天然气无缝钢管施工

天然气无缝钢管施工（共8篇）

1.天然气无缝钢管施工 篇一

一、给水管道施工工艺流程

1、机械开挖至基底20cm

2、人工开挖至基底

3、基槽验收合格

4、基础施工

5、下管安装

6、接口

7、安装阀门，消防栓

8、砌筑检查井

9、管线试压

10、冲洗消毒

11、管道回填

二、管道主要工序施工方法及要点

1、基槽开挖

a:施工前复测准备接入的管线的位置和高程，与设计高程无误时方可进行施工(连接原有管道)。施工中执行二级测量复核制度，定期检查，做好施工的原始记录，及时进行成品测量。开槽时要认真了解交叉口的现状管线及其他障碍物，以便开挖时采取妥善的加固保护措施。

b:机械开挖基槽，槽底预留20cm左右，由人工清理槽底，确保槽底原状土不受扰动。

c:开挖深度为1：0.25(挖深>2.5m时，拨台宽度为0.5m)，如遇土质较差时，坡度适当放大，如位置受限，需采取必要的支护，防止坍塌。

d:开槽后，在下管安装前约请有关人员包括监理，业主验槽合格后方可进行下道工序。(本工程根据设计院S-R-12工程设计变更通知单要求，不需施工管基础。)

2、管道施工

a:主管采用球墨铸铁管，橡胶圈承插接口，过桥管采用D325×8焊接钢管，沿路预埋支管采用D219×6焊接钢管。

b:施工前需对管件及阀门进行试验检测，其压力等级不应低于管道工作压力的1.5倍，材料进场后及下管前要对管材及附件进行检验，包括文字证明和实物检查。

c:管材在运输，装卸及堆放过程中严禁抛扔或激烈碰撞。管道的铺设应在验槽合格后方可进行，在铺设管道前要对管材，管件等重新进行一次外观检查，发现有问题的管材和管件均不得使用。

d:管材的吊运及放入槽内时，应采用可靠的软带吊具，平稳下沟，不得与槽底和槽壁发生剧烈碰撞。配管时沿沟槽分散配置，减少二次搬运，为确保下管位置的准确，需在管内放置带有中心刻度的水平尺，检验时看管道坐标中心线上下垂的中心吊线与水平尺的中心是否重合。

e:管节安装：

(1) 安装前首先清除管内和插口处的粘沙和毛刺，并将橡胶圈表面的油污物清除干净。

(2) 验槽合格后下管，为防止浮管直接在管道无接口处先部分回土，同时应先回细土，防止石块碎砖损伤管道。

(3) 固化管道连接时在插入管放置橡胶圈，并确保橡胶圈不翘不扭，均匀一致的卡在槽内，如有忖里破损，应在承插部分涂刷植物油润滑，随之将管自插口轻轻插入承口内，拨正管道后使用手拉葫芦拉紧(管子的插入深度需在管口做好记号)，每个承插口的最大转角不得大于4°21′。

f:管道的.三通，弯头及阀门处按设计要求设置管墩和支墩，安装完成24小时后应及时进行水压试验，管道清洗和隐蔽工程验收工作，并及时填写各项验收记录，同时进行回填，并分层夯实。

3、钢管及钢制管件焊接

a:焊接方法采用手工焊接，焊接条件为固定口和转动口全位置焊接，焊接材料按规定选用E4303电焊条或达到该要求的焊条。

b:钢管破口开制方法为机械开制，型式为单V型对接。破口角度55-65度，间隙为0-2mm，钝边为0-2mm。

c:焊接设备采用BX系列焊机，焊接电流种类为交流，无极性。焊条在使用前必须烘干，保温1-2小时。

d:焊接顺序采用先仰，后立，再平焊的顺序，结合先里后外先难后易的原则进行焊接，焊缝成型采用多层压道焊，焊缝为三道完成，第一道采用焊条3.2mm，电流120-140A：第二道采用焊条4mm，电流140-160A：第三道焊条采用4mm，电流采用180-220A：层间必须清理检查合格，方可进行下道焊接。焊接外观要求必须达到规范要求，不合格部位采用气割，磨光机返修直至达到要求。

e:焊接注意事项：

(4) 直埋钢管施工，两相邻环形焊缝中心之间距离不小于2m。

(5) 不得在焊缝两侧加热延伸管道长度，不得用螺栓强力拉紧和夹焊金属填充物等方法对接管口。

(6) 管子及管件对口前应检查坡口的外形尺寸和坡口质量，坡口表面应整齐，光洁，不得有裂纹，锈皮，熔渣和其他影响焊接质量的杂物。

(7) 根部必须焊透，潮湿的焊件必须烘干。

4、管道防腐处理

a:钢管及管件防腐内壁采用水泥砂浆忖里，外壁采用IPN8710加强级防腐油漆(一底一布三油)。

b:我部使用管材均采用生产厂家经过防腐处理的成品管材，本方案对外壁防腐处理的检验方法和内壁处理工艺和检验方法进行说明。

c:管材外壁防腐处理检验方法：

(1) 固化检验，用指甲力刻不留痕。

(2) 外观防腐层表面平整，无褶皱和鼓包，玻璃布网眼灌满漆。

(3) 厚度检测，以规定厚度为标准，用测厚仪检验。

(4) 粘着力检验，应在防腐层固化后，用力撕切口防腐层，不易撕开，破坏处不露铁为合格。

d:管材内壁水泥砂浆防腐层的施工方法：

(1) 内壁水泥砂浆的施工采用先在厂家单根预制，管道安装焊接完成后，土方回填变形稳定后，再进行接口的内壁处理。

(2) 内壁砂浆施工前应先检查管道的变形情况，其竖向变形不大于设计规定值，且不得大于管径的2%。

(3) 施工前，管内必须进行清扫，除去管内壁松散的氧化铁皮，浮渣，泥土，油脂，焊渣，污杂物等附着物，管道内壁焊缝凸起高度不得大于砂浆厚度的三分之一。

(4) 除接口采用手工涂抹外，其余均采用机械喷涂。

(5) 水泥砂浆必须采用机械充分混合搅拌。砂浆稠度应符合忖里的均匀密实度要求，砂浆应在初凝前使用。

(6) 水泥砂浆重量比可在1：1~1：2范围内选用，水泥砂浆塌落度宜取60~-80mm，当管径小于1000mm时允许提高，但不宜大于120mm，水泥砂浆抗压强度不得低于30MPa.

(7) 对弯头，三通特殊管件和邻近闸阀附近管段可采用手工涂抹，并以光滑的渐变段与机械喷涂相连接。

(8) 水泥砂浆达到终凝后，必须进行浇水养护，保持内壁湿润状态应在7天以上。养护期间管段内所有孔洞严密封闭，当达到养护期限后，及时充水，否则需继续养护。

e:水泥砂浆内壁检测方法：

(1) 砂浆厚度可用钻孔法和测厚仪检测，如使用测厚仪需经检测部门验证。管径小于800mm的管道，取靠近管段两端检测，在100mm管段内取2个断面，每个断面上检测2个点，如其中一个点不合格，则再取4个断面，如其中仍有2个点不合格，则该检测段不合格。

(2) 砂浆表面平整度使用30mm直尺平行管道轴线测定砂浆表面和直尺之间的空隙。

(3) 砂浆表面粗糙度，机械喷涂采用样板比较，手工涂抹施工时，以手感觉光滑无沙粒感检验。当认为需检测实际n值时，可在管道通水后进行流量试验。

(4) 砂浆因收缩引起的裂缝，但其宽度小于或等于1.6mm且沿管道轴线的长度不大于管道圆周长度和不大于5mm时可以不修补，当裂缝大于1.6mm时，经加强养护后裂缝能自动愈合者，可认为合格。

(5) 砂浆表面缺陷(麻面，沙穴，空窝等现象)。每处不得大于5cm，单个缺陷深度根据管径大小不得大于厚度公差的数值。

(6) 以手锤轻击砂浆表面的音响判断空鼓，每处空鼓面积不得大于400cm2.

5、阀门，法兰的安装

a:按要求严格对阀门，法兰及附件进行外观和试压等检测，确保施工质量。

b:阀门的安装：

(1) 安装前认真校对型号，规格是否符合设计要求，并根据水流方向确定其安装方向。

(2) 安装前需检查阀门和阀盘是否灵活，有无卡住和歪斜，阀盘关闭是否严密，填料是否完好，填料压盖有无足够的调节余量，是否进行了压力试验检查，不合格的阀门不得进行安装。

(3) 阀门安装的位置不得妨碍设备，管道和阀门本身的安装，操作和维修，安装高度一般以手轮距离地面1~1.2米。

(4) 对于水平管路上的阀门，阀杆一般安装在上半圆范围内，阀杆不宜向下安装，垂直管路上的阀门，阀杆应沿着巡回操作信道方向安装，并且应尽可能集中布置，以方便操作。

(5) 螺纹阀门安装，须在阀门的出口处加装活接头，以方便拆装和维修，阀门的操作机械和传动装置应进行必要的调整和整定，使其传动灵活，指示准确。

6、管道沟槽回填

(1)沟槽回填时，管道两侧同时均匀回填，以避免管线水平位移。

(2)回填时应先回细土，防止石块碎砖损伤管道和钢管的防腐层，回填时应分层夯实，当土层含水量较低时适当洒水，确保土层夯实。

(3)回填时分两次回填，第一次管道铺设安装完成后即对管线除接头部位进行回填(回填高度不小于0.5m)，管道试验合格后再对管线进行二次回填。

7、管道的冲洗消毒

根据业主的要求施工地段的水源情况安排施工。(需洁净水源)，具体操作如下：

(1) 给水管道在水压试验后，应进行冲洗和消毒，冲洗时应使用流速不小于1.0m/s的水流连续冲洗，直到出水口处浊度，色度与入水口处冲洗水浊度，色度相同为止。

(2) 冲洗后还要用每升水含20-30mg的游离氯的水灌管道进行消毒，含氯水应在管道内滞留24小时以上。

(3) 消毒完成后再用饮用水冲洗，并经有关部门取样检验，符合国家生活用水标准方可使用。

三、管道附属工程的施工方法

给水管线上的管道附属构筑物包括蝶阀井，排气阀井，排水阀井，支墩的砌筑和各种阀体的安装。

1、附属设备的安装：

(1) 排气阀门应当垂直安装，不可倾斜。

(2) 蝶阀安装前应检查填料，阀体，涡轮，涡杆阀轴，密封阀等，检查阀门是否灵活，止水密封圈是否牢固，关闭是否严密，安装时必须按水流方向确定阀门的安装方向，应避免强力，受力不均匀联接。

