工艺改善流程

工艺改善流程（共8篇）

1.工艺改善流程 篇一

交车流程改善总结

我们最近几个月以来，为了提高我们店的SSI成绩，同时也为了落实和提高客户的满意度，各个中层分别去考察了别的4S店的交车流程，并且经过大家的研究和讨论，选择了一套觉得适合我店的交车流程。

我们的交车流程现在改为先让客户验车，进行车辆的确认。然后再和客户讲解车上的功能和安全注意事项，营造一个让车主觉得车子已经是属于他的氛围。然后再客户了解了车子的功能后，热情还未消退的时候，举行我们的交车仪式，把客户的激情在交车音乐和交车人员的集体鼓掌恭喜他的时候达到最高。再和客户谈保险和精品，这个时候由于我们的准车主还在兴奋点上，基本对我们店和我们的销售顾问会有一个很好的感觉，这个时候谈确实会起到事半功倍的效果，因为这个时候客户关注的是自己的车子上还缺少什么，还需要什么，避免了客户在签订单的时候，会只把注意力集中在车价和赠送的精品上，这个样子会好谈的多，同时也提高了我们专营店的精品产值。

在以前的交车流程中，基本处在一个进来让客户确认车，然后就立刻刷卡刷保险，给客户的感觉就是先钱后货，无法营造一个归属感和尊贵感。而现在改进了我们的交车流程后，客户会觉得我们的服务都到位了，甚至超出了客户的期望值的时候，自然刷车款和刷保险也就是水到渠成的事了。

其实我们的改善流程也没有什么大的变化，主要把付款这个环节放到了最后。这个灵感也来源于现在的其他服务性行业。比如现在上档次的酒店，都是先吃饭后付钱。哪怕现在是再小的饭店也都是这个样子，当然，除了一些国营企业，做超市式管理的饭店，比如说知味观，新丰小吃等，这个和企业的内部管理有关，至少目前绝大多数饭店都是先吃再付，但是和店主以前的担虑相比较，比如说担心会不会有吃”霸王餐”之类的，但是事实上是很少出现这样的情况，为什么？因为酒店的管理模式在改善，他们同样也要提高客户的满意度，增加客户的回头率。有如此好的前车之鉴，我们用下“拿来主义“，又有何妨？

变则通，通则能达，万法不离其宗，道出同源。我们本着学习的态度，去借鉴一切我们可以学习和借鉴的东西，甚至稍加改动，只要是有利于我们汽车销售，有利于提高SSI成绩的，拿来主义，用又何妨，我们做汽车销售的，就是要有举一反三的能力，要有“三人行，必有吾师“的虚心。汽车行业也是服务性行业，其他服务性行业的东西很多其实我们都是稍加改动就可以拿来用的。

当然，我们在改善了我们的交车流程以后，我们的客户满意度有了提高，而精品产值和投保率则有了明显的提高，相信我们的“精致服务，和诚打造“并不是一句口号，我们会仔细，用心，全身心的把整个过程都踏踏实实的落实到每个细节上去。切实提高我们的SSI成绩。

同时，我们不能被一时的微小的进步所蒙蔽我们的眼睛，艺无止境，同样，服务也是没有止境的，我们需要保持一直探索的精神，把我们做好，做大，做强！

2.工艺改善流程 篇二

在众多的生产制造业中, 卫浴陶瓷行业具有广阔的发展前景, 中国已经是世界上最大的建筑材料生产国和消费国。卫浴产品作为现在建筑装修必备材料, 该行业正处于景气上升阶段, 在全世界的经济发展中占有重要地位。然而, 卫浴陶瓷产业在快速发展的同时也存在诸多不容忽视的问题, 生产过程中存在很多不合理的地方, 限制了生产平衡和产能, 影响了生产效率, 浪费了大量人力物力财力, 增加了产品成本, 失去了竞争优势。IE理论是现代工业发展的关键, 如果能把IE理论应用于卫浴产品的生产改善中, 一定能够挖掘企业内部潜力, 提高企业的生产效率, 降低成本, 增强企业的竞争力, 卫浴产品的发展会更加美好。

1 产品生产流程的分析改善

XY卫浴公司是按照产品主要类型来进行生产的, 产品类型包括连体座便器、分体座便器、蹲便器、脸盆等。卫浴产品如图1 所示。由于产品的工艺相似, 除了模具和特殊要求外, 大部分都是通用的工序和设备, 因此, 生产具有通用性。以XY卫浴公司连体座便器的生产作为研究对象, 该产品的几个大的工序包括成型、喷釉、烧成、检验、包装, 还包括原料制备和模具制造等前工序和很多比较小的分工序, 包括干燥、半检、复检、修补、贴标, 等等, 不同类型的产品, 小的工序可能会有所改变[1]。

1.1 产品工艺程序的分析改善

从产品的工艺生产流程来看 (见图2) , 该连体座便器制造过程是由原料制备、注浆成型、喷釉、烧成、检验、包装六个工序构成[2]。以某型号连体座便器的生产现状为例, 从刚开始投入原材料到最后产品的包装入库, 其作业要素共有26 个, 表1 为各个作业要素名称和所需时间。

采用5W1H提问的方法对每一个作业进行深层次的提问, 再通过ECRS原则进行优化改善, 最终找到合理的解决方法。通过对产品26 个生产工序的提问, 针对更合适的时间, 更合适的人选, 更合适的方法等问题找到答案, 按照工艺生产顺序进行归纳总结: (1) 作业1、2、3 是在同一地点进行操作的, 可以考虑人员合并在一起完成, 则生产效率会有所提高; (2) 作业4 花费的时间过多, 应该引进烘干装置设备加快干燥时间, 缩短产品的生产周期; (3) 作业5 和作业6都是对同一操作对象在同一地点进行的, 可以把两个作业合并, 干修完即进行自检; (4) 只要做好作业7 和作业8, 作业9 和作业10 完全可以取消, 它们是重复作业, 而且下一道作业11 是再次检查和修补, 质量是生产出来的, 而不是检验出来的, 检验本身并不创造价值, 应该尽可能在保证质量的前提下予以适当减少; (5) 通过培养多能工, 作业7 和作业8 可以合并, 作业11 人员也可以随时与作业7、8 相互支援, 减少等待时间, 提高生产率; (6) 作业14 和作业15 也应该合并, 贴标所需的时间较短, 而且两者在同一地点针对同一操作对象, 所以检查完可以顺手完成贴标, 削减人力, 节省成本; (7) 作业16 和作业18 人员可以合并在一起, 在作业17 进行的时间内完成装卸窑车的作业, 减少工人的疲劳程度和作业的时间; (8) 作业17 和作业22 是不可人为消除的生产瓶颈, 可以通过增开一个窑炉来增大产能, 消除此类瓶颈; (9) 作业19 和作业20 也可以进行合并, 贴条码是个特别简单的作业, 需要很少的体力和脑力, 合并在一起既节省人力资源, 又避免搬运, 缩短了总的生产时间。

根据作业要素先后逻辑顺序, 再结合生产现场的实际布局情况, 型号连体座便器工艺程序改善完成后的作业要素如表2 所示。

作业的个数和总的作业时间都大大减少, 作业个数由原来的26 个减少为17 个, 作业时间由原来的247min减为224.7min, 生产效率得到提高。通过5W1H和ECRS理论方法, 经过详细分析后得到以上改善建议, 但这些改善是否行得通, 对整个正常的生产流程是否有影响, 需要结合工艺的改善建议再对工序流程进行相应的改善。

1.2 产品流程程序的分析改善

产品流程程序分析是以原材料、产品为对象, 分析工序是怎样一步一步进行的, 是将着眼点放在物流上来分析研究的一种方法[3]。由于流程中涉及不良品再烧, 所以生产流程要区分直通品和重工品。以下仅对重工产品流程程序表 (见表3) 以及合计进行分析。

根据改善前连体座便器的流程程序现状, 采用IE七大手法的流程法、五五法等来整理分析工序流程。由上一节产品流程程序表 (改善前) , 重工品共有15 次搬运作业, 总搬运距离125m, 搬运次数过多, 搬运距离过大, 属于不增值活动。造成搬运的主要原因是生产布局不合理, 工艺程序的差异性, 通过流程法改善布局, 可以消除一些不必要的搬运或者可以缩短搬运距离。生产过程中6 次暂时存放, 停滞耗时220 分, 占总流程的47.41%, 这属于半成品库存过多, 堆积现象严重, 造成了时间和空间上的极大浪费。造成停滞的原因主要是生产不平衡, 受瓶颈工序限制等, 可以通过ECRS、动改法等方法进行改善。

2 改善实施后效果分析

对比改善前和改善后的产品流程程序表, 消除了生产过程中一些不必要的搬运, 减少了产品停滞的时间, 表4 是产品流程程序表改善前后的比较。图3 是对应的比较图。 (加工操作符号停滞符号储存符号运输符号检验符号加工操作同时兼顾检验) 。

从对比表中可以看出, 重工品搬运次数减少了5 次, 搬运距离缩短了63m, 总的时间节省了131.1min, 人员节减8 人。通过流程程序的改善, 消除了不必要的物流, 也缩短了暂存的时间, 减少了浪费, 降低了生产周期, 提高了生产效率及人员的利用率。

3 结论

IE理论是从实践中发展起来的, 是工业化生产的产物, 是致力于提高生产率, 降低成本, 把技术和管理有机地结合起来, 是能够真正提高企业竞争力的理论学科[4]。它的应用推广, 将对企业今后的发展具有极其深远的影响。综合运用IE的相关理论和成果, 对XY卫浴公司连体座便器的生产现状进行了分析研究, 找出其中存在浪费和不合理的地方, 然后运用IE方法进行相应改善, 并对改善前后进行对比, 生产效率有了明显提高, 生产成本降低, 从长远看, 基于IE理论所做的改善将提高整个企业的管理水平, 促进生产模式的转变。

摘要：IE的核心是提高效率, 降低成本, 保证质量, 为了适应复杂多变的市场需求和竞争压力, 企业要获取更大的效益和竞争优势, 就需要把IE理论切实应用到产品的实际生产过程中。以XY卫浴公司为研究对象, 通过分析XY卫浴公司连体座便器的生产现状, 包括产品的工艺流程分析, 作业测定、生产线布置等, 发现一些生产方面的问题。然后运用IE的相关方法技术进行改善, 改善前后进行综合对比, 不仅生产效率有了明显提高, 而且生产成本有所降低, 这将使企业获得更大经济效益, 有利于促进经济的整体发展。

关键词：IE (工业工程) ,生产效率,生产流程,优化改善

参考文献

[1]易树平, 郭伏.基础工业工程[M].北京:机械工业出版社, 2006.

