紧固件检验作业指导书

紧固件检验作业指导书（精选4篇）

1.紧固件检验作业指导书 篇一

锅炉检验作业指导书2

第一篇

锅炉检验5.1检验范围:a)

汽包(水包)、内(外)置式汽水分离器；b)

联箱；c)

受热面；d)

锅炉范围内管道、管件、阀门及附件；e)

锅水循环泵；f)

承重部件：大板梁、钢架、高强螺栓、吊杆。5.2检验分类和周期: a)外部检验，每年不少于一次。b)内部检验:结合每次大修进行，其检验内容应列入锅炉大修计划。新投产锅炉运行一年后应进行首次内部检验。c)超压试验，一般二次大修进行一次。根据设备具体技术状况，经电管局或省(市)电力局锅炉压力容器安全监察机构同意，可适当延长或缩短超压试验间隔时间。超压试验可结合大修进行，列人大修的特殊项目。5.3 遇有下列情况之一时，也应进行内外部检验和超压水压试验: a)停用一年以上的锅炉恢复运行时;b)锅炉改造、受压元件经重大修理或更换后，如水冷壁更换管数在50%以上，过热器、再热器、省煤器等部件成组更换及汽包进行了重大修理时;c)锅炉严重超压达1.25倍工作压力及以上时;d)锅炉严重缺水后受热面大面积变形时;e)根据运行情况，对设备安全可靠性有怀疑时。5.4 外部检验由电厂根据设备特点编制计划并实施，不影响锅炉正常运行。如同时安排内部检验，则外部检验一般可安排在锅炉停炉前进行。5.5内部检验由电厂委托有资格的检验单位进行。如果委托锅检站进行检验时，应由电管局或省(市)电力局锅炉压力容器检验中心进行监检。5.6 电厂应与检验单位签订锅炉定期检验委托合同，内容包括:检验范围，依据，要求，双方责任、权利和义务，检验费用，违约责任及奖罚条款等项。5.7 新装锅炉投运后的首次检验应做内外部检验。检验的重点是与热膨胀系统相关的设备部件和同类设备运行初期常发生故障的部件。在役锅炉的定期检验可根据设备使用情况做重点检验，同时结合同类型设备故障特点确定检验计划。

运行lO万h后确定检验计划时，应扩大检验范围，重点检查设备寿命状况。5.8 技术资料审查。5.8.1锅炉制造质量技术资料齐全，a)锅炉制造质量技术资料齐全，内容应符合国家或行业标准。

1）锅炉竣工图，包括总图、承压部件图、热膨胀图、基础荷重图。2）承压部件强度计算书。3）锅炉质量证明书。

4）锅炉设计说明书和使用说明书。5）热力计算书或汇总表。6）水循环计算书或汇总表。7）汽水阻力计算书。8）安全阀排放量计算书及质量证明书。9）设计修改技术资料、制造缺陷返修处理记录。10）过热器和再热器壁温计算书。b)锅炉设备监造报告。c)锅炉产品的安全性能检验报告。d)锅炉安装质量技术资料齐全，内容应符合国家标准或电力建设有关技术标准。

1）锅炉钢架制造质量证明文件，安装记录及三级验收签证书；钢架高强螺栓质保书，监检报告；钢架焊接质量技术记录及钢架的定期沉降观测记录。

2）锅炉受热面组合、安装和找正记录及验收签证;受热面及联箱的清理、安装通球记录及验收签证；缺陷处理记录：受压部件的设计变更通知单;材质证明书及复验报告。

3）锅炉安装有关的设计变更通知单、设备修改通知单、材料代用通知单及设计单位证明。

4）安装焊接工艺评定报告，热处理报告，焊接和热处理作业指导书。

5）按照DL5007－92规定对现场组合、安装焊缝的检验资料。

6）水压试验用临时堵头和其他受压临时管道的强度计算书。

7）所有参加水压试验的主要管道及支吊架安装记录。

8）安装部门配制承压元件的设计、施工、检验资料。

9）水压试验技术措施，包括冲洗措施、水质合格报告、压力表校验报告、防腐措施及排废措施。5.8.2 锅炉安装质量技术资料齐全。a)锅炉安装质量技术资料内容应符合国家标准或电力建设有关技术标准。

1）锅炉钢架制造质量证明文件，安装记录及三级验收签证书；钢架高强螺栓质保书，监检报告；钢架焊接质量技术记录及钢架的定期沉降观测记录。2）锅炉受热面组合、安装和找正记录及验收签证;受热面及联箱的清理、安装通球记录及验收签证；缺陷处理记录：受压部件的设计变更通知单;材质证明书及复验报告。3）锅炉安装有关的设计变更通知单、设备修改通知单、材料代用通知单及设计单位证明。4）安装焊接工艺评定报告，热处理报告，焊接和热处理作业指导书。b)安装竣工图及安装竣工报告;c)锅炉试运行记录和技术签证。5.8.3 现场规程制度齐全。a)现场运行规程及事故处理规程;b)检修工艺规程;己技术监督制度，包括金属、化学、热工监督制度，d)锅炉压力容器安全监察管理制度及定期检验实施细则，e)培训考核制度。

