主生产计划管理功能

主生产计划管理功能（共7篇）

1.主生产计划管理功能 篇一

主生产计划是MRPⅡ的一个重要的计划层次。粗略地说，主生产计划是关于“将要生产什么”的一种描述，它根据客户合同和预测，把销售与运作规划中的产品系列具体化，确定出厂产品，使之成为展开MRP与CRP（粗能力计划）运算的主要依据，它起着承上启下，从宏观计划向微观过渡的作用。

主生产计划是计划系统中的关键环节。一个有效的主生产计划是生产对客户需求的一种承诺，它充分利用企业资源，协调生产与市场，实现生产计划大纲中所表达的企业经营目标。主生产计划在计划管理中起“龙头”模块作用，它决定了后续的所有计划及制造行为的目标。在短期内作为物料需求计划、零件生产计划、订货优先级和短期能力需求计划的依据。在长期内作为估计本厂生产能力、仓储能力、技术人员、资金等资源需求的依据。

为什么要先有主生产计划，再根据主生产计划制订物料需求计划？直接根据销售预测和客户订单来制订物料需求计划不行吗？产生这样的疑问和想法的原因在于不了解MRP的计划方式。概括地说：MRP的计划方式就是追踪需求。如果直接根据预测和客户订单的需求来运行MRP，那么得到的计划将在数量和时间上与预测和订单需求完全匹配。但是，预测和客户订单是不稳定、不均衡的，直接用来安排生产将会出现时而加班加点也不能完成任务，时而设备闲置，很多人没活干的现象，这将给企业带来灾难性的后果，而且企业的生产能力和其他资源是有限的，这样的安排也不是总能做得到的。

加上主生产计划这一层次，通过人工干预，均衡安排，使得在一段时间内主生产计划量和预

测及客户订单在时间上相匹配，而不追求在每个具体时刻均与需求相匹配，从而得到一份稳定、均衡的计划。由于在产品或最终项目（独立需求项目）这一级上的主生产计划是稳定和均衡的，据此所得到的关于非独立需求项目的物料需求计划也将是稳定和匀称的。因此，制订主生产计划是为了得到一份稳定、均衡的生产计划。

主生产计划的输入输出如下图所示，它是由预测、订单和生产大纲所驱动，根据能力和产品提前期的限制，来识别生产产品品种，安排生产时间和确定生产数量。从较短的时间来看，主生产计划可以作为物料需求计划、组件的生产，订单优先计划、短期资源的基础。从较长的时间来看，主生产计划可以作为各项资源长期计划的基础。

主生产计划是生产部门的工具，主生产计划又是联系市场销售和生产制造的桥梁，使生产计划和能力计划符合销售计划要求的顺序，并能适应不断变化的市场需求；同时，主生产计划又能向销售部门提供生产和库存信息，提供可供销售量的信息，作为同客户洽商的依据，起了沟通内外的作用。MPS把企业规划同日常的生产作业计划关联起来，为日常作业的管理提供一个“控制把手”，驱动了一体化的生产计划与库存控制系统的运作。

总之，主生产计划在MRPⅡ系统中的位置是一个上下内外交叉的枢纽，地位十分重要。在运行主生产计划时相伴运行粗能力计划，只有经过按时段平衡了供应与需求后的主生产计划，才能作为下一个计划层次－－物料需求计划的输入信息。主生产计划必须是现实可行的，需求量和需求时间都是符实的。主生产计划编制和控制是否得当，在相当大的程度上关系到MRPⅡ系统的成败。这也是它称为“主”生产计划的根本含义，就是因为它在MRPⅡ系统中起着“主控”的作用。

二、MPS编制原则

主生产计划是根据企业的能力确定要做的事情，通过均衡地安排生产实现生产规划的目标，使企业在客户服务水平、库存周转率和生产率方面都能得到提高，并及时更新、保持计划的切实可行和有效性。主生产计划中不能有超越可用物料和可能能力的项目。在编制主生产计划时，应遵循这样一些基本原则。

*最少项目原则：用最少的项目数进行主生产计划的安排。如果MPS中的项目数过多，就会使预测和管理都变得困难。因此，要根据不同的制造环境，选取产品结构不同的级，进行主生产计划的编制。使得在产品结构这一级的制造和装配过程中，产品（或）部件选型的数目最少，以改进管理评审与控制。

*独立具体原则：要列出实际的、具体的可构造项目，而不是一些项目组或计划清单项目。这些产品可分解成可识别的零件或组件。MPS应该列出实际的要采购或制造的项目，而不是计划清单项目。

*关键项目原则：列出对生产能力、财务指标或关键材料有重大影响的项目。对生产能力有重大影响的项目，是指那些对生产和装配过程起重大影响的项目。如一些大批量项目，造成生产能力的瓶颈环节的项目或通过关键工作中心的项目。对财务指标而言，指的是与公司的利润效益最为关键的项目。如制造费用高，含有贵重部件，昂贵原材料，高费用的生产工艺或有特殊要求的部件项目。也包括那些作为公司主要利润来源的，相对不贵的项目。而对于

关键材料而言，是指那些提前期很长或供应厂商有限的项目。

*全面代表原则：计划的项目应尽可能全面代表企业的生产产品。MPS应覆盖被该MPS驱动的MRP程序中尽可能多数组件，反映关于制造设施，特别是瓶颈资源或关键工作中心尽可能多的信息。

*适当裕量原则：留有适当余地，并考虑预防性维修设备的时间。可把预防性维修作为一个项目安排在MPS中，也可以按预防性维修的时间，减少工作中心的能力。

*适当稳定原则：在有效的期限内应保持适当稳定。主生产计划制订后在有效的期限内应保持适当稳定，那种只按照主观愿望随意改动的做法，将会引起系统原有合理的正常的优先级计划的破坏，削弱系统的计划能力。

三、主生产计划的对象

主生产计划的计划对象主要是把生产规划中的产品系列具体化以后的出厂产品，通称最终项目，所谓“最终项目”通常是独立需求件，对它的需求不依赖于对其他物料的需求而独立存在。但是由于计划范围和销售环境不同，作为计划对象的最终项目其含义也不完全相同。

从满足最少项目数的原则出发，下面对3种制造环境分别考虑MPS应选取的计划对象。

*在为库存而生产（MTS）的公司：用很多种原材料和部件制造出少量品种的标准产品，则

产品、备品备件等独立需求项目成为MPS计划对象的最终项目。对产品系列下有多种具体产品的情况，有时要根据市场分析估计产品占系列产品总产量的比例。此时，生产规划的计划对象是系列产品，而MPS的计划对象是按预测比例计算的。产品系列同具体产品的比例结构形式，类似一个产品结构图，通常称为计划物料或计划BOM。

*在为订单生产（MTO）的公司：最终项目一般就是标准定型产品或按订货要求设计的产品，MPS的计划对象可以放在相当于T形或V形产品结构的低层，以减少计划物料的数量。如果产品是标准设计或专项，最终项目一般就是产品结构中0层的最终产品。

*在为订单而装配（ATO）的公司：产品是一个系列，结构相同，表现为模块化产品结构，都是由若干基本组件和一些通用部件组成。每项基本组件又有多种可选件，有多种搭配选择（如轿车等），从而可形成一系列规格的变型产品，可将主生产计划设立在基本组件级。在这种情况下，最终项目指的是基本组件和通用部件。这时主生产计划是基本组件（如发动机、车身等）的生产计划。