[2]杨伦.IE技术在生产线改善中的应用研究[J].企业科技与发展, 2012, (3) :13-18.

[3]李军, 孟春华.工作研究用于生产线再设计:案例研究[J].工业工程, 2009, (8) :121-125, 134.

3.工艺改善流程 篇三

关键词: 质量屋模型;ISO9001;业务流程改善

1 引言

质量屋(House of Quality,HOQ)模型一直是产品开发中连接用户需求与产品属性的经典工具,它是质量功能展开(Quality Function Deployment)这种产品设计方法的核心内容。QFD通过HOQ来有效规划产品设计,建立客户需求和技术指标之间的关系并逐级展开落实到企业产品实现全过程。丰田汽车TOYOTA成功地运用该方法到汽车产品开发设计之中并取得巨大成功,迅速占领国际市场。

质量屋是一种直观的矩阵表达形式,一般由七个不同的部分组成。首先是客户需求(Voice of Customer,VOC),这是产品设计的基础。其次是产品特性(Product Features),这也是产品满足客户需求的手段。再次是客户需求的重要性(Importance of Customer Requirements),这部分主要是表达产品设计关注的程度。第四部分是计划矩阵(Planning Matrix),用于与和主要竞争者的竞争分析,它包括三部分内容:现有产品的改进,改进后预测的销售情况和顾客需求得分。构成质量屋的主体是顾客需求与产品特性之间的关系,该部分表明产品特性和顾客需求的相关程度和影响。除此之外,产品特性之间的关系构成了质量屋的屋顶,通过产品特性之间的分析,产品设计人员可以得到全局最优化的折衷设计方案。最后一部分是目标值,即上述各部分对产品特性影响的结果。质量屋模型见图1。

有许多学者利用质量屋模型在产品设计上的应用做了深入的研究。Taeho Park等采用改进过的质量屋模型确定最优的客户需求和设计要求匹配模型。George L. Vairaktarakis利用数学模型首先对客户对产品需求的重要性进行识别,并据此建立质量屋模型进行产品开发和设计。这种方法既可以最大化地迎合客户的需要又兼顾了开发成本。此外利用该模型还可以对竞争对手的虚假优势进行识别,有利于市场营销战略的制定。

质量屋除了在产品开发中运用较广外,在其他的领域也有应用。Michael等利用质量屋模型模型对某学院MBA远程教育的运营管理课程进行评估和找出课程提高方向。

业务流程改善(Business Process Improvement)是企业关注的一个热点之一。面对日益竞争的市场环境,企业在关注企业直接成本的同时,对自身流程管理的有效性和畅通性也给予了高度重视,以便更好地应对市场变换和节约内部成本。学术界和企业界均对此做过评述和研究。

本文将质量屋模型引入企业流程改善研究,为企业流程做初步的诊断分析,并以某公司某部门的企业流程为例,进行案例研究。

2 研究方法

传统的质量屋模型是围绕产品设计开发而建立的,是将客户需求翻译成产品技术需求的有效途径。本文对传统的质量屋模型进行改经,以便其更好地适应与业务流程分析。

改进的质量屋模型分为以下几个部分:首先也是客户需求,这是业务流程设计的核心。其次是为满足客户需求流程的特性,这也是产品满足客户需求的手段。再次是客户需求的重要性,这部分设计业务流程优先关注环节。第四部分是ISO9001的要求,有些流程需要在ISO標准控制下设计。构成质量屋的主体是顾客需求与流程特性之间的关系,流程特性之间的关系构成了质量屋的屋顶。该模型将在案例研究中具体应用。

3 案例研究

XX公司XX部门生产的XX产品在工业品市场上颇具竞争力。为了让产品更好地满足客户的需要并保证产品质量,该部门决定通过ISO9001质量论证,并以此为契机对业务流程进行改善提高。本文以该公司销售部为例,通过对客户的访谈,客户对销售部的要求按重要性大小分别为畅通的沟通渠道,准确的报价,按期完成投标计划书,中标后与其他部门的沟通。根据客户需求,对销售部的业务流程运用质量屋模型进行分析。

从上图可以看出:内部沟通和合作对满足客户要求的影响较大,同时对业务流程之间的关键因素也有促进作用,因沟通此加强内部沟通和合作是最重要的一步,因此在整合该业务流程时应该考虑各个部门的参与。如组织投标团队时应该考虑到各个部门人员的加入和调配,而不能只关注销售力量。

参考文献

[1]Taeho Park,Kwang-Jae Kim. Determination of an optimal set of design requirements using house of quality. Journal of Operations Management, 1998, 16: 56-581.

4.改善门诊服务流程的几种方案 篇四

医疗卫生体制改革的目的之一是以患者为中心，改进医疗服务态度，改革不方便患者的工作程序和制度，提供各种便民服务，方便患者就医。为了保证病人得到及时、有效、优质的诊疗服务，大医院应从分析门诊流程入手，从患者角度考虑安排就诊过程，保证良好的诊疗秩序和就医环境，提供病人满意的优质服务。近几年，随着医疗体制改革的发展和医院竞争的激烈，国内医院管理专家和学者也开始日益关注医院流程理论和实践的研究，分析现有流程的弊端，提出改进就诊流程的做法，一些医院还通过采用先进技术和设备改革原有流程，提高服务水平。基于上述理由，笔者总结了目前医院门诊改革的几种方案，并举例这几种方案所适应的医院类型，为医院门诊流程再造提供参考。

关键词： 门诊改革；服务流程；满意度

门诊服务是患者进入医院的第一站，也是医院服务的薄弱环节。据卫生部公布，2002年我国医院门、急诊人次数11.58亿次。我国一般省级综合性医院的日门诊量均超过2000人次，有的甚至超过4000人次［1］。门诊工作的优劣、质量高低是医院整体水平的反映，不仅会对医院的荣誉产生重大影响，更关系着医院的整体效益［2］。

当前的门诊状况

目前，中国大多数医院的门诊仍沿袭自然流程模式，彼此非常相似，基本流程都是：病人到门诊→排队→挂号→候诊→就诊→划价→缴费→候检→检查→再就诊→再划价→再缴费→取药→治疗→离院。

该模式存在非常普遍，但却有着诸多弊端，特别是在人满为患的大医院，这些弊端造成的困境就越发的明显。这个流程是“多站式”的，流程的每个环节都需排队。病人等待的时间远比医生为其诊病的时间长，浪费了病人大量时间和精力。

“三长一短”（即挂号排队时间长、候诊和候检时间长、交款取药时间长、医生看病时间短）是大型综合医院门诊普遍存在的现象。戴谷音等学者认为，导致排队等待和院内滞留现象的原因是患者的有效就诊时间（即患者的实际就诊时间）很少，大约只占10%［3］。据调查，一般门诊每位病人平均在门诊停留时间为60～90min，而医生直接诊察时间一般仅为10～15min［4］。导医服务欠缺、标志不明。开出检查单后，约有一半的病人要提出“到哪里去做检查?”之类的问题。有的检查当时不能做或当时不能领取检验结果，患者只能暂时回家，等结果出来后再来医院就诊。这些问题直接导致大量病人盲目、无效地移动，增加了医院中病人的流动量。这也与周庆逸等报道相符［5］。

如何为病人提供良好的门诊服务，几乎困扰着所有的医院管理者。由于医院自身的实际情况各不相同，只有选择合适的改革方案才能够取得较好的效果。为此，笔者总结了几种目前最常见的门诊改良方案并进行了探讨。

目前几种改良门诊服务的方案

既然原有流程成为影响服务质量的瓶颈，那么如何改进就成为主管部门和医院需要考虑的问题。目前主要有3种观点。

2.1 彻底的门诊流程再造 业务流程再造（business process reengineering，BPR）属于管理学的概念，1990年迈克尔?汉默在美国首次提出［6］。医院将工业企业有关业务流程再造的理论通过强调对操作过程的改善，达到降低费用、提高经济效益的目的［7］。“流程再造”（business procedure rebuilding）的原则是：以患者为中心，从患者的角度出发设计流程，尽量减少患者就诊的环节［8］。“流程再造”包含着两个基本思想：一是必须识别哪些环节是流程的关键，并使之尽量简洁有效；二是必须扬弃枝节，对于医院的核心流程优化重组。