2、支墩：

(1) 管道折点施工完成后，按设计要求，人工开挖基槽，严禁超挖。

(2) 管道及管件的支墩应修在坚固的地基上，施工中应尽量减少破坏折点处的原状土，如无原状土做后背墙时，应采取措施确保支墩受力时，管道接口不被破坏。

(3) 用钢模板和木模板结合支模，清除所有杂物，严格配比，并留出试块以备检验，浇筑每个支墩必须一次完成，并每300~500mm厚分层用插入式振捣棒振捣于顶部。然后清理现场，进行养护。

(4) 管道安装时使用的临时支架，应在支墩强度达到设计标号的75%时予以拆除。如遇有地下水时，支墩底部应铺设100mm厚碎石粗砂混合垫层。

3、阀门井的砌筑

(1) 包括阀门井，排水阀井，排泥井的砌筑及井盖板的浇筑

(2) 基坑开挖：基坑开挖坡度可根据土壤性质进行适当调整，一般不大于45度，基坑开挖至标高后，地基土是较软的淤泥质土时可相应挖挖深，挖至老土或一般的淤泥土为止，然后用中粗砂回填至设计标高。

(3) 阀门井砌筑及井室浇筑时除底板外应在铺设好管道装好阀门后进行砌筑，接口和法兰不得砌浇筑于井外，且与井壁，井口的距离不得小于0.25m，雨天砌浇筑井室，须在管道铺设时一并砌好，以防止雨水汇入井室而堵塞管道。

(4) 砖砌圆形检查井的施工应在管线安装之后，首先按设计要求浇筑砼底板，待砼强度大于或等于5MPa之后进行井身砌筑。

(5) 用水清洗基础后，先铺一层砂浆，再压砖砌筑，必须做到满铺满挤，砖与砖之间灰缝保持1cm，砖缝应砂浆饱满，砌筑平整。

(6) 在井室砌浇筑时，须同步安装踏步，位置应准确，踏步安装后，在浇筑砼未达到规定抗压强度时不得踩踏。

(7) 砖砌圆形井需碎石检查直径尺寸，当需收口时，如四面收口，则每次收进应不超过3cm，如三面收进，则每次收进不超过5cm。

(8) 砖砌检查井时，井筒内壁应用原浆勾缝，井室内壁抹面应分层压实，盖板以下最上一层砖砌丁砖。

(9) 井盖需验筋合格后方可浇筑，现浇砼施工需严格遵守常规砼浇注和养护的要求，保证拆模后没有露筋，蜂窝和麻面的现象，留出试块进行强度试验。井室完工后及时清除井内积聚的淤泥，砂浆，垃圾等物。

(10) 当盖板顶面在路面时，盖板顶面标高和路面标高应一致，误差不超过25mm，当为非路面时，井口略高于地面，且做0.02的比降护坡。

四：管道试压方案

管道试压是管道施工中一个不可忽视环节，根据场地实际条件，可利用的试压水源，组成管道系统的配件和附件(阀门，井室)的数量，管道各部位的高差情况等条件决定试压的长度。

1、管道水压试验前必须具备的条件：

(1) 水压试验前必须对管道节点，接口，支墩等及其他附属构筑物的外观进行认真检查。

(2) 对管道的排气系统(排气阀)进行检查和落实。

(3) 落实水源，试压设备，放水及量测设备是否准备妥当和齐全，工作状况是否良好。

(4) 准备试压的管段其管顶以上的回填土的厚度应不小于0.5m(接口处不填)。

(5) 试压管段的所有敞口应堵严，不能有漏水现象。

(6) 试压管段不得采用闸阀做试压堵板。

2、对试压管段的后背的要求：

进行水压试验时在水的压力作用下，管端将产生巨大的推力，该推力全部作用在试压段的后背上，如后背不坚固，管段将产生很大的纵向位移，导致接口拔出，甚至于管身产生环向开裂，极易引起安全事故。

(1) 试压后背必须设在原状土上，当土质疏松时应采取砼，钢筋砼墙，板柱或换土夯实等加固措施，以保证后背稳定。

(2) 试压后背墙必须平直与管道轴线垂直。

(3) 用原状土作为试压饿后背时，要保留7-10m的沟槽土不开挖。

(4) 后背支撑的形式：用工字钢纵横交错排列紧贴于土壁上，用千斤顶支撑住堵头，千斤顶的数量可根据顶力的大小，选用一个或多个。

3、试压装置：

(1) 压力表：弹簧压力表的精度不能低于1.5级，及压力表的云溪误差不能超过最大刻度的1.5%。最大量程应为实验压力的1.5倍，为方便读数表壳的公称直径不应小于150mm，且在使用前应校正。

(2) 加压泵：采用多级离心泵。

(3) 加压泵，压力表应安装在试压短下游端部与管道轴线垂直的支管上。

(4) 试压堵板：堵板必须有足够的强度，试压过程中堵板不能变形，与管道的接口处不能漏水。

4、试压时的要求：

(1) 管道充水：管道试压前3天，向试压管道充水，充水时水自管道低端流入，并打开排气阀，当充水至排出的水流中不带起泡连续时，关闭排气阀，停止充水。试压管道充水浸泡时间不小于48小时。

(2) 升压：水压试验前，应进行多次初步升压方可将管内的气体排尽，当且仅当确定管道内的气体排尽后，才能进行水压试验。出现下列3种情况说明管道内的气体未排干净，应继续排气：A、升压时水泵不断充水当升压很慢：B、升压时压力表摆动幅度很大且读数不稳定：C、当升压至80%时停止升压，打开放水阀门，水柱中有“突突”的声音并喷出许多气泡。升压时要分级升压，每次以0.2MPa为一级，每升一级检查后背，管身及接口当确定无异常后，才能继续升压。水压试验时，后背和管道两端禁止站人。水压试验时严禁对管身，接口进行敲打或修补缺陷，遇有缺陷时需做出标记，解压后才能修补。

5、水压试验的要求和标准

(1) 在整个试压期间，不论管段有多长，压力的下降值不能超过0.3.

(2) 在试验压力下，管段不得出现裂缝，变色，渗漏等现象。

(3) 设计试压标准为：球墨铸铁管试验压力0.8MPa.保压10min.

6、每次试压后必须出具业主，监理和施工方认可的报告。

2.天然气无缝钢管施工 篇二

关键词：钢管表面,防腐,防锈,施工

0 引言

钢管的防腐、防锈对钢管混凝土拱桥是一个非常重要的问题。拱桥建成后钢管混凝土拱肋的表面是钢结构的, 因此钢管表面的防护很重要。防腐问题是一个长期的问题, 短期内可能表现并不明显, 如果不引起重视, 钢管拱肋将在使用阶段产生严重后果。

引起钢管混凝土拱肋表面的腐蚀主要是大气腐蚀。大气腐蚀的快慢、特点及主要控制因素在很大程度上取决于大气的湿度。如果大气中基本上没有水汽, 钢材表面没有水膜时, 其腐蚀属于大气腐蚀。这类腐蚀不发生电化学腐蚀, 可视为化学腐蚀, 且腐蚀速度慢, 表面不生成“锈”, 只是钢材表面失去光泽, 危害较小。

当大气的相对湿度在65%～100%之间时, 钢材表面有一层肉眼看不见的水膜, 这层水膜是由钢材表面杂质的毛细管作用使大气中的水膜凝聚到其表面而生成的, 在这种大气条件下的腐蚀有电化学腐蚀的作用, 腐蚀速度较快, 且易生成锈, 对钢材的破坏性较大。当大气的相对湿度接近100%或雨水喷淋于钢材表面时, 钢材表面有一层较厚的肉眼看不见的水膜, 极易发生较强的电化学腐蚀, 腐蚀速度较快。由于钢管混凝土拱桥表面常年暴露在大气之中, 要主动改变大气环境非常困难, 只能被动接受大气的环境影响。因此对钢管的防腐、防锈是非常必要的。

1 工程概况

西湟一级公路北川河主桥为一净跨90 m钢管混凝土中承式系杆拱桥, 矢高为18 m, 矢跨比为1/5, 拱轴系数为m=1.167。主桥拱肋为钢管桁构式结构, 上下弦杆均为两根ϕ650 mm×10 mm 16 Mnq钢管, 构成上下弦杆的两根钢管间用ϕ400 mm×8 mm 16 Mnq钢管作为平联, 弦杆钢管内灌注C50微膨胀混凝土, 上下弦杆间设竖、斜腹杆及部分空间斜腹杆, 腹杆钢管规格为250 mm×8 mm钢管。两片拱肋间设三道横撑, 一道位于拱顶, 两道对称布置于拱顶与拱脚间, 横撑为空间桁构式结构, 上下弦杆为500 mm×10 mm 16 Mnq钢管。