一般地，对于一些由标准模块组合而成的、型号多样的、有多种选择性的产品（如个人电脑），将MPS设立在基本零部件这一级，不必预测确切的、最终项目的配置，辅助以成品装配计划（FAS）来简化MPS的处理过程。FAS也是一个实际的生产制造计划，它可表达用户对成品项目的、特定的多种配置需求，包括从部件和零配件的制造到产品发货这一部份的生产和装配，如产品的最终装配。测试和包装等。对于有多种选择项的项目，采用FAS时，可简化MPS的。可用总装进度（FAS）安排出厂产品的计划，用多层MPS和计划BOM制订通用件、基本组件和可选件的计划。这时，MPS的计划对象相当于X形产品结构中“腰

部”的物料，顶部物料是FAS的计划对象。用FAS来组合最终项目，仅根据用户的订单对成品装配制定短期的生产计划。MPS和FAS的协同运行，实现了从原材料的采购、部件的制造到最终产品交货的整个计划过程。

例如，电脑制造公司可用零配件来简化MPS的排产。市场需求的电脑型号，可有若干种不同的零部件组合而成，可选择的零配件包括：6种CPU、4种主板、3 种硬盘、1种软驱、2种光驱、3种内存、4种显示器、3种显卡、2种声卡、2种Modem、5种机箱电源。基于这些不同的选择，可装配出的电脑种类有 6*4*3*......＝103680种，但主要的零配件总共只有6+4+3+......＝35种，零配件的总数比最终产品的总数少得多。显然，将 MPS定在比最终产品（电脑）这一层次低的某一级（零配件）比较合理。经过对装配过程的分析，确定只对这些配件进行MPS的编制，而对最后生成的 103680种可选产品，将根据客户的订单来制订最终装配计划。这种生产计划环境即是面向订单装配。实际编制计划时，先根据历史资料确定各基本组件中各种可选件占需求量的百分比，并以此安排生产或采购，保持一定库存储备。一旦收到正式订单，只要再编制一个总装计划（FAS），规定从接到订单开始，核查库存、组装、测试检验、发货的进度，就可以选装出各种变型产品，从而缩短交货期，满足客户需求。

2.主生产计划管理功能 篇二

来自：杭州集控

ERP(企业资源规划)的实施能提高企业管理的效率和业务的精确度，提高企业的盈利能力，降低交易成本。ERP系统是由计划驱动的，划分ERP系统计划层次的目的是为了体现计划管理由宏观到微观、由战略到战术、由粗到细的深化过程。ERP的计划管理分为5个层次，每一个计划层次都有自己的内容和作用，并且为下一层计划的编制提供依据，不可或缺。结合“ERP原理与实践”课程教学的深刻体会，探讨ERP计划层次中主生产计划的重要性和编制方法。

一、ERP计划层次概述

企业的计划层次包括五层，由上而下分别是：企业经营计划、销售与运作计划、主生产计划、物料需求计划、车间作业和采购计划。其中，企业经营计划是企业的战略规划，确定企业(3～7年)的经营目标和策略，由企业的决策层领导制定：销售和运作规划(生产计划大纲)由企业决策层结合诸如市场、财务、等相关部门提供的数据制定计划期(1～3年)内企业的月产量、资源需求量等；主生产计划仍由企业决策层制定，依据上层计划制定在计划期内(3～18个月)各时间段最终产品数量和交货期的详细计划；物料需求计划是制定作业及采购计划的依据，用来平衡企业资源需求和可用能力，得到产品零部件和原材料需求数量和日期，明确制造和采购订单下放日期：作业及采购计划用于指导车间排产和采购操作，依据上层计划得到工序排产和采购的详细计划。

二、主生产计划的重要性

主生产计划(MPS)是对每一个具体的产品在每—个具体的时间段的生产计划。是企业销售与运作规划的细化，是进行物料需求计划(Ⅶ心)的基础和前提。制订主生产计划是为了得到一份稳定、均衡的生产计划。早期的物料需求计划系统并没有主生产计划这一层，它直接将客户的需求数据(包括预测或订单)根据物料清单(BOM)进行需求展开计算，得到在数量和时间上与预测和客户订单需求相互匹配的生产和采购计划，这种做法弊端很大，而加上主生产计划这一层次后，通过人工干预，均衡安排，使得在一段时问内主生产计划量和预测及客户订单在总量上相匹配，而不追求在每个具体时刻上均与需求相匹配，从而得到一份稳定、均衡的计划。据此所得到的非独立需求项目的物料需求计划也将是稳定和匀称的。因此，主生产计划在整个计划层次中，位置核心，具有非常重要的作用，不可取消。

一方面，主生产计划作为生产部门的工具，指导着生产过程的运行，分析对象是最终产品，在这里它为生产部门指出了“将要生产什么”，即生产最终销售部门进行销售的产品，起着指导作用；另一方面，主生产计划又有着过渡性作用。物料需求计划、能力需求计划、车间和采购作业计划的制定都需要依据主生产计划的数据。

三、主生产计划的编制方法

进行主生产计划的编制首先要确定MPS物料，确定MPS物料就是把销售与运作规划中的产品系列进行具体化的最终项目。按照企业自身不同的生产模式确定对应的MPS物料，例如，常见的现货生产MTS型企业MPS物料为独立需求类型物料；订货生产MTO型企业MPS物料也为独立需求类型物料；而订货组装ATO型企业MPS物料为通用件、特征件及可选件。紧接着进行主生产计划初稿的编制，编制主生产计划是一个比较复杂的过程，里面涉及到多个计算，按照先后顺序依次有6大计算，具体过程如下。

(一)毛需求量：是在任意给定的计划周期内，项目的总需求量

如何把预测量和订单量组合得出毛需求量。这在各个时区的取舍方法是不同的。一般的方法为： 预测时区：毛需求=预测量

计划时区：毛需求=Max(预测量，订单量)需求时区：毛需求=订单量

因此在进行毛需求量计算时首先要依据已知的时界，对计划展望期划分时区，第一时区、第二时区、第三时区分别为需求时区、计划时区和预测时区。然后再根据公式计算对应时段的毛需求量。

(二)计划接收量：是指正在执行的订单量

在制定MPS计划时，往往把制定计划日期之前已经下达的定单、而在本计划期内完成或到达的数量作为计划接收量处理。在具体的题目中把批量值直接读入到计划接收量中。

(三)净需求：指任意给定的计划周期内，某项目实际需求数量

毛需求指“需要多少?”，而净需求指“还缺多少?”净需求量=本时段毛需求量+安全库存量一(前一时段末的可用库存量+本时段计划接收量)若计算值≤O，则无净需求；若计算值>0，净需求=计算值。

(四)计划产出量：是为了满足净需求，系统根据设定的批量规则计算得出的供应数量

计划产出量=N×批量

满足条件为：计划产出量≥净需求>(N-1)x批量

说明“什么时问下达计划”。计划投入量的所处时段是在对应的计划产出量的基础上往前推相应的提前期。

一般采用的批量规则是固定批量法和直接批量法。固定批量法(Fixed Quantity)中，如果净需求小于批量，则按批量计算，若挣需求大于批量，则按批量的倍数计算。例如。批量为20，当净需求≤20，计划产出量一律取20：若净需求为35，大于批量，超出部分按批量增量递增，计划产出量取批量的2倍即40：直接批量法(Lot for Lot)则是完全根据实际需求量来确定MPS的计划量，即MPS计划量定义实际需求量。