瑞典的Stockholm医院是首先系统应用工业企业管理技术的医疗机构之一，该院围绕病人流（patient flow）对原有的作业流程进行了重组，不但解决了手术室的瓶颈问题，而且在增加手术数量的同时还关闭了4个手术室的配置［9］。英国伦敦的Hillingdon医院在医疗服务流程重组中，将血液检查从原来由中心化验室进行改为在患者所在的临床科室进行，使等待血液检查结果的时间大为缩短，从原来的1天缩短为5min。他们还建立了一支快速反应队伍来对卫生服务流程中的各个环节进行监控，以保证流程重组所取得的成效［10］。广州军区总医院的赵树进等在作业流程重组概念的基础上分析了医院流程重组的模型，提出基于排队论的医疗工作流程重组，并建立了模型。通过对医院历史数据的统计确定有关参数，求出门诊流程的各个指标，以诊断医院医疗工作流程是否正常，并通过调节服务强度（增加或减少服务人员以及提高人员素质等）、合并、消除等方法来改变医疗工作流程。他们提出，为了减少病人逗留时间，应当最大限度地使用合并的原则，把平均服务时间相近、处理方式相似的流程进行合并，把串联服务变成并联服务，这种合并实际为横向集成。此外，还应对医院流程进行纵向的压缩，取消那些可有可无的流程。他们认为，病人的等待时间与满意度直接相关，因此应时常关注医院流程中病人的平均排队时间，将等待时间降到一个合理经济的水平作为流程重组的重要目标之一［11］。

2.1.1 “流程再造”的优点 首先，再造的空间布局和系统流程符合“一站式”服务原则。从理论上讲，“一站式”服务就是服务流程的整合，也可以是服务内容的整合。这就要求合理的门诊布局，即优化的就诊路线，挂号、划价、收费窗口的合并并分散到各个就诊楼层，避免病人来回奔波。

其次，一体化的门诊管理信息系统。建立门诊医生工作站和医学影像系统（PACS系统），利用现代信息技术和管理方法，提高门诊各单位之间信息沟通的效率，降低沟通的成本。合理分配医院的资源，减少病人等待就诊的成本。

2.1.2 “流程再造”的难点 具体的难点有：（1）“流程再造”投入大：不但包括硬件的更新和改造，而且要考虑使其发挥效用所需要的其他投资（如在设施、流程重组、再教育、医院经营等方面的投资）［12］，这种投资单靠医院自身无疑是沉重的负担。（2）“流程再造”风险高：流程再造必然是以现代信息技术为基础。但是国家电子病历标准尚未出台，变码标准和法律障碍将使“流程再造”面临不可预知的风险。代价可能非常高昂。（3）“流程再造”阻力巨大：首先，凸现原有流程瓶颈效应的都是公立区域性大医院，但是公立医院的公益性也限制了医院对利润的追求。在这样一个没有强大竞争压力和盈利需求的中国特色的医疗环境中，要这些大医院进行成本高昂、风险巨大的“流程再造”的动力并不强。其次，“流程再造”将会改变许多原有岗位的工作性质和内容，原来清闲的工作岗位可能变得繁忙，原来熟悉的工作内容和方法可能被陌生的工作流程所替代。门诊医生工作站的使用就让很多用笔开了一辈子药方，从未摸过鼠标敲过键盘的老专家现在要用计算机录入处方，要记繁琐而枯燥的药品和诊疗项目的编码。而门诊收费室不再要求识别手写处方，只需要简单的收费确认即可［13］。这种改变所遇到的阻力可想而知。最后，“流程再造”的原则是以患者为中心。因此，无论是门诊空间布局的调整还是门诊医生工作站和PACS系统，实际上它最主要的作用是降低医院内部信息开发利用和交流的成本［14］。因此，良好的“流程再造”，医院将会极大地节约病人等待治疗的成本而不是治疗成本。但这些节约的成本大多数被病人拿走了，并没有成为医院的利润。投入巨大却无法立刻产生效益，必然使“流程再造”的过程举步维艰。

2.1.3 适合“流程再造”的医院类型 “流程再造”适合的医院类型主要是区域性和全国性的大医院，有能力负担或筹集“流程再造”所需的庞大资金。医院自身的管理已经成熟和完善，能够抵御“流程再造”过程中的风险。同样，成熟的管理虽然充分挖掘了医院的服务潜力，但也使医院的发展趋于保守，流程再造可以提供一个难得的变革和创新机遇。

2.2 对原有门诊流程进行局部改良

这一观点的支持者认为，从就诊环节看，患者最不满意的主要原因集中在几个瓶颈环节。从就诊时间来看，通常病人习惯在上午到医院就诊，所以上午门诊流程的瓶颈部位对病人满意度的影响非常明显，而下午则没有太大影响。因此，对多数大医院来说，门诊病人只是“局部过剩”。相对于投入高、风险大的“流程再造”，针对门诊流程的瓶颈环节进行改良更能够被大多数医院所接受。

2.2.1 “门诊局部改良”的优点 “门诊局部改良”是针对门诊流程中病人满意度最低的瓶颈环节进行改进，针对性强、效果显著，投入和风险也都较小。通过门诊满意度的调查分析，患者对医院就诊流程中满意情况较差的主要集中在挂号、划价、收款等排队环节，患者普遍认为医院就诊程序繁琐［15］。在这几个环节中，针对性的改良以方法灵活、投入少、效果好、风险小的优点成为大多数医院门诊改革的方案。

国内已有很多医院已经开设了预约挂号服务，预约的方式有现场预约、电话预约、网上预约等［16］。湖南某医院为了解决门诊流程三个高峰（挂号高峰、就诊高峰、检查高峰）时间出现的瓶颈现象，采用了综合预约模式［17］。通过该模式的实施，不仅减少了患者候诊、候检时间，减少患者的无效流动，而且通过统筹预约使医院的工作能有序进行，医院的人力资源和设备资源得到了充分的利用［18］。

“门诊局部改良”采用弹性工作制，根据医院病人流（patient flow）的情况和规律，重新安排工作时间及秩序，发挥人员和设备最大效能的一种管理方法。雷玉洁等通过对四川某医院的调查发现，12个月的门诊人数中较明显存在着高峰时间，1周中周一为高峰日，1年中的高峰时期为7月1日～10月20日。建议医院在高峰时期合理安排人力、物力和财力，加强门诊力量，以解决病人看病难的问题。为解决周一门诊量高的问题，应在周六、周日均开展门诊减免挂号费、优惠检查费等活动，使得在一定程度上分流周一的门诊病人［19］。李双喜等通过对武汉某医院的门诊病人就诊时间研究发现，1年中各月的门诊量受季节影响而波动，6～8月门诊量最大，8月门诊量为最高。1周中周六的门诊量最大，其次是周一、周二。1天内的时间分布随月份变化而变化，冬季由于天气气温低，患者主要集中在白天就诊，尤其是上午。夏天由于气温高，白天时间长，病人就诊除了白天来就医外，还有一定数量的病人在晚上7点或8点就医。该院实施工作人员弹性工作制，根据医院门诊实有内科医生数，参考该时段需要医生数和病人适当的候诊时间，提出科学排班医生参考数，以便医院管理人员科学安排医生工作时间。将原来医疗过程中非医疗时间占60%下降为30%，较好地解决了“三长一短”问题。由于合理地利用了人力资源，门诊部在工作人员未增加的情况下，近几年门诊人次每年以10%～12%的比例增长，诊疗收入稳步上升，病人满意率由原来的90%上升至97%［20］。

2.2.2 “门诊局部改良”的难点 由于门诊流程是相互影响的各个环节有机的组合。孤立地看待局部环节的改进，可能不会有很大的收获。例如,对于“局部过剩”，有的医院把解决的希望完全放在门诊HIS系统上，结果却发现上午拥挤的现象更加严重。原因是HIS系统虽然实现了挂号、划价、收费的信息化，缩短了病人就诊前后的等待时间，但“医生看病”这一最主要环节的时间并没有改变，其他环节效率的提高更增加了单位时间内在门诊等待就诊的病人数，这就使门诊的拥挤状况更加严重，反而加深了病人对医院的不满。而从另一方面说，迫切需要提高门诊服务质量的往往是一些区域性的大医院，其门诊病人大多数来自外地，甚至是全国各地。病人就诊的方向比较明确，主要是针对一些教授和专家，单纯依靠预约挂号、分时就诊等方法对这类医院并不适用。但增加出诊医生又涉及诊室数量、护士、检查、化验等辅助环节。局部改良的结果反而使医院陷入进退两难的境地。

2.2.3 适合“门诊局部改良”的医院 除少数人满为患的大医院外，大多数医院在门诊改革中会本能地选择“门诊局部改良”的方案。即使决定进行“流程再造”的医院，也通常会先通过局部改良来吸取经验，可以说“门诊局部改良”是医院进行门诊改革的必经阶段。

2.3 加强管理和服务等软件建设，充实医院的服务潜力 “先软件后硬件”的观点认为，目前的流程已沿袭多年，本身并不存在很严重的问题。根据某院2006年1～11月的门诊投诉统计，对服务不满意的投诉占门诊投诉总量的46.4%，反映与服务有关的管理问题占总数的18.6%。这也与方爱珍等［21］报道相符。把服务本身的问题归结到流程和硬件条件上未免牵强。医院克服了种种困难，投入巨资，总算拥有了新的门诊楼、先进的信息系统、良好的就诊环境，但却发现面对的最大问题依旧是医生不按时出诊、医护和工作人员态度冷淡、缺乏耐心等服务问题。因此医院在进行再造或改良前，需要先做好现有流程的管理和服务，但是大多数医院的做法却正好相反。

2.3.1 “先软件后硬件”的优点 “先软件后硬件”无疑是大医院解决门诊问题中投入最小、阻力最小、风险最低的良好方案。首先，病人到大医院就诊最关心的是医疗质量，对大医院的就诊流程、就诊环境、服务态度，本身就有着较低的心理预期。其次，目前的医疗体制使到大医院就诊的病人来自整个地区，甚至是全国。这些需求并不是医院自身能够解决的，单纯从满足病人需要出发盲目投入，只能使大医院陷入门诊的海洋而无法自拔。对于中、小医院来说，完善门诊管理，提高服务水平，一方面充分发挥了门诊服务的潜力，另一方面也是未来门诊改革成功的前提和保障。

