装订车间工艺生产流程（精选8篇）
1.装订车间工艺生产流程 篇一
软面精装书装订制作工艺流程 什么是软面精装书? 【天意数字快印】软面精装书是指在封面制作上不同于一般精装书加工制作的新型精装工艺,其书芯加工和套合加工工艺与一般精装书的制作完全相同。
制作工艺流程 1。书芯加工
折页一粘环衬、单页一配书一锁线一压平、打捆一刷胶干燥一分本裁切一扒圆起脊一三粘(粘堵头布、纱布、书背纸或筒子纸。
2。封面加工
封面(UV上光、压凹凸等整饰后一压线、模切成型一刷胶黏剂一折四边、糊制软包封面。
3。套合加工
涂中缝胶一书芯与软包封面套合一压槽一扫衬一压平定型。软面精装书封面压线尺寸设计 1。方背
书背尺寸以压平、打捆后测得的实际书背尺寸为准。32开以及32开以下的书籍飘口为3.Omm,16开书籍飘口为3.5mm,八开及八开以上书籍飘口为4.Omm。
由于书背包背后有重叠以及堵头布的占用,需在书背左右各增加2.0—2.5mm。四边折边均定为15mm,若尺寸不够大则可向外放大白边。
方背软面精装书封面压线尺寸为: 高二成品高+2X飘口宽;宽二实测书背尺寸+2X成品宽+2X飘口宽十2><(2或2.5mm(书背重叠及堵头布占用。
2。圆背
书背尺寸以压平、打捆后测得的实际书背尺寸X1.1了为准,32开以及32开以下的书籍飘口为3.Omm,16开书籍飘口为3.5mm,八开及以上书籍飘口为4.Omm。
由于圆背包背后同样有重叠及堵头布占用,也应在书背左右各加2.5—3.Omm,四折边均定为15mm,若尺寸不够大则可向外放大白边。
圆背软面精装书封面压线尺寸为 高=成品高+2X飘口宽;宽=实测书背尺寸X1.17十2X成品宽十2X飘口宽+2X(2.5或3mm(书背重叠及堵头布占用。
无论方背或圆背书的封面模切尺寸,均需在封面压线尺寸的基础上,高和宽各加2个折边宽,目口2X15mm-30mm。四角模切度数均为45°,这样四边折角包边后正好对成直角。
印后精装技术正向着个性化、多元化发展,软面精装作为一种新的精装工艺。以其低廉的成本、简化的工艺得到了越来越多出版社的青睐和读者的眷顾。
2.装订车间工艺生产流程 篇二
关键词：石灰石破碎,设计,能力
石灰石破碎车间是水泥厂水泥生产线的第一道工艺生产工序，破碎系统的运行是否正常直接影响了水泥厂的生产。为此，石灰石破碎车间的设计优劣对于整条生产线至关重要。
1 石灰石破碎车间的工艺设计
(1) 石灰石破碎系统流程
石灰石破碎系统的流程应根据石灰石的物理性质、不同的进料粒度、原料磨要求的入磨粒度和生产能力，以及所选用的破碎设备来确定破碎系统工艺流程。破碎系统流程一般分为单段破碎和多段破碎。目前，国内大部分水泥厂采用单段破碎的工艺流程。单段大型化破碎机被广泛应用且有很好的效果。因此，石灰石破碎系统在原料符合单段破碎的条件下首先选用单段破碎流程。单段破碎进料粒度大，系统投资少，工艺流程简单，见图1。
(2) 石灰石破碎机的型式
国内水泥厂所用石灰石大多数属于中等硬度，新型干法水泥生产线一般采用单段锤式破碎机。锤式破碎机是利用机壳内高速旋转的锤头由上而下打击物料，实现以动能冲击粉碎物料的目的。它具有生产能力大、破碎比高、产品粒度均齐、功率消耗低、结构简单、维修方便等特点。
对于高硬度石灰石，可选用低速运转的颚式、旋回式破碎机。
(3) 石灰石破碎机的能力确定
石灰石破碎机的能力要根据水泥厂的生产规模、年运转天数、工作班制等因素来确定。
破碎机能力计算公式
式中：G———要求破碎系统的小时产量，t/h;
Q———水泥生产线规模，熟料年产量，t/y;
K1———单位熟料的石灰石消耗定额，根据料平衡计算表确定，t/t熟料;
D1———破碎系统的年工作天数，一般取310
D2———破碎系统的每天工作班制，破碎机设在矿山，一般取1班;破碎机设在厂区，可取2班;
H———破碎系统的每班工作小时数，一般取5至7小时。
根据破碎机能力计算公式的计算产量和破碎机设备的额定产量综合考虑确定破碎机的台时产量。
(4) 石灰石破碎车间的位置
石灰石破碎车间一般布置在矿山或在生产厂区内。破碎车间的位置要充分考虑石灰石矿山和生产厂区的距离远近、重型车辆的运输条件、料流是否顺畅、适合破碎机高差布置的地形等因素来确定是否设置在矿山还是布置在厂区。石灰石单段破碎车间的进、出料高差大，一般在6～12米左右，为了利用地形，高进低出布置紧凑，节省土建工程量，使用检修也方便，车间位置一般布置在斜坡上，这是目前石灰石破碎车间的主要布置型式———台阶式布置，见图2，另一种是地坑式布置，见图3，这种布置型式一般在无法满足破碎机高差要求的生产厂区内使用，破碎系统的主要设备设计在地坑内，土建工程量大，使用检修也不方便。
2 石灰石破碎车间的工艺设计注意事项
以目前大多数水泥厂使用的单段锤式破碎机为例介绍破碎车间设计的几点注意事项。
在破碎车间设计中，应充分考虑系统生产能力的匹配问题。如果破碎机的上、下道工序设备的能力匹配不合适，则破碎机的能力发挥不出来。破碎机的产量一般为平均产量，由于石灰石来料粒度和可破性有一定的不均匀性，使其产量有一定的波动，因此与其配套的板式给料机和出料胶带机都应保持一定的储备能力。根据国内外水泥厂的经验，板式给料机和出料胶带机应考虑1.3～1.5的富余能力。
(1) 喂料斗
喂料斗有效容积按破碎机能力的15～20分钟的储量或3～5车料来选取。料斗的几何形状应注意长、宽、深尺寸比例合适，能保持比较厚的料层。料斗的宽度不宜太宽，一般6～7m即可。料斗的侧壁倾角取决于物料的性质，一般大于55°，对于夹有土或水分较大的石灰石，料斗的角度应大于60°。下部出料口的宽度应为2倍的最大粒度加上200mm。
喂料斗的斗壁应铺设内衬，内衬可选用20～25mm厚的钢板或钢轨。现场使用情况来看，用钢板做衬板比用钢轨保护的更好。
(2) 重型板式给料机
破碎机的产量与来料粒度、物料的可破性等因素有关，实际产量有一定的波动，因此，板式给料机的能力按破碎机产量的1.3～1.5倍选取，为降低板式给料机的长度和破碎机所在的平面高度，板式给料机的安置角度可选用20～23°。
板式给料机的宽度一般按两倍的最大粒度加上200mm, 还应考虑好与破碎机进料口的宽度连接的问题。板式给料机应正面方向喂料，尽量不要侧面喂料，保持喂料斗内始终有部分存料，避免大块物料直接砸在链板上，造成设备损坏。
当石灰石里含有夹土或细料时，部分细料会散落在板式给料机下面的平面上。需在板式给料机下面设置刮板机收集从板喂机落下的细料，卸入出料胶带机上。另一种方法是将出料胶带机延长至板式给料机下部，这部分细料就落入出料胶带机上。
(3) 破碎机下的出料胶带机
破碎机的产量与来料粒度、物料的可破性等因素有关，实际产量有一定的波动，因此，出料胶带机的能力按破碎机产量的1.3～1.5倍选取。带宽按胶带机富余能力计算选取再提高一档，防止来料过多散落到地上。出料胶带机应低速运行，带速0.8～1m/s，出料胶带机不需要很长，能满足上述要求也能满足收尘风管的吸风罩的布置要求即可。
(4) 胶带输送机上设置通过式皮带秤
在石灰石破碎系统的出料胶带机上设置通过式皮带秤，对于随时掌握破碎机的实际产量以及破碎系统的性能考核起到很好的作用。同时通过对破碎机实际产量的测量，来调控破碎系统的运行，使其发挥最佳效能。
(5) 石灰石破碎系统的收尘
收尘风量应根据石灰石的性质(粒度、水分、夹土)、破碎机的型式、系统流程等因素综合考虑确定。
(6) 石灰石破碎车间的检修
