钣金车间质量检验标准

钣金车间质量检验标准（共9篇）

1.钣金车间质量检验标准 篇一

钣金加工质量检验标准

一.冲裁检验标准

1、对有可能造成伤害的尖角、棱边、粗糙要做去除毛刺处理。

2、图纸中未明确标明之尖角（除特别注明外）均为R1.5。

3、冲压加工所产生的毛刺，对于门板、面板等外露可见面应无明显凸起、凹陷、粗糙不平、划伤、锈蚀等缺陷。

4、毛刺：冲裁后毛刺高L≤5%t（t为板厚）。

5、划伤、刀痕：以用手触摸不刮手为合格，应≤0.1。

二.折弯检验标准

1、毛刺：折弯后挤出毛刺高L≤10%t(t为板厚)。除特别注明外，折弯内圆角为R1。

2、压印：看得到有折痕，但用手触摸感觉不到（可与限度样板相比较）。

3、折弯方向、尺寸与图纸一致。

三.钣金加工件检验标准

压铆螺母(柱)、压铆螺钉、涨铆螺母（柱）、拉铆螺母等，压上零部件后，螺纹不得变形（螺母或螺钉能自由进出，顺畅无卡滞现象），压铆件应与板面相平，不允许凸起或凹进（手感触摸应平滑），压铆件与板面垂直，压铆后压铆区无有变形、猪嘴现象，拉包的高度、壁厚应均匀一致，顶部不应有毛刺。

四.焊接检验标准

1、焊缝应牢固、均匀，不得有虚焊、裂纹、未焊透、焊穿、豁口、咬边等缺陷。焊缝长度、高度不均不允许超过长度、高度要求的10%。

2、焊点要求：焊点长度8～12mm，两焊点之间的距离200±20mm，焊点位置要对称，上下位置要统一。如加工图纸上对焊点有特殊要求，按图纸执行。

3、点焊间距小于50mm，焊点直径小于φ5，焊点布置均匀，焊点上压痕深度不超过板材实际厚度15%，且焊接后不能留有明显的焊疤。

4、焊接后，其它非焊接部位不允许有被焊渣、电弧损伤现象，表面焊渣、飞溅物需清除干净。

5、焊接后，零件外表面应无夹渣、气孔、焊瘤、凸起、凹陷等缺陷，内表面的缺陷应不明显及不影响装配。门板、面板等重要零件还应去除焊后应力，防止工件变形。

6、焊接零件外表面应磨平，若为喷粉件、电镀件，焊后打磨粗糙度为Ra3.2～6.3，喷漆件为Ra6.3～12.5。

2.外协钣金件质量考核标准04 篇二

外协钣金件质量验收标准

为提高外协钣金件的质量，使外协钣金件质量跟上市场和名牌要求，对外协钣金件实施打分制，根据各方面分数值之和，对外协钣金件给予综合评价，具体如下：

1、钣金件焊前δ6厚以上钢板、型钢必须提前除锈或抛喷丸处理。处理后先

检查是否有不直、不平现象，若有则必须校直、校平后再焊接。要求型钢不直度不超过3/1000。如果特殊工件焊接后喷不到底漆的，喷丸校直校平后应首先喷底漆。如有一项不合格，则该件按次品处理，且每项扣1分。

2、焊接过程

（1）严格按图纸技术、工艺要求制作焊接，因看图纸有误，导致工件焊错，需重新焊割的，该件按次品处理，50千克以下的扣2分，50-100千克的扣3分，100千克以上的扣4分。

（2）焊接时应保证工件外形尺寸和形位公差，非加工面形位公差按IT15级

执行，保证型钢、钢板对接时错位量不超过厚度的5%。每项不合格该件按次品处理；严重超差的需重新焊割，按回用处理，每项不合格扣2-4分。

（3）焊接时的焊缝严格按图纸要求，该连续焊的连续焊，该断续焊的一定要

断续焊（如图纸没有要求的断续焊，每间隔150mm焊50mm）。每项不合格扣1分。

（4）焊缝：连续焊缝要求平直光滑，不能有明显的高低不平现象，不能有焊

穿、焊偏、焊疤、气孔、咬边现象。焊缝的焊角以图纸要求为准，无要求的保证焊角为相临件的最小厚度。每处不合格除重新焊接并扣1分，达到三处以上不合格，经评审判为回用品。