2.3.2 “先软件后硬件”的缺点 “先软件后硬件”要求医院踏实地将本来就应该做却没有做到位的事情做好。例如：如何使医生能够按时出诊，如何保证工作人员热情、友好地对待病人；对病人的不满，管理人员如何有效地解决或沟通。这些细节问题的解决需要付出时间、精力和耐心，也很难有立竿见影的效果。另一方面，完善管理和服务是为流程再造或改良提供更好的条件而不是替代，更不能以扼杀创新和发展为代价。管理虽然完善却僵化，服务虽然热情却不体贴，医院注重软件而忽视或不愿承担硬件的投入和风险。这正是“先软件后硬件”容易陷入的误区。

2.3.3 “先软件后硬件”所适合的医院 门诊改革的成功实现与医院的管理水平有辩证的关系。门诊改革的成功实现为提高医院管理水平开辟了道路，也为医院改革提供了良好的经验和基础；但门诊改革的成功实现又依赖于严格高水平的医院管理。从一些在门诊改革中取得较好效果的医院中可以看出,取得效果的关键要取决于是否建立了与之相适应的管理模式、服务理念、应用水平等软件条件［22］。如果医院本身管理水平无法适应门诊改革的要求，改革就会让医院面对过高的风险和代价。因此，对于目前管理松散、服务不到位的医院来说，“先软件后硬件”的改革方案是门诊进行改革的必然选择。

用“病人满意度”来选择改革方案

5.工艺改善流程 篇五

水泥厂工艺流程图

一、水泥生产原燃料及配料

生产硅酸盐水泥的主要原料为石灰原料和粘土质原料，有时还要根据燃料品质和水泥品种，掺加校正原料以补充某些成分的不足，还可以利用工业废渣作为水泥的原料或混合材料进行生产。

1、石灰石原料

石灰质原料是指以碳酸钙为主要成分的石灰石、泥灰岩、白垩和贝壳等。石灰石是水泥生产的主要原料，每生产一吨熟料大约需要1.3吨石灰石，生料中80%以上是石灰石。

2、黏土质原料

黏土质原料主要提供水泥熟料中的、、及少量的。天然黏土质原料有黄土、黏土、页岩、粉砂岩及河泥等。其中黄土和黏土用得最多。此外，还有粉煤灰、煤矸石等工业废渣。黏土质为细分散的沉积岩，由不同矿物组成，如高岭土、蒙脱石、水云母及其它水化铝硅酸盐。

3、校正原料

当石灰质原料和黏土质原料配合所得生料成分不能满足配料方案要求时（有的 含量不足，有的 和 含量不足）必须根据所缺少的组分，掺加相应的校正原料

（1）

硅质校正原料 含 80%以上

（2）

铝质校正原料 含 30%以上

（3）

铁质校正原料 含 50%以上

二、硅酸盐水泥熟料的矿物组成

硅酸盐水泥熟料的矿物主要由硅酸三钙（）、硅酸二钙（）、铝酸三钙（）和铁铝酸四钙（）组成。

三、工艺流程

1、破碎及预均化

（1）破碎 水泥生产过程中，大部分原料要进行破碎，如石灰石、黏土、铁矿石及煤等。石灰石是生产水泥用量最大的原料，开采后的粒度较大，硬度较高，因此石灰石是生产水泥用量最大的原料，开采后的粒度较大，硬度较高，因此石灰石的破碎在水泥厂的物料破碎中占有比较重要的地位。

破碎过程要比粉磨过程经济而方便，合理选用破碎设备和和粉磨设备非常重要。在物料进入粉磨设备之前，尽可能将大块物料破碎至细小、均匀的粒度，以减轻粉磨设备的负荷，提高黂机的产量。物料破碎后，可减少在运输和贮存过程中不同粒度物料的分离现象，有得于制得成分均匀的生料，提高配料的准确性。

（2）原料预均化 预均化技术就是在原料的存、取过程中，运用科学的堆取料技术，实现原料的初步均化，使原料堆场同时具备贮存与均化的功能。

原料预均化的基本原理就是在物料堆放时，由堆料机把进来的原料连续地按一定的方式堆成尽可能多的相互平行、上下重叠和相同厚度的料层。取料时，在垂直于料层的方向，尽可能同时切取所有料层，依次切取，直到取完，即“平铺直取”。

意义：

（1）均化原料成分，减少质量波动，以利于生产质量更高的熟料，并稳定烧成系统的生产。

（2）扩大矿山资源的利用，提高开采效率，最大限度扩大矿山的覆盖物和夹层，在矿山开采的过程中不出或少出废石。

（3）可以放宽矿山开采的质量和控要求，降低矿山的开采成本。

（4）对黏湿物料适应性强。

（5）为工厂提供长期稳定的原料，也可以在堆场内对不同组分的原料进行配料，使其成为预配料堆场，为稳定生产和提高设备运转率创造条件。

（6）自动化程度高。

2、生料制备

水泥生产过程中，每生产1吨硅酸盐水泥至少要粉磨3吨物料（包括各种原料、燃料、熟料、混合料、石膏），据统计，干法水泥生产线粉磨作业需要消耗的动力约占全厂动力的60%以上，其中生料粉磨占30%以上，煤磨占约3%，水泥粉磨约占40%。因此，合理选择粉磨设备和工艺流程，优化工艺参数，正确操作，控制作业制度，对保证产品质量、降低能耗具有重大意义。

工作原理：

电动机通过减速装置带动磨盘转动，物料通过锁风喂料装置经下料溜子落到磨盘中央，在离心力的作用下被甩向磨盘边缘交受到磨辊的辗压粉磨，粉碎后的物料从磨盘的边缘溢出，被来自喷嘴高速向上的热气流带起烘干，根据气流速度的不同，部分物料被气流带到高效选粉机内，粗粉经分离后返回到磨盘上，重新粉磨；细粉则随气流出磨，在系统收尘装置中收集下来，即为产品。没有被热气流带起的粗颗粒物料，溢出磨盘后被外循环的斗式提升机喂入选粉机，粗颗粒落回磨盘，再次挤压粉磨。

3、生料均化

新型干法水泥生产过程中，稳定入窖生料成分是稳定熟料烧成热工制度的前提，生料均化系统起着稳定入窖生料成分的最后一道把关作用。

均化原理：

采用空气搅拌，重力作用，产生“漏斗效应”，使生料粉在向下卸落时，尽量切割多层料面，充分混合。利用不同的流化空气，使库内平行料面发生大小不同的流化膨胀作用，有的区域卸料，有的区域流化，从而使库内料面产生倾斜，进行径向混合均化。

4、预热分解

把生料的预热和部分分解由预热器来完成，代替回转窑部分功能，达到缩短回窑长度，同时使窑内以堆积状态进行气料换热过程，移到预热器内在悬浮状态下进行，使生料能够同窑内排出的炽热气体充分混合，增大了气料接触面积，传热速度快，热交换效率高，达到提高窑系统生产效率、降低熟料烧成热耗的目的。

工作原理：

预热器的主要功能是充分利用回转窑和分解炉排出的废气余热加热生料，使生料预热及部分碳酸盐分解。为了最大限度提高气固间的换热效率，实现整个煅烧系统的优质、高产、低消耗，必需具备气固分散均匀、换热迅速和高效分离三个功能。

（1）物料分散

换热80%在入口管道内进行的。喂入预热器管道中的生料，在与高速上升气流的冲击下，物料折转向上随气流运动，同时被分散。

（2）气固分离

当气流携带料粉进入旋风筒后，被迫在旋风筒筒体与内筒（排气管）之间的环状空间内做旋转流动，并且一边旋转一边向下运动，由筒体到锥体，一直可以延伸到锥体的端部，然后转而向上旋转上升，由排气管排出。

（3）预分解

预分解技术的出现是水泥煅烧工艺的一次技术飞跃。它是在预热器和回转窑之间增设分解炉和利用窑尾上升烟道，设燃料喷入装置，使燃料燃烧的放热过程与生料的碳酸盐分解的吸热过程，在分解炉内以悬浮态或流化态下迅速进行，使入窑生料的分解率提高到90%以上。将原来在回转窑内进行的碳酸盐分解任务，移到分解炉内进行；燃料大部分从分解炉内加入，少部分由窑头加入，减轻了窑内煅烧带的热负荷，延长了衬料寿命，有利于生产大型化；由于燃料与生料混合均匀，燃料燃烧热及时传递给物料，使燃烧、换热及碳酸盐分解过程得到优化。因而具有优质、高效、低耗等一系列优良性能及特点。

4、水泥熟料的烧成

生料在旋风预热器中完成预热和预分解后，下一道工序是进入回转窑中进行熟料的烧成。

在回转窑中碳酸盐进一步的迅速分解并发生一系列的固相反应，生成水泥熟料中的、、等矿物。随着物料温度升高近时，、、等矿物会变成液相，溶解于液相中的 和 进行反应生成大量（熟料）。熟料烧成后，温度开始降低。最后由水泥熟料冷却机将回转窑卸出的高温熟料冷却到下游输送、贮存库和水泥磨所能承受的温度，同时回收高温熟料的显热，提高系统的热效率和熟料质量。

5、水泥粉磨

水泥粉磨是水泥制造的最后工序，也是耗电最多的工序。其主要功能在于将水泥熟料（及胶凝剂、性能调节材料等）粉磨至适宜的粒度（以细度、比表面积等表示），形成一定的颗粒级配，增大其水化面积，加速水化速度，满足水泥浆体凝结、硬化要求。

6、水泥包装

水泥出厂有袋装和散装两种发运方式。

6.机井工艺流程 篇六

1、施工要求

1.1 水文水井钻机安装

S系列水文水井钻机大多为车载钻机或移动式钻机，此类钻机的安装工作较为方便。在预定的孔位旁平整一块较坚实的场地，将钻机开进或拖进平整好的现场，使转盘通孔中心（或动力头中心）对准孔位，在支承千斤顶下垫好机台木，并用支承千斤顶将钻机调整水平，调好水平的钻机应使汽车悬挂钢板弹簧不受较大负荷。另外，转盘（或桅杆）的两个小千斤顶下面也应垫上机台木，要特别注意不应使这两个千斤顶受过大负荷，使其能起到将钻具放到支承板（孔口板）上时，转盘无大的变形即可。在钻进过程中还应随时注意地基由于泥浆及水的浸泡作用变软，而使钻机水平发生变化的情况，此时应重新调整好钻机水平。