石灰石破碎机的布置方式有两种，一种露天布置，另一种布置在厂房内。现在考虑到环境噪音等因素，大多数水泥厂把破碎机布置在厂房内。厂房内的破碎机应设置检修起重设备。因破碎机的检修设备使用率很低，为降低投资，应选用结构简单、重量轻、体积小、组装维修方便的检修设备。当起吊部件重量小于20吨时，采用手动双梁起重机。当起吊部件重量大于20吨，小于32吨时，采用即方便又投资省的电动葫芦双梁起重机。当起吊部件重量大于32吨，采用双沟桥式起重机。检修设备选型时特别注意设备本身要求的最大检修重量及检修高度要求。
3.探访纸的生产工艺流程 篇三
当地老乡给我们说了一个故事：相传东汉造纸的祖师爷蔡伦死后，他的徒弟孔丹，为纪念师傅发明造纸的功德，想制造一种质量最好的纸为师傅画像。多次试制，总是不理想，在遍访名山大川时来到皖南的泾县，看到一株倒伏在溪水旁的大树，其皮经过多年的溪水冲刷变成白色，于是便试用此树皮为原料进行造纸。经过多次试制，终于造成现在的宣纸。此树皮就是一直沿用到现在的青檀皮。因为湿纸摞在一起就会粘在一起，很难重新分开，当时造纸只能捞一张烘干一张，费时费力，产量很低，孔丹与助手们为此很苦恼。忽有一天，一名鹤发童颜的老者来到捞纸的槽前，用手中的拐杖在槽中一搅，捞出的纸就能分张了。老者丢下拐杖离去后，人们才发现拐杖是一根杨桃藤，于是大家用杨桃藤汁做纸药，湿纸就可以轻易揭起分开了。
这是民间传说中的宣纸起源，但没有史料为其佐证。虽然是传说，但其中也道出了造纸最基本的生产工艺。各种传统手工纸的生产工艺大体相同，与现代化造纸的基本原理也相似，都包括原料采集加工、沤泡、蒸煮、漂白、洗涤、舂捣、上网捞纸、压榨、烘干、整理等过程。
宣纸的特点与它采用独特的原料——青檀树皮与燎草有关。青檀枝条剥下的皮用石灰浸沤、水蒸气蒸后洗涤晒干，送碱液蒸煮。稻草在宣纸中起着增强绵软性的作用，稻草含量高的宣纸称绵纸。选稻草也有讲究，以当地沙田稻草质量为好，稻草经渍灰、堆积、洗涤、晒干等工序得到草坯。
在宣纸产地，漫山遍野摊晒的情形非常壮观，在自然中日晒雨淋还起到了日光漂白的作用。皮料或草料为达到一定白度，一般还要进行化学漂白。为使漂白的浆料纤维分散均匀，结合紧密，还要进行打浆，古时采用石臼舂捣、磨石研磨等方法，现在有专门的打浆机。
将经过打浆的皮料、草料和水按一定配比混合放入纸槽，加纸药，混匀后开始捞纸。捞纸，又称抄纸，一般四尺以上的宣纸需二人合作，每天可捞1000张左右。纸厚薄的掌握，全凭捞纸工人的实践经验，宣纸的捞纸是纸厂的“绝活”，也是目前机械无法替代的纯手工活。竹帘不仅是捞纸工具，还是一种独特的工艺品。宣纸上的帘纹、水印都与竹帘的编织有关。现代造纸机的网部脱水过程跟捞纸过程原理一致，不过不再用竹帘，而用铜网或聚酯网代替，是连续抄作，不是间歇的。
捞出的纸经过压榨、揭纸，即可上焙墙烘干，烘干后的纸经检验、裁齐、盖印，包装入库。
4.1-钣金车间生产流程 篇四
钣金车间生产流程
一、钣金车间在高低压成套电气（柜、箱、屏）结构件加工过程中,具体要领:
1、按设计图纸、按工艺规程、按操作流程，定员定岗。
2、在生产过程中车间共划分为五个工序: A、下料，B、数控加工，C、折弯成形，D、焊接、E、喷塑。
3、对技术部设计人员下达的设计图认真领会理解，编程人员按图编制：钣金下料尺寸清单,工艺展开图、板材剪切顺序排列图、清理通用、借用件的加工数量等。
4、必须掌握结构设计图上,提出的技术要求,工艺要求，对数控编程中，能否保障对设备、冲模的保护作用，若有冲突，及时向设计人员反馈，对结构件图纸的修正。
5、按生产部下达的生产计划数量(台)套数，组织各工序的加工制造过程。
二、钣金车间在高低压成套电气（柜、箱、屏）结构件加工过程中,具体操作:
1、下料工序：
收到图纸后,按图纸要求到仓库领料,(因钢材仓库是开放式的,必须由仓库保管员填写领料单及领料记录表,由主管部门审核签字)。在未剪板下料前,将剪板机前后靠山用卷尺量好.对好,调好板厚开剪的间隙(开剪的常规间隙定为板厚的1:0.8)。
在剪第一块时,自检一次,用卷尺量长度.宽度.看毛刺是否按图纸要求，再互检一次，是否达到图纸及工艺要求，达到图纸要求以后方可继续剪料。
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下料时尽量保持轻拿轻放,摆放整齐。
剪板数量大于20刀次时,中途自检.互检一次,用尺量一下长度.宽度有没有变动;没有变动达到图纸要求继续下料,直至结束为止。
结束时要终检一次,按图核对一下长度.宽度.厚度和数量,没有差错后,将摆放整齐的料板及图纸用平板推车转交下道工序。
2、数控加工工序: 收到剪好的板料及设计图后,对一下图纸和所剪板料是否和图纸上要求相符,然后开始按图选择转塔式冲床模具,进行编程处理工作。
在转塔式冲床上的模具,一定要注意模具的水平.垂直,上模的模柄和下模的压板一定要锁紧。
模具安装完毕后,按图纸尺寸定好靠山,开始冲孔.开角，冲完一块时，按图自检互检一次，确认无误后方可继续加工。
若板材厚度＞3.0mm,不能上转塔式冲床加工，必须钳工方式钻孔。按图纸尺寸划线，打洋冲，按图纸上的孔径选择相同的钻头磨好，装在台钻或手枪上，开始钻孔。钻第一块时，按图自检一次，查看钻孔是否有毛刺，如有毛刺，卸下钻头再磨一次，直至钻出的孔没有毛刺后方可继续加工。若板材厚度＞3.0mm,不能上转塔式冲床加工，必须普通冲床方式加工，冲孔、切角、钻孔的数量大于20冲次时，中途要自检互检一次。冲孔.开角和钻孔全部结束后，按图核对零部件的尺寸，加工数量。
数控加工完成后,摆放整齐上平推车连同设计图转交下道工序折弯工序。
3、折弯成形工序:
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收到上道工序的来料及设计图后，首先核对图纸和来料是否相符,然后开始折弯成型。
折弯的主要工具是液压折弯机。根据来料和图纸的厚度、长度、宽度及`折弯度，按折弯机的折弯对照参数表，选择不同规格的上/下模具。安装上/下模具时，一定要两个人在液压机的两侧对正上/下模，然后锁紧上/下模。` 安装好后,拿废料先试一下折弯的深度，角度是否达到要求，如不符要求，调整上/下模。
折弯第一块料时，同样需要按图自检.互检一次，达到要求，继续折弯。折弯的数量大于20刀次时,需要按图中检.互检一次;全部折弯完毕后，再对照图纸终检一次。自检、互检、专检确定合格后，再与设计图纸一起，并转下道工序。
4、焊接工序: 接到折弯好的来料和设计图，首先按图查对图纸同来料是否相符，然后开始焊接。
电焊工必需具有劳动部门颁发的电焊资格证书才可上岗操作。焊接的主要工具是电焊机.氧焊机.点焊机.磨光机。
根据图纸于来料的厚度.强度要求.焊接工艺,选择不同电流的电焊机或点焊机,配备不同规格的电焊条或氧焊条进行焊接。
焊接时将来料摆放到定做或临时制作的夹具里焊好一台柜架,取出以后用尺量一下柜体的宽度.高度和深度是否达到公差范围之内,再量顶部.底部是否达到公差范围之内。再查看柜架是否焊接均匀.无漏焊.无夹渣。
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确认没有焊接缺陷后开始去焊皮.敲渣,再用磨光机磨平.抛光好以后,根据图纸要求仔细查对各项技术要求,确认无误后方可焊接第二台柜架。
每台柜体焊接好后，都要自检.互检一次,全部焊接完毕后,由钣金主任,组织焊接工将所有柜架排列整齐，终检所有柜体是否按图排列, 查看排列柜架是否有倾斜，是否整体柜架有漏焊、漏敲渣、漏磨、漏抛光。