（5）焊后：每道焊缝应清根处理，清除焊渣，去掉周边毛刺，每项不合格扣

1分。

（6）在钢板弯、折、卷制作过程中出现的锤击痕迹应予以修复，有明显锤窝

现象的按次品处理，严重的按废品处理，每项不合格扣1-3分。

3、工件焊接完毕后，外观应用砂布重新打磨一遍，应保证工件的“边齐、面

平”（包括工件上开口边缘的垂直平行度）。每项不合格扣1分，严重的按次品处理。

4、工件在喷漆前应清除锈层、氧化皮、焊渣等杂物，对能经过喷丸处理的工

件，必须经过喷丸处理。每项不合格扣1分。

5、工件喷漆时，保证漆膜均匀无流挂，无漏喷现象，每处不合格扣1分。

6、喷完漆后的钣金件在移出车间过程中，防止划伤大平面，防止工件存放变

形，如有划伤需重新喷漆。每项不合格扣1分。

7、下料工序：

(1)剪板：剪板后入半成品库的工件需先打磨周边毛刺，不平度保证

3/1000范围内，厚度δ6以上的钢板需喷丸处理后喷底漆。每一项不合格扣1分。

(2)焊接零部件能用剪板机下料的必须用剪板机下料，图纸规定Ra25的粗糙度必须进行加工或用自动切割机下料，每一次达不到要求按次品处理，扣1分。

(3)下料时必须按技术资料尺寸执行，余量不能过大、过小或下偏。每一

项不合格扣1分。

８、钻床：钻孔后直接入半成品库的工件，应去掉周边毛刺和钻孔毛刺，每项不合格扣1分。

9、不影响使用和设备性能的前提下，尺寸不符合要求按以下方法处理：

（1）、一般尺寸不符合图纸要求，超差不严重时，提出警告，并扣1分

（2）、１-２个重要配合尺寸超出公差的为次品，并扣3分。

（3）、有２个以上重要配合尺寸或１个关键尺寸超出公差可判为废品回用，并扣5分。

10、除具体规定外，以上考核打分超过8分的按次品处理；超过15分的按废

品处理；超过25分的按退回处理；连续3次出现次品回用或连续两次出现废品回用可根据情况取消外协资格。

11、外协钣金件因质量问题需返修的一般情况下应退回返修。

12、一般情况下，次品可由质检员直接判定并报处内存档后办理入库，回用

品必须由责任部门填写不合格品评审处置单经有关部门会签后方可办理入库。

13、该考核标准自2003年9月5日起开始执行。

青岛双星铸造机械有限公司

3.钣金车间工作总结 篇三

2010年过去了，我们即将迎来挑战性的2011年，回顾2010年的工作，首先感谢各位领导对钣金车间工作的支持与帮助，感谢所有员工在这坎坷的一年里勤勤恳恳，兢兢业业，共同努力圆满的完成了公司下达的各项工作指标。现将具体工作汇报如下：

一、主要工作情况

1.按照公司的生产经营计划，生产了XX件某某产品及其他配件若干。

2.按玻璃钢车间的生产计划要求完成了各类小件的生产，主要有某某产品XX件、某某产品XX件、某某产品XX件及若干其他小型件，并积极配合了玻璃钢车间新产品中的铁件的开发。

3.按注塑车间的生产计划要求完成了各类小件的生产，主要有某某产品XX件、某某产品XX件、某某产品XX件及若干其他小型件.4.协助公司大仓库的成立。在大仓库筹备期间，在不耽误生产的同时为大仓库清理场地；在大仓库成立之初，为大仓库制作了各类货架共XX个；在大仓库规划期间，按大仓库要求为大仓库制作了各类吊牌、标识牌、材料托盘以及卫生小车。

5.按各车间的生产需求，为各车间配备设计制作了烤箱、平板车、货架车、废料车、铁架、标识牌及工作平台等共XX余件。为各车间的生产周转等工作提供了便利。

6.按综合管理部的要求，为了满足宿舍员工物品放置整齐及安全的需要，合理利用边角料设计并制作了宿舍橱柜，现已制作完成2件并投入使用。

7.完成了公司的各项工程项目。主要包括完成了玻璃钢修割车间的房梁构架焊接以及搭棚工作、各种设备的修理工作、各车间大门的修理工作、各车间部门及宿舍暖气片的修理工作以及解决房屋漏水、电路安全等问题。