引用

报告

评分 回复

95037

5焊接师傅

#2

使用道具

发表于 2006-12-8 11:40 资料 个人空间 短消息 加为好友

5.8.4受监督设备重大技术改造及变更的图纸、资料齐全。a)技术改造(或变更)方案及审批文件;b)设计图纸、计算资料

及施工技术方案;c)质量检验和验收签证。·5.8.5技术记录、档案齐全。a)锅炉技术登录簿及使用证i b)定期检验计划UID 4505 及报告;c)近期运行记录，事故、故障记录，超温、超压记录;d)承压部件损坏记录和缺陷处理记录i e)检修记录，质量精华 0 验收卡，大修技术总结;f)金属监督、化学监督、热工监督技术资料档案;9)焊接管理有关记录;h)安全阀校验及仪表、积分 163 保护校验记录;i)焊工、无损检测人员档案。5.8.6 新装锅炉首次检验应对技术资料做全面审查，以后的检验重点为新增加帖子 54 或有变更的部分。5.9 锅炉外部检验项目与质量要求。5.9.1锅炉房安全设施、承重件及悬吊装置: a)锅炉房零米层、运转威望 163 点

层和控制室至少设有两个出口，门向外开。b)汽水系统图齐全，符合实际，挂放现场。c)通道畅通，无杂物堆放。d)金钱 897 点

控制室、值班室有隔音层，符合GBJ87一85要求，安全阀、排汽阀应装有消声器。e)照明设计符合电力部电安生(1994)227阅读权限 20 号《电业安全工作规程》及有关专业技术规程规定，灯具开关完好。f)地面平整，不积水，沟道畅通，盖板齐全。G）地注册 2006-3-6 下室四周有栏杆、护板，室内有防水、排水设施，照明充足。h)楼梯、平台、通道、栏杆、护板完整，楼板应有明显的载荷状态 离线

限量标记。i)承重结构无过热、腐蚀，承力正常，各悬吊点无变形、裂纹、卡涩，无歪斜，承力正常，方向符合设计规定。吊杆螺栓、螺帽无松动，吊杆表面无氧化腐蚀。j)消防设施齐全、完好，定朔检查合格。k)电梯安全可靠，竖井各层的门有闭锁装置。5.9.2 设备铭牌、管道阀门标记: a)锅炉铭牌内容齐全，挂放位置醒目;b)阀门有开关方向标记和设备命名统一编号，重要阀门应有开度指示及限位装置;c)管道色环完整，并有工质流向箭头。5.9.3 炉墙、保温: a)炉墙、炉顶密封良好，无开裂、鼓凸、脱落、漏烟、漏灰，无明显振动。b)炉墙、管道保温良好。当室内温度为25“C时，保温层的表面温度不大于5O”C。c)燃烧室及烟道、风道各门孔密封良好，无烧坏变形，耐火材料无脱落，彭胀节伸缩自如·无变形、开裂。5.9.4吹灰器应运行正常，阀门严密，疏水良好。5.9.5锅炉膨胀状况: a)汽包、联箱等膨胀指示器装置完好，有定期检查膨胀量的记录;b)各部件膨胀通畅，没有影响证常膨胀的阻碍物;c)锅炉膨胀中心组件完好，无卡阻或损坏现象。5.9.6 防爆门: a)燃烧室防爆门密封性能好，动作灵敏，无泄漏;b)膜板防爆门无腐蚀及泄漏，镀锌铁板厚度不大于1.2mm，中间应留有0.lmm一O.2mm深的划痕，或采取双U形搭接结构。5.9.7安全附件和保护装置，安全附件和保护装置的检验要求应符合相关规定。5.9.8运行现场记录，a)燃烧工况稳定，检查发生正压、爆燃情况的记录，在允许范围内;b)无超温现象，检查各级受热面壁温记录，在允许范围内;c)各项运行参数符合现场运行规程要求。5.9.9运行人员资格，a)运行人员经过培训考试合格，持证上岗。b)查阅近期反事故演习记录及责任事故记录。能严格执行各项规程，证确处理可能发生的事故。5.10 锅炉内部检验的准备工作。5.10.1根据电厂提供的锅炉技术资料、历次检验计划、检验报告及设备缺陷情况，结合同类型锅炉频发性缺陷，编制锅炉内部检验计划或实施方案。5.10.2做好安全准备工作: a)设备的汽水系统、燃烧系统、热风系统已和运行设备可靠隔绝，并已悬挂不准启动的警告牌;b)需登高检验的部位应搭设脚手架、检查平台、护栏等，登高作业应遵守电力部电安生(1994)227号《电业安全工作规程》的有关规定;c)检验部位的人孔门、手孔盖已全部打开，经通风换气冷却;d)炉膛及后部受热面已清理干净，露出金属表面;e)妨碍检验的部件和保温材料已经拆除;f)检验中所用的照明及工作电源应符合电力部电安生(1994)227号《电业安全工作规程》的规定;g)进人汽包、内(外)置式汽水分离器、水冷壁进口环形联箱、炉膛、循环流化床锅炉的热旋风分离器等内部检验时，应有专人监护。5.11 内部检验方法与程序如下，5.11.1一般采用目测检验方法，必要时可借助检测仪器，如测厚仪、硬度计、内窥镜、金相及无损探伤设备等。5.11.2 定期检验程序如下，5.125.13 锅炉内部检验的项目和质量要求。5.13.1汽包、内(外)置式汽水分离器: a)对内壁进行外观检查，进行腐蚀产物及垢样分析，必要时进行测厚和无损探伤。b)人孔密封面应无明显伤痕及腐蚀斑点，人孔铰链座连接焊缝应无裂纹等外观缺陷。c)复查制造焊缝遗留缺陷未见发展，无薪缺陷产生。d)锅炉运行5万h后进行以下重点检查: 1)对集中下降管管座焊缝进行100%超声波探伤;2筒体和封头内表面主焊缝、人孔加强焊缝和预埋件焊缝表面去锈后，进行100%外观检查;