2 方案选定

目前钢管表面防腐、防锈采用的方法是涂层防护, 目的是避免钢材和腐蚀介质的直接接触。主要的防护方法有:1) 热喷铝+油漆;2) 环氧富锌底漆+环氧铁底漆+环氧橡胶铅粉中间漆+氯化橡胶面漆;3) 长效热喷铝;4) 高分子涂料等。这些防护涂料涂层较薄, 使用寿命较短, 而且施工制作工艺对环境条件要求较高。近年兴起的被称为GCM金属防腐防护系统对钢管混凝土拱桥的防护效果较好。与通常的防腐防护涂料相比, GCM金属防腐防护系统是由隔离层、强度层、耐候层三层组成, 具有长效防腐防护作用, 总厚度1 mm～2 mm, 可以提高桥梁钢结构的安全度, 可按设计要求任意着色, 施工也比较方便等特点, 因此本桥钢管拱肋表面防腐处理采用该方法。

3 施工工艺

3.1 施工准备

1) 防护施工在拱肋合龙拼装后进行, 防护需在空中作业。因此首先搭设相应的操作平台和操作架。

2) 完成所有钢构件吊装, 清理掉焊接临时工装槎, 将临时工装槎割除后, 残留焊疤及工装槎打磨至圆滑光顺, 与钢构件表面平齐, 然后清除拱肋表面杂物。

3.2 施工流程

施工时, 按以下施工流程进行施工:用角磨机除去钢件表面的灰尘、块状和团状锈层、较厚黄色浮锈、表面毛刺→对钢构件锐角和节点处、骤变角处 (阴角) 用PS-1树脂胶料加矿物填料刮填至平缓过度 (如刮填过厚应加入适量短切纤维以增强) →喷射隔离层→隔离层固化→喷射与制作强度层→强度层固化→消除气泡并修补、检查→打磨强度层表面毛刺→喷射耐候层。

3.3 施工工艺

1) 打磨:

检查钢管表面是否有临时工件焊疤, 临时工件应齐根割除。临时工件焊疤剩余高度不应大于2 mm, 然后用角磨砂轮将临时工件或表面毛刺等疤痕打磨到高度小于1 mm且圆滑过度;注意打磨不伤钢管母材。

2) 除尘:

用角磨机和钢丝刷 (局部用砂布) 将钢构件表面的残尘及块状或团状锈层除去, 较厚黄色浮锈用钢丝轮角磨机打磨掉, 用压缩空气吹净或用棉纱擦去灰尘;工件表面光滑, 露出金属本色。

3) 刮填凹坑:

检查钢件表面经打磨疤处是否有凹进陷坑、结构焊缝处凹凸不平及钢构件表面被碰撞形成的凹陷等情况, 对凹陷深度大于2 mm的, 用加入固化剂及促进剂配好的PS-1树脂对凹陷部位进行刮填至表面流畅。

4) 打磨刮填处:

刮填处在其固化后打磨至光顺流畅。

5) 喷射隔离层:

按设备操作要求喷射隔离层PS-1树脂, 喷射厚度不小于0.2 mm, 根据钢构件表面变色情况以确定喷射均匀程度, 确保尽可能均匀, 不允许遗漏或局部过厚使树脂材料堆积而造成流挂。对局部过厚造成的流挂现象应在凝胶以前立即用毛刷刷开以消除流痕及固化后形成的胶痕。在喷射过程中应随时观察喷枪枪头喷射扇面情况和固化剂出料情况, 如有异常应立即查找原因并处理, 然后重新喷射制作隔离。

6) 喷射制作强度层:

在隔离层凝胶成连续膜且表面发粘但指触不粘时, 1.5 h内铺覆强度层第一层CWR400-90纤维织物;尽可能一次铺覆到位, 做到铺伸无起皱和起泡现象, 有起皱用剪刀开口消气, 直条开口长度不大于300 mm。起泡处可交叉开刀消除。强度层与隔离层贴密实。布层贴好后用干毛刷加力均匀压实, 使之紧密粘结好, 再喷射PS-2树脂, 喷射方法与隔离层相同, 喷完后用毛刷依次刷涂均匀并消除布眼, 按上述同样方法制作喷射强度层的第二层, 保证强度层总厚度不低于0.5 mm。强度层单层间搭接及层间搭接位置错开距离不小于50 mm, 强度层针眼和气泡用PS-2树脂封闭。

7) 强度层表面处理:

强度层固化后, 用砂磨带打磨强度层表面毛刺、布眼, 达到光顺、圆滑。注意不能将强度层和隔离层打穿。搭接部位由于纤维物厚度加大造成的鼓凸用千叶片打磨至圆滑过度。

8) 喷射耐候层:

在全面检查强度层及强度层表面处理达到合格后, 用PS-3树脂喷射制作GCM防腐防护系统耐候层, 喷射厚度不小于0.4 mm, 尽可能一次性喷够厚度。在一次喷射的耐候层已凝胶情况下不允许补喷或重喷。局部需补喷或重喷的在该部位完全固化打磨至粗糙无光泽并吹净粉尘后进行。

9) 耐候层整修:

耐候层固化后应检查表面情况, 如有针眼, 应用配好的PS-3树脂进行修补充填堵塞。

10) 着色:

着色在耐候层PS-3树脂上进行, 根据颜色要求在PS-3树脂中按比例加入着色糊, 用电动高速剪切分散机搅拌45 min随耐候层同时施作。

4 质量控制

1) 对工人组织上岗培训, 掌握“应知应会”, 经考核合格后方可上岗, 按制定的操作规程执行。2) 加强原材料进场后复检和工艺试验, 不合格材料严禁进场。3) 加强对施工过程的控制, 对拱肋弦管与竖腹杆、斜腹、横撑弦管与竖腹杆、空间斜腹杆交接尖锐角和面积狭窄部位, 重点施作, 确保质量。4) 加强工序检查, 上道工序未检验合格, 不得进行下道施工。

5 结语

3.无缝线路施工技术 篇三

关键词：轨道工程 无缝线路铺设 放散锁定 施工

0 引言

与普通无缝线路相比，无缝线路进一步提高了线路的平顺性和强度，改善了列车运行状况，降低了轨道部件的损耗和维修工作量，因此对其施工技术进行研究具有重要的意义。

1 无缝线路的路基处理

客运专线铺设无缝线路最主要的先决条件是路基良好、稳固。对于复杂地质条件下的路基工程，需要做好充分的调查和准备，保证施工质量。

1.1 岩溶地质 要采用勘探技术，准确查明岩溶的发育位置和形态，并评估和预报岩溶的突发性涌水突泥事故。

1.2 滑坡地质 在调查滑坡地质的基础上，根据各类滑坡发生、发展的机理，利用现场观测、模型试验和计算机技术等开展滑坡治理工作。针对崩塌和落石，可以采用钢缆绳为主要构成材料的柔性防护系统，利用钢绳网、支撑绳、锚杆和稳定地层的传力过程，实现覆盖式主动防护或拦截式被动防护。

1.3 软土路基 主要是软土路基加固处理工程，采用基于数值分析的软土本构模型了解软土的受力特征，采用排水固结法、袋装沙井和塑料插板排水固结法、粉体喷射搅拌法、旋喷法、挤密砂桩加固法等方法，结合土工合成材料，从而加固软土路基。

1.4 多年冻土地质 要掌握多年冻土的特性，根据不同的特性，采用保护或破坏多年冻土的设计原则，对不良地段采用个别设计。

2 无缝线路施工技术要点

2.1 无砟道床长钢轨铺设 铺轨前复测线路中线基桩，线路中线基桩按直线段100m，曲线段20m一对的原则埋设，曲线上的直缓、缓圆、曲中、圆缓、缓直点和道岔中心、变坡点、竖曲线起终点各加设一对基桩。每日铺轨轨温、接头相错量、锯轨情况、到达里程等，及时记录并反馈到铺轨基地，以便及时调整配轨长度、为线路放散锁定提供依据和形成完整的“配轨表”。

2.2 有砟道床无缝线路铺设

2.2.1 道床底砟。为了保证铺轨进度和轨道养护质量及线路稳定，采用摊铺机和压路机摊铺碾压道床底砟。道砟摊铺前测设中线，并挂线摊铺，摊铺后，表面目视平坦，用3m直尺测量高低差不超过10mm。

2.2.2 上砟整道。铺轨过后利用已铺轨道，采用K13运砟列车及大型机械化养路机组进行第一次上砟整道，并采用捣固车进行双捣作业，以减少初次整道后的下沉量，提高养路质量和作业效率。

为保证轨道铺设精度及道床的稳定状态达到设计标准，在放散锁定前，完成2次补砟、2次捣固、2次稳定的上砟整道作业，使道床达到初期稳定状态，保证道床支承刚度不小于70kN/mm，横向阻力不小于7.5kN/枕。

放散锁定后进行2遍精细整道，使线路达到设计稳定状态及要求的开通时速标准。

第一遍精细整道作业，针对形成无缝线路后所发生的变化进行仔细调整，并对线路中心线和曲线正矢作精确定位。由于还有一定的起道量，所以稳定车作业仍然紧随其后。第二遍精细整道作业，主要针对线路局部不达标之处和第一遍精细整道稳定车作业后所出现的变化进行最终的精细调整，没有起道量，稳定车可以不作业。

2.3 长钢轨运输及工地换铺 长钢轨在焊轨厂设固定门吊装车，利用TLDK型运轨列车运输，换铺前采用大型机械化养路机组对线路进行初次整道，保证直线顺直、曲线圆顺、水平目视平坦，使长钢轨换铺时顺利入槽。每次换轨时将换轨作业轨温、长钢轨接头相错量、锯轨情况、到达里程及时记录并反馈给基地，以便及时调整长钢轨长度、为线路放散锁定提供依据和形成完整的“配轨表”。换轨时工地接触焊轨缝按8±2mm预留，当计算预留锁定焊轨缝为负值时，按瞎缝办理，在锁定焊接时锯轨处理。换铺后的长钢轨接头采用专用联轨器临时连接，保证行车运输安全。

2.4 工地钢轨焊接 工地钢轨焊接采用移动式闪光接触焊，待线路大机整道2遍后可进行现场单元轨焊接，即将已铺设的500m长钢轨焊接成1000～2000m单元轨节。

工地钢轨焊接可使用UN5-150ZB型移动闪光接触焊（闪光对焊）的方法焊接，焊机进场确认设备一切正常后将待焊钢轨按规定要求进行焊接型式试验，确定焊接参数合格后方可正式施工。