(五)计划投入量：是系统根据计划产出量、规定的提前期和成品率计算得出的计划投入数量。

说明“什么时间下达计划”。计划投入量的所处时段是在对应的计划产出量的基础上往前推相应的提前期。

(六)预计可用库存量：是从现有库存中，扣除了预留给其他用途的已分配量，可以用于下一时段净需求计算的那部分库存。它同现有量不是同一个概念。

预计可用库存量=(前一时段末的可用库存量+本时段计划接收量+本时段计划产出量)一本时段毛需求量。

在编制主生产计划时，依据计算流程，第一步计算毛需求量，第二步读入计划接收量，第三步计算净需求量，如果净需求为非负数，紧接着计算第四步计划产出量、第五步计划投入量、第六步预计库存量，再开始计算下一时段；如果净需求是负值，则无净需求，直接转到第六步，计算预计库存量，再开始计算下一时段。依次类推，同样的方法计算各时段，直到把最后一个时段算完，关于主生产计划的编制就算结束。

四、结束语

合理的企业计划层次划分是ERP系统稳步实施的关键，在很大程度上会影响ERP实施进程和实施效果。主生产计划作为计划层次的第三层，位置居中，起着承上启下的作用，是上层计划细化的结果，为上层计划的实施打下基础，同时也是下层计划编制的依据，实现了企业计划管理从宏观到微观、从粗到细的过渡，而主生产计划的编制是重中之重，没有编制，说该计划何其重要都是空谈。

公司网站：

3.主生产计划管理功能 篇三

三、主生产计划、物料需求计划与能力需求计划

实验名称：主生产计划、物料需求计划与能力需求计划

实验目的：学会MPS计算、维护、查询与日志；掌握MRP计算、维护、查询与日志；熟练进行粗、细能力清单的制定与计算。

实验仪器与设备：电脑一台、金蝶K3系统V11.O、Windows XP 实验内容：主生产计划的制定与维护管理；

粗能力清单与计算、粗能力计划制定； 物料需求计划的制定与维护管理；

细能力计算、细能力平衡、细能力计划制定。

实验步骤：

主生产计划的制定与维护管理

一、产品预测

1、生成产品预测单

（1）以“林宏蔚黄宁”的身份登录系统，进入系统主界面，运行【计划管理】→【主生产计划】→【产品预测】 →【产品预测录入】，进入产品预测单录入界面。

（2）选择预测单中的“均化周期类型”为“周”，并点击菜单【均化】→【均化当前行】，系统自动按周进行均化。

（3）点击【保存】，并点击【审核】按钮，系统提示审核成功。（4）点击【退出】，返回到主界面。

2、采购申请与产品预测关联

（1）在系统主界面，运行【供应链管理】→【采购管理】→【采购申请】→【采购申请单新增】。

（2）单击菜单【选项】→【物料配套查询录入】，“选单类型”选择“产品预测单。

（3）点击“选单”按钮，系统弹出如图界面。

（4）选中第一条。并点击【返回】按钮，系统自动将结果带回。（5）默认其余设置，点击【确定】按钮，进行配套计算。（6）按住 Shift键，用鼠标选择采购类物料。（7）单击【返回】按钮，回到采购申请单界面。“使用部门”选择“采购部”，“申请人”选择“吴伟”，“备注”录入“300台绿色牌电脑”，点击【保存】，并审核。

（8）以“吴伟”的身份登录系统。在系统主界面，点击【供应链管理】→【采购管理】→【采购订单】→【采购订单-新增】，进入采购订单界面。（9）“源单类型”选择“采购申请单”，在“选单号”字段按F7键进入新界面。按住Ctrl键，选择“硬盘”、“光驱”、“主板”三行的内容。

（10）点击“返回”按钮，系统将选择的数据自动填入采购订单中。根据案例数据，录入相关原材料的单价。另外，“供应商”选择“苏州电子厂”，并录入主管、部门、业务员，点击【保存】，然后【审核】。

（11）在系统主界面，运行【供应链管理】→【采购管理】→【外购入库】→【外购入库-新增】，进入外购入库新增界面。（12）在“源单类型”字段选择“采购订单”，在“选单号”字段按F7键，弹出采购订单界面，并自动列出前面所录入的采购订单。选择“硬盘”、“光驱”两行，并点击【返回】。

（13）系统将相关字段自动携带到单据界面，然后录入“实收数量”，并录入其余字段值，录入完毕后点击【保存】，然后【审核】。

3、产品预测单序时簿

（1）以“林宏蔚黄宁”的身份登录系统，运行【计划管理】→【主生产计划】→【产品预测】 →【产品预测维护】，弹出条件过滤窗口，可以根据需要设置相应的查询条件。

（2）选择条件过滤界面的“排序”页签，设置显示时代排序方式。

（3）选择条件过滤界面的“表格设置”，可以设置那个字段是否显示、显示的宽度、对齐方式等。

（4）设置完成后，点击【保存】。

（5）点击【确定】按钮，在条件录入框中将生成查询方案。（6）点击【确定】按钮，进入产品预测单序时簿界面。

（7）在序时簿上有【新增】、【修改】、【删除】、【查看】、【复制】、【审核】等功能。

（8）点击菜单【下推】，可以看到产品预测单下推生成销售订单。

（9）点击菜单【编辑】，有关闭/反关闭、行业务关闭/行反业务关闭、作废/反作废等功能。

4、预测准确率分析

（1）以销售部“杨柳”身份登入系统，进入系统主界面。点击【供应链管理】→【销售管理】→【销售订单】→【销售订单-新增】，进入销售订单界面。把案例数据录入，点击【保存】，然后【审核】。

（2）以同样的方式录入“深圳荣普电脑公司”的销售订单。

（3）以“林宏蔚黄宁”的身份登录系统。在系统主界面，运行【计划管理】→【主生产计划】→【产品预测】 →【预测准确率分析表】，系统弹出条件过滤界面。点击【确定】按钮，进入预测准确率分析主界面。（4）点击【图表】，系统弹出图表方案界面。点击【新建】，选择“柱形图”。点击【下一步】，“行关键字”选择“物料名称”。点击【下一步】，选择“预测数量”和“销售订单数量”。（5）点击【完成】，返回到图表的方案界面。并点击【退出】返回。

二、预测冲销

（1）点击【计划管理】→【主生产计划】→【预测冲销】 →【执行冲销】，系统弹出冲销计算得提示界面。点击【下一步】，系统弹出冲销策略。“冲销策略”选择“向前冲销”，天数为“10”，点击【下一步】，系统开始执行冲销计算。计算完毕，弹出结束界面。（2）点击【查看结果】，系统弹出冲销的结果。

（3）以同样的方式，点击【计划管理】→【主生产计划】→【预测冲销】 →【冲销结果记录表】，可以查看到冲销结果。

三、系统设置

1、计划展望期维护（1）点击【计划管理】→【主生产计划】→【系统设置】 →【计划展望期维护】，进入展望期维护界面。

（2）如图所示录入展望期，点击【保存】。

2、MPS计划方案维护

（1）点击【计划管理】→【主生产计划】→【系统设置】 →【MPS计划方案维护】，进入MPS计划方案维护界面。查看各种方案的计划参数。（2）要修改某方案的参数，可以点击【修改】按钮。（3）若要新增方案，可点击【新增】按钮。