3)对主焊缝(含纵。环焊缝的T形接头)进行无损探伤抽查，比例为纵缝25%、环缝10%，4)对安全阀忠向空排汽阀管座角焊缝进行外观检查，必要时进行无损探伤复查。e)检查下降管孔、进水管孔、加药管孔、再循环管孔等有无裂纹、腐蚀、冲刷情况。必要时进行表面探伤复查。" f)检查汽水分离装置、给水清洗装置，应无脱落、开焊现象。

幻对水位诗的汽水连通管、压力表管接口、蒸汽加热管、汽水取样管、连续排污管进行检查时，应完好、畅通、无拙漏;对加强型管座做外观检查。怀疑有裂纹时，应用无损探伤复查;检查一次门内外壁腐蚀情况。h)汽包与吊杆接触良好，90。内圆弧应吻合，接触间隙不大于2mm吊挂装置牢固，受力均匀。支座的预留膨胀间镣足够，方向正确。i)外置式汽水分离器，按2一3次大修周期安排一次定期检验工作。5.13.2水冷壁，a)燃烧器周围和热负荷较高区域水冷壁首外观检查。· 1)管壁被冲刷磨损程度，是否有高温腐蚀、变形、鼓包等缺陷，必要时进行测厚;2液态排渣炉或有卫燃带的锅炉应检查卫燃带及销钉的损坏程度;3)直流锅炉的UP型炉应检查下辐射出口弯头处有否鼓包、裂纹、胀粗等过热情况，必要时做金相检查;4)定点监测管壁厚度及胀粗情况，一般分三层标高，每层四周墙各若干点。

b)冷灰斗区域水冷壁管外观检查。

1)应无落焦碰伤及管壁磨损情况;2炉底水封板焊缝应无膨胀或因焊接造成的开裂;3)检查液态排渣炉渣口及炉底耐火层应无损坏、析铁;4)定点监测管壁厚度，斜坡及灰坑弯管外弧处各取若干点。

c)所有人孔、看火孔部位周围水冷壁管应无磨损、拉裂、鼓包、变形。d)循环流化床锅炉迸料口、出灰口、布风板水冷壁、翼形水冷壁、底灰冷却器水管应无磨损、腐蚀情况。

e)折焰角区域水冷壁管外观检查。

1)应无水循环影响而引起的过热、胀粗、鼓包等缺陷;2应无烟气飞灰磨损而引起的管壁减薄;3)屏式再热器冷却定位管相邻水冷壁应无变形、磨损情况;4)定点监测壁厚及管子胀粗情况，斜坡及弯管外弧处各取若干点。

f)检查吹灰器附近水冷壁的损伤情况，必要时测量壁厚。

g)对防渣管进行外观检查。

1)检查管子两端应无疲劳裂纹，必要时进行着色探伤;2 防渣管应无过热、胀粗、变形、鼓包等;3)防渣管、循环流化床锅炉热旋风分离器进出口处水冷壁管应无烟气、飞灰磨损;4)定点监测管子壁厚及胀粗量。h)对鳞片水冷壁，检查绪片与管子的焊缝，应无开裂、严重咬边、漏焊、假焊等情况，重点对组装的片间连接、与包覆管连接、直流炉分段引出、引人管处的嵌装短鳞片、燃烧器处短绪片等部位的焊缝做100%外观检查。i)热负荷高处水冷壁割管检查

2.过程检验岗位作业指导书 篇二

目 录

一、工作范围.......................................................................2 1.日常工作....................................................................2 2.主要工作....................................................................2 3.其他工作....................................................................2