工地钢轨焊接施工工艺流程如下：拆除扣件→支垫滚筒→轨端打磨→焊机对位→焊接与推瘤→正火→矫直→粗打磨→探伤检查→精磨→外观检查。

拆除待焊钢轨接头前方全部长钢轨及后方10m范围内的扣配件，并每隔12.5m支垫滚筒，将钢轨垫高，减少钢轨纵向移动阻力。在曲线段或长大坡度处焊接时，可适当减少滚筒垫放间距。采用端磨机对钢轨端头500mm范围内钢轨轨顶、轨底和端面除锈，轨腰打磨位置为100～350mm范围内，打磨后的表面要见光泽，不得有锈斑。打磨要沿钢轨方向纵向打磨，禁止横向打磨，对母材的打磨量不得超过0.2mm。焊机对正后用机头钢轨夹紧装置夹紧钢轨，对准系统将两根钢轨沿钢轨中轴线对中，启动焊机进行焊接，焊接时间约2分钟，焊接完成后自行完成推瘤。推瘤后，在未经打磨处理的情况下，使用1m凹槽检测直尺和塞尺检查接头错边。正火使用火焰加热器对焊接接头进行加热，焊接接头低于500℃时方可正红，加热温度控制在850～950℃，钢轨温度控制使用红外测温仪测量。粗打磨使用仿形打磨机沿钢轨方向纵向打磨，粗磨后的表面应平整、光洁，与母材过渡圆顺。焊接接头冷却到50℃以下时进行超声波探伤检查，探伤检查不合格的接头需锯掉重新焊接。探伤合格后的接头沿焊缝及焊缝中心线两侧各450mm长度范围内进行精磨作业，使用电子平直仪检查平直度，1m平直尺检测表面不平度，检测合格视为焊接接头合格。

2.5 无缝线路放散锁定施工工艺控制要点

2.5.1 放散锁定工艺的选择。无缝线路放散锁定工艺主要包括两种施工方法，第一种为滚筒放散法，第二种为拉伸放散法，两种方法的选择主要是根据锁定时钢轨的实测轨温决定，一般情况下，只有在钢轨实测轨温低于设计锁定轨温的情况下才进行单元轨节的放散锁定作业，如实测轨温高于单元轨节锁定轨温，不进行单元轨节的放散锁定作业。如果放散完毕后实测轨温恰好在设计锁定轨温范围内，则采用滚筒放散法进行放散锁定；如放散完毕后实测轨温低于设计锁定轨温，则采用拉伸放散法进行放散锁定。

2.5.2 单元轨节达到零应力状态的确定。在单元轨节放散过程中，放散完毕后，单元轨节必须达到零应力状态，零应力状态的确定主要依据以下两点：①单元轨节全长范围内全部采用滚轮垫起，目视轨面平坦，无塌腰或鼓包现象，同时轨底不受扣件锚栓等异物约束，整个单元轨节处于自由状态。②在撞轨过程中，单元轨节的末端出现了反弹现象。

2.5.3 单元轨节锁定的控制。无缝线路单元轨节的锁定控制必须从以下两个方面进行控制，第一要保证单元轨节在设计锁定轨温范围内进行锁定，第二整个单元轨节的锁定要尽量均匀。

要保证单元轨节在设计锁定轨温范围内进行锁定， 必须采用三块以上轨温计进行测量，对测量数据求平均值，方可保证测量轨温的准确，同时，要求达到锁定轨温或拉伸长度后，立即进行后龙口的锁定，后龙口端锁定长度不得小于25m，同时观察后龙口轨缝情况，待全部锁定完毕后，利用轨缝变化差值换算实际锁定轨温，如实际锁定轨温超出设计锁定轨温允许误差范围或与前一单元轨节的锁定温度差值超过规范要求，则松开全部扣件，重新进行放散锁定。

拉伸放散锁定施工中，要保证锁定的均匀，必须控制各观测点的实际位移值与计算位移值之差，如偏差较大，可采取双向撞轨的方法进行调整。

3 结束语

无缝线路作为轨道结构技术的进步使得铁路的速度、安全和乘坐舒适度得到了极大提高，从而成为未来铁路发展的方向。也满足了人们对铁路的速度、舒适和安全要求不断提高。施工技术人员必须掌握无缝线路的施工技术，科学的指导施工，以保证无缝线路工程的质量。

参考文献：

[1]于双科.小议铺设跨区间无缝线路施工技术的探讨[J].大科技，2011.9.

[2]《客运专线无砟轨道铁路工程施工技术施工指南》（TZ216-

2007）[S].

4.外墙双排钢管脚手架施工方案 篇四

一、简介：

楼总建筑面积0000㎡,主体总体00层，局部00层，总高度000m。±0.000以上建筑物外围基本呈矩形，长边00m，短边00m。建筑物北立面有局部凸出；南立面和北立面呈平面，在00米处及00m处分别向内收进1.5m和1.2m，东立面和西立面仅在75.95m处收进1.2m。该建筑物地下部分占地面积大，±0.000以上四周地下室封顶。因此，外架子可直接立放在外围顶板上，搭设此双排脚手架在主体阶段仅用于外围封闭，在装修阶段用于外墙装饰脚手架。

二、依据：

1、楼施工图。

2、建设单位提供的关于外架子的技术要求。

3、《JGJ130—2001建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》，以后简称《规范》。

三、用材及检查验收：

1、钢管：Φ48³3.5钢管

（1）、新钢管的检查应符合下列规定： 〈1〉、应有产品质量合格证书；

〈2〉、应有质量检验报告，钢管材质检验方法应符合现行国家标准《金属拉身试验》方法的有关规定。

〈3〉、钢管表面应平直光滑，不应有裂缝、结疤、分层、错位、硬弯、毛刺、压痕和深的划道；

〈4〉、钢管外径、壁厚、断面等偏差，应符合《规范》表8.1.5的规定； 〈5〉、钢管必须涂有防锈漆。（2）、旧钢管的检查应符合下列规定：

立杆离开建筑物最外缘600，步距1800，架宽1200，立杆间距1500，并按要求搭设剪刀撑。主体施工时在操作层下部平面进行全封闭，用料为竹笆子。装修时所有操作层均用竹笆子封闭。架子外围全部用密目安全网封闭。

五、架体搭设设计计算：

1、架体搭设高度：

按《规范》要求及建筑物的实际高度，本建筑物外围架分三段搭设。首段22.6m，坐落在地下室顶板上，为保证结构安全，架体下该跨范围内地下室顶板支撑在脚手架使用期间不得拆除。以上两段均为23.4m，选用16＃I字钢悬挑支架，φ15.5钢丝绳卸荷。

2、架体搭设要求：

架体搭设严格按〈〈规范〉〉中第六章的构造要求进行选择，脚手架步距1800，立杆横距1200，立杆纵距1500，连墙点设置二步三跨，脚手板铺设竹笆子。

（1）、纵向水平杆的构造应符合下列规定：

〈1〉、纵向水平杆宜设置的立杆内侧，其长度不宜小于3跨；

〈2〉、纵向水平杆接长宜采用对接扣件连接，也可采用搭接。对接、搭接应符合下列规定：

①、纵向水平杆的对接扣件应交错布置：两根相邻纵向水平杆的接头不宜设置在同步或同跨内；不同步或不同跨两个相邻接头在水平方向错开的距离不应小于500㎜；各接头中心至最近主节点的距离不宜大于500㎜；

②、搭接长度不应小于1m，应等间距设置三个旋转扣件固定，端部扣件盖板边缘至搭接纵向水平杆杆端的距离不应小于100㎜；

③、当使用冲压钢板脚手板、木脚手板、竹串片脚手板时，纵向水平杆应作为横向水平杆的支座，用直角扣件固定在立杆上；当使用竹笆脚手板时，纵向水平杆应采用直角扣件固定在横向水平杆上，并等间距设置，间距不应大于400㎜。

〈2〉、脚手板必须设置纵、横向扫地杆。纵向扫地杆应采用直角扣件固定在距底座上皮不大于200㎜处的立杆上。横向扫地杆亦应采用直脚扣件固定在紧靠纵向扫地杆下方的立杆上。当立杆基础不在同一高度上时，必须将高处的纵向扫地杆向底处延长两跨与立杆固定，高低差不应小于1m。靠边坡上方的立杆到边坡的距离不应小于500㎜。

〈3〉、脚手架底层步距不应大于2m。

〈4〉、立杆必须用连墙件与建筑物可靠连接，连墙件布置间距纵向4.5m，竖向同楼层高度。

〈5〉、立杆接长除顶层顶步可采用搭接外，其余各层各步接头必须采用对接扣件连接。对接、搭接应符合下列规定：

①、立杆上的对接扣件应交错布置：两根相邻立杆的接头不应设置同步内，同步内隔一根立杆的两个相隔接头在高度方向错开的距离不宜小于500㎜；各接头中心至主节点的距离不宜大于步距的600；

②、搭接长度不应小于1m，应采用不少于2个旋转扣件固定，端部扣件盖板的边缘至杆端距离不应小于100㎜。

〈6〉、立杆顶端宜高出女儿墙上皮1m,高出檐口上皮1m。

（5）、连墙件：连墙件的材质、连接方法应符合（JGJ130—2001）规范规定要求。

〈1〉、每根连墙件覆盖面积不得大于40㎡。〈2〉、连墙件的布置应符合下列规定：

①、宜靠近主节点设置，偏离主节点的距离不应大于300㎜；

②、应从底层第一步纵向水平杆处开始设置，当該处设置有困难时，应采用其它可靠措施固定；

③、连墙件采用矩形布置。

（1）、荷载计算

脚手架自重（按13步架考虑）:NGK1=0.442³13=5.746KN 脚手架附件重量:NGK2=4.847KN 施工荷载结构按四层、装修按六层板计算：NQK=7.43KN 合计：P=1.2³(5.746+4.847)+1.4³7.43=23.11KN，P/2=11.56KN（2）、钢丝绳强度验算：