四、MPS计算

1、预计量单据锁单

（1）点击【计划管理】→【主生产计划】→【MPS计算】 →【预计量单据锁单】，系统弹出条件过滤界面。

（2）根据情况选择要锁单的单据类型，点击【确定】进入预计量单据锁单主界面。选择界面中的“销售订单”并展开，选择“华北电力公司”和“深圳荣普电脑公司”的销售订单，并点击【锁单】按钮系统将对销售订单进行锁单。

（3）系统弹出提示，点击【是】，系统对销售订单所关联的预计量单据进行锁单。

2、MPS/MRP向导配置

3、MPS计算

（1）点击【计划管理】→【主生产计划】→【MPS计算】，进入MPS运算向导界面。（2）点击【下一步】，系统弹出预算预检查界面，点击【BOM单嵌套检查】、【BOM单完整性检查】、【低位码维护】三个按钮，分别进行运算前段检查。（3）点击【下一步】，在运算方案参数界面，“运算方案”配置为“MTO(SYS)”。点击【下一步】，弹出MPS运算需求获取界面。继续点击，知道运算完成后，可点击查看结果，“计划订单量”为“100”。（4）点击【退出】，返回到向导界面，点击【下一步】，MPS运算结果。

五、MPS维护

1、计划订单录入

（1）点击【计划管理】→【主生产计划】→【MPS维护】 →【MPS维护-新增】，进入计划订单录入界面。

（2）录入完，点击【保存】，并审核。

2、MPS计划订单审核→MPS计划订单合并与拆分→投放计划订单→关闭和反关闭订单→单据联查→查看需求→查看明细→查看报告。

六、MPS查询

1、需求反查

2、按销售订单查询物流情况

3、按物料查询计划订单

4、销售订单综合跟踪表

（1）点击【计划管理】→【主生产计划】→【MPS查询】 →【销售订单综合跟踪表】，系统弹出条件过滤界面。

（2）点击【确定】，进入系统主界面。选择一张销售订单，可查看该订单的状态和相关处理信息。

（3）点击【退出】，返回。

5、物料供需汇总表

6、例外信息查询表

七、MPS日志

点击【计划管理】→【主生产计划】→【MPS日志】 →【MPS日志-查询】，进入日志查询界面。

粗能力清单与计算、粗能力计划制定

一、粗能力清单

1、生成粗能力清单

（1）点击【计划管理】→【粗能力需求计划】→【粗能力清单】 →【粗能力清单生成】，系统给出相关提示，描述粗能力清单在3种情况下需要重新生成。（2）点击【确定】，系统开始生成。

2、粗能力清单正查

（1）点击【计划管理】→【粗能力需求计划】→【粗能力清单】 →【粗能力清单正查】，进入查询主界面。（2）选择其中一个MPS软件，系统给出该物料所需要的工作中心的提前偏置期，以及所需要的工时。

（3）可以点击菜单【设置】下的显示周期，设置偏置期显示的周期。

3、粗能力清单反查

二、粗能力计算

（1）点击【计划管理】→【粗能力需求计划】→【粗能力计算】，系统弹出相应的条件设置界面。设置完，点击【确定】，系统开始计算。（2）计算完毕，系统给出提示。

三、粗能力查询

物料需求计划的制定与维护管理

一、系统设置

1、计划展望期维护

2、MRP计划方案维护

（1）点击【计划管理】→【物料需求计划】→【系统设置】→【MRP计划方案维护】，系统弹出计划方案维护主界面。

（2）选择MTO方案，点击【修改】按钮，将“需求参数”页签下的“需求来源”选为“销售订单和产品预测”。

二、MRP计算

（1）点击【计划管理】→【物料需求计划】→【MRP计算】→【MRP计算】，系统弹出向导界面。

（2）点击【下一步】，进入预检查界面。检查完毕，点击进入MRP运算参数界面。

（3）继续点击【下一步】，直到计算完成，系统弹出运算结果界面。

三、MRP维护

1、MRP计划订单序时簿

2、MPS/MRP横式报表

（1）点击【计划管理】→【物料需求计划】→【MRP维护】→【MPS/MRP横式报表】，系统弹出条件过滤界面。

（2）点击【确定】，进入MRP横式报表主界面。可以看到不同的时间段，系统给出了不同物料的采购、生产计划和需求量。

3、生产计划明细表

（1）将系统时间改为“2008-07-22”，并在供应链功能中增加本案例数据中的销售订单，然后保存、审核。

（2）按照MRP运算章节的操作，再次进行MRP的运算。

（3）在K3主界面，点击【计划管理】→【物料需求计划】→【MRP维护】→【生产计划明细表】，系统弹出相应的条件过滤界面。（4）点击【确定】，进入生产计划明细表。

4、采购计划明细表 同上述步骤

四、MRP查询

1、需求反查

（1）点击【计划管理】→【物料需求计划】→【MRP查询】→【MRP运算结果查询】，系统弹出条件过滤界面。

（2）点击【确定】，进入MRP查询主界面。

2、按销售订单查询计划订单、按物料查询计划订单 同上述步骤

3、销售订单综合跟踪表→物料供需汇总表→例外信息查询表

五、MRP日志

点击【计划管理】→【主生产计划】→【MPS日志】 →【MPS日志-查询】，进入日志查询界面。

六、项目MRP

1、项目MRP计划方案维护

（1）点击【计划管理】→【物料需求计划】→【系统设置】→【项目MRP计划方案维护】，进入方案维护界面。

（2）点击【新增】按钮，运算参数不做修改。

（3）选择“投放参数”进行设置，在选择“其他参数”设置。（4）点击【保存】，输入项目MRP的编码，保存该方案。

2、项目MRP计算

（1）在供应链管理部分，按照本节案例数据录入销售订单，并保存、审核。（2）点击【计划管理】→【物料需求计划】→【项目MRP计算】，系统弹出计算向导界面。点击【下一步】，系统弹出销售订单的条件过滤界面。

（3）点击【确定】，进入销售订单序时簿主界面。选择“兰州电器公司”的数据行，并点击【返回】。继续点击【下一步】，系统开始进行计算。

（4）计算完成，给出采购订单、生成订单的结果显示。点击【下一步】，系统开始生产目标单据。

（5）计算完成，给出提示。细能力计算、细能力平衡、细能力计划制定

一、细能力计算

（1）修改物料的工艺路线属性。点击【系统设置】→【基础资料】→【公共资料】→【物料】，进入物料基础资料管理界面。

（2）“半成品”选择“框架外壳。点击“属性”按钮，弹出框架外壳的基础资料。选择“设计资料”页签，设置“默认工艺路线”为“侧板工艺”，“默认生成类型”为“工序跟踪普通订单”，点击【保存】按钮。

（3）返回到K3主界面，点击【生产管理】→【生产任务管理】→【生产任务】→【生产任务单-新增】，录入相应的生产任务信息。（4）点击【保存】按钮，并返回到K3主界面。