焊接工必须注意柜体的常规格辅件（接地螺钉、过门线束支架、行线弯板、锁杆支架等）的焊接及位置，若设计图上漏标注后，要及时与设计人员沟通，避免出现喷塑后的返工。
焊接完毕后，按图自检、互检完毕后,将所有图纸交送质检部门，质检部门人员再到焊接现场，按图纸验收，确定无明显的焊接缺陷，焊接缺件，再转交下道工序。
5、表面处理工序: 质检部门验收合格后，板金车间将柜体或零部件，送去公司内喷涂。或供应部送外协电镀，进行表面处理工序。
柜体成品喷塑：这一步骤由于有专业操作规范控制,必须严格执行。按照用户要求,将需要加工处理的成品或半成品颜色.喷粉型号按合同要求确定；
表面处理加工完毕,装配车间接收前，一般采取的是常规验收措施确定质量，验收的项目主要是清点数量，对颜色与合同颜色是否一致，查看喷涂效果有无明显缺陷；
电镀为外协加工，质检人员要检查整体外观，发现板料上存在处理不当
5.焦化厂化产车间的工艺流程与参数 篇五
焦化厂化产车间的工艺流程与参数
1.冷鼓工段
从荒煤气管上分离出的焦油、氨水与焦油渣在机械化氨水澄清槽（V81502A.B），澄清后分离成三层，上层为氨水，中层为焦油，下层为焦油渣。分离的氨水满流至循环氨水槽（V81503A.B），然后用循环氨水泵（P81501A.B）送至炼焦炉冷却荒煤气，当初冷器、电捕器和终冷器需要清扫时，从循环氨水泵后抽出一部分定期清扫，多余的氨水经循环氨水泵（P81501A.B），抽送至剩余氨水槽（V81504），在剩余氨水槽分离出焦油后，氨水进入气浮除油机，在此浮选出焦油，然后进入氨水中间槽，再用剩余氨水泵（P81502A.B）送至脱硫及硫回收工段进行蒸氨，分离出的焦油进入废水槽，由废水泵抽送到机械化澄清槽；机械化氨水澄清槽分离的焦油至焦油分离器（V81505）进行焦油的进一步脱水、脱渣，分离的氨水进入废液收集槽（V81511），由液下泵抽送到机械化氨水澄清槽，分离的焦油定期用焦油泵（P81503A.B）送到酸、碱、油品库区的焦油槽进行贮存，分离的焦油渣定期送往煤场掺混炼焦。定期用焦油泵将循环氨水槽底部聚集的焦油抽送至机械化氨水澄清槽。
各设备的蒸汽冷凝液及脱硫工段来的蒸汽冷凝液均接入凝结水槽（V81510）定期用凝结水泵（P81506A.B）送往循环水系统或送入脱硫事故槽。经电捕焦油器捕集下来的焦油排入电捕水封槽（V81509），由电捕水封槽液下泵送至机械化氨水澄清槽（V81502A.B），当沉淀管需用循环氨水冲洗时，停高压电冲洗半小时，然后间隔30分钟再送高压电。冲洗液亦进入电捕水封槽中，离心鼓风机（C81501A.B）及其煤气管道的冷凝液均流入鼓风机水封槽（V81508A.B），然后与电捕水封槽（V81509）中的电捕液分别加压后一并送机械化氨水澄清槽（V81502A.B）。为防止各贮槽含氨尾气逸散，来自循环氨水槽及剩余氨水槽顶部的放散气集中后通过自控调节装置返回荒煤气系统。
2.蒸氨工段
由冷鼓来的剩余氨水进入原料氨水过滤器（V82510A.B）进行过滤，除去剩余氨水中的焦油等杂质，然后进入氨水换热器（E82503）与从蒸氨塔（T82504）塔底来的蒸氨废水换热，剩余氨水由75℃左右加热至98℃，进入蒸氨塔，在蒸氨塔中采用0.5Mpa蒸汽直接汽提，塔内操作压力不超过0.035MPa，蒸出的氨汽进入氨分缩器（E82502），用31℃循环水冷却，冷凝下来的液体直接返回蒸氨塔顶作回流，未冷凝的含NH3约10%的氨汽送入硫铵工段饱和器，塔底排出的蒸氨废水在氨水换热器（E82503）中与剩余氨水换热后，蒸氨废水由105℃降到95℃，进入废水槽（V82511），然后由蒸氨废水泵（P82505A.B）送入废水冷却器（E82504）被31℃的循环水冷却至40℃后至生化处理装置。
蒸氨塔（T82504）塔底排出焦油渣进入焦油桶（X82502），人工清理外运。从酸碱库区来的NaOH（32%）溶液送入碱液贮槽（V82512），然后由碱液输送泵（P82506A.B），加压后送入剩余氨水蒸氨管线，加入的碱量根据检测的PH值调节。2.1原料氨水经加热后的温度：85℃—98℃；
2.2蒸氨塔顶部温度：101℃—103℃；
2.3蒸氨塔底部温度：101℃—105℃； 2.4氨分缩器后的温度：95℃—98℃；根据蒸氨效果及硫铵母液消耗情况适时调节，但不能高于98℃；
2.5废水冷却后温度：40℃；冬季适时提高温度，保证生化水温
2.6蒸氨塔底的表压：0.03—0.04Mpa；
2.7蒸氨塔顶部压力：0.03—0.05Mpa；
2.8蒸氨废水含氨：≤0.15g/L；
2.9分缩器后成品氨浓度：≥10%；
2.10各电机轴承温度≤61℃，温升≤41℃
3.硫胺工段
硫铵饱和器岗位的工艺流程：
来自冷鼓工段的粗煤气，经煤气预热器，加热至60—70℃与蒸氨来的95—97℃浓氨气合并进入硫铵饱和器上段的喷淋室。在此煤气分成两股沿饱和器内壁与内除酸器外壁的环行空间流动，并与喷洒的循环母液逆向接触，煤气与母液充分接触，使其中的氨被母液中的硫酸所吸收，生成硫酸铵，然后煤气合并成一股，沿原切线方向进入饱和器内的除酸器，分离煤气中夹带的酸雾后被送往洗脱苯工段。在饱和器下部取结晶室上部的母液，用母液循环泵连续抽至上段喷淋室。饱和器母液中不断有硫铵晶核生成，且沿饱和器内的中心管道进入下段的结晶室，在此，大循环量母液的搅动，晶核逐渐长大成大颗粒结晶沉积在结晶室底部。用结晶泵将其连同一部分母液送至结晶槽，在此分离的硫铵结晶及少量母液排放到离心机内进行离心分离，滤除母液，并用热水洗涤结晶，离心分离出的母液与结晶槽溢流出来的母液一同自流回硫铵饱和器。从饱和器满流口引出的母液，经加酸后，由水封槽溢流至满流槽。满流槽内母液通过小母液泵，抽送至饱和器喷淋室，经喷嘴喷洒吸收煤气中的氨，母液落至喷淋室下部的母液中，经满流口循环使用，母液贮槽的母液通过小母液泵补入饱和器。
从离心机分离出来的硫铵结晶，由螺旋输送机送至沸腾干燥器，经热空气干燥后，进入硫铵贮斗，然后称量包装进入成品库。
沸腾干燥器用的热空气是由送风机从室外吸入，空气经热风器，用低压蒸汽加热后送入，沸腾干燥器排出的热空气经旋风除尘器捕集夹带的细粒硫铵结晶后，由排风机抽送至湿式除尘器，进行再除尘，最后排入大气。从罐区来的硫酸进入硫酸高位槽，经控制机构自流入饱和器的满流管，调节饱和器内溶液的酸度。硫酸高位槽溢流出的硫酸，进入硫酸贮槽，当硫酸贮槽内的硫酸到一定量时，用硫酸泵送回硫酸高位槽作补充。
硫铵饱和器是周期性的连续操作设备。应定期加酸补水，当用水冲洗饱和器时，所形成的大量母液从饱和器满流口溢出，通过插入液封内的满流管流入满流槽，再经满流槽满流至母液贮槽，暂时贮存。满流槽和母液槽液面上的酸焦油可用人工捞出。而在每次大加酸后的正常生产过程中，又将所贮存的母液用母液泵送回饱和器作补充。此外，母液贮槽还可供饱和器检修、停工时，贮存饱和器内的母液用。2.7 工艺指标：
2.7.1离心机润滑油液面不低于视镜2/3。2.7.2离心机推料次数在40次/分。2.7.3硫铵游离酸量不大于≤0.03%。
2.7.4离心机油箱油温不大于35℃，每月分析一次油质。2.7.5离心机油压系统工作油压不大于2Mpa。
2.7.6离心机开车晶比控制在30%，离心机停车晶比10%。2.7.7离心机最大处理能力：3－5T/h
转速：700-900r/min 2.7.8离心机加料均匀，操作时连续水洗，未开油泵不能启动，未停车不得停油泵。2.7.9干燥器入口风温：120--140℃。2.7.10干燥后硫铵含水<0.2%。
2.7.11进料前,后室温度不低于：80℃。2.7.12生产过程中,后室温不低于50℃。