8.完成了公司安排的其他工作。

二、未来发展方向

2010年对于钣金车间来说是比较动荡的一年，不管是工作环境还是工作内容都发生了很大的转变，工作内容由外供件的生产逐渐转变为内供件的生产。在这个转变过程中，我车间积极调整工作人员，并在忙季到来之际及时调动钣金车间人员到发泡车间工作，合理配置了我们现有人员的工作，达到了双赢的局面。

鉴于钣金车间目前的情况，对于钣金车间未来的发展方向的问题，我经过深思熟虑心中也有一个方案。建议将钣金车间跟模具车间合并成立一个新的车间，主要负责模具的开发、内供件的生产及设备的维修等后备支援工作，这样就可以充分利用我们现有人员的力量，既留住了人才又能保证生产。这只是我个人的一个想法，请领导及各位同事予以考量。

2011年，公司将迎来新一轮的大发展，我相信只要我们齐心协力，奋斗拼搏，就一定能够乘风破浪，谱写更加辉煌的篇章！

谢谢！

钣金车间

4.1-钣金车间生产流程 篇四

钣金车间生产流程

一、钣金车间在高低压成套电气（柜、箱、屏）结构件加工过程中,具体要领:

1、按设计图纸、按工艺规程、按操作流程，定员定岗。

2、在生产过程中车间共划分为五个工序: A、下料，B、数控加工，C、折弯成形，D、焊接、E、喷塑。

3、对技术部设计人员下达的设计图认真领会理解，编程人员按图编制：钣金下料尺寸清单,工艺展开图、板材剪切顺序排列图、清理通用、借用件的加工数量等。

4、必须掌握结构设计图上,提出的技术要求,工艺要求，对数控编程中，能否保障对设备、冲模的保护作用，若有冲突，及时向设计人员反馈，对结构件图纸的修正。

5、按生产部下达的生产计划数量(台)套数，组织各工序的加工制造过程。

二、钣金车间在高低压成套电气（柜、箱、屏）结构件加工过程中,具体操作:

1、下料工序：

收到图纸后,按图纸要求到仓库领料,(因钢材仓库是开放式的,必须由仓库保管员填写领料单及领料记录表,由主管部门审核签字)。在未剪板下料前,将剪板机前后靠山用卷尺量好.对好,调好板厚开剪的间隙(开剪的常规间隙定为板厚的1:0.8)。

在剪第一块时,自检一次,用卷尺量长度.宽度.看毛刺是否按图纸要求，再互检一次，是否达到图纸及工艺要求，达到图纸要求以后方可继续剪料。

贵阳东方电气设备有限公司

下料时尽量保持轻拿轻放,摆放整齐。

剪板数量大于20刀次时,中途自检.互检一次,用尺量一下长度.宽度有没有变动;没有变动达到图纸要求继续下料,直至结束为止。

结束时要终检一次,按图核对一下长度.宽度.厚度和数量,没有差错后,将摆放整齐的料板及图纸用平板推车转交下道工序。

2、数控加工工序: 收到剪好的板料及设计图后,对一下图纸和所剪板料是否和图纸上要求相符,然后开始按图选择转塔式冲床模具,进行编程处理工作。

在转塔式冲床上的模具,一定要注意模具的水平.垂直,上模的模柄和下模的压板一定要锁紧。

模具安装完毕后,按图纸尺寸定好靠山,开始冲孔.开角，冲完一块时，按图自检互检一次，确认无误后方可继续加工。

若板材厚度＞3.0mm,不能上转塔式冲床加工，必须钳工方式钻孔。按图纸尺寸划线，打洋冲，按图纸上的孔径选择相同的钻头磨好，装在台钻或手枪上，开始钻孔。钻第一块时，按图自检一次，查看钻孔是否有毛刺，如有毛刺，卸下钻头再磨一次，直至钻出的孔没有毛刺后方可继续加工。若板材厚度＞3.0mm,不能上转塔式冲床加工，必须普通冲床方式加工，冲孔、切角、钻孔的数量大于20冲次时，中途要自检互检一次。冲孔.开角和钻孔全部结束后，按图核对零部件的尺寸，加工数量。

数控加工完成后,摆放整齐上平推车连同设计图转交下道工序折弯工序。

3、折弯成形工序:

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收到上道工序的来料及设计图后，首先核对图纸和来料是否相符,然后开始折弯成型。