（5）点击【生产管理】→【细能力需求计划】→【细能力计算】，系统弹出条件过滤界面。点击【确定】，系统开始计算。

（6）运算结束，系统将提示运算完毕，然后就可以对计算的结果进行查询。

二、细能力查询

（1）点击【计划管理】→【细能力需求计划】→【细能力查询】，系统弹出条件过滤界面。

（2）点击【确定】，进入细能力汇总界面。

（3）通过细能力查询，可看到设备的能力与负荷之间的关系。

实验问题总结：

4.生产与生产计划管理程序 篇四

1目的:

通过对生产过程及生产计划的控制, 加强生产管理，有效地运用材料人力设备（具），以提高生产效率，并降低生产成本，获得最大的经济效益，确保公司能够在规定策划条件下按期按质按量有序完成顾客订单，从而满足顾客需要特制订本制度

2适用范围:

2.1生产安排, 外发加工生产计划策划生产进度控制管理等均适用

2.2适合本公司生产过程对客户所要求的制程能力的控制

3定义与术语:

产品变更:包括产品特性结构功能重要外观尺寸规格加工工艺工艺流程材料性能等变化

4职责权限:

4.1生产部：负责根据计划课的生产计划安排生产，协调生产进度；监控生产现场；生产进度异常发生变更时，与计划课进行沟通调整生产进度

4.2品管部：负责首末件产品确认生产过程产品质量的监督与改善，供应商来料检验及各课生产半成品及成品的终检

4.3技术开发部：负责生产工艺操作标准检验标准与物料标准的制定,分发和监督的管理及生产工艺改善与生产技术的提升

4.4计划课：负责根据顾客订单要求库存数据编制周生产计划物料需求计划及变更的协调安排，并追踪采购部及时采购确保生产顺畅外发工序生产进度控制

4.5采购部：根据BOM单的物料配比及物料需求计划负责生产所需的材料及辅料的采购，确定交付日期跟催采购物料；供应商物料交付异常时，与计划课进行沟通协商

4.6营销部：负责排产计划单的审核及与客户有关信息的沟通出货通知单签发及相关出货事宜的处理如客户对产品有其它要求，营销部将相关信息于排产计划单上特别注明

4.7仓库：根据物料需求计划进行生产物料点收备料发料，依据出货通知单出货负责原料库存的盘点结存的核对，物料异常信息向计划课反馈

5程序内容:

5.1排产计划单的评审：按订单评审的相关流程进行

5.2生产计划管理

5.2.1排产计划单的分发：计划课接到排产计划单后，根据顾客订单的交付要求产品生产工艺要求，分发排产计划单至相关部门

5.2.2排产计划单的管制：计划课编制排产计划单管制表对前置作业及关键控制点进行管制（如技术资料工模夹具重点物料重点辅料开工日完工日等）计划课物料员根据排产计划单查找仓库有无库存产品或物料，如无库存产品或物料，按研发部提供的BOM单的物料配比，填写物料需求计划交采购进行物料采购

5.2.3周生产计划的制定：计划课根据排产计划单交货日期出货数量及目前的实际生产进度产能负载表结合该产品在工程中所需的生产周期生产标准机台于每周四前编制下周的周生产计划依据评审程序经制造总监核准后，于每周五16：00前分发至相关单位

5.2.4需要外发加工工艺，计划课通知采购，由采购寻找供应商，按客户的要求进行加工，品管部对品质进行管控

5.2.5生产计划的实施：各生产部门在接到计划课的周生产计划时，根据计划时间，应于开工前一天做好产前准备工作，确认在生产此产品所必须的设备能力模具备件物料技术文件等因素，以确保该产品在各工序运作时能正常生产

5.2.6生产计划的修改：当出现以下情况时,由计划课转发营销部排产计划变更通知单，进行生产计划变更生产计划下达后, a.客户工程变更；b.生产计划下达后, 由客户要求提出的变更；c.紧急订单插单时；紧急排产计划单计划课优先安排生产计划变更时, 计划课应及时通知生产部品管部仓库采购等部门必要时重新下发变更后周生产计划因工程变更引起的变更, 技术开发部应会同各部门在变更评审中对变更前的物料(包括仓库物料和已订购物料)做出处理决定, 计划课调整生产计划

在生产过程中如有因缺料模具异常品质异常等情况未按时完成生产计划时，应采取

A.追赶措施，满足生产计划要求；

B.重新调整编制计划

C.在生产中应尽量使生产实绩按计划进行和采取A项措施对于客户急单客户插单生产过程中出现异常市场变化或其它因素造成生产计划无法实施时,由计划课根据实际情况作出调整生产计划

D.由顾客责任引起的生产进度延迟或提前应由营销部联络顾客

E.由公司内部责任引起的生产进度延迟不能预期进行交付顾客，应由计划课知会营销部，营销部联络顾客，并说明原因和改进补救措施，获得顾客的谅解

5.2.7生产计划的监控

A.各生产部门应负责遵守计划进度并提报生产信息

B.生产部跟单员根据各生产部门反馈的生产记录,主动到现场查核生产进度

C.计划课应于每天下班前须与品管部仓库采购生产部进行沟通协调，应就物料数量质量生产设备人员生产标准进行确认

D.若进度延误会影响到交货期时,须于出货日3个工作日前通知营销部以便与顾客协调交货期变更 E.生产过程中生产部应根据预计标准产量进行控制，生产进度应及时反馈给计划课，以便计划课作出计划进度调整，每日生产情况各生产部门以生产日报表反馈给计划课

5.3物料采购跟进

5.3.1采购部接到计划课物料需求计划后进行确认，确认内容包括交期品名规格数量交付方式，后编制采购订单，选择适宜合格供应商下达订单，必要时附技术资料给供应商

5.3.2采购员依据计划课物料需求计划及采购订单进行物料跟催，采购部下达订单后应要求供应商尽快回复交货具体日期时间，采购员确认后马上回复计划课交货日期，以便计划课对排产计划单周生产计划做出调

整

5.3.3采购员依据物料需求计划及采购订单进行物料跟催，直至物料验收合格入库,采购部应确保物料准时或提前到厂，原则上必须确保在生产开工前二个工作日采购适当数量的合格物料入厂，若不能按时交货的，应在原计划交货日的7个工作日前回复计划课准确的交货日期

5.3.4仓库根据物料需求计划及到货顺序提前整理仓位，以确保物料的先进先出原则

5.3.5原材料如为顾客供料，由营销部与顾客方的计划课人员进行到料时间到料方式的确认，到料时间到料方式数量，营销部应提前通知仓库，由其整理仓位，放置于客供料区进行标识隔离

5.3.6如需外发加工物料产品：按委外加工相关程序办理

5.4前置准备工作：

5.4.1计划课将排产计划单管制表置于规定位置，各相关单位每日定时前往点检及确认对完成项签字确认并注明实际完成时间如因客观原因不能按时完成者，需于原计划前7个工作日提出，并确定补救措施及新的完成时间

5.4.2如前置准备工作（如采购物料工模夹具技术文件等）确认不能如期到位，计划人员应及时调整生产计划，保证生产计划投产日的准确性

5.5缺料点检及备料：

5.5.1仓库接到物料需求计划后，应及时对在库物料数量品名规格型号的确认，对未按计划补齐的缺料及时通知计划课物料到厂经检验合格后必须在2H内进行入库，并验收数量，在收货单注明实收数遇有数量不符时1H内通知采购及计划课