钻机安装注意事项如下：

1．钻机安装必须保证主轴中心与钻孔中心（井口管）及天车中心（前缘切点）同在一条中心线上。

2．钻机安装好后要仔细检查，必须达到周正、水平、稳固。3．固定钻机底座的螺杆必须符合规格，其上端应带垫片和防松螺帽拧紧，以防止其松动。1.2、SPJ-300型钻机的安装操作

一、平地基铺地梁

在预定的孔口周围平整一块坚实的场地，其面积不小于54m2。然后根据各地梁上所标印记，铺设底座各梁。铺设时，先铺纵梁后铺横梁，先铺大梁后铺小梁。铺好后，应检查整个底座框架与孔口相互位置是否正确，底梁与地面之间是否有间隙，如有应填实，检查底梁是 否水平，并进行调平。

二、塔身安装

上述工作完毕后，即开始塔身的地面安装工作。安装时，先将马蹄座用螺钉固定在底梁上，而后将塔身销牢在马蹄座上，再将塔身与

另一节塔身依次销牢，最后将两条塔腿与天车梁连在一起。进行上述安装时，应将塔身各段垫平垫齐，使之成直线。然后，将天车、挂轮 分别用螺栓固定在天车架上，并将二层平台安装在塔腿上。如孔浅，钻具重量不大，可应用2×3滑轮系，天车上只用三个滑轮，留一个滑轮以作备用。

三、地面设备安装

安装起塔架，将起塔架支座固定于底座上，并将其卧放，安装完毕，即可旋入地锚，安装绷绳。旋入地锚一般的深度为2m左右，遇砂土地层可更深一些，如遇特硬地层也应旋入1.5m以上。用于起塔架的地锚可略浅一些。缚于塔身的四根绷绳中，前面两根既缚于地锚又缚于塔身，后面两根只缚于塔身，待塔立起后再系于地锚，三根用于起塔架的绷绳，也是前面一根两端系牢，而后面两根只缚于起塔架。此后，即可安装泥浆泵、柴油机及升降机。将柴油机、升降机在钻塔底座上固定好，泥浆泵安装于地面上，其位置以三角皮带张紧适当为限度，然后竖起塔架。绷紧起塔架的绷绳，将升降机钢丝绳绕于卷筒，钢丝绳的一端固定于滚筒上，另一端先穿过起塔架，而后绕过天车，并穿过游动滑车，最后用钢丝绳卡固定于塔脚下面的基梁上，而后将游动滑车的U型环挂在起塔架的吊环上。

四、整体立塔

起立钻塔之前，必须检查钻机、动力机是否正常；地锚、绳卡、销钉、螺钉等是否可靠；绷绳有无损坏，检查完毕，即可发动柴油机，开动升降机，以低速立塔。立塔过程中，随着塔身的升起，应注意让螺母在塔身支撑滑道中滑行，至塔完全立直，滑行即终止。然后用螺钉及夹板将该螺母固定于滑道终点，并将塔身绷绳初步绷紧。此时，即可检验塔身的垂直度。如塔不垂直，可整体移动底座，或在马蹄座与底座间加垫片。如有扭曲，可以在塔的腿上加补绷绳调节。最后将绷绳绷紧，摘下游动滑车，卸掉起塔架及绷绳，进行缠绕副升降机钢丝绳、安装转盘、铺设台板，安装防护罩等。上述工作完成后，即可准备开钻。

五、泥浆泵的安装

安装泥浆泵时，首先要做到地基平整，确保泥浆泵水平安装，然后将泥浆泵皮带轮与动力机皮带轮对正，用螺栓或扒钉将其固定在基台木上即可。目前生产的泥浆泵采用电动机直接传动，泵与电动机同装在一个机座上，构成一个单独机组，这种泥浆泵安装只需确定位置，用扒钉将其固定在基台板上即可。安装完毕后应注意检查动力机座螺栓是否拧紧，皮带的松紧程度与油泵皮带要求一致。

六、冲洗液循环系统的安装

冲洗液循环系统包括水源池、泥浆池、沉淀池、循环槽（铁皮、塑料或木板）。

循环系统的安装应按规定的长度、坡度和规格安装。布置方式可因地制宜以管理方便、节省场地为原则。一般是距井口3～5m处安第一沉淀池，8～l0m处安装第二沉淀池，最后安装两个泥浆池；总长不得少于15m，钻孔深则应适当增大泥浆池容量。

循环系统坡度安装方法是：先制一坡度板（如1/100的坡度板为板长lm厚度前后相差lcm）。安装时，将坡度板放在循环槽底，厚端向去水方向，用水平尺检查水平；如已水平则符合1/100要求。用1/80的坡度，循环槽只需改换坡度板，安装方法相同。

3、钻探设备的使用

正确地操作钻探机械设备，是减少机械设备故障，延长机械设备寿命，提高钻机效率，保证钻探工程质量和安全文明生产的重要因素之一。因此，钻探施工人员必须正确了解和掌握所用钻探施工设备的性能、构造、操作方法和维护保养技术。

3.1 钻机的使用

一、开车前的检查

1．检查钻机安装情况，钻机应安装牢固、平稳； 2．钻机各部连接螺栓是否紧固；

3．钻机各传动部件有无卡阻现象、安装是否正确； 4．钻机各部位润滑情况是否良好；

5．液压系统连接处是否漏油及油箱内油量是否合适； 6．将离合器脱开，待启动后运转正常，方可合上离合器。

二、离合器操作

操作钻机离合器分为正常操作和点动操作。

1．正常操作

首先轻轻地扳动离合器手柄，使离合器磨擦片接触，待机器开始运转后再用力把离合器手柄推上，使离合器完全结合。注意操作时要用力均匀，平稳接合，无冲击，无异常响声。如发现异常响声时要及时断开离合器。分离离合器时应动作干脆，迅速地将离合器断开。

2．点动操作

点动操作一般是在变速、分动或回转器短时间工作时进行。操作时轻合离合器，只要离合器被动盘转动或回转器开始转动即可切断离合器。点动的作用是将齿轮改变其径向位置，以便挂档或回转器短时间回转。

三、变速与分动操作

由于钻进工作的需要，在钻进中经常要变换立轴转速，以适应钻进不同岩层的要求；而在提升钻具时，又需要将回转器停转而卷筒旋转，完成提升钻具的工序；在进行某些特殊操作时，还需要回转与卷扬能同时进行工作，也即是联动。

1．变速

按机架上的档位标牌操作变速手把进行变速。如档挂不上时可点动操作，变速后合上离合器。

2．分动

分动是切断离合器的动力传递，可分为三种状态：（1）升降机转而回转器不转；（2）升降机不转而回转器转；（3）升降机和回转器同时转。

四、升降钻具操作

升降钻具的操作包括提升钻具、制动和微动操作。

1．提升钻具

压下提升手把，同时放松制动手把，即可实现提升。提升时应注意：如果是提升孔内钻具，操作者应主要注意孔口，一旦发现所需提升的钻杆底端接头出露孔口应立即刹车。同时适当兼顾提

引器上升情况，防止意外碰撞架上物件。如果是提升空提引器，则视力应跟紧提引器上移，当提升到所需高度立即刹车。同时要防止提引器碰撞挂架上栏杆和翻过天车。

2．下降钻具

同时放松提升和制动两个手把，此时下放速度最快。一般操作是松开提升手把，微控（微刹）制动手把，即可放慢下降速度。当下降到所需要的高度时即可刹车。当钻具较轻时，开始下降可以松开两把，当下降至一定的高度后开始慢慢刹车，直溜到井口再刹死。钻具下降时，操作者视线应随提引器下移。

3．制动

松开提升手把，扳下（刹住）制动手把即可刹车，除紧急情况外，刹车一般不要猛刹；下压制动手把要提前进行，用力要缓慢地逐渐加大。

4．微动操作

微动是一项技术性要求很强的操作，必须通过刻苦训练方能做到。包括提升和下降两种过程中的操作。即提升和下降距离很小或提升和下降速度较慢的操作。

（1）钻具较重，下降距离又小，速度难控制时，可同时轻压提升手把，但不能刹死，这样较易控制下降速度及下降距离。

（2）钻具较轻，上升距离又小，速度难控制时，可同时微压制动手把，但不能刹死，这样比较容易控制上升速度及上升距离。

（3）一般情况下不得同时压紧两个手把。

五、升降机制带间隙调整

调整升降机的主要目的是调整制带的位置和调整制带与制圈的间隙。可参照图7-18进行调整，其调整方法是：

1．调整拉杆下部的螺母，可改变制带与制圈的间隙；

2．调整定位螺杆可改变拉杆的上、下位置，即上下制带的位置； 3．调整制带前后位置固定螺杆，可调整其前后位置，使上、下制带与制圈的间隙和椭圆度一致，使刹车圈完全接触，而松开时能完全脱离。