①悬挑结构受力简图如下：

按一次超静定的单跨悬臂梁计算，工字钢自重不超过总荷载的5%，对计算结果影响不大，可忽略不计。

N1COSθ=(11.56³2.352³3.8+11.56³1.152³2.6)/2.453=19.19KN 钢丝绳考虑部分卸荷，经估算，钢丝绳卸荷按60%计算，则钢丝绳承受拉力N=N1³60%=(19.19/COS17.38)³60%=12.07KN，安全系数K取8，则钢丝绳容许拉力：

S=12.07³8/0.85=113.56KN，取φ15.5钢丝绳Sb=125KN＞113.56KN，满足强度要求。

②梁侧拉环计算： 拉环受力Q=12070N 所需拉环钢筋截面面积AS=Q/2σ=12070/（2³50）=120.7mm2 选用φ18钢筋AS=254mm2>120.7mm2，满足要求。（3）、型钢挑梁强度计算

MA=19.19³60%³2.45-11.56³(1.15+2.35)=-12.25KN，用16号工字钢，几何特

立杆稳定：N/ψA+MW/W=17.13³103/0.18³489+1.55³10-2³106/5.08³103=197.67N/mm2＜f=205N/mm2，满足稳定性要求。

④连墙件计算

风荷载产生的连墙件轴向力:Nlw=1.4³Wk³Aw=1.4³0.027³4.5³4.1=0.679KN 约束变形轴向力:NO=5KN Nl=Nlw+No=0.679+5=5.679KN＜8KN，满足扣件抗滑力要求。

六、脚手架搭设方法：

1、脚手架从－1.0处开始搭设，立杆布置详见附图

1、附图2，在每一楼层处每隔4.5m距边0.7m埋设￠48长400钢管，用于连墙点的连接见附图3，16号工字钢梁在五层、十层楼面上设置，间距1500，按附图2埋设￠20钢筋环两个。

六、十—层周边梁侧埋设－10³100³150铁件，锚筋为Ф14，长度400。

2、外挑架搭设顺序：埋环→安放工字钢→搭设两步架高（必须利用下层架子为作业面）→钢丝绳卸荷→继续搭设上部架子→连墙点→剪刀撑。

脚手架搭设严格按五条2进行。五层、十层板面预埋钢筋环时位置必须准确。六层、十一层梁侧预埋铁件时位置必须按图埋设。预埋铁件上焊接拉环钢筋要求焊缝长度10㎝，双面施焊，焊缝高度15㎜。钢丝绳下部穿过工字钢腹部，上部穿过拉环，两端用不少于3道的卡环卡紧，然后采用倒链将钢丝绳拉紧。在工字钢上搭设上部架子时，工字钢上要求满铺钢脚手板。每搭设—步架子，外侧用1.8m宽绿网封闭。在主体阶段，外围脚手架始终比楼层高出—步。因步距—致，但楼层高度有差异，因此，在楼层处，选择3—4个出口，搭设踏步架，用于楼层到脚手架的通道。见附图3。

七、脚手架检查与验收

1、脚手架的用材必须符合本方案第三条规定。

2、脚手架使用过程中应定期检查下列项目：

应按有关规定搭设或拆除。

7、在脚手架使用期间，严禁拆除下列杆件：

（1）主节点处的纵、横向水平杆，纵、横向扫地杆；（2）连墙件。

8、不得在脚手架基础及临近处进行挖掘作业，否则应采取安全措施，并报主管部门批准。

9、临街搭设脚手架时，外侧应有防止坠物伤人的防护措施。

10、在脚手架上进行焊接作业时，必须有防火措施和专人看守。

11、工地临时用电线路的架设及脚手架接地、避雷措施等，应按现行行业标准《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ46）的有关规定执行。

5.门式钢管脚手架施工安全技术交底 篇五

1.脚手架转角处应在内、外两侧按步设置水平连接杆，将转角处门架连成一体。

2.脚手架通道洞口高不宜大于2个门架，宽不宜大于1个门架跨距；通道洞口应采取加固措施。

3.落地门式钢管脚手架的搭设高度不宜超过表2-3的要求。

4.满堂红脚手架应符合下列要求：

（1)水平架或脚手板应每步设置。

（2)交叉支撑应在每列门架两侧设置。

（3)施工中不得使门架产生偏心荷载。

（4)脚手架各部(杆)件应采用相应配件连接牢固。

（5)搭设、拆除脚手架时，作业层上应铺设脚手板。

（6)门架的跨距和间距应根据实际荷载经设计确定，间距不宜大于1.2m。

（7)水平加固件应在脚手架周边顶层、底层和中间每5列、5排通长连续设置。

（8)高度超过底座10m时，上下层门架间应设置锁臂，外侧应设置抛撑或缆风绳与地面拉结牢固。

（9)剪刀撑应在脚手架外侧周边和内部每隔15m间距设置，剪刀撑宽度不得大于4个跨距或间距，斜杆与地面倾角宜为45°～60°。

（10)可调底座调节螺杆伸长度不宜超过20cm，超过时，每榀门架承载力设计值应修正；伸出长度为30cm时，应乘以修正系数0.90；超过30cm时，应乘以修正系数0.80。

5.配件设置应符合下列要求：

（1)上、下榀门架组装中，必须设置连接棒和锁臂。

（2)底步门架的立杆下端应设置固定底座或可调底座。

（3)作业平台上应连续满铺与门架配套的挂扣式脚手板，并扣紧挡板。

（4)门架的内外两侧应设置交叉支撑，并应与门架立杆上的锁销锁牢。

（5)水平架可由挂扣式脚手板或门架两侧设置的水平加固杆代替；在脚手架的顶层门架上部、连墙件设置层、防护棚设置处必须设置；脚手架搭设高度H≤45m时，沿脚手架高度，水平架应至少两步一设；H>45m时，水平架应每步一设；设置层内水平架应连续设置；脚手架的转角处、端部和间断处的一个跨距范围内应每步一设。

6.脚手架必须采用连墙件与构筑物可靠连接，连墙件的设置应符合下列要求：

（1)在脚手架的转角处，不闭合脚手架的两端应增设连墙件，其竖向间距不得大于4.0m。

（2)脚手架的外侧因设置防护棚或安全网而承受偏心荷载的部位应增设连墙件，其水平间距不得大于4.0m。

（3)连墙件应能承受拉力与压力，其承载力标准值不得小于10kN；连墙件与门架、构筑物的连接应具有足够的连接强度。

（4)连墙件应经强度和稳定性计算确定，且应满足表2-4的要求。

7.搭设门式脚手架应符合下列要求：

（1)加固杆、剪刀撑必须与脚手架同步搭设。

（2)不配套的门架与配件不得混合使用于同一脚手架。

（3)扣件连接时，扣件螺栓拧紧扭力矩宜为50N·m～60N·m，且不得小于40N·m。

（4)连墙件应位于上、下两榀门架的接头附近；连墙件必须随脚手架同步搭设，严禁滞后设置。

（5)交叉支撑、水平架或脚手板应紧随门架的安装及时设置，连接门架与配件的锁臂、搭钩必须处于固锁状态。

（6)脚手架搭设的垂直度与水平度允许偏差应符合表2-5的要求。

8.加固件设置应符合下列要求：

（1)剪刀撑斜杆与地面的倾角宜为45°～60°，剪刀撑宽度宜为4m～8m；脚手架高度超过20m时，应在脚手架外侧连续设置；剪刀撑斜杆搭接接长时，其长度不宜小于60cm，搭接处应用两个扣件固定。

6.天然气无缝钢管施工 篇六

苏州河桥位于上海城市轨道交通明珠线跨越既有沪杭 铁路苏州河桥桥位，与苏州河正交。桥梁需跨越苏州河及两岸的万航渡路和光复西路。河道通航标准为通航水位3.5m，Ⅵ级航道，净宽20m，净 高>=4.5m；两岸滨河路规划全宽20m（机非混行），其中机动车道宽8m；两侧非机动车道宽各3m；人行步道宽各3m；两岸滨河路机动车道净 高>=4.50m，非机动车道净高>=3.50m，人行道净高>=2.5m.桥式采用25+64+25m三跨中承式钢管混凝土梁-拱组 合体系桥，桥梁全长114m，宽12.5m.外部结构体系为连续梁，即拱脚与桥墩处以支座连接，内部为由主纵梁、小纵梁和横梁及钢管混凝土拱肋的组合结构 体系。

2、钢管混凝土拱桥设计

2.1桥型选择本方案设计的主导思想是在现有桥梁结构的技术水平发展的基础上有所创新，桥梁造型与周围环境相协调，桥式方案力求新颖独特，并充分体现现代化大都市的节奏与气派。

拱桥是一种造型优美的桥型，它的主要特点是能充分发挥材料的受压性能，而钢管混凝土的特点是在钢管内填充混凝土，由于钢管的套箍作用，使混凝土 处于三向受压状态，从而显著提高混凝土的抗压强度。同时钢管兼有纵向主筋和横向套箍的作用，同时可作为施工模板，方便混凝土浇筑，施工过程中，钢管可作为 劲性承重骨架，其焊接工作简单，吊装重量轻，从而能简化施工工艺，缩短施工工期。

苏州河桥的桥型方案经过研究分析、结构优化及评估论证，最后采用25+64+25m飞鸟式钢管拱桥的设计方案。以抗压能力高的钢管混凝土作为主 拱肋，以抗拉能力强的高强钢绞线作为系杆，通过边拱肋的重量，随着施工加载顺序逐号张拉系梁中的预应力筋以平衡主拱所产生的水平推力，最终在拱座基础中仅 有很小的水平推力。拱脚与桥墩的连接由固接改为铰接，以避免由于轨道交通无缝线路产生的纵向水平力和温度应力引起拱脚过大的推力而导致拱脚处混凝土开裂，克服了拱桥对基础的苛刻要求。