5.5.2正常情况下于生产开始前4小时进行备料，放置在仓库制定的备料品区；订单批量超过2天的生产周期时及体积过大易影响生产现场空间之物料应分批发料

5.5.3中转仓的管理:

A.收料入库：五金课的制成品经品检合格后转入中转仓，仓库安排专人进行验收入库，并按排产计划单别产品规格订单数量或周生产计划排产数量进行记账与数量管制

B.发料出库：抛磨课物料员依据抛磨车间生产任务单计划数量至中转仓领料并签收，仓库严格按抛磨车间生产任务单计划数量发料，并按排产计划单别产品规格订单数量或周生产计划排产数量进行记账与数量管制

C.仓库严格按相关计划控制出入库数量，确保数量的准确性

5.6生产安排：

5.6.1生产部各部门根据周生产计划排产计划单生产进度及物料情况安排生产抛磨课安排生产时同时需开出抛磨车间生产任务单，5.6.2各生产部门根据周生产计划应提前2小时进行生产物料的准备确认；生产物料应提前1小时到达生产现场；生产前准备好相关作业指导书工艺卡使用的工具和夹具

5.6.3品管部应准备好相关检验指导书和检验工具，安排好检验人员，作好检验准备计划课人员应对各部门的准备进度实施监控及跟催

5.6.4领料：抛磨物料凭单至中转仓领料后

5.7生产过程的控制

5.7.1生产过程实施与品质的控制

A.上模调校首件检查和品管签单：五金技术员与操作员根据相关的周生产计划规定要求工艺卡作业指导书等有关事项进行装模并作出首件依据目视现场治具和相应测量仪器,确认工艺卡重点项目合格后交品保巡检员检验若品保巡检员确认不合格, 五金技术员须对模具和设备相关部位参数进行调整,直到确认合格为止

B.首件检查合格后,由品保巡检员通知技术员,技术员到生产现场试产,看其生产稳定性,试产后交品保巡检员进行再检验

C.试产经检验合格后,品保巡检员通知生产部门及技术员进行正常生产

D.生产过程中生产作业员必须进行现场自检,自检项目包括:a产品外观质量及其它可目视检查的项目,根据外观检查作业指导书和其它规定进行b现场专用检具进行专项检查

E.品保巡检员具体负生产过程中产品检验和试验按照制程检验和试验的相关规定执行

F.生产部门技术员将作业指导书工艺卡等悬挂在相应工位易看到的位置生产现场使用的文件,包括图纸工艺文件质量控制文件作业指导书等，必须是现行有效文件生产现场使用的文件不得随意涂改，如需更改，必须按工程更改控制规定进行

G.生产部门组长或主管安排生产作业员生产,但生产前技术员要先向生产作业员讲解相关的作业指导书产品质量安全等,并且看生产作业员操作10分钟无任何异常才能离开

H.生产作业员按要求贴上产品标示卡于产品车上按照产品标识和追溯管理的相关规定执行

I.在生产中生产作业员应随时做好5S工作(包括设备模具和场地等),保持生产设施处于清洁,有序状态按照5S管理规定执行

J.生产作业员在生产中遇到或发现异常情况应立即报告技术员或组长,以便生产中问题能得到及时解决及控制

K.产品在工序搬移中,应防止跌落碰撞,具体按相关作业指导书或要求进行,并按照车间规定的相应区域(不合格品区在制品区等)摆放

L.产品在车间的贮放应防止杂物压坏受潮碰伤等,按照产品防护规定执行

M.产品表面外发加工处理：产品外发电镀或喷油按照产品外发加工的相关管理规定执行

5.7.2员工的培训与安全

A.新进员工应接受如下教育：

a安全操作；

b作业方法；

c对产品外观要求的认识

B.生产作业员必须由各部门组长或主管定期指导和培训，以便掌握本工位技术要求，严格按工艺要求操作具体按照员工培训激励的相关规定执行

C.特殊岗位必须持证上岗

5.7.3数量的控制

A.仓库按排产计划单的数量周生产计划单表及BOM单进行备料，生产部门按计划领料，仓库严格按计划控制物料的收发数量生产部门由于自身原因造成物料不够，应填写超领单交生产部经理审核后，由计划课安排补发料，损失由生产部门承担

B.生产各部门填写超领单同时必须领物单经核准后报跟单文员统计，并做好追踪记录，进行相关物料发放及前置单位生产安排的追踪仓库接到超领单及领物单时必须在4H内发料，以免影响订单完工及交期

C.为了避免不良报废因起的数量短缺而造成五金课重新安排生产的现象，采购物料计划及五金课的生产计划按原排产计划单或周生产计划表数量增加1%损耗安排如本次生产实际报废低于1%时，实际剩余数量转入下批订单损耗安排中抛磨课装配课严格按排产计划单或周生产计划表数量安排生产

D.外发加工由供应商责任引起外发物料报废超出规定比率时，由采购部填写超领单交制造总监审核批准后由计划课安排补发料，损失由供应商承担

E.不良品返工处理必须在一个工作日内处理完成，订单收尾时必须在2H内处理完成不良品的报废处理必须在接到不合格品通知单4H内处理完成具体流程见相关规定

F.各单位间的物料必须填写物料流转单或不良品处理单经质检检验后交接，并点数签字确认单位间的物料交接由物料员或其代理人处理

G.各单位的物料员必须依据排产计划单或周生产计划表对生产中的订单物料需求（包括仓库物料及辅料上游单位来料发往下游单位物料）及收发情况进行实时统计及控制对将影响生产进度的相关缺料及时向课长汇报

H.订单完工后余料一个工作日内填写退仓单退还仓库

5.7.4进度的控制

A.生产部门的课长每日9：00前根据前一日生产情况如实填写生产日报表，交跟单文员

B.生产部跟单文员每日10：00前根据各课生产日报表物料流转单及成品入仓单,填报日生产进度汇报表交生产经理审核后，交计划课及制造总监

C.生产部跟单文员每天要核对各课生产日报表,并跟进生产计划的进度,如果进度有异常,要第一时间通知生产经理进行协调或其它处理

D.生产进度会议：每日16：00-16：45召开生产进度会议，由生产经理主持各课课长跟单员参加，主要对当天的生产进度品质物料进行检讨及改善，及次日的生产安排物料点检人员安排重点注意事项等

E.现场的进度管理：生产各班组及关键岗位进行看板管理，由班组长填好当日生产任务品质目标重点注意事项效率目标及阶段性生产目标等内容每2H安排专人填写生产数量合格率等内容

5.7.5设备模具的管理

A.若经多次调整检查确认还不能达到规定要求时,由项目工程师做出判断处理(调试申请特采维修模具等)

B.经判断是维修模具时,技术员填写模具维修单经课长签名确认后,对模具进行修理,并在机台挂上模具维修标识牌生产中模具由现场技术员进行维护和调试,需要拆模具的由技术员填模具维修单给维修部门处