二、具体工作内容...................................................................2 日常工作........................................................................3 主要工作........................................................................3

三、岗位关键质量控制点.............................................................3

一、工作范围

1.日常工作

1.1 工作现场7S整理 1.2 现场联络文件管理

2.主要工作

2.1 装配工序巡检 2.2 布线工序巡检 2.3 调试工序巡检 2.4 后整理工序巡检 2.5 插件工序巡检 2.6 工序送检专检 2.7 小件装配巡检 2.8 小件装配专检 2.9小件整理工序专检 2.10 现场仪器仪表有效期确认 2.11 生产现场7S监督 2.12 对不良进行标识、处理 2.13 异常问题点协商处理

3.1制程中新品验证 3.2 日不良统计 3.3 月不良统计 3.4 提交质量会议数据 3.5 提交月绩效数据

3.6 参照客户协议制作最终检验报告 3.7 ERP日报、送检、缴库 3.8 整理相关质量记录 3.9 完成上级安排的任务 3.其他工作

二、具体工作内容

日常工作 工作现场7S整理

1.1 现场的工作环境打扫干净，使其保持在无垃圾、无灰尘、无脏污、干净； 1.2文件及物品摆放整齐；

1.3文件及物品目视化管理，使用后归位摆放； 1.4 工作区域内无多余电线、线头，禁止有安全隐患 2 现场联络文件管理

2.1 汇总存放当日新品验证单、紧急放行单、工作联络单、品质异常整改单、纠正预防措施单、插件自检报告；

2.2 汇总并存档当月新品验证单、紧急放行单、工作联络单、品质异常整改单、纠正预防措施单、插件自检报告；

其他工作

3.1制程中新品验证：物料上线后，仓库通知PQC到现场和工艺工程师验证新物料 3.2 日不良统计：提交当天发现的异常问题点 3.3 月不良统计：每月统计作为年底工作总结数据 3.4 提交质量会议数据：每半月提交一次

3.5 提交月绩效数据：每月5日前提交前一月的绩效数据

3.6 参照客户协议制作最终检验报告：从柜体装配开始制作最终检验报告 3.7 ERP日报、送检、缴库：每天打开ERP进入PQC生产日报机台查看 3.8 整理相关质量记录：例如插件自检报告等 3.9 完成上级安排的任务

主要工作 上岗前的工作

1.1 企业管理部的系统培训，熟悉公司有关的企业文化、管理制度、流程等； 1.2本部门组织的工作业务培训 2 上岗后的工作 2.1 装配工序巡检：参照柜体“领料单”对物料进行确认，按照工艺图纸、作业指导书、工艺要求检验其装配是否合理；检查柜体各报告填写是否完整；

2.2 布线工序巡检：按照工艺图纸、作业指导书、工艺要求检验其走线是否合理；检查柜体各

报告填写是否完整

2.3 调试工序巡检：检查柜体各报告填写是否完整；

2.4 后整理工序巡检：检查柜体标识的粘贴是否准确；门板装配是否有异常；进口柜体门板上不允许有中文标识

2.5 插件工序巡检：抽检物料与领料单是否一致；测试焊接机温度是否在允许的范围之内 2.6 工序送检专检并填写质量记录：参照PQC作业指导书

2.7 小件装配巡检：根据工艺图纸、作业指导书、工艺文件检验其装配、布线是否合理 2.8 小件装配专检并填写质量记录：参照PQC作业指导书 2.9小件整理工序专检并填写质量记录：参照PQC作业指导书

2.10 现场仪器仪表有效期确认：定期抽查现场仪器仪表是否在内校时间范围内 2.11 生产现场7S监督：整理、整顿、清扫要做好；无安全隐患； 2.12 对不良进行标识：发现不良后立即隔离标识，防止流到下一工序中

2.13 异常问题点协商处理：对于发现的异常问题要及时通报相关责任人及其主管，并要求其整改后重新送检；对于严重质量问题，开据质量异常整改单或纠正预防措施单，并跟踪其改善、确认改善效果

三、岗位关键质量控制点 每天是否进行例行保养、例行清扫等 2工艺文件是否齐全

3.紧固件检验作业指导书 篇三

目

录

第一部分

液氨气瓶检验工作程序 第二部分

液氨气瓶检验操作规程

第一部分

液氨气瓶检验工作程序

一、为保证气瓶的检验质量，依据《钢质焊接气瓶定期检验与评定》制订液氨气瓶检验工作程序。本程序适用于液氨气瓶的检验。

二、用户送检气瓶的查收与登记。

接到用户送检的液氨气瓶时，须填写《钢质焊接气瓶检验登记台帐》，接收人员和送检人员签字确认。待检钢瓶必须经残液处理合格，并附带《气瓶残液（残气）处理记录》，方可进行检验。