2.7.13沸腾干燥器前室压力为3.2—4.2kpa，沸腾干燥器后室压力为2.5—3.5kpa。2.7.14风机轴承温度不大于60℃。2.7.15各种电机温升不大于45℃。2.7.16旋风除尘器阻力：≤1500pa。2.7.17硫铵的质量标准：
优等品：白色结晶；无可见机械杂质；氮含量＞21%（干基）；水份＜0.2%；
游离酸含量≤0.03%；金属含量Fe≤0.007%；As≤0.00005%； 重金属＜0.005%；
一等品：无可见机械杂质；氮含量＞21%；水份＜0.3%；H2SO4≤0.05%； 湿式除尘器阻力＜2000pa（全压）
4.洗脱苯工段
3.1 洗苯工艺流程：
来自硫铵工段的粗煤气，经终冷塔（T42201）上段的循环水和下段的制冷水冷却后，将煤气由45-55℃降到25-27℃，后由洗苯塔（T42202）底入塔。自下而上与塔顶喷淋的循环洗油逆流接触，煤气中的苯族烃被循环洗油吸收，经过塔的捕雾段除去雾滴后，离开洗苯塔，送到脱硫工段。
3.2 脱苯工艺流程
洗苯塔底富油由贫富油泵加压后送至轻苯冷凝冷却器（E42201）与脱苯塔（T42203）顶出来的轻苯蒸汽换热，将富油加热到60℃左右，然后至油油换热器（E42203A－D），与脱苯塔(T42203)底出来的热贫油换热，由60℃升到110℃,最后进入管式炉（F42201）被加热至180℃左右，进入脱苯塔（T42203），从脱苯塔塔（T42203）顶蒸出的轻苯、水蒸汽混合物进入轻苯冷凝器冷却器，先与冷富油换热后，被16℃制冷水冷却至30℃左右，然后进入轻苯油水分离器，进行轻苯与水的分离。轻苯入回流槽，部分轻苯经轻苯回流泵（P42203A.B）送至脱苯塔（T42203）塔顶作回流，其余部分流入轻苯贮槽（V42202A、B），轻苯由轻苯输送泵(P42202A.B.C)送往罐区；分离出的油水混合物入控制分离器，在此分离出的洗油至地下放空槽，并由地下放空槽液下泵送入贫油槽，分离出的水去冷凝液贮槽。
脱苯后的热贫油从脱苯塔(T42203)底流出，自流入油油换热器(E42203A-D)与富油换热，使温度降至120℃左右,入贫油槽并由贫富油泵加(P42201)压送至一段贫油冷却器(T42202A、B)，和二段贫油冷却器(E42205A.B)，分别被30℃循环水和16℃制冷水冷却至约27℃，送洗苯塔喷淋洗涤煤气。
来自油品库区的新洗油进入贫油槽(V42201)，作为循环洗油的补充。约0.5MPa（表）蒸汽被管式加热炉(F42201)加热至400℃左右，部分作为洗油再生器(E42202)的热源，另一部分直接进脱苯塔(T42203)底作为其热源，管式加热炉(F42201)所需燃料由洗苯后的煤气经煤气过滤（X42201）过滤后供给。在洗苯、脱苯的操作过程中，循环洗油的质量逐渐恶化，为保证洗油质量，由洗油再生器(E42202)将部分贫油再生，用过热蒸汽加热，蒸出的油气进入脱苯塔(T42203)，残渣排入残油池定期送往煤场。由终冷塔（T42201）冷凝所得的冷凝液由冷凝液输送泵（P42204A.B）送至冷鼓工段机械化澄清槽。
3.3主要工艺技术指标
3.3.1 洗苯岗位工艺指标： 3.3.1.1新洗油质量特性指标：
指标名称
指标
密度ρ（kg/cm3）
1.04—1.07g/ml
230℃前馏出量（容积%）
≤3
300℃前馏出量（容积%）
≥90
含酚（%）
≤0.5
含萘（%）
≤13
含水（容积%）
≤1.0
粘度E50
≤1.5
15℃结晶物
无 3.3.1.2循环洗油质量特性指标：
指标名称
指标
密度ρ
≤1.07g/m3 粘度E50
≤1.5оE 230℃前馏出量
≤10 270℃前馏出量
≥60% 300℃前馏出量
≥85 水份%
≧0.5 含萘%
≧1 含酚%
≧0.5 3.3.1.3终冷塔出口煤气温度保持在25—27℃ 3.3.1.4终冷塔阻力：≤1kpa 3.3.1.5洗苯塔阻力：＜1.0kpa 3.3.1.6进终冷塔上段的循环水温度：32℃
3.3.1.7进终冷塔下段的制冷水的温度：16℃
出口：23℃ 3.3.1.8洗苯塔后煤气含苯≤3－5g/m3 3.3.1.9入洗苯塔贫油温度：（冬季）比煤气温度稍高4－7℃（夏季）比煤气温度稍高2—4℃ 3.3.1.10贫油含苯量：≤0.3% 3.3.1.11洗苯塔底富油含苯：1.3—2.5% 3.3.1.12各泵轴承温度：≤65℃ 3.3.1.13各电机温升不超过45℃
3.3.2 脱苯工艺指标：
3.3.2.1出轻苯冷却器富油温度：50—60℃ 3.3.2.2出油油换热器的富油温度：～110℃ 3.3.2.3管式炉的富油温度：180℃—190℃
3.3.2.4贫富油一段换热器后富油温度：110℃左右 3.3.2.5贫富油二段换热器后富油温度：90℃ 3.3.2.6脱苯塔顶部温度：79—80℃ 3.3.2.7富油含水：＜1% 3.3.2.8脱苯塔底部油温度：≥175℃ 3.3.2.9再生器顶部温度：≥180℃
3.3.2.10一段油油冷却器后贫油温度：120℃—130℃
二段油油冷却器后贫油温度：100℃－110℃ 3.3.2.11一段贫油冷却器后贫油温度：40—50℃
二段贫油冷却器后贫油温度：27—31℃ 3.3.2.12再生器底部温度：≦180℃
3.3.2.13入再生器过热蒸汽温度：～400℃ 3.3.2.14管式炉对流段温度：450℃ 3.3.2.15轻苯冷凝冷却后富油温：60℃ 3.3.2.16富油泵出口压力：＜0.8MPa 3.3.2.17贫油泵出口压力：＜0.6MPa-0.7MPa 3.3.2.18回流泵出口压力：＜0.5MPa 3.3.2.19脱苯塔底部压力：＜20-35kpa 3.3.2.20脱苯塔顶部压力：＜4kpa 3.3.2.21再生器底顶压力：＜30kpa 3.3.2.22低压蒸汽压力：0.5MPa 3.3.2.23入管式炉煤气压力：≥2kpa 3.3.2.24烟囱废气温度：＜300℃ 3.2.2.25烟囱吸力：-30～-60pa 3.3.2.26脱苯塔回流比：4—5 3.3.2.27再生洗油量：1—2% 3.3.2.28洗油消耗量＜60kg/Ton轻苯
3.3.2.29管式炉煤气消耗量：≤450—550m3/Ton苯 3.3.2.30脱苯塔直接汽消耗量：1－2.0Ton/Ton苯 3.3.2.31再生残渣300前馏出量：≧30% 3.3.2.32各泵轴承温升≧45℃
3.3.2.33各泵电机轴承温升不超过45℃，包括室温在内不超过75℃。3.3.2.34重、轻苯质量标准 名称 外 观 密度（20℃）馏
程 水分 轻苯 黄色透明液体 0.870～0.880 馏出（容积）96％ 150℃前 见不溶解的水 重苯
初馏点≥150℃ 200℃前馏出量≥35％ ≤0.5％
室温下目测无可5.脱硫工段