理按照模具管理的相关规定执行

C.模具(包括生产中的模具)需要定期进行保养,具体按照模具管理相关规定执行

D.生产设备的管理与维护:生产作业员不得擅自调校拆卸机器

E.生产设备管理和维护按照设备维护/保养管理程序执行

5.7.6效率及生产改善：各级管理人员在生产过程中需时刻养成改善意识，包括效率的提升品质及生产工艺的改善工作环境的改善等主要从以下几点进行：

A.改良作业员的作业习惯：保持良好的坐姿，使身体与工作台结合的更合理，有利于作业 在生产过程中尽量使用双手从事生产工作操作范围内，尽量保持在短距离的移动，以提高时间利用率

B.合理分配工作场所,注意原材料摆放位置：手和手臂的运动途径应在正常工作区域内（正常坐姿手能够触及到的范围）必须用眼睛注意的工作，应保证有正常视野，能够看清作业点的状况工具和材料应置于固定位置，方便一次拿的到也可将最常用重复使用率高的材料放置就近处，按照材料装配顺序依次摆放

C.工具和设备：工具和设备应放置在随手即可拿到的地方设计和使用简单的辅助工具或工装，使生产更顺利，更合理，方便作业

D.材料搬运：为方便取拿，事先要有良好的设计是否考虑安排依重力原理设计一些工装将材料送使用地点预置和分类标明下一工序所需的材料和零件

E.节省时间：工作时应精神集中，这样既能改善人工的迟疑或暂时停止的问题同时还可避免造成安全事故如烙铁烫伤，物品砸伤等对我们工作时的动作进行分析，那些动作是必须的，那些动作是可以合并的，这样既能减少步骤，又能缩短时间

5.7.7不良品的处理及报废的处理

A.生产中一旦发现不合格品,应立即通知QC现场技术员或组长以上人员进行处理

B.一旦发现批量不合格品应立即停止生产,直到不合格原因消除,并对不合格进行隔离不合格品处理按照不合格品控制程序执行

C.对于批量数量占生产调度单数量2%以上和重大不合格(影响面大,属重缺陷)由QC填写纠正与预防措施报告,由相应的部门负责组织提交纠正和预防措施按照纠正与预防措施要求程序执行

D.不合格品返工/返修后,组长填写返工处理申请表待不合格处理完成后通知QC检验, QC检验后在返工处理申请表签名确认

5.8排产计划单完工的处理

A.本订单所有的余料一个工作日内退还仓库包括材料辅料半成品成品报废品等，不良品必须处理OK后退还仓库

B.末件检查:组长将每工序最后一个产品送到品管部,产品要标识清楚调度单号工序名称生产日期等品管部品保巡检员要对送来的末件检查,检查结果与首件作对比按照制程检验和试验程序执行

C.工模夹具按相关规定进行维护保养保管改善等工作，确保下批订单的顺利生产

D.品质问题的改善作业方法与工艺的改善作业指导书工艺卡的保管及文件的修订等依相关规定进行

6相关文件

6.1生产制程管理程序作业指导书工艺卡

6.2制程检验和试验程序设备维护/保养管理程序

6.3不合格品控制程序

7相关记录

7.1物料申购单出货通知单领物单超领单物料流转单排产计划单周生产计划不合格品处理单生产日报表返工处理申请单产品标示卡模具维修单日生产进度汇报表

5.主生产计划管理功能 篇五

广州市宁基装饰实业有限公司(索菲亚衣柜)在完成无线仓库仓库管理项目后，公司生产部门面对日益增长的生产能力，人工制定生产计划和跟踪生产进度越来越困难，排产疏忽，失误造成板件短缺，订单不能同时下线的现象时有发生,IT系统对生产的支撑显的越为重要。

索菲亚生产管理系统实施过程

广州易脉在索菲亚衣柜一期生产管理系统基础上，继续承接了二期的生产管理系统。通过一个月的现场调研工作，易脉公司完成了对生产现场的设备重新排布、厂区地轨线的安装工作，完成了对前端KD设计软件SDK接口调试，加工中心cutrite系统接口调试，和豪迈生产设备的接口调试工作，从生产现场到客户现有IT系统进行了一个大的整合，将前端销售和后端生产全部拉通起来。

同时，通过易脉生产管理系统实现了订单批次合并、生产计划编排、生产任务单分解及任务单流转跟踪、生产异常处理等环节的系统化管理，使得既可以最大程序的实现订单批量生产，又可以对订单的生产进度进行实时跟踪。生产计划的制定更加科学合理，生产现场的执行效率也大大提高。

索菲亚生产管理系统实施效果

截止到8月份，索菲亚生产系统开始上线调试，各个IT系统在易脉生产系统平台下合作生产，自动的排产数据引导生产正确生产系统在索菲亚和易脉公司的顺利配合下不断完善。借助易脉生产管理系统与自动化设备协同运作，索菲亚在2009年实现了产能翻倍的增长。

易脉INMES成为国内唯数不多的几家有能力实施家具行业生产系统的IT提供商，并且不断挖掘客户的需求完善生产系统！

索菲亚生产管理系统有哪些功能？

6.生产管理计划 篇六

1.由经理制定生产计划单车间应严格执行。每次生产计划应组织车间主任、质检统计员、技术、仓库保管员等有关人员进行生产计划安排，要求各负其职，分工合作的完成好每次的生产计划，对于每个环节，出现不能按生产计划执行的，应报经理研究解决做出调整方案，确保生产顺利进行。

2.车间主任除负责车间的管理之外，负责车间的质量、统计、及仓库的配件管理。给车间主任配备质检员兼统计一名，仓库保管员一名。

3.技术员除技术开发之外，协助经理，抓好全面管理工作，对于生产中的配件、半成品中没有技术标准的或质检员无法做出技术判断的，由技术员做出技术确定。

4.成品检验员有至质检科负责管理，严格执行检验手续，认真填写检验单，应对成品检验单上的检验负责，质检部应对成品进行把关和抽检，有权抽检成品、半成品及配件，对一定检验制度有权监督、成品检验单应有技术员制定，所有配件的技术标准和质量标准由检验部负责制定，报总经理签字后执行。配件及生产过程中的质量由车间主任负责，有关负责人应服车间主任的管理。

5.采购的配件对于重要和关键的配件应严格选择供应商，供应商的确定必须报总经理确定签字后执行，任何人无权改变供应商。

6.对于外协外购配件的定价要求（1）高于原价格的必须报总经理同意后执行。（2）低于原价格的可以由负责人直接确定后书面报总经理签字后执行。

7.技术标准的制定，根据不同的客户要求制定技术标准，注：标准要求必须写清所有材料的技术要求和供应商及外协户，报总经理签字后执行。

8.对于重要配件，必须与客户签订质量保证书，注清技术要求、坏损率及赔偿标准，报总经理批准。

9.由经理、车间主任、技术员、保管员，来制定配件标准和各工序标准及外协户加工标准，该标准应简单易懂，便于操作。对于无法制定标准和检测的，可以采取封样方法，按样品验收。

10.检验员应对检验的工序按规定填写检验单，对于检验的工序必须有检验单，不能有人为行为，形成一套规范的检验制度，及检验程序

11.对于全体管理检验的标准制度，应考虑制定。

12.对于检验员及保管员的工资待遇及奖罚制度制定，必须有可操作性。直观不能有人为行为。总之针对生产中的供应、质检、库管、技术等方面，要有一套能执行下去的制度，不能定一些空谈制度，必须结合实际，有可操作性，可采取挂钩工资的方法实行。奖罚方法制度的执行首先是管理层的执行，改办手续的办手续，该开票的开票，该报告的报告，形成一套现代化的管理制度，要想抓好管理要有一套过硬和谐的团队，管理团队，团队精神很总要，员工的正确思想和培训教育很重要，做出让员工能挣到钱之外，还要有感情上的交流与沟通，不能聚人心是搞不好的，生产中要有核心的骨干力量。