全桥总布置如图1：

2.2上部结构主桥为中承式拱桥，主拱理论轴线为二次抛物线，矢跨比为1：4，其中桥面以下部分采用C50钢筋混凝土结构，截面为带圆角的矩形 截面。桥面以上部分采用钢管混凝土结构，钢管截面为圆端形，采用A3钢，钢管壁厚16mm，外涂桔红色漆，内填C55微膨胀混凝土。

边拱矢跨比为1：7.4，理论轴线为二次抛物线，截面采用钢筋混凝土矩形截面，按偏心受压构件设计。拱上立柱采用圆形截面钢管混凝土立柱，下端与边拱肋固结，上端设聚四氟乙烯球冠形铰支座，与边纵梁铰接。

主拱每侧设7根吊杆，间距约6.4m，吊杆采用挤包双护层大节距扭铰型拉索，吊杆钢索双护层均为高密度聚乙烯护层（PE+PE桔红色），锚具为冷铸墩头锚。吊杆上端锚固在钢管混凝土拱肋内，下端锚固在横梁底部。

主拱桥面以上部分共设三道一字型风撑，每侧边拱设三道横撑，主拱设一道横撑，以增加全桥的稳定性。拱座采用钢筋混凝土结构，每墩设两个拱座。通过横撑相连。拱座施工时应预先埋好立柱钢管、主拱及边拱伸入拱座内的钢筋，准确对位。

桥面系为由边纵梁、横梁、小纵梁及现浇桥面板组成。边纵梁为箱形断面，边孔与边拱肋相接部分及中拱与边纵梁连接部分为矩形断面，采用C50级部 分预应力混凝土结构，在恒载及自重作用下为全截面受压构件。横梁采用C50级预应力混凝土结构，全桥共设小横梁15片，端横梁2片，中横梁与边纵梁接合处 2片。全桥共设四片小纵梁（全桥通长）与横梁固结在一起形成格构体系。桥面板采用C40级钢筋混凝土板，桥面板采用在格构系上现浇的方法处理。桥面板的钢 筋布置应采取防迷流措施。

桥面排水原则上采用“上水下排”，即横坡加导水槽方式，在桥梁横断面内设0.5%的横坡。承轨台每隔一定的距离断开，向两侧排水。

桥面上部建筑设施包括混凝土道床及轨道、通信信号电缆支架、隔音屏、防噪柱及接触网腕臂柱。桥面布置有：聚氨脂防水层、0.5%双向排水坡、落 水管、承轨台及钢轨、I字形钢筋混凝土柱、防噪屏及电缆支架等。每隔30～50m设接触网立柱一对，每隔1000m 左右布置一组接触网锚固立柱。桥上不设人行道及照明。

支座采用QGPZ盆式橡胶支座和QGBZ板式橡胶支座。

2.3 下部结构拱桥主墩基础采用桩基础，将⑨层粉细砂层作为桩基持力层，为满足桥梁上部钢轨对基础沉降的要求，经分析计算比较，采用桩径为D=0.8m的钻孔灌注桩，桩长67m，每个主墩12根桩，承台4.8×17.0×2.0m，边墩基础采用8根桩径D=0.8m钻孔灌注桩，桩长67m，承台4.35×16×2.0m，边墩及盖梁为双柱式钢筋混凝土结构。

3、结构分析

结构分析采用有限元程序SAP91进行三维空间计算，包括整体分析、稳定分析等，用桥梁专用平面分析程序PRPB和BSACS分别进行了验算。在计算时桥面以上主拱拱肋除按钢管混凝土设计外，还用类似于钢筋混凝土构件的方法进行施工计算，在截面形成阶段采用应力叠加法设计。钢管的套箍系数取 0.8.3.1 施工阶段计算本桥施工体系转换分五个阶段进行，施工中中孔利用既有铁路钢桥作支架，待新桥建成后拆除既有桥。

第一阶段：在支架上现浇两边段（立柱、拱、横梁）及全桥边纵梁，待混凝土达到强度后每片边纵梁内张拉两根预应力束。

第二阶段：将工厂内制造的主拱肋钢管，每侧7段，运到工地，在边纵梁上搭设支架拼装就位。空钢管拱肋合拢后即封住主拱、纵梁结合处，再形成钢管 混凝土截面。待主拱内混凝土达到设计强度后即开始张拉吊杆，给吊杆以初始张拉力，后锚固于主拱肋内。现浇中段横梁，待混凝土达到设计强度的90%后，张拉 横梁预应力筋，浇全桥小纵梁，待混凝土达到设计强度后，张拉小纵梁内的预应力束。在每片边纵梁两端施加预应力，张拉两根预应力束。

第三阶段：张拉边纵梁内T2及B2各一束，铺装中孔桥面板后，拆除中拱支架。

第四阶段：拆除边拱支架，浇注全桥桥面板，张拉边纵梁内三根预应力束。

3.2 成桥阶段计算进行以下几方面的计算：

1.二期恒载按换算均布荷载分担到横梁和纵梁上；

2.支座沉降计算；

3.温度变化计算；

4.活载为轻轨列车荷载，每列最多八节，每节8轴，重车轴重170kN，轻车轴重80kN，双线荷载；

5.计算承轨台在成桥后三个月、六个月、一年、三年的徐变变形量。

3.3 稳定性分析在本桥的稳定性方面，设计时考虑两片主拱之间加设三道一字型风撑，拱肋基础连成整体。全桥整体稳定分析采用SAP93曲屈稳定分析程序进行计算，弹性稳定系数10-12.3.4 桩基计算桩基设计从三方面控制：

1.地基承载力控制：Nd=（upfili+fipAp）/K；

2.桩身强度控制：s￡0.2R；

3.沉降控制：满足轨道变形的要求，控制在2cm.最终沉降量采用分层总和法计算，将桩基承台桩群与桩之间土作为实体深基础，且不考虑沿桩身的压力扩散角，压缩层厚度自桩端全断面算起，至附加压力等于土的自重压力的20%处。

沉降计算结果

4、施工关键问题

4.1 与既有铁路桥关系及处理苏州河桥桥位选择的目的即是利用旧沪杭铁路上的旧铁路桁架作为施工架桥的临时支架，新桥完成后即拆除旧桥。

经调查得知：沪杭铁路内环线上既有的苏州河桥，建于1907年，基础桩采用木桩，上部结构于1994年更换新钢桁梁，钢桁梁为一孔跨度 44.34m的简支梁，其全长45.4m，桁高5.5m，采用高强螺栓连接。一孔重量为132.98t（包括东侧人行道及上弦检查走道，人行道 1.5m）。该桥为单线桥，设计活载为中活荷载。苏州河桥其南端接万航渡路平交道口，铁路通讯、信号电缆从桥下穿过，市区电线、高压线由桥侧上空跨过。

因此桥梁设计时应考虑两个问题，其一，如何使新桥在施工的各个阶段施加于支架上的荷载不超过旧有铁路桥的设计承载力，其二，保证旧桥拆除时不影响新桥的安全稳定。

设计时，每个施工阶段的计算均增加了一项，即验算旧桥的承载力，对支架拆除顺序进行了准确规定。但在施工时，有遇到以下问题：

1.根据现场量测结果，新桥纵轴线偏离老桥轴线（南端82mm，北端73mm），使得老桥偏心受力。

2.由于新桥全宽12.5m，而老桥全宽5.9m.新桥的两侧边纵梁均位于老桥的外面，故施工支架必须伸出老桥之外，采用I字钢横向架设于老桥顶上，以满足立模的需要和刚度要求。

3.由于老桥桁梁的两端为斜焊，上面不能架设I字钢，另外，既有人行道在施工期内又不能封闭，故必须对老桥进行接长处理，以满足架设I字钢和桥上支架与岸上满 堂支架连接的需要，老桥接长采取在上弦杆用2根并列的I200mm接出，梁端部和岸上的竖杆均采用Φ300mm的钢管，在梁的斜杆中间另加一根竖杆，各杆 件的连接均采取满焊的方式，并在纵横向加设斜拉杆以增加稳定。

4.由于轨顶标高限制，老桥梁顶与新桥边纵梁底的间距较小，架设施工支架I55 I 字钢后，仅剩32cm左右的间隙，故边纵梁底模下的纵向隔栅只能采用10X20cm的方木，在纵向隔栅与I字钢之间垫楔形木，用以调整梁底标高，同时便于以后拆模。

5.I字钢分别架设在老桥钢桁梁的节点及两节点间1/3处，两端各挑出4.03-4.12m 和2.48-2.57m，为保证I字钢的稳固，在老桥桁梁处采用U形钢筋将I字钢与老桥上弦杆焊接，同时在I字钢下部，用75X75角钢纵向连接成整体，该纵向角钢又可作为斜撑的支撑点。

6.在老桥的梁底与桥台的支承垫石、台帽间均用硬木和钢板等加以塞死，以增加老桥钢梁的稳固。

由于施工时采取的施工方法使得施工荷载超过设计荷载，故设计单位根据施工方式及拆模顺序的要求，重新验算了老桥承载力、老桥上弦杆挠度、老桥横向倾覆稳定、施工支架I字钢悬臂端挠度及I字钢稳定。

4.2 预应力梁张拉预应力张拉时，应力应变实行双控，张拉程序为：0 初应力（0.1σk）1.0σk持荷5分钟锚固。设计取值已考虑锚固损失，故不采用超张拉。从0.1σk 至1.0σk的伸长量数值为控制值，该值与0.9σk的设计伸长值相比较，判断是否超标。施工单位也实测弹性模量，核算伸长量。