折弯的主要工具是液压折弯机。根据来料和图纸的厚度、长度、宽度及`折弯度，按折弯机的折弯对照参数表，选择不同规格的上/下模具。安装上/下模具时，一定要两个人在液压机的两侧对正上/下模，然后锁紧上/下模。` 安装好后,拿废料先试一下折弯的深度，角度是否达到要求，如不符要求，调整上/下模。

折弯第一块料时，同样需要按图自检.互检一次，达到要求，继续折弯。折弯的数量大于20刀次时,需要按图中检.互检一次;全部折弯完毕后，再对照图纸终检一次。自检、互检、专检确定合格后，再与设计图纸一起，并转下道工序。

4、焊接工序: 接到折弯好的来料和设计图，首先按图查对图纸同来料是否相符，然后开始焊接。

电焊工必需具有劳动部门颁发的电焊资格证书才可上岗操作。焊接的主要工具是电焊机.氧焊机.点焊机.磨光机。

根据图纸于来料的厚度.强度要求.焊接工艺,选择不同电流的电焊机或点焊机,配备不同规格的电焊条或氧焊条进行焊接。

焊接时将来料摆放到定做或临时制作的夹具里焊好一台柜架,取出以后用尺量一下柜体的宽度.高度和深度是否达到公差范围之内,再量顶部.底部是否达到公差范围之内。再查看柜架是否焊接均匀.无漏焊.无夹渣。

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确认没有焊接缺陷后开始去焊皮.敲渣,再用磨光机磨平.抛光好以后,根据图纸要求仔细查对各项技术要求,确认无误后方可焊接第二台柜架。

每台柜体焊接好后，都要自检.互检一次,全部焊接完毕后,由钣金主任,组织焊接工将所有柜架排列整齐，终检所有柜体是否按图排列, 查看排列柜架是否有倾斜，是否整体柜架有漏焊、漏敲渣、漏磨、漏抛光。

焊接工必须注意柜体的常规格辅件（接地螺钉、过门线束支架、行线弯板、锁杆支架等）的焊接及位置，若设计图上漏标注后，要及时与设计人员沟通，避免出现喷塑后的返工。

焊接完毕后，按图自检、互检完毕后,将所有图纸交送质检部门，质检部门人员再到焊接现场，按图纸验收，确定无明显的焊接缺陷，焊接缺件，再转交下道工序。

5、表面处理工序: 质检部门验收合格后，板金车间将柜体或零部件，送去公司内喷涂。或供应部送外协电镀，进行表面处理工序。

柜体成品喷塑：这一步骤由于有专业操作规范控制,必须严格执行。按照用户要求,将需要加工处理的成品或半成品颜色.喷粉型号按合同要求确定；

表面处理加工完毕,装配车间接收前，一般采取的是常规验收措施确定质量，验收的项目主要是清点数量，对颜色与合同颜色是否一致，查看喷涂效果有无明显缺陷；

电镀为外协加工，质检人员要检查整体外观，发现板料上存在处理不当

5.钣金车间年度工作总结 篇五

一、20XX年共生产焊接箱体557台CS系列:

模具制造共38套泵、涡型芯模:28套泵涡铁模:10套

二、安全生产现场定置管理

20XX年钣金车间不懈努力狠抓安全生产，对吊车、氧气、煤气、二氧化碳焊机、电线、电缆正确使用，特别是二氧化碳焊机(熔深和焊缝易于控制，焊接质量好，焊缝抗裂性好，电能消耗小，使用成本低大大提高生产效率)。车间生产安全及卫生，提高车间的生产安全和清洁状况文明生产落班前做好设备保养，环境卫生。过去的一年还存在着不足问题，半成品工件摆放不整齐，现场卫生不井条，今后要加强对员工思想教育。

今年6月钣金车间开始ERP系统，能有效提高数据准确性，令零部件能快速进入下工序，达到信息共享和提高双效的预期目的。

三、狠抓质量

ISO~20XX版质量管理体系，能够积极配合质检部做好全面质量管理工作，同是在运作过程中亦存在对设备现场，文明生产管理不足，今后要继续在生产作业中积极配合质量部和各部门相关工作，确保全年质量目标监测及每月选题汇总达标，合格。

四、设想20XX年策划，目标

1、车间对20XX年每月生产调速型箱体40~45台，20XX年要提升到65台，车间设想在人员整合情况下要增加人员4人实行2班制，充实车间生产能力，特殊急件可加班加点完成任务。