三、检验前准备

1、检验前逐只检查登记气瓶制造标志和检验标志。

登记内容包括国别制造厂名称或代号、出厂编号、出厂年月、公称工作压力、水压试验压力、实际容积、实际重量、上次检验日期。

检查气瓶漆色标记（瓶色、字样、字色）、钢印标记和技术档案资料，确认是否为氨气瓶。

对于标志模糊不清或资料不全的气瓶，不应予以检验；对于钢瓶原充装介质不明或瓶阀锈蚀无法开启的，应与其他待检气瓶分开存放，并采用妥善办法做特殊处理。

2、对使用年限超过12年的氨气瓶按报废处理，登记后不予检验。

3、采用不损伤瓶体金属的适当方法，将气瓶内外表面的污垢、腐蚀产物等有碍表面检查的杂物以及外表面的疏松漆膜清除干净

四、气瓶内外表面检验

1、逐只对气体内外表面检查，可用电压24V以下具有足够亮度的安全灯或内窥镜对气瓶内表面进行检查。内表面有裂纹、结疤、夹杂或凹坑等缺陷的气瓶应报废。

2、瓶壁上不允许有裂纹、鼓包、皱折、气泡、结疤、折叠和夹杂等缺陷，有上诉缺陷的应报废。

3、瓶体磕伤、划伤、凹坑处的剩余壁厚小于设计壁厚90%的气瓶应报废。

4、瓶体凹陷深度超过6mm或大于该凹陷短径的1/10的气瓶应报废。

5、瓶体凹陷深度小于6mm，凹陷内划伤或磕伤处剩余壁厚小于设计壁厚的气瓶应报废。

6、对未达到报废条件的缺陷，特别是线性缺陷或尖锐的机械损伤应进行修磨，使其边缘圆滑过渡，但修磨后的壁厚应大于设计壁厚的90%。

7、腐蚀检验

瓶体内外表面产生腐蚀的气瓶应逐只测定瓶体壁厚，除（1）外实测剩余壁厚均不得小于设计壁厚。

（1）点状腐蚀处实测剩余壁厚，不得小于设计壁厚的2/3（按GB5100规定的计算公式，下同）。

（2）线腐蚀、面腐蚀处的剩余壁厚小于设计壁厚的90%的气瓶应报废。

8、护罩或底座破裂、脱焊、磨损而失去作用或底座支撑面与底座最低点之间距离小于10mm的气瓶应报废。

五、气瓶焊缝检验

主体焊缝不符合下列规定的气瓶应报废：

1、焊缝不允许有咬边、焊缝和热影响区表面不得有裂纹、气孔、弧坑、凹陷和不规则突变；

2、主体焊缝上的划伤或磕伤经修磨后，焊缝不得低于母材；

3、主体焊缝热影响区的划伤或磕伤修磨后剩余壁厚不得小于设计壁厚；

4、主体焊缝及其热影响区的凹陷深度不得大于6mm。在检查中对有怀疑的部分应使用10倍放大镜检查，必要时进行无损探伤。

六、壁厚测定

1、对气瓶除进行有缺陷部位的局部测厚外，还必须逐只进行定点测厚。

2、测厚仪的误差不大于±0.1mm。

3、对内外表面腐蚀程度轻微的气瓶，至少在上封头、筒体和下封头三个部位上各测定一点，对腐蚀程度严重的气瓶，至少在上封头测定两点，筒体上测定四点、下封头测定两点，各测点应选于腐蚀深处。

4、在上封头、筒体和下封头三个部位无论选定多少测点，只要有一点的剩余壁厚小于设计壁厚的90%，该瓶报废。

七、气瓶容积测定

1、气瓶应逐只进行容积测定。

2、容积测定用的衡器应保持准确，其最大称量值应为常用称量值的1.5—3.0倍。衡器的校验周期不得超过3个月。

3、容积测定方法参照操作规程进行操作。

八、气瓶水压试验

1、逐只进行水压试验，水压试验方法、装置和安全设施符合GB/T9251的要求。

2、根据《气瓶水压试验方法》GB9251的规定气瓶耐压试验操作方法应按如下规定进行。

1.记录待试瓶的有关数据（待试瓶上标志的有关内容），测量并记录试验温度。

2.安装受试瓶。将接头旋紧在受试瓶上，把受试瓶连接在试验装置上。

3.排气。利用阀门使试验用水注入试验装置，并排放试验装置中的空气。

4.升压。在无泄漏的情况下，启动水压泵，使其压力升到受试瓶的试验压力4.5Mpa时，停止水压泵，检查该瓶是否有泄漏。5.保压。气瓶在试验压力下保压不少于3分钟，且仔细观察压力表值是否下降，瓶体有无异常现象。