总经理

7.生产计划管理制度 篇七

适用于公司生产计划的制定与控制。3 职责

a）生产管理部负责本办法的制定、修改、废止的起草工作。b）总经理负责本办法的制定、修改、废止的审批工作。c）生产部、销售公司、车间、仓储物流、采购部按照要求编制相关计划。4 生产计划的类型

4.1 公司/半年/季度/月生产计划。4.2 销售计划/订单计划。4.3 车间月度计划、周计划。5 生产计划的编制、审批及发放

5.1 公司/半年/季度/月生产计划的编制、审批及发放 5.1.1 公司生产计划的编制、审批及发放

a）公司计划由总经理组织销售公司、生产部、财务部及相关人员于每年12月22日前召开专门会议确定下一目标计划。由生产部根据会议精神于12月25日前编制完成，经总经理审批于12月28日前下发执行。

b）公司计划主要依据上一年生产任务的完成情况、剩余未完合同订单情况、潜在的订单预测情况、生产产能状况及公司发展的总体要求等编制。

c）公司计划必须反映公司计划总产值目标、上下半年产值分布、产品大类（分离机械类、水电成套类、电力分包类、备品备件及其他等）产值分布等信息。

d）计划发放范围：董事长、总经理、经营部门、生产管理部、事业部、财务部。

5.1.2 公司半年/季度生产计划的编制、审批及发放 a）公司半年/季度生产计划由生产管理部根据公司计划组织事业部、供应协作部主管及相关人员于每半年/季度开始前一个月的28日前召开专门会议确定下一个半年/季度生产目标计划。

b）公司半年/季度生产计划由生产管理部编制，事业部会签，经总经理批准于前一个月的30日前下发执行。

c）公司半年/季度计划发放范围：总经理、经营部门、生产管理部、事业部、财务部、物资管理部门。5.1.3 公司月生产计划的编制、审批及发放

a）生产管理部于每月21日前根据公司季度计划及当月生产任务完成情况编制下月生产计划初稿送各事业部审核确认，23日前各事业部将一些需调整的信息反馈给生产管理部，生

产管理部根据反馈意见结合内外部资源情况进行适当调整并最终确定公司月计划。

b）公司月计划必须反映各事业部应完成的项目节点、供应协作部应回厂的外购件、下料工段及表面处理工段应完成的具体任务等内容。各事业部可直接用公司月计划指导本事业部的月度生产安排，也可根据公司月度计划重新编制事业部的月计划。

c）公司月生产计划由生产管理部编制，事业部审核，经生产管理部主管批准于25日前下发执行。

d）公司月生产计划计划发放范围：总经理、经营部门、生产管理部、事业部、财务部、物资管理部门及各车间。5.2 事业部工号/项目计划的编制、审批及发放

a）事业部工号/项目计划以公司/半年/季度/月生产计划及临时的紧急订单为依据编制，工号/项目计划必须详细反映该工号/项目技术准备时间、各个装配/零部件的加工工序及节点时间、要求回厂的外协/外购件及回厂时间、大件热处理及表面处理时间、板材下料完成时间等信息。b）事业部工号/项目计划由事业部安排计划管理员在生产通知下达后及时编制，事业部领导审批后执行。

c）事业部工号/项目计划发放范围由事业部根据实际需要决定，但必须送一份到生产管理部，以便生产管理部对生产计划进行监控与协调。

5.3 车间/工段月度计划、机台计划/班组计划、周计划的编制

5.3.1 车间/工段月度计划的编制及审批

a）车间/工段月度计划以公司季度/月生产计划及事业部工号/项目计划为依据编制，车间月度计划必须详细反映当月本车间准备完成的各个项目的起点到计划完工节点间各节点的计划完成时间及班组/机台安排，同时反映出与车间当月计划有关的外协/外购件要求回厂时间、板材下料完成时间等信息。

b）车间/工段月度计划由各车间安排计划管理员于每月27日前编制完成，车间领导审核，事业部领导批准后执行。c）车间/工段月度计划发放范围由各车间根据实际需要决定，但必须送一份到生产管理部，以便生产管理部对生产计划进行监控与协调。

5.3.2 车间/工段机台计划/班组计划、周计划的编制 a）车间/工段机台计划/班组计划、周计划以车间月计划为依据，机台计划/班组计划由车间计划管理员于每月28日前编制完成，周计划由车间计划管理员于每周六编制完成。b）一般的机台/班组计划、周计划由车间领导审核，事业部批准；关键机台（五米及以上立车、2米及以上卧车、200T及以上镗床、数控龙门铣）计划由事业部审核，生产管理部批准。

c）车间/工段机台计划/班组计划、周计划发放范围由各车间根据实际需要决定，但必须送一份到生产管理部，以便生产管理部对生产计划进行监控与协调。

5.4 车间各类计划可以合并编制但相关信息必须表达明确、清晰，指导性强。

5.5 销售急需的计划外产品，可编制临时计划优先安排。6 生产计划的调整

6.1 生产计划的调整情况生产计划执行遇到如下情况时，需要调整生产计划：

a）订单的增加、减少或取消导致生产量变更。

b）设备、人力或原材料的配备无法配合生产任务如期完成。c）生产过程及其他因素改变导致计划无法实施。d）突发事故影响了生产计划的如期完成。6.2 生产计划的调整流程及要求

6.2.1 各项计划一旦确定，原则上不允许随意变动，确有异常情况需要调整生产计划时，按照需调整的生产计划的原审批程序进行。特别强调：关键机台（五米及以上立车、2米及以上卧车、200T及以上镗床、数控龙门铣）计划不得随意插入计划外的部件，如确实需要调整，必须经生产管理部批准。

6.2.2 如果事业部、车间/工段在计划外加入其它生产任务而又不影响原有生产任务的按时完成，可由事业部、车间/

工段协调安排，但需通报生产管理部。7 生产进度控制

7.1 生产管理部及各部门计划管理员应随时了解和掌握生产过程的实际情况及生产进度。如发现生产进度延误时，应督促相关部门改善并及时通报，以确保生产计划按时完成。7.2 对影响生产进度的问题，由生产管理部负责要求相关部门或车间整改，并落实具体责任人和具体整改日期。对于所有阻碍计划执行得问题，都必须在既定的时期内由专人负责进行整改；对于整改协调过程中出现的争议要及时报总经理协调和解决。确保生产计划的严肃性和可执行性，以推动生产计划的按时完成。

7.3生产管理部负责公司总体生产计划控制，负责对影响生产计划执行的部门和个人进行考核。8 生产计划总结

8.1各部门计划管理员根据生产计划完成情况，比较计划与实际情况的差距并进行相应的分析，进而提出改进意见。8.2 生产管理部对生产计划各项指标进行分析，每月一小结，查找生产计划未达成的原因。将突出的重点问题发布至各相关部门，督促各部门对存在问题予以改善并检查改善效果，以不断提高生产计划达成率。9 附则

本制度由生产管理部提出本制度授权生产管理部负责解释