来自洗脱苯工段的煤气，先进入湍球脱硫塔（T82501）下部与塔顶喷淋下来的脱硫液逆流接触，洗涤塔内聚丙烯小球不断湍动从而增大接触面积，提高脱硫效率，而后依次串联进入填料脱硫塔（T82502A.B）下部，与塔顶喷淋下来的脱硫液逆流接触洗涤后，使煤气中硫含量降至0.02g/Nm3，煤气经捕雾段除去雾滴后送到气柜。从湍球塔中吸收了H2S和HCN的脱硫液经湍球塔液封槽（V82501）至溶液循环槽（V82507），同时加入Na2CO3溶液和催化剂PDS-600,用溶液循环泵（P82501A.B）抽送至再生塔（T82503A），经溶液与空压站送来的压缩空气并流，再生后从再生塔上部返回湍球塔（T82501）顶部喷洒脱硫,如此循环使用.来自再生塔（T82503B）脱硫溶液分别进入脱硫塔（T82502AB）吸收了H2S和HCN的脱硫液经脱硫塔A、B液封槽（V82502A、B）流至半贫液槽（V82505）和富液槽（V82506），补充Na2CO3溶液催化剂溶液后，经半贫液泵（P82502.C）和富液泵（P82502A）加压后入再生塔（T82503B）与空压站送来的压缩空气并流入塔，再生后的富液从塔上部返回脱硫塔（T82502A、B）顶部喷洒，如此循环使用。半贫液泵（P82502.B）为备用泵。若溶液温度低时，去再生的溶液中的部分溶液可进溶液加热器（E82501A.B.C）进行加热，混合后，进再生塔，溶液加热器（P82501B）为两个再生系统共同备用。在夏季溶液加热器（E82501A.B.C）改为制冷水冷却溶液。
再生塔内产生的硫泡沫，则由再生塔顶部扩大部分自流入硫泡沫槽（V82508），为防止硫泡沫沉淀，槽内搅拌机要连续运转，再由硫泡沫泵（P82503A.B）加压后送入板框压滤机（X82501A.B）。由板框压滤机压滤成硫滤饼，板框压滤机排出的清液进入溶液缓冲槽（V82509），经缓冲槽液下泵（P82504）加压送回溶液循环槽（V82507）或半贫液槽（V82505）。催化剂的配置：在生产过程中需要及时补充催化剂，催化剂每班配制一次，配料容器为催化剂贮槽（V82503）。先加入软水再加入复合催化剂搅拌使其溶解。均匀加入半贫液槽（V82505）和溶液循环槽中。
碳酸钠溶液的配置：每班接班后加碱工将溶液循环槽或半贫液槽内的脱硫液，放至加碱槽，将液位控制在70％左右，开启搅拌机，然后开启提升机，最后根据碳酸钠浓度确定加碱数量。
脱硫岗位技术指标：
4.1入脱硫塔煤气温度：30—35℃； 4.2入脱硫塔脱硫液温度：35—40℃； 4.3脱硫塔阻力＜1000Pa；
4.4焦炉煤气入口温度低于溶液温度3—10℃； 4.5溶液循环槽温度：35—40℃；
4.6所有泵、电机、轴承温度≤65℃，温升≧45℃； 4.7进再生塔空气压力：≥0.5Mpa； 4.8溶液循环泵出口压力：≥0.7Mpa 4.9出工段H2S含量：≤20mg/NM3； 4.10溶液中的PH值：8.4—9.0；
4.11溶液循环槽、半贫液槽及富液槽液位保持在1/2以上；硫泡沫槽液位在满流管以下。4.12地下加碱槽液位不超过3/4；
6.装订车间工艺生产流程 篇六
一、工序的分类：佳豪与劳克 佳豪： 接单登记——图纸审核——排单下料——封边修边——排钻扩孔——组 装——检验修补入库——交接单收备。劳克： 接单登记——图纸审核——排单下料——封边修边——排钻扩孔——组 装、钉装——工艺制作—— 一次组装——转入油漆一班——整个油漆工 序完成检验——成品组装——质检合格入库、不合格品返回——油漆二班 ——交接单收备。
二、工序组要求：由各车间负责人、班组长负责接单生产及图纸审核事项，安排各工艺工序的生产监督。
1、木工下料工序组 在接单生产过程中，要严把下料尺寸关，对有疑问的图纸，经负责人确认后 执行下料程序，下料参照工艺要求进行。移交下道工序组要有班组长进行检 验交接，须合格品方可转入下道工序组，签字确认。
2、钉装工序组 要严格对照图纸尺寸及下料板材进行钉装，对结构上有疑问的图纸，即时与 厂部负责人进行沟通，确认后方可进行钉装。严禁错装、钉装，工艺工序组 参照工序钉装要求操作。对于柜体是一体盆的浴柜，要进行试装（一体盆试 放及尺寸复核等）。
三、钉装要求：钉装人对图纸及钉装产品负责，钉装尺寸要与图纸尺寸相符。钉装工艺要参照工艺生产标准执行，完工后自检钉装结构，钉装对角线的复 测、工艺雕刻的质量、成套产品的试装等。包括钉装、涂胶量的均匀、钉装 后的清理、板材的开裂修复、棱角的粗磨、板材的卫生清理（铅笔线、划痕、板材上面的污垢等）等。转交下道工序合格后签字确认——油漆一班。
1、油漆一班对木工车间移交的产品进行检验，参照工艺工序要求进行验收签字（不合格产品即时返回修复）油漆一班参照工艺工序要求进行施工，工序为： 白坯处理——打磨——清理——放棱角——做封闭底——补钉眼——打磨— —批灰——打磨——批灰修复——喷底自检——修补——喷底——研磨自检 ——研磨修补——研磨——合格后转入二班签字。
7.甲乙酮生产工艺流程的优化 篇七
一、3万吨/年甲乙酮装置生产工艺分析
1. 丁烯提浓单元
本单元塔均采用规整填料塔, 以MTBE装置后的剩余碳四为原料, 用萃取精馏的方法, 以东华科技与烟台大学化工系联合开发的高效二元混合萃取剂为溶剂, 分离丁烷与丁烯。设计进料量为6t/h, 萃取精馏塔顶正丁烷含量大于85%, 汽提塔顶正丁烯含量不小于97%, 在生产过程中, 上述指标未能一直保持合格, 且溶剂再生时脱轻和脱重均利用V003系统进行, 导致提浓单元收率仅有85%, 溶剂再生次数增加。丁烯提浓单元工艺流程见图1。
2. 仲丁醇合成与精制单元
仲丁醇合成与精制采用东华科技技术中心开发的国产化技术, 正丁烯直接水合生成仲丁醇, 生成的仲丁醇经过一系列精制过程精馏得到99wt%纯度以上的仲丁醇半成品。碳四进料泵采用高速离心泵, 附属电机315kw, 正常生产时需要同时启动2台泵才能满足进料要求, 耗电量较高。脱丁烯塔顶采用的常规空冷器, 在夏季温度较高时, 冷却效果不好, 导致脱丁烯塔系统整体压力升高, 不利于操作和产品质量的稳定, 是夏季生产中的一大制约因素。
3. 甲乙酮合成与精制单元
甲乙酮合成与精制单元采用的是目前工业上生产甲乙酮普遍使用的气相脱氢方法。气相脱氢采用氧化锌或锌铜合金为催化剂, 将仲丁醇加热气化, 在反应温度220~300℃、反应压力0.3MPa下, 于脱氢反应器中进行脱氢反应, 反应产物经冷凝分离后送至干燥塔和MEK塔精制得到合格的甲乙酮。干燥塔采用的是加入己烷, 形成三元共沸物的方法进行脱水, 干燥塔回流罐根据操作情况及时进行现场脱水。
4. 氢气压缩与提纯单元
氢气压缩和提纯单元采用的是将来自甲乙酮合成与精制单元的富氢尾气经过压缩和冷却后, 进行变压吸附得到高纯度氢气。吸附塔再生时会产生含少量仲丁醇和甲乙酮的污水, 直接排至污水系统, 对公司污水处理系统的影响较大。
5. 公用工程单元
装置采用的冷媒为40%的乙二醇溶液, 经过冷水机组降至-15℃后通过管网送至甲乙酮合成与精制单元和氢气压缩提纯单元使用, 换热后回冷水机组, 反复循环使用。热媒单元采用的以减四线燃料油为燃料的热油炉, 主要为甲乙酮合成单元提纯稳定的热源, 能耗较高。
中压蒸汽和低压蒸汽的凝结水分别进行了回收, 中压蒸汽凝结水进1#闪蒸罐, 闪蒸汽并入低压蒸汽管网, 凝结水与低压蒸汽凝结水一起进入2#闪蒸罐, 二次闪蒸汽为脱丁烯塔进料加热器提供热源, 罐中凝结水压入热水贮槽, 部分作为各工段伴热用水, 部分外送至公司凝结水站, 凝结水量的波动, 会对伴热效果造成很大的影响。放空罐中平衡驰放气与安全阀放空气都是送至公司火炬系统, 液相通过泵打回仲丁醇中间罐进行处理回收有机相。
二、新建8万吨/年甲乙酮装置工艺优化
1. 丁烯提浓单元
通过近年来对提浓单元的萃取精馏塔生产状况的分析, 除去原料和人为操作因素, 最主要的原因就是萃取精馏塔高过低 (69.8m) , 导致填料高度不够, 该塔碳四处理能力达不到设计要求, 碳四分离效果不稳定, 导致塔顶正丁烯含量一直偏高。新装置对萃取精馏塔改用板式塔, 分为AB两塔串联操作, 其中A塔高度65m, 94层塔盘和顶部一段3.5m的CY规整填料;B塔高度66m, 96层塔盘。塔盘采用的是由华东理工大学设计、苏州伟业石化机械厂生产的导向浮阀塔盘, 塔盘采用四溢流, 板间距为450mm, 极大的提高了萃取精馏塔的处理能力, 而且导向浮阀塔对原料适应范围广, 操作弹性大, 有利于生产平稳和正丁烯收率的稳定。