6.检漏。瓶体出现渗漏、明显变形或保压期间压力有回降现象（非因试验装置、瓶口、卸压阀口或盲塞口泄漏）的气瓶应报废。

7.卸压检查。达到规定时间后，卸掉压力，检查瓶体有无可见变形和裂纹。

九、内部干燥

经水压试验后的气瓶应逐只进行内部干燥。

1、将瓶口朝下倒立一段时间，将瓶内残留的水沥净，采用内加温或外加温的方法进行内部一般干燥。

2、内部一般干燥的温度一般控制在70-80℃，干燥时间不得少于20分钟。

从干燥装置上卸下气瓶后，借助内窥镜或小灯泡观察瓶内干燥状况。如内壁已全面呈干燥状态，便可安装瓶阀

十、瓶阀、泄压阀与盲塞的检验与装配

1、应逐只对瓶阀、泻压阀进行解体检验、清洗和更换损伤的零部件，保证开闭自如，不泄漏。对弹簧式泻压阀应校验其启闭压力及排放量。

2、阀体不允许有严重变形，螺纹不允许有严重损伤，且（含开启与关闭状态）。

2、阀座、塞座检查

1.用目测或低倍放大镜逐只检查阀座或塞座及其螺纹有无裂纹、变形、腐蚀或其他机械损伤。

2.阀座、塞座有裂纹、倾斜、塌陷的气瓶应报废。

3.瓶阀、泄压阀及盲塞应装配牢固并应保证其与阀座或塞座连接的有效螺纹牙数和密封性能，其外露螺纹数不得少于1-2牙。

十一、气瓶气密性试验

根据《气瓶气密性试验方法》GB12137-89的有关规定进行。

1、在规定的公称压力3.0下保压3分钟，在此时间气瓶不允许有泄漏，不允许压力表有回降现象。

2、应在耐压试验合格后，用氮气对气瓶进行气密性试验。

3、试验过程中，若试验装置或瓶阀、泄压阀及盲塞产生泄漏，应立即停止试验，待维修或重新装配后再次试验。

4、试验完毕应立即进行清理和干燥。

十二、检验记录与报废处理

1、将检验结果填入气瓶检验与评定记录，并出具检验报告。

2、报废气瓶应按报废气瓶处理规定处理。报废处理由本站负责统一销毁，以防止报废气瓶再次投入使用。并按《气瓶安全监察规程》附录4的规定填写《气瓶判废通知书》，通知气瓶产权单位。