2、增加设备投入，尤其是二氧化碳焊机6台，确保完成每月生产下达任务。

3、车间请购各种规格铁板材料要及时到位。

4、作业场地

在原有场地不够，车间提出要求铸造车间旁边放红沙还钣金。

6.钣金车间主任岗位职责精选范本 篇六

2、根据设计图纸的要求，设计制定工艺流程、工艺文件，以提供工装设计的依据，确保工艺方案的实施，指导现场生产，满足新产品的质量及产量的要求。

3、根据工艺流程及工艺文件，设计工夹具、检具图纸，策划模具工序、生产设备选用方案，委外制造和验收并调试工艺装备，满足工艺设计要求，以确保新产品顺利生产。

4、依据工艺设计的要求，在样机制作和小批量试产过程中进行现场工艺指导，同时监督控制试产过程，解决工艺问题，进行工艺装备验证，确保产品正式批量生产。

5、根据市场对产品质量要求的不断提升的需要，引进和吸收新工艺、新材料、新设备、新技术，提高生产能力、降低生产成本、改善产品质量，确保产品的竞争力。

7.车间检验员工作标准 篇七

本标准规定了车间检验员的职责权限、岗位任职资格、工作内容、检查与考核等内容。2 岗位资格要求

教育背景：高中及高中以上学历，有相关质量专业知识更佳。

知识技能：

系统掌握科学质量检验方法；

能看图、识图，熟悉产品工艺；

熟悉ISO9001质量管理体系的操作要求，并了解TS16949的质量要求；熟练各种量具的使用、保养；

能鉴别各种产品质量是否达到图纸要求。

技术职称：无

工作经历：

具有3年以上机械相关行业工作经验，或机械类专业毕业；

具有分析质量问题的原因，并提出改进意见的能力；

熟悉各种测量设备和测量方法的能力。

职业道德：

具有敬业爱岗、忠于职守、开拓创新、团结奉献的意识；

具有和各部门协力工作的能力。职责与权限

职责

服从组长的领导，积极完成当天的检验任务。

对漏检和错检负责。

严格按车间检验规范进行检验，并做好相应的记录和标识。

在检验中发生的不合格，应及时报告组长，进行再次确认，如确认无误的，应通知相关车间主管进行处理。

权限

对检验中发现的不合格品进行处理，决定返工返修、报废，对于需要降级使用的产品，需经检验组长同意，报质管科领导批准后执行。

在车间某机台出现产品质量不稳定、或加工时出现质量偏差时，有权对员工提出停止生产，并要求在整改结束不得生产。

有权行使公司授于的其它权限，并有权拒绝各种越权干涉。工作内容与要求

当天早上交入的产品，应在下午下班前完成检验，当天下午交入的产品应在第二天早上完成检验。

对不合格品进行处置，对出现可以返工返修的产品，原则上一定要进行修理，并监督产品返工情况，并对返工后的产品实施全检。

在测量前应对使用的量具进行自检，以确定所用量具的准确性。

检验员晚上值班，并记录当晚值班情况，出现异常时，应及时报告车间主管或质管科领导。工作关系

5.1对内工作关系

5.1.1对检验组长负责并汇报工作；

5.1.2检验出现不合格品，应及时汇报车间主任及检验组长。

5.1.3每天对当班的检验情况进行记录，并报给组长。

5.2对外工作关系：无

6检查与考核

6.1按公司考核方案进行。

8.钣金车间质量检验标准 篇八

在钢桶喷涂车间，作业人员受着急、慢性苯中毒和粉尘的侵害，造成较为普遍的职业卫生问题。尽管领导重视，在安全、环保、消防等职能部门的指导下，对涂装车间已不同程度上采取了一定的针对性措施，但措施的系统性有待提高，事故(特别是火警)仍然时有发生，问题的存在有其普遍性。因此，强调建立钢桶涂装车间安全质量标准化的探索，对进一步解决钢桶涂装车间的安全卫生问题，杜绝燃爆隐患，具有积极的现实意义。