六、操作升降机注意事项

1．操作升降机时，严禁将提升手把与制动手把同时闸紧，以免损

坏机件。

2．操作升降机时，注意力应高度集中，视线始终随升降钻具移动，同时应注意四周情况，如有异常时，应紧急制动。

3．操作升降机时，应稳提稳放，严禁猛拉、猛放。

4．操作升降机时要注意润滑各部轴承，要防止水、油及其他杂物进入制带，以防止制带失灵。

5．操作升降机时，在升降钻具中不得用手扶摸钢丝绳。

3.2 动力机的使用

水文水井钻机的动力机有柴油机和电动机两种。

一、柴油机启动前检查

1．检查燃油系统、润滑系统、冷却系统、电气系统等是否齐全、正常。

2．检查油箱内柴油和曲轴箱内机油是否适量。

3．冬季或寒冷天气启动前须向水箱（套）内加注热水，使机身温度预热到30℃以上，0℃以下的气温时，还应将曲轴箱内的机油放出，预热到60～70℃后，再注入曲轴箱内。

4．启动前，须用摇手柄摇动曲轴数圈，以便使机油能分布至各个需要的部位。

5．检查各部件转动是否灵活，有无异常，发现问题，及时排除。6．检查冷却循环水量是否加足，不得用混浊水作为冷却水。

二、启动柴油机

1．用人力启动时，应紧握摇把，不得中途松手，启动后，应立即抽出摇把，严禁多人同握摇把启动。

2．用启动电机（马达）启动时，一次连续启动时间不得超过5s，若启动多次无效时，应找出原因，排除后再行启动；严禁用马达长时间启动，以免造成过量放电，损坏电瓶。

3．柴油机启动后应空车低速运转几分钟，待机身温度升至40℃左右，再逐渐提高转速和带负荷。

4．运转中，应观察机油压力保持在0.15～0.3MPa、冷却水箱内的水温保持在50～60℃、出水温度保持在70～80℃左右，当机身温度超过规定时，严禁骤加冷水，以防炸裂。

5．精心听察柴油机在运转中各部有无杂音，随时注意各仪表工作是否正常及有无漏油、漏气现象，如有异常时，应立即停车检查，排除故障，三、柴油机停车

1．停柴油机时，应先将离合器分离卸去负荷后再停车； 2．寒冷天气停车时，应待机身温度适当降低后，再将冷却系统内的水放净，如果停车时间很长时（长期停放），则应将曲轴箱内的机油放净；

3．用抹布擦拭机身上的油污，保持机器的清洁。

四、电动机启动前检查

1．检查测量电机的接地电阻和绝缘电阻是否符合要求，一般接地电阻应小于15Ω，绝缘电阻不低于0.5MΩ；

2．检查电机的额定电压与电源电压是否相符，电动机和启动装置的接线是否正确，接线端头是否牢固；

3．补偿器内油面高度是否适当，调节装置是否正常； 4．检查轴承部位的润滑情况是否良好；

5．保险丝的规格型号必须按电机容量规定使用，不得用铜、铝、铁丝代替；

6．保持电动机的干燥与清洁，防止水分、泥浆、油污的侵入。

五、电动机启动

常用的鼠笼式异步电动机有两种启动方式：

1．直接启动（也称为全压启动）即电动机直接接入电网启动。直接启动用开关直接控制，常用闸刀开关、铁壳开关与磁力启动器。采用直接启动的电动机容量较小，一般功率在l0kW以下的电动机，均可采用直接启动。此方法简单、启动可靠、迅速，当电源容量足够

时应尽量采用。

2．降压启动（也称减压启动）其目的是限制启动电流和提高启动转矩。因为启动时的瞬间电流很大，为额定电流的4～7倍，使得线路电压增大，不仅使电机本身启动转矩减小，而且影响同一电网上的其他用电设备的正常运行，大电流会使电机绕组发热，也会影响电机寿命。

比较简单而经常使用的降压方法有两种：自耦补偿降压启动（启动补偿器、自耦补偿器）和Y-Δ变换启动。自耦补偿的主要部分为变压器、低压启动，输入电流及消耗功率小，但补偿器触点闭合，故障较多，使用时应注意，因补偿器是按短时工作设计的，因而不能频繁连续地启动。Y-Δ变换启动的时间继电器可调，到时可自动切换。采用Y-Δ启动必须是Δ接法的电动机（380V电源、220V启动由于启动转矩小，只能用于空载或轻载启动）。

六、电动机运转中操作

1．合上启动开关（或启动器）后，如果电动机不转动，应立即切断电源；

2．随时注意电动机的负荷情况，不得超载运行。严禁将启动手把用绳子栓绑在“运行”位置和用木块塞紧交流接触器的吸合装置；

3．随时监视仪表的工作状态，经常检查三相电流是否平衡，三相电机严禁用两相运转；4．保险丝熔断后，必须查明原因，消除故障后方可重新搭接，严禁使用铜丝和铁丝代替保险丝；

5．随时注意电动机和启动装置工作是否正常，如发生火花、冒烟、过度发热或转速急剧下降等情况，应立即断开电源，检查修理；

6．检修电器设备时，应先断开电源或拉下闸刀，在无电的情况下进行修理，严禁带电作业；

7．停电时，应立即断开电源电路。3.3 泥浆泵的使用

一、泥浆泵开动前的检查

开动泥浆泵前，应对泵的连接紧固及密封情况、运动部件的工作

情况、曲轴箱、变速箱内的机油量、吸水管路、压力表、安全阀等进行检查，确认各部分正常后方能启动泥浆泵。

二、启动泥浆泵

1．首先打开卸荷阀或用三通把水全部放出，使泵处于空载状态。2．将变速手柄置于空档处，启动泥浆泵。

3．按排量由小到大，依次检查各档流量是否正常。4．变换档位时，应将离合器分离后待转动停止时再挂档。

三、泥浆泵运转中

1．注意泵压表工作情况，不得超泵压使用。2．安全阀始终保持有效状态。

3．莲蓬头保持清洁，距箱底（沉没水池底距离）0.2～0.3m。4．轴承孔每班加油1～3次，温度不超过60℃，如过高时要停泵检查。

5．不泄漏，特别是泥浆不得进入曲轴箱或轴承。

四、停止泥浆泵

1．卸荷后再停泵（即打开卸荷阀或排水三通阀）。2 冬季或寒冷地区，停泵超过1h应放净泵内冲洗液。3．长期停泵时，应将油、水全部放净，并进行保养。

五、泥浆泵的管理与维护

1．保持冲洗液清洁。冲洗液应无杂质、无腐蚀性。泥浆钻进时泥浆粘度、含砂量要合适，砂粒不能太大，不得有泥团、树叶、草根等杂物。

2．滤水器不能沉底，也不能距水面太近，经常保持畅通。3．泵在使用时要注意压力表指针，适量调节，使指针摆动在±49kPa范围。

4．离合器打滑，应重新调整间隙；皮带打滑也应重新调节皮带松紧。

5．按时完成班、周、日保养。

6．定期检查运动件的密封，保证润滑油充足，润滑良好。

7．定期检查安全阀。

8．长时间停泵时应将离合器处于结合状态，避免弹簧长期受压变形失效。其他按规定保养。

3.4 空压机的使用

空压机由于在高温、高压下工作，其运行过程中稍有不慎时就会发生机械故障及造成事故。因此，操作空压机时，除必须具有较强的工作责任心外，还应严格遵守空压机的操作规程，精心进行操作。

一、开启前的检查准备工作

1．检查各连接部位是否紧固，各种操作手柄应放至在“启动”或安全位置。

2．检查水箱内的冷却水量，不足时加足水量。

3．检查空压机润滑油的油质和油量，不足时按规定加足。4．搬动离合器手柄使柴油机与空压机脱开并将储气罐放气阀门打开，作好无负荷启动的准备工作。

5．按操作规定作好动力机（柴油机或电动机）启动前的准备工作。

二、空压机的启动

1．首先按启动柴油机或电动机的方法启动柴油机或电动机。2．待动力机启动运转正常后，接合离合器使空压机无负荷运转。3．待空压机运转一段时间（约5～10min，冬季运转时间稍长一些）后，将柴油机速度控制手柄移至工作位置，此时柴油机及空压机即以中等转速运转。

4．关闭储气罐上的放气闸阀，观察空压机一级压力应保持在0.2～0.22MPa左右。

5．当柴油机转速增加达到额定转速时，空压机处于最高转速工作状态时，二级压力应保持在0.7MPa左右。

6．观察各种监控仪表的灵敏度和工作情况，等一切正常后，空压机即可投入正常运行阶段。

三、空压机的运行

1．运行中，应经常定期和巡回检查空压机各部位的工作情况，发现问题时及时进行排除，必要时可停机进行检修。

2．随时注意观察机组各处有无三漏现象（漏油、漏水、漏气），用手触摸空压机阀盖温度是否过高，以确定其工作是否正常。

3．密切注意安全阀在压力超过其规定值时的开启，关闭的灵敏度及可靠性。

4．随时注意观察负荷调节器的工作是否正常可靠，必要时进行调整。调整时的操作方法如下（以W-9/7型空压机为例）：

（1）分别松开第一、二辅助阀的锁母，将调整螺丝分别旋进关闭辅助阀。然后开动空压机，使储气罐气压上升至0.63MPa，并利用改变排气闸阀的开启度使储气罐内保持此气压不变。然后将第一辅助阀的调整螺丝慢慢旋起，使第一阀打开后将螺母锁紧。再关小排气闸阀 使储气罐气压上升至0.72MPa，并保持此气压不变。将第一辅助阀调整螺丝慢慢旋出，使第二辅助阀打开后，将锁母锁紧。注意，第二辅助阀开放时的气压必须比第一辅助阀开放时的气压高出0.095MPa。

（2）中等负荷转速的调整：将储气罐的气压控制在0.63MPa时，第一辅助阀开放，并保持气压不变。测量柴油机的转速。如不符合规定的转速范围时，则通过改变调整杆的长度使之达到规定的转速为止。调整杆向外旋出（长度增加）则柴油机转速降低，旋进（长度减少）则转速增加。

（3）最快转速的调整：将排气闸阀全部打开使储气罐的气压降低，两个辅助阀均处于关闭状态。松开锁母，转动高速调整螺钉，使柴油机达到规定的最高额定转速，将锁母拧紧即可。调整螺钉旋进时，可使柴油机转速降低，调整螺钉旋出时柴油机转速增加。