3、合格气瓶应按《气瓶安全监察规程》附录1规定打检验钢印、涂检验色标。

4、合格气瓶还应按GB7144规定重新喷涂漆色、字样。

十三、出具检验报告

1、检验员应根据检验记录出具《检验报告》。

2、检验报告一式二份，一份交用户，一份本站存档。判废气瓶出具《气瓶判废通知书》，通知书一式二份，一份交用户，一份本站存档。

十四、检验报告的审核

1、检验员将出具的检验报告送技术负责人审核。

2、审核通过的转下道工序，否则按审核意见办。

十五、合格气瓶的发放

合格气瓶在发放前，检验员应核对报告书与所发放气瓶的有关数据，然后将气瓶连同报告书交用户，并请接收人在检验台帐上签收。

十六、检验资料存档

检验资料包括：《气瓶残液处理记录》、气瓶检验台帐、检验记录、检验报告、气瓶判废通知书等，按档案资料管理制度执行，档案资料管理员收集、整理、存档。

十七、统计上报

按上级部门规定，将液氨气瓶检验（合格、修理、判废）情况及检验总数，按时统计上报给业务室。

第二部分

液氨气瓶检验操作规程

依据《钢质焊接气瓶定期检验与评定》制订液氨气瓶检验操作规程。

钢质焊接气瓶（液氨钢瓶）外观和焊缝检查

操作规程

一、应逐只对气瓶进行目测检查其外表面及焊缝是否存在凹陷、凹坑、鼓包、磕伤、划伤、裂纹、夹层、皱折、腐蚀、热损伤及焊缝缺陷。

二、瓶体存在裂纹、鼓包、皱折、结疤或夹渣等缺陷的气瓶应报废。

三、瓶体磕伤、划伤、凹坑处的剩余壁厚小于设计壁厚90%的气瓶应报废。

四、瓶体凹陷深度超过6mm或大于凹陷短径1/10的气瓶应报废。

五、瓶体凹陷深度小于6mm，凹陷内磕伤、划伤处剩余壁厚小于设计壁厚的气瓶应报废。

六、瓶体存在弧疤、焊迹或明火烧烤等热损伤而使金属受损的应报废。

七、瓶体上有孤立点腐蚀处的剩余壁厚小于设计壁厚2/3的应报废。

八、瓶体线腐蚀或面腐蚀处的剩余壁厚小于设计壁厚的90%的应判废。

九、护罩或底座破裂、脱焊、磨损而失去作用或底座支撑面与瓶底最低点之间距离小于10 mm的气瓶应报废。

十、主体焊缝不允许咬边，焊缝和热影响区表面不得有裂纹、弧坑、凹陷和不规则的突变。

十一、主体焊缝上的划伤或磕伤处修磨后，焊缝不得低于母材。

十二、主体焊缝热影响区的划伤或磕伤处修磨后剩余壁厚不得小于设计壁厚。

十三、主体焊缝及其热影响区的凹陷最大深度不得大于6mm。

十四、在检查中对有怀疑的部位应使用10倍放大镜检查，必要时进行无损探伤。

钢质焊接气瓶（液氨钢瓶）重量和容积

测定操作规程

一、钢瓶容积测定必须在清除瓶内锈蚀物和污染物之后进行，以免造成误差。

二、待测钢瓶要逐只进行空瓶称重，并认真做好记录。

三、将经过空瓶称重的钢瓶直立于检验室地面上，向瓶内注满清水，静止8小时，期间应断续的用木锤自上而下轻敲瓶壁数次，并将每次下降的水补满，直至瓶口水面不再下降为止。

四、确认瓶内气泡排除，瓶口液面不再下降时，将钢瓶移至称重衡器上，称出瓶和水的总重量，并做好记录。

五、以瓶水总重量减去空瓶重量得出瓶内容纳的水重量，再乘以称重时瓶内水温下的每千克水的体积数，即得出该钢瓶的现容积值。

六、现容积小于原始标定值的气瓶应报废。

钢质焊接气瓶（液氨钢瓶）内部检查

操作规程

一、用内窥镜或或电压不超过24V，具有足够亮度的安全灯逐只对气瓶进行内部检查。

二、内表面有裂纹、结疤、皱折、夹层或凹坑的气瓶应报废。

三、内表面存在孤立点腐蚀处的剩余壁厚小于设计壁厚2/3的气瓶应报废。

四、内表面线腐蚀或面腐蚀处的剩余壁厚小于设计壁厚的90%的气瓶应报废。

钢质焊接气瓶（液氨钢瓶）水压试验操作规程

一、检查试验装置是否处在良好的工作状态，若情况良好，将受试气瓶接入试验系统。

二、排气：在试验系统中最高处应装有排气阀，启动试压泵，直至排气阀冒出水为止。

三、检漏：启动试压泵，当压力达到受压瓶的公称工作压力时，停泵检查受试气瓶及试验系统是否有泄漏。若瓶体泄漏，则该瓶报废；如果系统泄漏，泄压排除。

四、升压：在无泄漏的情况下，启动试压泵，缓慢升压到受试气瓶的试验压力，自动停泵。

五、保压：保压3分钟，且仔细观察压力是否回降，瓶体不得有可见的变形、裂纹和泄漏。

六、泄压检查：卸掉压力，仔细检查气瓶的各个部位，若未发现异常，则该瓶耐压试验合格。

七、记录试验日期、试验压力等，试验者签字。

钢质焊接气瓶（液氨钢瓶）内部干燥操作规程

一、经水压试验合格的气瓶，必须逐只进行内部一般干燥。

二、气瓶经水压试验合格后，将瓶口、塞口朝下，静止一段时间，等瓶内残留水沥净，将气瓶置于干燥室内进行干燥。

三、内部一般干燥温度控制在70-80℃，干燥时间不得少于20分钟。

四、干燥结束后，借助内窥镜或小灯泡观察瓶内干燥状态，如瓶壁已全部呈干燥状态，便可安装瓶阀。

钢质焊接气瓶（液氨钢瓶）瓶阀、泄压阀

及盲塞检验与装配操作规程

一、必须逐只对瓶阀和泄压阀进行解体检验、清洗和更换损坏的部件，保证开闭自如不泄露。对弹簧式泄压阀应检验其启闭压力及排放量。

二、阀体及其零部件不得有严重变形，螺纹不得有严重损伤。

三、更换瓶阀、泄压阀及盲塞或密封材料时，必须根据盛装介质氨气的性质选用合适的瓶阀或材料（不得使用铜阀），在装配前必须对瓶阀、泄压阀的气密性进行试验。

四、瓶阀、泄压阀及盲塞应装配牢固并保证其与阀座或塞座连接的有效螺纹牙数和密封性能，装配后其外露螺纹数应不少于1-2牙。

钢质焊接气瓶（液氨钢瓶）阀座、塞座

检查操作规程

一、用目测或低倍放大镜逐只检查气瓶的阀座和塞座。

二、阀座或塞座有裂纹、倾斜、塌陷的气瓶应报废。

三、阀座或塞座螺纹不得有裂纹或裂纹性缺陷，但允许有轻微不影响使用的损伤。即允许不超过3牙的缺口，缺口长度不超过圆周的1/6，缺口深度不超过牙高的1/3。

四、螺纹存在轻度腐蚀、磨损或其他损伤，可用符合GB/T10878规定的丝锥修复，修复后须用符合GB/T8336的量规检验，检验结果不合格时该气瓶报废。

钢质焊接气瓶（液氨钢瓶）壁厚测定操作规程

一、气瓶壁厚测定操作人员，须经培训合格的专职人员担任，正确使用测厚仪。

二、对气瓶除进行有缺陷部位的局部测厚外，还必须逐只进行定点测厚。

三、测厚前检查仪器及各部位连接处，配套件电池极性等是否完好。

四、插入测头电源插头，按动仪器开关，指示灯亮，测头涂耦合剂，接触仪器校准面，显示屏能稳定显示调校值，测厚仪的应不大于0.1mm。

五、对内外表面腐蚀程度轻微的气瓶，至少在上封头、筒体和下封头三个部位各测定一点，对腐蚀程度严重的气瓶至少在上封头测定两点，筒体测定四点，下封头测定两点，各测点应选于腐蚀深处。