从技术层面来看，钢桶涂装车间安全卫生问题的解决已经有了很好的基础。我国现行的国家涂装作业安全卫生的标准有比较完整的体系。涂装作业的安全规程，属国家技术标准，既吸收了国际上先进工业国标准中的有关技术规范，也充分考虑符合国情的针对性，整个系列共有《涂漆工艺安全及其通风净化》、《涂漆前处理工艺安全》、《涂层烘干室安全技术规定》等十多项，包括一些强制性执行标准，比较科学地针对工艺设计、设备制造、生产作业提出了安全技术要求。但是，钢桶涂装的安全生产管理颇具难度，因为它与别的行业不同，首先是涂装生产规模和方式不同，是生产制造工艺的配角，其整体的安全卫生问题，往往被忽视。其次是行政监察、行业指导力度跟不上，要使钢桶企业做到足够重视比较困难。按目前钢桶企业涂装车间安全卫生管理现状来看，我国钢桶涂装与发达国家相比较，整体上的差距较大。如涂装安全系列标准，已经出台 10多年，但大部分钢桶企业对涂装作业安全规程以及相关标准还是不太熟悉，甚至有些根本就不知道，这种现象不能不引起我们的反思。

根据目前钢桶行业的发展现状，要在根本上解决钢桶涂装车间的安全卫生问题，除要加大宣传和贯彻技术标准和安全规程外，还有许多工作要做：

一、建立钢桶涂装车间的安全质量标准化

从以下三个方面入手来抓：

1.建立基础管理制度

建立钢桶涂装车间的安全生产责任制、职业安全健康规章制度、职业安全健康教育等一系列的管理制度。并配备合理的机构和人员，按计划和制度进行监督检查。

2.完善设备设施的安全性

在投入新的涂装设备时，一定要同时投入安全设施，按“三同时”进行管理和验收;对于已经投入使用的设备设施，如果缺少安全设施，现在应设法补建，否则随着环境保护和职业安全意识的提高，企业将无法生存，

3.建立完整的作业环境与职业健康考评机制

按标准规定对钢桶涂装车间的作业环境、油漆使用现场、职业危害作业点的达标情况及职业危害防护设施的合格状况、作业人员的健康和管理状况进行综合考评和监督。

二、钢桶涂装设备和工艺的现状

钢桶涂装工程(包括设备安装和工艺流程中的安全设施)的竣工验收问题存在一定的片面性。虽然涂装作业安全规程系列中的相当一部分技术规范、工艺要求是针对涂装设备安装和工艺流程提出的，按照理想化的思路，通过了监检，符合安全卫生技术标准的涂装设备、用具等产品还必须按照涂装作业安全规程的有关技术标准进行安装、调试，并按照涂装作业安全规程进行验收。但是，事实上所有钢桶企业都没有对涂装工程项目进行整体性安全卫生评估和新建项目竣工验收，这主要是由于：

1.钢桶喷涂设备及烘干属专用设备，制造的厂家很少，且基本上都是私营企业，生产出来的设备大部分只关注其使用性。

2.钢桶喷涂烘干工程项目竣工验收时，由于钢桶制造企业大部分都是中、小型企业，涂装又只是钢桶企业的一个工序，项目投资都不大，所以很少有职能部门在验收时，认真过问配套的安全卫生设施和措施，只注重其使用价值，根本未按专业技术性强、程序复杂、有操作指导意义的涂装设备安全卫生竣工验收标准来进行验收。

三、建立钢桶涂装车间的生产安全应急预案

根据《中华人民共和国安全生产法》的规定，为了保护钢桶涂装从业人员的身体健康和生命安全，进一步做好工伤事故(如火灾、爆炸、触电、高处坠落、机械伤害、物体打击、苯中毒等)的预防和抢救工作，确保在出现生产安全事故时，能够及时地进行应急救援，最大限度地降低事故所造成的损失，使钢桶企业稳定和发展，应建立一套完整的涂装车间生产安全应急预案。

通过建立企业《安全质量标准化》，完善管理制度，对钢桶喷涂车间的涂装生产过程进行动态管理，使其事故隐患得到有效的监控。钢桶喷涂烘干室的整个生产过程，由于多工种协同作业，工艺条件复杂，周围贮存着其它易燃易爆物和容易生成意外点火能源，从而使环境更加充满燃爆危险。因此，钢桶企业都应该花大力气，为钢桶涂装车间的从业人员创建一个良好的工作环境。