（4）最低转速的调整：关闭排气闸阀使储气罐气压升高，并让第二辅助阀打开，空压机减荷处于空载状态，此时柱塞阀抵在低速调整螺丝上，旋松连接管及锁母，转动低速调整螺丝，向里旋进柴油机转速增加，即最低转速高；向外旋出则柴油机转速下降，即最低转速低；调整达到符合规定的转速时，将锁母及连接管拧紧。

（5）运行中，严禁使空压机在超负荷的情况下长期连续的运转和带病运行。

四、空压机的停机

空压机停机分为正常停机和紧急停机两种情况。

1．正常停机 正常停机一般是指用气点工作结束，换机或设备发生一般故障需检修时的停机。空压机正常停机时，应做到：

（1）及时通知用气点，准备停机。

（2）对空压机进行卸压，使空压机处于无负荷的空转状态。（3）分离离合器，使空压机停止运转。

（4）将柴油机停车或断开电动机电源，使动力机停止输送动力。（5）在对空压机卸压时，应注意不论压力高低，都不能把放空阀门开得过大，以避免发生管道剧烈震动或其他事故。

（6）作好停车后的日常维护保养工作，以及本班设备运行维修等工作日志。

（7）停车后空压机须长期停放时，应将冷却系统内的水全部放净。2．紧急停机 是指空压机在带负荷运转中的人工或自动停机。一般有以下几种情况：

（1）空压机重要部件发生严重损坏，如十字头、连杆、活塞杆、曲轴等断裂时。

（2）正常运行中机组发生突然声响，振动或油压突然降低时。（3）任何一级排气压力超过规定值，安全阀虽已动作排气，但调节器失控，压力降不下来时。

（4）柴油机发生“飞车”故障或电动机电流值超过额定电流25％以上，或缺相致使电机温升过高时。

（5）当空压机发生紧急停机情况后，应立即脱开离合器或按下停机按钮，并进行卸压。然后应尽快查明原因，及时予以排除或通知维修人员及时进行故障修理。

钻进工序操作技能

4.1 提升工序操作

提升工序的操作，主要是指摘、挂提引器和抽、插垫叉的操作。

一、提升、下降钻具时抽插垫叉 1．操作升、降钻具

当钻杆接头部分快要提出或接近孔口时，即应提前准备好垫叉，并注意钻杆接头出露高度及切口方向，当钻杆提出孔口暂停时，即迅速将垫叉叉入接头切口，要注意将垫叉叉在接头的最下一个切口上，叉上后，立即搬动垫叉作适当转动，使垫叉紧靠在拧管机或孔口板（或 转盘）的凸块上（以免拧卸管时，下部钻杆随着一起转动），便于快速卸开或拧紧钻杆。

2．注意事项

（1）抽、插垫叉时，严禁将手放在垫叉下部，以防压伤手指。（2）上、下垫叉要叉牢。上垫叉要有防脱装置，插完垫叉后，手未离开垫叉前，不得开动拧管机或转盘。

（3）在钻具未停稳时或发生跑钻时，严禁抢插垫叉（插飞叉）。（4）严禁用脚去蹬垫叉，以防脚被砸伤。

二、升降钻具时摘挂提引器 1．普通切口式提引器

升降钻具时，待提引器到孔口停住后，用右手将提引器锁环托起后握住提篮，并使提引器切口对准钻杆接头切口，将提引器挂上钻杆，松右手后使锁环下落而锁住钻杆；摘提引器时，用右手将提引器锁环托起，用手一拉即将提引器摘离钻杆。

2．摘挂提引器的注意事项

（1）摘挂提引器时，不得用手扶提引器底部。

（2）钻具未停稳时，严禁摘挂提引器，以防跑钻事故和其他事故的发生。

（3）使用普通提引器时，必须确认锁环已锁住钻杆时，方可进行钻具升降。

（4）下放钻具时，普通提引器的缺口应朝下。

（5）注意检查接头是否松动，尤其是下降钻具，升降机不回绳时

更易引起回扣、拉脱。

（6）如遇钢绳回劲时要防止打手，此种情况下，可向回劲的反方向扳动一点，抖动垫叉迅速抽出。

（7）从地面上拉钻具或下放钻具至地面。

上拉或下放钻具时，升降机操作者要控制好升降速度，观察提引器切口是否朝下，如不对应示意孔口操作者纠正。严禁用手托住钻具底部。工作人员应分别注意塔上、塔下，不让提引器碰挂他物，并注意行走路线与下放及上升速度。发现危险应及时纠正或呼叫放慢速度或刹车，重新调整后继续工作。下粗径钻具入孔时要扶正，以免伤钻头。

4.2 开孔、换径、扩孔操作

一、开孔钻进

从地表开始钻进到下入井口管的这段钻进过程称为开孔钻进。1．开孔前准备工作

（1）开孔前应再次校正立轴角度，如系斜孔、定位孔应复测钻机安装方向是否正确。

（2）配备开孔钻具，其长度一般为0.5m左右。（3）配制好开孔用冲洗液及其他钻进所需材料。

（4）将开孔钻具直接连于主动钻杆上，丈量尺寸后填于班报表上。2．开孔钻进

开孔时，可以根据施工地层情况，进行人工挖坑（孔）或直接用开孔短管钻进。开孔钻进时应轻压慢转，每一回次进尺不宜太长，经几个回次钻进达到一定深度后可视地层情况决定是否下入孔口管。

3．开孔注意事项

（1）钻进中应及时更换加长粗径钻具，以防止钻孔偏斜。（2）应选用小钻进规程参数，泵量不宜过大，以防孔壁坍塌。（3）开孔钻进中，特别应注意不能采用大压力（大钻压）钻进。4．不同地层时开孔方法

（1）在冲积层、堆积层或松散的砂土层开孔时，可使用肋骨钻头、刮刀钻头，也可用合金钻头开钻。如使用泥浆冲洗液坍塌严重时，可从孔口灌注稠泥浆或投入粘土球，捣实后再钻进，直到钻入预定深度及时下入套管（井口管）为止。

（2）在卵石层开孔时，可用冲击钻头钻进；也可在孔口先挖坑，灌注水泥后直接钻进；还可采用跟管钻进等。

（3）金刚石钻进在硬盘开孔时，可先用合金钻头钻进一段孔深约0.3～0.5m孔段，再换用金刚石钻头钻进。

（4）开孔时，若采用泥浆护壁无效时，可采用水泥浆护壁，水泥浆用于砂层和砾径不大（10～15mm）的砂砾石层效果较好。

5．冲击钻进开孔注意事项

（1）为了保护孔口免遭冲洗液振荡、冲刷和钻具碰撞破坏，能很好地起到导正钻具作用，一般在开孔前挖一个深坑埋入孔口管；孔口管周围必须用粘土捣实固定牢靠。孔口管尽可能下到坚实的土层上。孔口管的高度，要求保持与水源坑相通，以防孔内水位下降时能及时得到补充。

（2）提钻时，发觉孔内阻力较大，则不能强行提拉，应将钻具上下活动或边冲击边提拉钻具，以防将钻具拉死造成事故。

（3）每次提升钻具时，必须认真检查钢丝绳，丝扣的连接情况以及钻具有无损坏，活门是否灵活严密等。如果钻刃磨损超过4～6mm应及时补焊，活门不灵活应及时修复。

二、换径

换径即改变钻孔直径。在钻探施工中，除一般浅孔外、中深孔和深孔的钻探施工，都是采用多径成孔的井身结构，由开孔孔径大、中部孔径小逐级缩小到终孔孔径最小。当钻进到某一深度（或下入套管）时，由大直径钻具变为小直径钻具的施工就称为换径。

1．换径前准备工作

（1）换径前应捞尽孔底岩心、岩屑等。

（2）配备好换径钻具，换径钻具由大径导正管、异径接头及小径钴具组成。导正管长不得小于4m，小径钻具长度不得大于1m；换径

钻具配好后，其同心度应保持上下一致。

2．换径钻进注意事项

（1）换径钻进开始时，应采用轻压慢转法钻进，以防止换径中造成孔斜或孔偏。

（2）随小径孔加深，及时加长小径岩心管，待钻进至5m以上时，方可取掉大径导正管。

（3）换径后如采用金刚石钻进，应用锥形钻头将变径后形成的台阶修成锥形，以防下钻时在台阶处踬坏金刚石钻头。

三、扩孔钻进

在大口径钻探施工中，由于受施工设备、机具、地层等因素的影响以及从施工难易程序考虑，采用一径到底施工大口径钻孔难度较大时，通常采用的办法是先按设计孔深钻一小径钻孔，然后再从孔口用大径钻头扩孔到设计孔深。这种将小口径钻孔扩大为大口径钻孔的钻进方法称为扩孔钻进。扩孔钻进方法在供水井工程中用得较为广泛。扩孔钻进方法分为钻一扩一（即先用小径钻到预定孔深后，按要求的孔径一径扩到孔底）和钻一扩二（即在小径上，先采用比小径大一些的钻头扩孔到孔底，最后再用更大一些的扩孔钻头将钻孔扩大到要求的孔径）。