预应力张拉时按强度、龄期实行双控。强度要求达到100%，龄期控制在9-19天。

锚具供货厂家提供的夹片需片片检验硬度，并控制在允许范围内，现场按规定抽检。

4.3 钢管拱的吊运和安装、钢管内混凝土灌注由于在旧桥上搭设施工支架，施工场地有限，钢管拱肋安装采取边纵梁上支设管排、排架中部铺上钢轨滑道，以及滑辘提升 措施的施工方案，取保安全施工。由于中承式拱与桥面连接处需三方向固接，即此处的结点需连接钢管拱、边纵梁、横梁与桥面以下钢筋混凝土拱肋，而边纵梁、横 梁为预应力梁，钢管拱内有加劲肋和钢筋，三者相连形成固接，要求强度和质量非常高，而钢管拱的安装精度控制为6mm，施工难度非常大。

同时，由于在同类型桥梁中，该桥的跨度较小，钢管断面不会很大，为方便混凝土灌注，同时考虑到景观问题，钢管断面选择为椭圆形断面，在混凝土灌注时要求严格控制骨料规格的要求，确保混凝土灌注均匀、饱满。

4.4 基础施工苏州河桥主墩距老桥基础很近，南主墩中心与老桥台边相距6.5m，北主墩中心与老桥台边相距5.8m，由于老钢桥将作为新建桥的临时施工支架，因 此施工中老桥不能受到扰动。同时进入汛期后，在主墩基础施工时也需确保防汛的要求，最后主墩施工采取如下措施：

a.采用沉井施工法，确保对土体的围护。

b.采用超长护筒（河床以下2.0m），确保不因渗水而产生塌孔。

c.采用沉井封底，克服因渗水而出现沉陷。

主墩总体施工顺序如下：沉井制作、沉井下沉、钻机操作平台布置、埋设护筒、沉井封底、钻孔桩施工、承台和拱墩施工。

4.5 施工监测由于该桥结构形式复杂，施工难度大，因此，施工时进行了以下监测：

1.徐变变形对梁、拱的徐变变形进行跟踪量测。分别在桥面边跨端部、边跨跨中、中墩支点处桥面、纵横梁与拱相交处、中跨中和拱顶处设8个测试断面，共23个点。

2.拱肋钢管截面应力监测。

3.施工过程中各个阶段拱脚实施变位、倾角监控。

4.现场实测钢管混凝土弹性模量发展曲线。

5、经济技术指标该桥全长114米，宽12.5 米，桥梁面积1425m2，桥梁总概算1216万元，综合经济指标为8300元/ m2.6、综合分析

钢管混凝土拱桥首次在轨道交通桥梁中（尤其是在上海这种软土地区）应用，是一种大胆的尝试，它主要有以下几个特点：

1.桥梁造型优美：飞鸟式钢管拱桥横跨苏州河，形成明珠线的一道风景；

2.以抗压能力高的钢管混凝土作为主拱肋，以抗拉能力强的高强钢绞线作为系杆，通过边拱肋的重量，随着施工加载顺序逐号张拉系梁中的预应力筋以平衡主拱所产生的水平推力，最终在拱座基础中仅有很小的水平推力。克服了拱桥对基础的苛刻要求。

7.钢管拱桥喷涂防腐施工工艺 篇七

太平湖大桥位于安徽省黄山市太平县广阳乡朝阳村,全长504 m,宽30.8 m。主拱肋选用金属热喷涂铝防护(涂层厚度150μm,位于设计水位以下部分厚度250μm),外涂封闭漆二道(涂层厚度60μm),中间漆二道(涂层厚度100μm)和面漆二道(涂层厚度80μm)的防腐涂装体系。

桥面系钢横梁、钢纵梁、集水管(泄水管)等采用LS-1水性无机富锌底漆二道(涂层总厚度100μm)、环氧云铁中间漆二道(涂层总厚度80μm)和面漆二道(涂层总厚度80μm)的防腐涂装体系。

内防腐采用表面处理后喷涂20μm的硅酸锌底漆。

2 外防腐施工程序及工艺要求

主拱肋外表面防腐的施工程序为:

喷砂除锈Sa3级※清扫脱脂检查合格※喷铝150μm(分三道喷涂)※检查合格※刷环氧树脂封闭漆二道※检查合格※环氧云铁中间漆二道※检查合格※丙烯聚氨酯铝粉漆二道※检查合格自检※联合检查验收。

2.1 喷砂除锈

2.1.1 喷砂标准及工艺要求

1)喷砂标准。太平湖大桥钢结构需喷砂的质量级别为GB 8923-88标准Sa3级,即彻底除去金属表面的油脂,氧化皮锈蚀产物等一切杂质,表面无任何可见滞留物,呈现均一的金属本色。喷砂处理后的金属表现应是均匀的粗糙面,粗糙度RZ40-80μm。

2)工艺要求。喷砂在太平湖专用喷砂棚内进行,喷砂棚内配备通风、吸砂、吸尘与喷砂设备。喷砂用固体颗粒、气体等符合GB 9397-1997的规定。喷砂棚内湿度应不大于80%,室内温度要求大于3℃,喷涂施工环境为5℃～35℃,除了以上环境的要求外还要满足以下要求:a.磨料钢玉砂或石英砂的粒度全部通过7号筛,不能通过45号筛,30号余量不得小于40%;b.喷嘴入口最小空气压力0.6 MPa;c.喷枪枪口直径应采用8 mm;d.喷枪与被喷射面的角度为30°～70°;e.喷枪与被喷射面的距离为80 mm～200 mm;f.表面温度不应低于露点以上3℃,环境温度应高于5℃;g.喷砂用的空气要经过过滤,保证不含油脂,水分不超过0.3%。

2.1.2 喷砂施工方法

喷砂施工时,喷砂除锈机械连接调试正常后,在砂罐里面装满砂料、持枪、待砂罐人员做好准备,启动空压机向砂罐送气,待砂罐人员先开送气阀门,使其达到最佳状态,持枪人员选好角度开始进行喷砂施工,每次施工完毕进行自检。

2.1.3 喷射处理的工艺要点和工艺参数

压缩空气工作压力:0.52 MPa～0.7 MPa(5.2 kgf/cm2～7.0 kgf/cm2)为宜,以0.7 MPa为最理想;喷射角度:喷射方向与工件表面法线之间夹角应以15°～30°为宜;喷射距离:喷嘴到工作距离一般取100 mm～300 mm;喷嘴:由于磨损,喷嘴孔直径增大25%时易于更换;磨料粒度:0.5 mm～1.5 mm。

2.1.4 喷砂操作要点

1)喷砂设备尽量接近工件,以减少管路长度和压力损失,避免过多Q的管道磨损,也便于施工人员相互联系。

2)喷射移动速度视空气压力、出砂量及结构表面污染情况灵活掌握,喷嘴移动速度过快,表面处理不彻底,在补喷时会使附近已喷好的表面遭到磨损,且降低工效;喷嘴移动速度过慢,会使工件遭到削弱。

3)料、气比的调节:在喷射过程中控制适当的料、气比例是提高工效、保证质量、降低磨料损耗和节省材料的关键。必须根据空气压力、喷嘴直径、结构表面锈蚀程度、处理的质量、效率等情况而加以合理的调整。

4)喷射顺序:应按先上后下,先边缘后中间的原则,喷枪移动的速度要恰到好处,严禁喷枪在一个点停留。

5)喷射完毕,应用压缩空气吹净表面的灰尘。

2.1.5 喷射作业的安全防护的要点

喷射作业的安全和防护应该包括两个方面:喷射设备的安全可靠性以及作业人员个体防护的完整有效性。喷射作业是在一定压力下工作的,喷射时设备的各有关部件必须具有足够的耐压强度,其中磨料罐必须有劳动安全部门签发的设计许可证的单位设计,由有压力容器制造许可证的工厂制造。使用过程中,不得随意在磨料罐上施行焊接和切割等影响其强度的任何作业。无关人员必须远离工作场所。喷射时喷嘴不能对人,喷射人员与管理砂罐人员之间,在喷射开始,停止或调整出砂量时,必须有简单明了的信号,而且操作者必须采取全身防护。

2.1.6 喷砂要求

根据Sa3标准,钢结构表面达到彻底除掉表面上的油脂、氧化皮、锈蚀产物等一切杂物,表面无任何可见残留物,呈现均一的金属本色,并有一定的粗糙度。

2.2 电弧喷涂

1)必要的工艺试验,以便确定喷涂施工技术参数并选择合理的机械设备组合。喷涂施工技术参数主要是单枪喷涂速度、每次喷涂厚度、喷涂夹角、喷涂间距、喷嘴型号、空气压力和重叠面积等,以保证喷涂层平整、光洁、均匀、粘结性良好,并达到设计要求。

2)喷涂前用干净的高压空气吹去经过喷砂处理的基层表面的灰尘,经喷砂的钢结构表面应尽快进行喷铝,其间隔时间愈短愈好。

3)电弧枪出口处与工件表面距离在80 mm～200 mm之间。喷枪与工件的夹角大于60°。喷枪移动速度要根据涂料层厚度的要求调整。

4)分区域喷涂时,应注意要有50%左右的搭接幅度,电弧喷涂采用单枪一次到设计厚度时,容易造成涂层结合力下降和厚度不均匀现象,故喷涂厚度的形成用多次喷涂或双枪同时喷涂达到设计要求。

5)喷涂过程中严格抽检制度,检查涂膜的厚度,必要时要检测附着力,以便发现质量问题的处理。

6)采取隔离等有效防护措施,防止喷砂,喷漆等四处飘散,污染环境或引起安全事故。

2.3 钢横梁、钢纵梁防腐

1)根据设计要求,钢材表面除锈等级达到Sa2.5级,粗糙度RZ40-70μm。2)钢材表面无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆层等附着物,任何残留的痕迹应仅是点状或条纹的轻微色斑,具体施工方法同上。3)油漆的封闭采用高压无气喷涂施工,防腐结构为LS-1水性无机锌底漆二道,共100μm;环氧云铁中间漆二道,共80μm;脂肪族聚氨酯面漆二道,共80μm;具体施工方法同上。