原有装置萃取剂再生, 脱轻和脱重均是利用再生罐进行, 溶剂内杂质难以脱除彻底, 导致溶剂再生频繁, 效果一直不理想。新建装置再原有基础上, 增加了再生塔系统, 混合罐和一台冷却器。溶剂需要再生时, 将循环萃取剂引入再生塔, MEK轻组分从塔顶流出, 部分打回塔顶作为回流液, 其余被送往混合罐, 塔釜液送往脱杂质塔, 采用真空内加热操作, 塔顶SBA等杂质冷却后进入回流罐, 部分回流, 部分外送罐区杂质罐。塔釜液经过冷却后自流到混合罐, MEK、NFM在混合罐混合, 用循环水将混合后物料进行进一步冷却至80℃以下, 作为再生后的萃取剂通过混合泵返回系统内。再生流程简图见图2。
2. 仲丁醇合成与精制单元
反应进料泵如仍采用高速离心泵, 则电机需要630kw电机, 由于公司内部蒸汽量有富余, 对进料泵选用蒸汽轮机, 既满足了生产需要, 有合理利用蒸汽资源, 节约大量电耗。脱丁烯塔顶空冷器, 用蒸发式空冷器取代了传统空冷器, 表面蒸发空冷器是一种将水冷与空气冷却、传质传热过程融一体, 高效冷凝冷却设备。其传热过程一方面依靠水膜与空气间的显热传递来进行;另一方面利用管外水膜的迅速蒸发来强化管外传热。由于水的汽化潜热很大, 水膜的蒸发强化管外表面的传热, 使设备总体传热效率较单纯的空冷器或水冷器高许多, 有效解决了脱丁烯塔夏季生产的瓶颈问题。
3. 甲乙酮合成与精制单元
本单元的仲丁醇闪蒸罐使用一段时间后, 底部会有重质物聚集, 如未采取措施, 会导致闪蒸罐能耗增大, 严重时影响正常生产。在底部增加一路管线至精馏段重质物塔, 定时将顶部聚集的重质物送至重质物塔处理, 避免重质物的聚集。MEK干燥塔回流罐脱水, 原有流程是直接排进污水管网, 但是排出的水中含10%甚至更高的有机物含量, 主要是甲乙酮、仲丁醇以及微量的己烷, 通过分析, 增加一脱水罐, 用泵将罐中物料送至仲丁醇精馏单元水储罐作为共沸物塔的进料, 回收有机相, 塔底水循环利用, 多余的水通过管线送至污水处理场。使得高有机物含量污水不再直接排放, 减轻污水处理的负荷, 同时回收的甲乙酮等有机相还可以增加一定的经济效益。
4. 氢气压缩与提纯单元
原有装置中氢压机的各级气液分离器中液相都集中排往装置地下污水罐, 与其他工段物料一起返回精馏单元进行回收。通过分析可以看出本单元液相中含大量甲乙酮组分, 回到精馏单元, 则这部分甲乙酮无法回收, 本次新建装置中在本单元增加一个收集罐, 统一送至甲乙酮单元原料罐, 可以避免甲乙酮的损失。
5. 公用工程单元
原有装置中冷媒单元的冷冻液仅在甲乙酮和氢气压缩提纯单元使用, 装置内的平衡系统冷却器使用循环水冷却, 效果一般, 导致不少有效组分进入了平衡放空系统, 新建装置中, 使用冷冻液取代循环水, 提高了冷却效果, 大大降低了有效组分的损耗。新建的热媒单元, 考虑到原有以燃料油为燃料的热媒炉能耗高, 同时利用装置内平衡驰放气, 本次采用的是以平衡驰放气和干气为燃料的热媒炉, 合理利用了资源, 降低了能耗, 同时能向甲乙酮单元提供稳定的热源。
新建装置同时对凝结水回收系统进行了修改, 中低压凝结水同时进1#闪蒸罐, 罐顶闪蒸汽去脱丁烯塔进料加热器, 罐底的热水去丁烯提浓单元的为预萃取塔底再沸器Ⅱ提供热源, 以上2路热源加热后产生的凝结水再回2#闪蒸罐, 部分作为过热蒸汽的减温水, 部分与伴热用热水换热后外送至凝结水回收装置。新装置伴热系统为相对独立系统, 通过与2#闪蒸罐外送凝结水换热保持一定的温度, 为伴热系统提供稳定的热源, 避免了凝结水量的波动对伴热系统的影响。
装置放空罐本次也做了重大修改, 在原有安全阀放空和平衡放空基础上, 增加了一个平衡放空, 增加的一路放空系统, 是为甲乙酮单元的甲乙酮回流罐专用, 考虑到该路平衡放空气的凝液主要为甲乙酮, 按照原有装置设计为单独分开的话则这部分甲乙酮将无法有效回收, 所以本次设计时再放空罐中增加了这一路单独放空, 其中驰放气仍与正常平衡系统的驰放气一同作为热媒单元的燃料, 凝液通过凝液泵单独送至甲乙酮单元粗甲乙酮罐, 进甲乙酮精制部分回收。
结论
1.对萃取精馏塔和溶剂再生系统的设计优化, 提高了提浓单元的处理能力, 稳定丁烯收率, 延长了溶剂使用周期, 提高了萃取效果;使用蒸汽轮机, 不仅能节约大量的电耗, 还充分利用了管网中富余的过热蒸汽的热能;热媒炉使用装置内平衡驰放气作为主要燃料, 减少了平衡驰放气的外排损失, 节省了燃料消耗;甲乙酮单元闪蒸罐增加进重质物塔的管线, 避免了闪蒸罐和加热器的结焦。这些措施不仅使得生产操作稳定, 而且在很大程度上降低了装置的能耗。
2.平衡系统冷却器、氢气压缩单元凝液排放和装置放空罐的工艺修改, 大大降低了装置内有效组分的损耗, 合理利用装置现有流程进行回收, 还能增加一定的经济效益。
3.蒸发式空冷的使用, 解决了困扰夏季生产的重要难题, 为装置长周期稳定运行增加了一份保障。
4.凝结水系统能够更加充分的利用凝结水中的热量, 减少蒸汽的使用;伴热系统独立运行, 伴热效果更加稳定。
5.利用现有流程对含高浓度有机物污水的处理, 不仅使得排放的污水达标, 回收的有机物料还能带来额外的经济效益。
参考文献
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[2]卢小松.炼厂碳四气体资源的综合利用[J].化工管理, 2013 (6) :212-213.
[3]赵旭.关于板式蒸发式空冷器在甲乙酮装置应用的探讨[J].黑龙江科技信息, 2008 (27) :39-39.
8.管片生产工艺流程 篇八
工序操作规范及质量安全控制
为了安全生产，必须贯彻“安全第一，预防为主”的方针，实现安全生产，建立衔接有序、运作有效、保障有力的安全生产管理体制；要做到“精心施工、顾客满意、节能降耗、环保和谐、安全健康、预防为主、诚信守法、持续改进”；为加强过程安全、质量控制的管理，特制定以下工序操作规范和安全、质量控制要点：
1、凡进入施工现场的人员，必须遵守安全生产的各项安全管理规章制度；
2、所有操作人员必须佩戴安全帽及必要的劳动保护用品；
3、严禁打赤膊、穿拖鞋上班；
4、六不准：“不准酒后上班、不准在施工现场嬉戏玩闹、不准打架斗殴、不准违章指挥、不准违章操作、不准扰乱正常的生产秩序”。
一、流水线作业
1、拆、组模
⑴拆模时必须使用专用工具，先拆侧模、再拆端模，将模具紧固螺栓依次拆松； ⑵使用专用扳手将螺栓快速退出并放在固定位置，禁止乱扔，以免损坏螺栓丝扣； ⑶侧模螺栓拆完后，必须将模板拉开，开至最大限度；
⑷拆端模时必须注意，用扳手摇动开合螺栓，让其端模与底模的间距达到5厘米左右，便于清理模具； ⑸检查侧模滑道的托轮是否齐全及润滑情况，每星期需对托轮、紧固螺栓打一次黄油进行保养； ⑹组模时先组端模、后组侧模，组模前先检查模具清理是否干净，确认上道工序完成后再进行合模；
⑺紧固螺栓时应依次加力，一般加力在350--400n左右，应保持一致；严禁漏加力和不加力；如发现螺栓及螺母有问题，及时通知维修工进行处理；
⑻下班前将所用工具放在指定地点，以备下一班使用；做好责任区域的环境卫生； 安全重点注意项：
⑴ 在平移车上拆卸螺栓时，必须站稳，当推进模具时，必须让至安全位置，禁止抢工、抢时，避免发生安全事故；