建立安全卫生、通风良好的钢桶喷涂烘干室，钢桶的外观质量才能得到保证。现代化企业管理倡导以人为本，钢桶企业涂装车间更要以人为本抓管理，工作的重点应该包括从业人员的职业安全卫生技能培训和考核上岗，建立全员岗位责任制，并明确企业最高管理人的安全职责，明确安全目标，监督安全规划与计划的制订和实施，研究反馈检查结果等，目的是促进钢桶包装企业加强安全管理，不断改善钢桶涂装作业环境，不断提高钢桶企业的安全生产水平。

9.钣金喷漆车间管理制度 篇九

生产安全制度

1、使用举升机时，必须遵守举升机操作规程，车辆维修举升前对所用的举升机要仔细检查，是否安全可靠；放下时要察看周围情况慢慢放下。

2、使用电钻、电热烙铁等电器工具，应检查并确保三线无破损，按钮灵敏，绝缘性好，调换钻头时，严禁用手制停，拆装钻头要用专用钥匙。使用电器设备，启闭电开关，手应保持干燥。

3、查看工间内电器设备、线路、开关等应无残缺、损坏、冒火花。所用工具应完好，汽油、香蕉水、漆料等易燃物品储藏是否安全。

4、漆工工区配置的消防设施做到会用、会保养，超出使用期限的及时更换。

5、检查气焊设备软管，工具是否完好，发现损坏及时更换，进行检查，确保安全的情况下才能作业，严禁使用已破损的软管。使用气焊时，严格遵守氧气、乙炔瓶使用安全规定，事先准备好消防器材。

6、焊接点周围5米内不准有易燃物品，如有易燃物品必须移走，以防炸伤人及物件。

7、检查气焊设备漏气时，严禁使用火源，必须采用肥皂水试验。

8、使用各种手锤，需要牢固锤柄，如有裂纹应立即修复或更换。

9、正确使用校正架，校正时链条要加保险，且应避开链条受力方向，防止链条飞出击伤人。

10、维修车辆的移动、路试由指定的专职且持有驾驶证的驾驶员进行，严禁无证人员移动。路试、推动车辆时，必须有人掌握方向，同时有人指挥。车辆移动之前，先要查看车上、车下及周围的情况。

11、使用砂轮机时，必须遵守砂轮机操作规程，禁止在已损坏的砂轮机上磨削工具和零件，并戴上防护眼镜。

12、修车须单独照明时，应采用工作灯或应急灯，不准随意接电源线，要注意电线不被碾压，不被油污蚀，灯泡要防止碰到油水。

13、必须穿戴好工作服，严禁带戒指等硬物，确保操作过程中安全。并按需要佩戴必要的防护用品。

14、工作前应清理好场地，并检查工具、量具和设备是否完好且能正常使用，确保设备的安全运行。

维修工艺要求

1、维修车辆的试车应由公司允许的试车人员进行。

2、调料、喷漆时要查看周围确无火种，使用喷枪前应先检查是否完好。

3、整理材料、工具分别放置整齐，清扫工作现场，保持场地清洁。

4、工作严禁在车内睡觉、开空调。

5、维修车辆场地严禁吸烟。

6、禁止打开事故车音响。

7、维修工单放在仪表台左侧或夹在遮阳板上。

8、妥善保管工具、设备，及时保养报修。

9、车辆完工后需检查维修质量，在修期间车辆有无新的擦挂受伤，车内物品是否齐全，检查轮胎气压，前后机盖是否锁紧，维修工具、零件没有遗留在车内。清洁车内外卫生。

10、认真填写工单维修项目与时间。

11、维修完毕，切断电源，做好清洁整理工作。

12、大型事故车维修需进行过程检验，即钣金维修完毕要进行检验，合格后方可交到油漆组，油漆组完工后检验完毕后方可交给钣金组或其他组，即每到工序需要进行过程检验，并做好记录。

13、班组维修时须注意工位附近其他组车辆，不得随意将工具，零件放在其他待修车上。

14、对返工车辆应进行记录，并提车返工问题及整改措施。

15、按组进行统计返工率及过程检验成绩。

处罚标准

个人卫生差影响公司形象一次处罚20元。内部返工一次处罚20元。出场后返工一次处罚50元。

不给领导请假私自外出一次处罚50元。在维修车间内吸烟一次处罚50元。

在车内睡觉、开空调、听音响一次处罚50元。丢失工单一次处罚50元。

交车检查不仔细、在车内遗留工具、零件、卫生差等一次处罚10元。在烤漆房内随意喷涂一次处罚30元。

在烤漆房内抽烟一次处罚100元 返工无工单维修车辆处罚100 元。