1．对扩孔钻具的要求（1）有足够的连接强度。（2）有导正装置。（3）带小径导向钻具。2．扩孔钻具的配装 扩孔钻具的连接顺序是

钻杆→导正装置→扩孔钻头→小径导向钻具 3．扩孔钻进操作注意事项

（1）扩孔钻进时转速应适当（不能用高转速），应保证钻具回转稳定。

（2）钻压均匀且不宜过大，过大时易将钻孔扩偏甚至扩出新孔。

（3）在保证孔壁稳定的前提下，可采用大泵量循环，以利于排出孔内岩屑和岩粉。

（4）如发现小眼堵塞，应透开小眼后再扩。

（5）扩孔钻进中，如出现扩孔速度突然减慢或扩不走时，应及时提钻进行检查。

（6）提钻前，应进行较长时间大泵量冲孔。4．扩孔钻进常用钻头

7.齿轮的变位修复和工艺改善分析 篇七

通常对大齿轮做负变位修复, 即将大齿轮的外圆去掉一圈, 在滚齿机重新滚齿, 将齿面点蚀坑切削掉, 得到一个和原来齿轮的齿数、模数相同, 直径略小的大齿轮。同时还要重新制作一个正变位的小齿轮, 与修复后的大齿轮配对使用。

1.1 齿轮磨损状况和尺寸参数的测量

经测量, 大齿轮的模数为16, 分度圆压力角为20°, 齿数为82, 螺旋角为0°, 公法线跨齿数为11。测得大齿轮公法线跨齿数为10, 大齿轮公法线跨齿理论长度为467.104mm, 实际测得大齿轮公法线跨齿长度为465mm。

大齿轮为单侧啮合, 啮合的那侧磨损严重, 另一侧仅有少量的点蚀坑, 深度不超过0.1mm, 由测量的数据可以算出大齿轮单侧的磨损量为:△S=467.104-465=2.104mm, 磨损量在大齿轮能进行变位修复的条件范围内, 磨损的大齿轮可以采用负变位修复, 得到全新的齿面。

1.2 变位系数的确定及验算

查《齿轮手册》中的变为系数的线位图, 可以确定大齿轮的变位系数。按照大齿轮的传动比i=82/28=2.63和20°的压力角可以选择大齿轮的的变为系数x=-0.32, 满足x<-0.23的要求。根据零变位的原则, 小齿轮正变位系数为x’=0.32。由于:2xmsina>△S

所以, 当齿面磨损厚度S<3.5mm时, 都可以采用变位系数x=-0.32来进行修复。

由于齿轮变位后, 会引起很多啮合性能的变化, 因此在变位系数确定后, 需要对其进行必要的验算, 以确定变位量, 防止根切、齿顶、齿形干涉现象发生。经过对该变位系数下的齿轮干涉、重合度、加工时切齿干涉、滑动比等方面对变位系数进行验算, 该变位系数均符合要求。

1.3 修复后齿轮的强度校核

1) 齿根弯曲强度校核。由于正变位齿轮的齿厚厚度增大, 因此相应的齿根抗弯强度也增大。小齿轮在采用正变位设计后, 其齿根抗弯强度增大, 不必再进行强度校核。大齿轮采用的负变位, 其齿厚减小, 齿根抗弯强度减弱, 故需对其齿根抗弯强度进行重点校核。

按照《齿轮手册》中的有关齿根抗弯强度的计算公式:

式中σF为齿根弯曲强度, K为载荷系数, T为转距, YFa为齿形系数, YSa为应力修整系数, Yc为重合度系数, b为齿宽, d为直径。

其中, 当x=-0.32, z=82, 时查《齿轮手册》得, YFa=2.28, Y'Fa=2.35, YSa=1.75, Y'Sa=1.62, Yc=1.有计算结果 (见表1-1) 可知, 变位修复大齿轮的齿根弯曲应力是原来的1.04倍, 基本没什么变化, 可以满足使用要求。

2) 齿面接触强度校核。齿面接触应力计算公式:

式中, ZH节点区域系数为1.5, ZE弹性系数, ZE=Z'E, Zc重合度系数为1。从上面的式子可以看出变位前后齿面的接触应力没有发生变化, 因此齿面接触强度是能满足使用要求的。

2 齿轮的工艺改善

由于大齿轮进行了负变位修复, 因此必须重新制作一个正变位的小齿轮与之配对使用。现就齿面硬度, 加工精度, 热处理等方面对新加工的齿轮进行工艺改善, 以强化小齿轮的表面质量, 增加使用寿命。

2.1 齿面硬度及加工精度的优化

齿面的耐磨性与齿面硬度有关, 还与加工精度有关, 当将小齿轮的材料42Cr Mo的硬度由HRC26提高到HRC37, 而加工精度不变时, 齿轮的使用寿命提高不明显。但当粗糙度提高到0.4时, 其使用寿命却可以提高3倍。其原因可能是硬齿面对表面的细微缺陷很敏感, 而软齿面对表面的细微缺陷不敏感导致的。由于修复的齿轮是硬齿面, 在此次修复中, 将硬度从HRC26提高到HRC37, 加工粗糙度有1.6提高到0.4, 有效硬化深度为3.2mm, 心部硬度要达到HRC26。

2.2 热处理工艺

齿轮的材料为42Cr Mo, 热处理方式为, 860℃, 30min, 油淬, 560℃回火1h。有效硬化深度为3.2m m, 心部硬度为HRC26。上述热处理工艺得到的硬度往往达不到要求, 厂家常采用低温回火的方式来使硬度达到要求。但是回火导致了心部的塑性和韧性均下降。因此要对热处理的过程进行监控, 防止厂家采用回火的方式来提高硬度。

3 总结

齿轮的变位对齿轮的传动精度有很大的影响, 也是用于综合检测标准齿轮、插齿刀、剃齿刀以及小回差齿轮的重要指标。为了提高齿轮径向跳动的检测精度和效率, 必须对传统测量仪器进行智能化的改进。主要开展了的工作有:1) 机械部分的改进。通过检测设备机械部分的改进及计算机硬件部分的设计两个方面的工作完成了对齿轮跳动检查仪的改进。2) 改进了误差补偿方法。把影响测量精度的误差分为径向误差和由安装倾斜引起的安装误差两个方面, 并提出了一种误差补偿方法, 该方法可编写在计算机程序中, 实现了补偿的智能化。改进后的系统实现了齿轮径向跳动检测的智能化, 可以实现误差检测数据的计算机采集及处理, 得到消除了误差影响的径向跳动值。该系统可以实现0.3-2m m模数齿轮的径向跳动的测量, 并可以应用于测量实际中。关键字:径向跳动, 系统改进, 误差分析, 误差补偿, 圆柱齿轮

综上所述, 采用变位技术对齿轮进行修复, 对磨损严重的大齿轮加工成负变位的变位齿轮。切去了大齿轮的磨损部分, 变废为宝。为了保证中心距不变, 所以小齿轮必须重新制造, 以便和大齿轮相匹配。由于小齿轮的制造费用和制造周期远小于大齿轮, 大大降低了修理成本。实践也证明齿轮变位修复后, 不仅能很好的满足使用要求, 保证设备的正常运行, 而且节约成本, 缩短了加工时间, 具有非常好的经济效益。

摘要：我公司拉丝机大型齿轮在工作多年后, 齿面严重磨损, 不能再继续使用。若重新做一个大齿轮, 不仅花费大、加工周期长而且技术上也很困难。为了降低生产成本, 保证设备的正常使用, 现利用变位技术对大齿轮进行负变位修复, 重新加工与之配对的正变位小齿轮, 同时对新加工的小齿轮工艺进行改善。在修复之前先要检测大齿轮的磨损状况和尺寸参数, 确定和验算变位系数后, 对修复后的齿轮进行强度检核, 看是否能满足使用强度要求;对于新加工的小齿轮, 可以在齿面硬度和加工精度方面进行优化, 同时改善其热处理工艺。

8.珐琅工艺的制作流程 篇八

掐丝珐琅在传统工艺上来说，就是我们平常所谈的国粹——景泰蓝。明朝的景泰、成化年间最为常见，其后经弘治、正德、嘉靖、隆庆四代，虽仍然烧制，但都因循成规，敷衍了事，在质量上都不能与景泰和成化年间相比。万历以后，虽然偶有烧制，但并非像前朝一样设官置厂视为例务，所以出品极少。在明代始终没有复兴，到了清代，景泰蓝的工艺比明代有所提高。乾隆时期的制品虽然不能与景泰、成化时期的相比，但比起弘、正以后的制品则毫不逊色。

传统的珐琅制品一般以红铜做胎，用矿物质釉料经过高温烧成五彩花纹，具有宝石般的晶莹、彩虹般的色泽和黄金般的灿烂，其制作主要经过制胎、掐丝、点蓝、烧结、磨光、镀金等工序。

金属胎珐琅，一般以紫铜、白银、黄金为胎体，所以制胎是非常关键的。第一步就是制胎，将选定的金属反复捶打目的是使金属的密度增减，然后再将捶打好的金属做成你所需要的形状如器皿或表盘；再反复烧制以使其内应力释放出来；经过酸洗，抛光备用。

第二步是掐丝了。用不同形制的镊子把事先准备的扁金属丝掐出所需要的花纹。这是非常难的，一般没有六七年以上的经验是很难做到的。然后把掐好的图案用特制的黏合剂粘到金属胎上，就算是完成掐丝这个步骤了。

第三步是焊接要把粘好图案的产品（行业内叫黑活）进行焊接，就是把粘好的丝和金属胎牢固地焊接在一起成为一个整体。焊接完成后称为白活。反复酸洗后备用。

第四步是上色了也叫点蓝，是依照设计图案所标示的颜色，用由铜丝锤出的小铲形工具（大的如指甲，小的如针鼻）一铲一铲将釉色填入焊接妥当的金属丝花纹空隙中。

第五就是烧结，将整个胎体填满色釉后，放入750～850摄氏度的高温中烧制。色釉由沙粒状溶为液体，待冷却后就成为固着在胎体上的绚丽色釉了。根据不同的釉料要有不同的烧制温度，一定要分别烧制，所以一件好的珐琅要反复烧制25次左右，直到烧到和丝一平为止。

第六步就是磨光，用粗砂石将釉面磨平。胎体经烘烧后，用细砂石磨去火亮，然后用黄石细磨。如有不平之处，仍需再用釉料补上烧好，最后用炭进行打磨。