六、各测厚点有一点的剩余壁厚小于设计壁厚的 90%，该瓶应报废。

钢质焊接气瓶（液氨钢瓶）气密性试验操作规程

一、经水压试验合格的气瓶，必须逐只进行气密性试验，环境温度不得低于5℃，试验压力应等于液氨气瓶的公称工作压力3.0Mpa.。

二、液氨瓶是盛装毒性气体的气瓶，应用浸水法进行气密性试验，气瓶任何部位离水面不得少于50mm，浸水保压时间不少于2分钟，保压期间不得有泄漏或压力回降现象。

三、气瓶气密性试验时，对在试验压力下瓶体泄露的应报废。

四、试验过程中若试验装置或瓶阀、泄压阀及盲塞产生泄漏时，应立即停止试验，待维修或重新装配后再试验。

钢质焊接气瓶（液氨钢瓶）喷漆操作规程

一、经检验合格的气瓶，必须逐只进行表面喷漆处理。

二、喷漆人员操作时，必须按规定穿戴劳动保护用品。

三、除锈后的合格气瓶应首先喷底漆，然后喷规定颜色的防锈漆及字样。

四、喷漆枪的使用压力为0.8Mpa，防止因压力过高损坏喷漆设备。

五、经喷漆合格后的气瓶应保证表面防锈漆均匀。不得有露出底漆和过厚现象。

六、正确使用，清洗、保管喷漆设备。

4.检验指导书的编制 篇四

1.检验指导书的概念

检验指导书是具体规定检验操作要求的技术文件，又称检验规程或检验卡片。它是产品形成过程中，用以指导检验人员规范、正确地实施产品和过程完成的检查、测量、试验的技术文件。它是产品检验计划的一个重要部分，其目的是为重要产品及组成部分和关键作业过程的检验活动提供具体操作指导。它是质量管理体系文件中的一种技术作业指导性文件，又可作为检验手册中的技术性文件。其特点是技术性、专业性、可操作性很强，要求文字表述明确、准确，操作方法说明清楚、易于理解，过程简便易行；其作用是使检验操作达到统一、规范。

由于产品形成过程中具体作业特点、性质的不同，检验指导书的形式、内容也不相同，有进货检验用检验指导书(如某材料化学元素成分检验指导书；某电子元器件筛选检验指导书等)、过程(工序)检验用检验指导书(如机加工工序检验指导书；电镀工序检验指导书等)、组装和成品落成检验用指导书(如主轴组装检验指导书；清洁度检验指导书；性能试验指导书等)。

2.编制检验指导书的要求

一般对关键和重要的产品组成部分、产品完成的检验和试验都应编制检验指导书，在检验指导书上应明确规定需要检验的质量特性及其技术要求，规定检验方法、检验基准、检测量具、子样大小以及检验示意图等内容。为此，编制检验指导书的主要要求如下:

(1)对该过程作业控制的所有质量特性(技术要求)，应全部逐一列出，不可遗漏。对质量特性的技术要求要表述语言明确、内容具体，语言规范，使操作和检验人员容易掌握和理解。此外，它还可能要包括不合格的严重性分级、尺寸公差、检测顺序、检测频率、样本大小等有关内容。

(2)必须针对质量特性和不同精度等级的要求，合理选择适用的测量工具或仪表，并在指导书中标明它们的型号、规格和编号，甚至说明其使用方法。

(3)当采用抽样检验时，应正确选择并说明抽样方案。根据具体情况及不合格严重性分级确定可接受质量水平AQL值，正确选择检查水平，根据产品抽样检验的目的、性质、特点选用适用的抽样方案。

检验指导书的主要作用，是使检验人员按检验指导书规定的内容、方法、要求和程序进行检验，保证检验工作的规范性，有效地防止错检、漏检等现象发生。

3.检验指导书的内容

(1)检测对象:受检产品名称、型号、图号、工序(流程)名称及编号；

(2)质量特性值:按产品质量要求转化的技术要求，规定检验的项目；

(3)检验方法:规定检测的基准(或基面)、检验的程序和方法、有关计算(换算)方法、检测频次、抽样检验时有关规定和数据；

(4)检测手段，检测使用的计量器具、仪器、仪表及设备、工装卡具的名称和编号:

(5)检验判定:规定数据处理、判定比较的方法、判定的准则；

(6)记录和报告:规定记录的事项、方法和表格，规定报告的内容与方式、程序与时间；