⑵ 组端模时，当推进模具时，应让至安全位置，禁止边跟进边操作，防止脚卡被进推进装置，以免造成重大安全事故；
⑶ 合模时先看其他工序的操作人员是否离开，或者提醒同事让至安全位置再进行合模，避免发生伤害同事事件；
⑷ 紧固螺栓加力时，应将套筒套牢，以八字脚形站立稳当、牢靠，切忌加力过猛，防止套筒滑脱或断裂、以及用力过盛而导致自身受到伤害。
2、起片、翻转、印号
⑴ 每班起片前必须检查真空吸盘的密封胶条、电源线、吊环、UPS断电保护装置是否完好；
⑵ 检查平板吊具的吊耳、螺栓、螺母、卸扣、连接环、链条和插销是否牢固可靠；检查翻片机油站的液压油是否充足、液压油管是否完好，操纵杆是否灵敏有效；
⑶ 起片时要检查模具是否全部打开，芯棒是否拔完，确认无误后方可操作；行车的大、小车、钢丝绳、钩、吊重物必须呈垂直状态，以规范的手势指挥行车工进行操作；
⑷ 起片行进过程中必须提醒同事让至安全位置；在上翻片机时，要确认管片内弧钢号字头必须朝上； ⑸ 翻片后必须将内外密封圈全数回收，以备下一班使用；检查、清理所有手孔里的残留水泥浆，以保证安
装螺栓无障碍；
⑹ 管片编号印制，必须按照生产部的生产任务单进行盖号；必须按规定统一位置、字迹清晰、工整、无涂改、无错号、无漏编，准确无误；
⑺ 将管片四周的飞边清理干净，并检查注浆管内是否有堵塞物，确认无误后，将管片吊起浸泡养护液，做到管片无磕碰，养护液不遗洒；临时放置管片必须使用70—80厘米长的隔离木，避免碰伤管片； ⑻ 下班前将吊索具放在指定位置，拉闸断电；搞好责任区域的环境卫生； 安全重点注意项：
⑴ 起片时防止撞伤同事和模具及盖板；
⑵ 行进过程中必须避让障碍物及向其他操作人员发出警示信号；禁止所有人员从吊重物下穿行；
⑶ 扶片时一定要保持在管片周边垂直线50—70厘米以外，以防止ups断电后管片脱落，必须保证自身的安全距离；
⑷ 由于左、右转弯环管片是契形环，因此、翻片机的翻转角度不超过88度，防止管片外倒伤人； ⑸ 使用平板吊具在放片时，禁止将手指扶在吊具下方的管片上，以手扶管片内弧端面，禁止手扶端面外弧，防止碰伤手指；
3、模具清理
⑴ 在清理模具前必须坚持模具盖板的插销是否插牢，确认无误后方可操作；
⑵ 必须将模具端侧板外弧及内部上、下钢倒角、锥头、锥套、端侧板的接触面（俗称：夹角）、底模的四周边、手孔、注浆管底座、定位板双向接触面的残留物清理干净，以保证合模后的尺寸达到设计要求； ⑶ 清理模具时使用铲刀、钢丝球、专用铁钩，禁止用其它铁器敲打模具内部，避免损伤模具； ⑷ 检查模具密封条是否老化或脱落，发现漏将严重的需及时通知维修工进行更换；
⑸ 下班前将工具、碎布、清洁球放在指定地点，以备下一班使用；将废弃的碎布、清洁球、手套放在指定的固体垃圾桶内，以便于集中处理； 安全重点注意项：
⑴ 清理侧模时，禁止身体用力推靠模板，防止加上手指；
⑵ 严禁抢时清理，起片时必须避让至模具两端，防止发生碰伤事故； ⑶ 检查盖板插销，上下模具必须站稳、抓牢，防止摔伤和被模盖砸伤；
4、涂刷脱模油、盖板模油
⑴在涂刷模油前需检查模具清理是否干净，确认后方可操作；如发现模具清理不干净的需及时通知上道工序操作人员进行返工，直至清理干净后方可进行下一道工序操作；
⑵模油涂刷需从底模中部开始，从上至下横排涂抹，底模四周边、手孔周边、定位板等必须涂抹到位； ⑶涂抹端侧模时，必须将上、下钢倒角的上下边、锥头、套、夹角等涂抹到位，做到均匀不流淌、无堆积（必须自检），杜绝人为浪费和遗洒；
⑷脱模油为专用油，不得用于其它地方；每涂抹3套模具需更换一次毛巾，做到勤洗勤换； ⑸盖板模油是指定的废机油，将模具盖板内弧、外弧涂抹机油，以便于清理；
⑹下班前将脱模油存放在指定地点，远离火源，防止污染；将毛巾洗干净并晾晒，以备下一班使用；搞好责任区域的环境卫生； 安全重点项：
⑴ 严禁抢时操作，防止侧模夹伤手指和手臂； ⑵ 上下模具和涂抹过程中要防止滑倒和摔跤； ⑶ 避让吊重物，防止发生撞伤事故；
5、钢筋笼入模、调保护层
⑴ 操作前必须检查链条、连接环、卸扣、吊钩是否牢固、安全可靠，确认无误后，方可操作； ⑵ 下笼人员必须熟悉钢筋笼与模具的型号，避免吊错钢筋笼而影响生产；
⑶ 钢筋笼必须在合模前入模，钢筋笼与模具型号必须相符；保护层必须按设计规定使用支架、飞轮，保护层的尺寸必须符合设计要求；
⑷ 对错位而撬脱的U型筋、弹簧筋必须用扎丝绑扎牢固，避免震动时脱落而导致露筋； ⑸ 对不合格钢筋笼要及时汇报技术主管或现场值班人员，便于及时安排返工、整改；
⑹ 下班前将剩余的飞轮、支架、扎丝等分类收存，以便下一班使用；同时搞好责任区域的环境卫生； 安全重点注意项：
⑴ 严禁用单钩挂吊钢筋笼，吊笼时必须将挂钩挂在对应的主筋上，以保证绝对安全； ⑵ 严禁所有人员在钢筋笼下穿行； ⑶ 避让吊重物，防止发生撞伤事故；
6、安装预埋件、压盖
⑴ 预埋件安装人员必须熟悉弯管型号与手孔对应位置；
⑵ 对同型号弯管误差较大的需进行更换（过长安装较困难、过短会漏浆）；
⑶ 安装时必须分清内外密封圈，安装必须到位，对老化或损坏严重的密封圈要及时进行更换，将报废的密封圈集中收存，以便更换和分析原因；
⑷ 针对个别错位的U型筋、弹簧筋需撬掉，在安装时必须穿在芯棒上，并用绑扎丝绑扎牢固；
⑸ 安装时需检查芯棒是否有毛刺或未清理干净，如有毛刺必须通知维修工进行抛光处理后再进行安装，避免安装和拔出时较难；
⑹ 安装完毕后必须检查芯棒、弹簧顶针是否到位，弹簧顶针必须保证弹力有效和顶实，避免震动时脱落而导致芯棒滑出；
⑺ 注浆管安装时要避免带油手套，安装必须端正、到位；埋件安装后必须自检，杜绝漏装；
⑻ 预埋件安装完毕必须经现场质检员检查合格后方可压盖；压盖时需两人同时进行，先拔出盖板插销，慢慢压下，上紧压盖螺栓（以密封不漏浆为宜）； ⑼ 下班前所用工具放在指定地点，并搞好环境卫生； 安全注意项：
⑴ 当模具推进时，应停止安装端面芯棒，避免脚被卡进推进装置而发生安全事故；
⑵ 压盖时要两人同时用手紧握盖板扶手，身体的任何部位都不能在盖板旋转区域内，防止压伤；
7、料斗挂钩、提升下料、震动控制
⑴ 待运料车停稳后再上车挂钩，手把吊钩外侧，指挥提升机存在人员进行操作； ⑵ 经常清理料斗内的粘积料和车板上的遗撒料，保持料斗下料畅通、车板干净；
⑶ 提升机操作人员必须听从挂钩人员的指挥进行操作；料斗的提升高度以上不撞牛腿、下不撞低下料斗为宜；为防止设备故障而导致混凝土废料，低料斗里的混凝土存料一般不超过1.5立方；经常清理下料斗内的粘积料，保持料斗清洁干净；
⑷ 振动台控制必须按规定操作，当模具推上振动台时必须对芯棒及弹簧顶针进行全面检查，确认无误后再进行操作；
⑸ 控制人员必须将模具编号、型号记录清楚，保证原始记录的准确性，做好生产统计的前班哨；
⑹ 先将模具下料口下满料后再开震动，边下料边震动，如果下料速度过慢，必须暂停震动；采取下料、震动、暂停，在下料、再震动、再暂停，直至下料到半模具以上再连续震动；空模具或少料震动会导致支架断裂、弹簧筋脱落（会出现露筋）、弹簧顶针脱落、芯棒脱出、紧固螺栓松动、盖板螺栓松脱、模具焊接口开裂等；
⑺ 在震动过程中必须检查液压油缸、气管的声音情况；检查紧固螺栓和盖板螺栓、芯棒、压板垫块等，如
有松动或脱落需及时进行处理；观察混凝土的塌落度和流动性，对塌落度过大或过小需及时将信息反馈给实验室，以便及时做调整；
⑻ 下料斗禁止连续空震，避免将焊接口震裂，经常检查下料斗焊接口、震动器螺栓，发现问题及时找维修工进行处理；