3 内防腐施工

钢材内表面除锈等级达到设计要求,采用一般喷漆20μm硅酸锌底漆一道。由于施工面狭小,钢管内防腐必须喷涂均匀,涂层间搭接宽度不小于5 cm。

4 封闭涂料施工

本工程采用高压无气喷涂机喷涂施工,涂层必须光滑平整,色泽一致,无气泡,流淌等缺陷,厚度达到设计指标,并均匀一致,无针孔。环氧树脂封闭涂料二道,共60μm;环氧云铁中间漆二道,共100μm;丙烯酸聚氨酯铝粉面漆二道,共80μm。

高压无气喷涂机喷嘴与喷面距离:

平面:250 mm～400 mm,圆弧度:400 mm。角度:0～80″,粘度:15 s～35 s内。涂料搅拌均匀,无杂质。

5 施工中注意事项

1)安全问题。参加喷砂及热喷涂人员需进行岗前培训,熟练掌握施工操作规程,并在施工中严格执行各项安全措施。同时,施工中用具在使用过程中要定期检查,防止工具带病作业。

2)健康环保问题。施工人员的健康及施工环境的保护是本工程的工作重点。所有参与防腐作业的人员必须配备充足的劳保用具,并定期对眼、耳、肺等进行身体检查。

喷砂和喷涂对周围的环境影响很大,所以应在封闭的车间内作业,同时做好排风,吸尘抽气等预防工作,防止危及施工人员和污染周边环境。

6 结语

对钢管拱桥进行除锈防腐是钢结构桥梁中一道重要的施工工序。其关系到大桥建成后的保养成本及使用寿命,本文通过工程实例为同类桥梁的施工提供一些借鉴。

摘要：以太平湖大桥防腐涂装工程为例,介绍了钢管拱桥喷涂防腐施工工艺,分别对外防腐施工程序及工艺要求和内防腐施工工艺进行了具体阐述,并提出了施工中注意事项,为同类桥梁的防腐施工积累了宝贵经验。

关键词：钢管拱桥,防腐施工工艺,工艺要求,注意事项

参考文献

[1]GB 9795-88,热喷涂铝及合金涂层[S].

[2]GB 9796-88,热喷涂铝及合金涂层实验方法[S].

[3]GB 8923-88,涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈的等级[S].

[4]GB 9793-1997,金属及非金属覆盖层—热喷涂锌、铝及合金[S].

8.天然气无缝钢管施工 篇八

【关键词】大面积混凝土楼板；无缝施工技术；主要措施

0.引言

大面积混凝土楼板施工中，必定会遇到无缝施工问题，这是大面积混凝土施工质量的要求，因此在混凝土项目质量管理体系中，应由项目经理负责总协调，项目质量主管全面管理现场混凝土施工质量；搅拌站设置专门的负责人，协调、监督、指导现场混凝土搅拌，公司技术质量部、工程管理部协调、跟踪检查。负责自搅混凝土施工的总体协调工作，落实现场混凝土搅拌站的配制方式、生产能力以及运输机械设备。按照混凝土施工的技术、质量管理体系监督、检查现场自搅混凝土施工质量。发现问题及时处理或向项目部汇报。还要从材料采购上控制好混凝土的原材料质量，要求材料厂家必须提供材料质量合格证书、材料试验报告等技术指标资料，全部合格后才能进行采购。混凝土质量控制因从搅拌站的建立、原材料、配合比、计量、搅拌、运输、浇注、养护全过程来进行控制，一旦一个环节出现问题，都会给混凝土带来质量问题，在工程施工实践中，利用混凝土补偿收缩原理，实现了超长钢筋混凝土的无逢施工。

1.关于大面积混凝土无缝施工设计

1.1大面积混凝土无缝施工设计思路

大面积混凝土路面结构无缝施工设计，关键是对裂缝控制的设计。根据温度应力与结构长度呈非线性关系，且混凝土早期（7～10d）温差及收缩变形较大的特点，把大面积混凝土楼板结构按垂直方向设置施工缝，分为若干小块，每一块为一仓，施工期间实行分块浇筑。这种浇筑方法采用了短距离释放应力的办法应对混凝土早期较大的收缩，待混凝土经过早期较大的温差和收缩后，各仓浇筑连接成整体，应对以后较小的收缩，即“先放后抗，抗防兼施，以抗为主”的辩证设计原则。

1.2大面积混凝土无缝施工跳仓的间距确定

根据地基大面积混凝土板的平均伸缩缝间距计算公式以及施工现场的情况，跳仓间距决定取17米。整个建筑物的平面尺寸为100米×98米，按垂直施工缝分仓，将整个区域分成30个网格。

2.大面积混凝土施工工艺

施工时应按网格的编号顺序，实施跳仓浇筑。在每一网格内，混凝土必须一次性实施浇筑完毕，不允许出现冷接缝，相邻两块混凝土浇筑间隔时间要求不得少于7d。

2.1大面积无缝混凝土工程的施工

控制混凝土的用水量及水泥用量，水泥用量越大，含水量越高，则收缩变形越大，且延续的时间越长。在楼板施工中，经过试配、选择了配合比为1：1.82：4.07，水灰比0.43，水泥用量328kg/m。由于抗折混凝土的石子级配要求用石量较大，所以掺入了0.75%水泥用量的FDN减水剂，掺入减水剂不仅使混凝土的和易性有明显的改善，同时又减少了10%左右的拌合水，减水后使混凝土回缩量减小。混凝土骨料中的砂子采用中、粗砂，根据有关试验资料表明，当采用细度模数为2.79，平均粒径为0.381的中、粗砂，比采用细度模数为2.12、平均粒径为0.336的细砂，每1m3混凝土可减少用水量20～25kg水泥用量可相应减少28～35kg。如用细度较低的砂子，可以加大高效减水剂的剂量，以减小混凝土的收缩。

如工期允许，也可以考虑掺加适量的粉煤灰（因掺入粉煤灰后早期强度较低），因为普通硅酸盐水泥混凝土的自生收缩是正的（缩小变形），而粉煤灰的自生收缩是膨胀变形，这对混凝土的抗裂性是有益的，另外也可以改善混凝土的和易性，以达到减少水和水泥用量的目的。

2.2采取用无缝施工的主要技术措施

2.2.1严格按规定进行混凝土的搅拌

搅拌在现场进行，为降低混凝土的入模温度，现场砂石采取遮阳降温（因为是夏季），必要时洒水降温，袋装水泥仓库保持空气流通，搅拌时搅拌机每2h浇水一次，混凝土输送管上覆盖麻袋，并洒水保湿。

2.2.2加强对坍落度严格控制

坍落度控制在（12.2）cm，混凝土浇筑前应对水灰比、坍落度和入模温度进行测定，初始施工时坍落度应每1h检查一次，质量稳定后，2～4h检查一次。混凝土入模温度测试每工作班不应少于两次。

2.3混凝土振捣施工要保证均匀

混凝土入模后先用插人式振动棒振密振实，然后用振捣粱振至表面平整，后用Φ180的钢管（内装砂子），制成的提浆滚在混凝土表面来回滚压提浆，用人工抹平。混凝土浇筑振捣完毕，立即采用塑料薄膜覆盖，进行保水养护7d以上。注意混凝土所处的大气环境，在干燥季节或风口处应加强保水措施，防止混凝土水分蒸发速度过快，以控制其出现早期表面裂缝。

加强混凝土的养护，目的是要使混凝土保持或可能接近于饱和状态，使水化作用达到最大的速度，以得到更高强度的混凝土。在养护温度相同的情况下，连续湿养护（即盖草袋子、洒水养护）时混凝土强度在各龄期均为最高。特别是混凝土在浇筑后内部处于升温阶段时要适时进行湿养护，以加强混凝土的水化反应。这样一方面可以降低混凝土内部的温度峰值，又可以防止后期的强度损失。尤其掺加减水剂后更需要保证养护时间。

3.大面积无缝施工控制措施

3.1严格执行混凝土的配合比

要求搅拌站严格执行配合比，施工配合比可根据现场材料情况在允许范围内进行调整，以保证混凝土的工作性能。

3.2 测试混凝土的坍落度

混凝土出站前，要求测试坍落度，同时观察和易性，不得出现离析、分层等现象，不符合要求的混凝土不得出厂。

3.3浇筑混凝土时要再次测坍落度

浇筑混凝土时，对到施工现场的每车混凝土都要求测坍落度，控制在160～180mm，并观察其和易性，不得存在离析、泌水现象。表观检查不符合要求的混凝土坚决退场。

3.4混凝土振捣要按操作规程

混凝土振捣严格按操作规程进行，不能漏振、欠振和过振，更不得用振捣器拖赶混凝土，振捣时间掌握在以混凝土表面出现浮浆和不再下沉为准。

3.5混凝土表面的后处理要求

混凝土表面经耐磨处理并压光后立即覆盖塑料布进行保水养护，使混凝土表面一直处于潮湿状态。

4.混凝土无缝施工现场的监测与分析

为进一步了解大面积混凝土水化热大小及施工过程中早、中、后期温度升降和应力发展规律，根据本建筑物楼板结构平面尺寸、形状以及厚度，在不同位置设置了温度监测器，在测点被覆盖、振捣、抹平后记录入模温度。依据大面积混凝土早期升温快，后期降温也较快的特点，在温度收缩应力计算的基础上，确定测温时间为30d：1～3d每4h要测读一次，3～14d每6h再测读，以后每12h进行测读，若遇温度突变或温度过高应记录一次。

5.结语

在大面积混凝土楼板施工中，利用无缝施工技术，可以增强楼板结构的整体性，提升楼板的性能，具有良好的社会效益和经济效益。通过合理的施工组织，还可以缩短施工工期，实现普通混凝土的高性能化。 [科]

【参考文献】

[1]姚学为.无缝施工技术在大面积混凝土楼板施工中的应用.中国新技术新产品，2009-09-25.