑固定进行改进,增加拉筋,增加风机运行振动监测装置随时进行监测等等。

风道系统振动直接导致风机的振动,烟道、风道的振动通常会引起风机的受迫振动。这是生产中较容易出现而又特别容易忽视的问题。风机出口扩散筒随负荷的增大、进出风量增大振动也会随之改变,而一般扩散筒的下部只有4个支点,另一边的接头石棉帆布是软接头。这样就使整个扩散筒的60%重量是悬吊受力。针对这种状况,采取的工程技术措施是在扩散筒出口端的下面增加一个能活动的支承点,使该支承点可升可降可移动。当机组负荷发生变化时,只需微调该支承点,即可消除振动。

2)轴承温度异常升高。风机轴承温度过高的原因有三类:冷却不够、轴承异常、润滑不良。离心式风机轴承置于风机外,如是润滑不良、冷却不够的原因则可通过目测、手模等直观方法判断;若是由于轴承疲劳磨损出现脱皮、麻坑、间隙增大引起的温度升高,一般可以通过听轴承声音和测量振动等方法来判断;而轴流风机的轴承集中于轴承箱内,置于进气室的下方,当发生轴承温度高时,由于风机在运行,很难判断是轴承有问题还是润滑、冷却的问题。实际调试运行中应先从以下两个方面解决问题:①冷却风机小冷却风量不足。引风机处的烟温在120-140℃,轴承箱如果没有有效的冷却,轴承温度会升高。此时比较简单同时又节约用电的解决对策为在轮毂侧轴承设置压缩空气冷却。当温度低时可以不开启压缩空气冷却,温度高时开启压缩空气冷却。确认不存在上述问题后再检查轴承箱。②应当按照生产厂家说明书的加油说明给轴承箱加油。轴承加油后有时也会出现温度升高的现象,该现象产生的原因大多是加油量过多。此时出现的现象为温度持续不断上升,到达某点后(一般在比正常运行温度高l0-l5℃)就会维持不变,然后会逐渐下降。

3)轴流风机动叶卡涩。轴流风机动叶调节是通过传动机构带动滑阀改变液压缸两侧油压差来实现的。在轴流风机的运行过程中,有时会出现动叶调节困难或完全不能调节的现象。出现这种现象通常会被诊断为风机调节油系统故障和轮毂内部调节机构损坏,但实际中通常是另外一种原因,在风机动叶片和轮毂之间有一定的空隙以实现动叶角度的调节,但不完全燃烧造成碳垢或灰尘堵塞空隙形成动叶调节困难。动叶卡涩的现象在燃油锅炉和采用水膜除尘的锅炉比较普遍,针对风机动叶卡涩现象的工程措施主要为:①定期检查动叶传动机构,适时添加润滑油。②在叶轮进口设置蒸汽吹扫管道,当风机停机时及时对叶轮进行清扫,保持叶轮清洁,蒸汽压力≤0.2Mpa,温度≤200℃。③风机停机后适时调整动叶开度,使动叶间断地在0-55°活动,防止叶片长时间在一个开度造成结垢。④调试运行中尽量使燃油或燃煤燃烧充分,减少炭黑,适当提高排烟温度和进风温度,避免烟气中的硫在空预器中的结露。

4)风机喘振。在风机运转过程中,当流量不断减少到最小值时,进入叶栅的气流发生分离,在分离区沿着叶轮旋转方向并以比叶轮旋转角速度小的速度移动,这就是通常所说的旋转脱离。当旋转脱离扩散到整个通道,会使风机出口压力突然大幅度下降,而管网中压力并不马上降低,于是管网中的气体压力就大于风机出口处的压力,管网中的气体倒流向风机,直到管网中的压力下降至低于风机出口压力才停止。接着,鼓风机又开始向管网供气,将倒流的气体压出去,这又使机内流量减少,压力再次突然下降,管网中的气体重新倒流至风机内,如此周而复始,在整个系统中产生周期性的低频高振幅的压力脉动及气流振荡现象,并发出很大的声响,机器产生剧烈振动,以至无法工作,这就是喘振。是否发生喘振,可根据风机运转的不同情况加以判断:①观测风机出口压力和进口流量变化,正常工作时其出口压力和进口流量变化不大,当进入喘振区时,二者的变化都很大。②观测机体的振动情况,进入喘振区时,机体和轴承都会发生强烈的振动,此时防止喘振采用的主要方法是出风管放气,在出风管上设旁通管,一旦风量降低至最小值,旁通管上的阀门自动打开放气,此时进口的流量增加,工作点可由喘振区移至稳定工作區,从而消除了进气流量小、冲角过大引起失速和发生喘振的可能性。在采用进口导叶片调节风量时,随着工况变化,导叶旋转改变通道面积适应新工况的要求,从而避免气流失速,可有效防止风机喘振。③听测风机出气管道的气流噪音。在接近喘振工况时,出气管道中气流发出的噪音时高时低,产生周期性变化。当进入喘振工况时,噪音立即剧增,甚至有爆音出现。

参考文献