⑼ 在生产过程中如遇设备故障，需立即通知搅拌站暂停拌料，找带班人组织人员用震动棒将剩余料处理，避免造成不必要的浪费；
⑽ 生产结束后，挂钩人员将地面卫生打扫干净，并跟车到搅拌站将料斗冲洗干净，冲洗时禁止水管对准震动电机，以免进水损毁电机；提升机操作员需将下料斗清理干净及搞好振动台楼面的卫生，协助振动台控制人员将剩余料做处理；振动台控制人员必须将振动台面及基坑的残渣、剩余料清理干净，并拉至指定地点以做集中处理； 安全注意项：
⑴ 挂斗人员上下车必须抓稳站牢；挂钩时手握吊钩外侧，防止夹伤手指；汽车移动时必须指挥司机进行操作，防止刮翻料斗而发生安全事故；
⑵ 提升机操作人员必须听从指挥进行操作，控制提升高度，防止脱钩砸伤人员或车辆； ⑶ 振动台控制人员必须关好隔音门、佩戴耳塞，防止职业性耳聋；
8、模盖清理
⑴ 模具出震动室后，需用铲刀、清洁球将模具盖板及周边的残留混凝土清理干净，将残渣用桶收集并倒入斗车，便于集中运出；严禁用铁锤敲打盖板，以免导致盖板变形；
⑵ 模具外部清理干净后再开盖，开盖后用铲刀、清洁球将盖板内弧面的残留水泥浆清理干净，同时注意不要铲伤盖板密封条，发现密封条老化或脱落应立即找维修工进行处理；清理完模盖再清理模具端侧板上的残留混凝土；待精光面后用清洁球或碎布将端侧板弧面上的残留物清理干净；
⑶ 用铁抹子或铲刀等工具，将推进装置下面的残渣清除，并用斗车拉至知道地点，便于集中处理；
⑷ 下班前将工具存放在指定地点，将废弃的碎布、清洁球等归入指定的垃圾桶内，以便集中处理；搞好责任区域内的环境卫生； 安全注意项：
⑴ 上下模具注意防滑、防摔倒；
⑵ 清理自动线推进装置下的残渣时，避让模具推进，防止卡脚而导致发生安全事故；
9、抹面、拔销
⑴ 抹面分三次完成：初抹、中抹、精光面；
⑵ 模盖打开后，观察混凝土情况，过早抹面会导致混凝土下坠（会造成中抹难度较大）；初抹时应将下料口边缘高出的混凝土用抹子铲至中心把缺料的补足（剩余料需收集在一起，可作补料或送回浇筑模具使用），用木抹子搓平，保证混凝土的密实度；用铁抹子将端侧板弧边的残留水泥浆清理干净，用木抹子将外弧气泡等搓平，弧面保持与模具侧板弧边齐平，并将杂质清除；
⑶ 中抹面：应用手去感觉混凝土表面（夏季在初抹面后10—20分钟、冬季在25—35分钟左右进行），以上铁抹子混凝土不下坠为宜；保持弧面平整、无凹凸感、无杂质；
⑷ 精光面：一般在中抹后20分钟进行（也要根据混凝土初凝时间来决定），抹完后要做到表面平整光滑、无杂质、无凹凸、无痕迹；
⑸ 由于自动线生产化，自动线上最后一个位置时需拔出两端头芯棒，在静养区内，必须等中抹面完成后再进行拔销；过早拔销会导致弯管移位、漏浆等； ⑹ 芯棒拔出后必须进行清理及打油，并挂在固定位置；每拔完一个模具的芯棒，都必须进行一次全面检查，杜绝漏拔和早拔现象；
⑺ 精光面完成20分钟后，用手指轻轻触摸外弧面，以不粘手为宜，可覆盖塑料布，需两人同时操作，要
做到塑料布平铺、贴实在管片外弧面上，以达到理想的养护效果；
⑻ 盖完塑料布后，由两人同时将模具盖板轻轻压下，压上盖板螺栓，以盖板与模具外弧预留2—3厘米间隙为宜；
⑼ 下班前清洗干净各自的工具，以备下一班使用；将收集在一起的残渣拉至指定地点；搞好责任区域的环境卫生； 安全注意项：
⑴ 抹面时，一定要选择好脚踏模具的位置，必须踩稳站牢，防止摔伤； ⑵ 自动线推进时应短暂停止工作，防止模具脱轨时造成挤伤安全事故；
⑶ 到静养区抹面、拔销，要避让平移车移动，严禁站立于平移车上；上、下走台必须看实、踩牢，避免摔伤。
二、钢筋车间
1、钢筋卸车
⑴、钢筋进场后经物资部收货物，质检确认后开始卸车；
⑵、吊运钢筋时应严格按照操作规程进行操作，先检查钢丝绳、卸扣等是否安全牢靠，确认无误后再进行吊运作业；
⑶、对断股、塑性变形、锈蚀硬弯、发毛的钢丝绳要拒绝使用和禁止使用；及时汇报主管部门领导或安全员，经确认后，立即断掉报废；
⑷、钢筋卸车时必须分清钢筋型号，归类码放整齐； 安全重点注意项：
⑴ 吊运钢筋时必须注意钢丝绳的捆绑位置、起升高度、行车大小车的走向等，先看好、看准再进行操作，及时向周围的人员发出警示信号；
⑵ 严格遵守“十不吊”原则，禁止歪拉斜吊和使用行车进行拖拽；严禁超载荷吊运，避免发生安全事故； ⑶ 禁止所有人员从吊重物下穿行；严禁操作人员站立于钢筋端头进行导向，避免发生重大安全事故；
2、钢筋切断
⑴钢筋断料必须按照图纸的设计尺寸进行切断，先试切两根，用经过审定的钢卷尺进行核实尺寸，确认无误后再进行连续断料，断料至50根左右再核尺寸，反复核实3—5次后，尺寸没变化，才可以批量断料； ⑵钢筋切断操作人员必须熟悉操作流程和使用设备及保养，经过现场培训后方可上岗作业；
⑶钢筋放料架上一般不超过两捆；剪切不同规格的钢筋时，要调整挡料板的位置，使钢筋紧贴挡料板（需复核2次尺寸），其长度与固定刀片的侧面垂直，必须在刀刃的中下部进行切断；
⑷机器带有离合器手柄和脚踏操纵机构的，每操作一次手柄或脚踏板动刀片冲切一次，不允许连切，切断间隔时间为10—15秒；
⑸机器不能在失油或润滑不充分的情况下工作，对外露齿轮、压注油杯等进行加油保养；
⑹每班操作过程中需短暂停机2—3次，对各部件紧固螺栓进行全面检查，发现螺栓松动必须进行紧固后再作业；严禁在机器运转时做任何维修；
⑺下班前拉闸断电，清除定刀与动刀及虎口处的钢筋头与氧化铁，将钢筋头运送至规定地点，便于集中处理；清洁机器及地面卫生； 安全重点注意项：
⑴、吊料时严禁从人头上经过，应用2—3米长的钢筋钩做导向，禁止站立于钢筋端头进行导向，避免发生重大安全事故；
⑵、切短料时，手与切刀的距离应保持在15厘米以上，手握端小于40厘米时应采用套管或夹具将钢筋压住或套牢，避免伤人；
3、主筋弯弧、弯曲
⑴弯弧、弯曲操作人员必须经过现场培训且熟知操作流程后，方可上岗作业；
⑵根据钢筋直径大小调节压辘的调节螺母的位置，使主动轮与压辘在工作时有合适的空隙，以弯弧时钢筋不打滑为宜；
⑶根据钢筋弧度的大小调节螺母位置，使主动轮与压辘得到合适的位置，以便加工出准确的弧度；
⑷初期操作时必须反复验证钢筋弧度是否达到设计要求，以便于及时进行调整弯制弧度，从达标的第一根起，连续验证5—10根，弧度一致后每10根验证一次，50根以后，弧度没变化，方可批量成型；必须两人同时操作，每次只允许弯制2根；
⑸弯曲时必须按照设计要求的角度进行弯制，作业半径内和机身不设固定销的一侧严禁站人，将弯制好的半成品堆码整齐，弯钩不得朝上；
⑹每8小时必须加一次进行保养；工作结束拉闸断电，清洁机器及地面卫生； 安全注意事项：
⑴、吊料时要避开障碍物，提醒其他工序的操作人员，避免发生安全事故； ⑵、禁止超量弯弧，手压钢筋时注意手套被钢筋夹住，防止将手指带进压辘；
4、附件筋弯制
⑴、操作人员必须熟练掌握设备的使用方法和熟知操作流程；
⑵根据钢筋直径所需弯曲角度的大小，选择调节插销、套筒，再调节角度调节器或选用变挡角度调节器； ⑶按照设计尺寸的长短，把活动定位板进行定位，再进行作业；把钢筋放在转盘插销内，按照设计尺寸和角度要求进行弯制，钢筋成型后需进行复核尺寸，反复核对5次以上，尺寸没变化，均达到设计要求后，方可批量制作；将弯制好的半成品码放整齐；
⑷每8工作小时需加注润滑油1—2次；工作结束拉闸断电，清洁机器及地面卫生； 安全重点注意项：
⑴吊运短料时必须控制吊重物的高度，提醒同事避让吊重物，以免发生安全事故；
⑵操作时严禁超量弯制，防止钢筋夹住手套将手指带进转盘被压伤；同时预防钢筋回弹伤手；
5、钢筋调直切断
⑴操作人员必须经过培训且熟悉操作流程，方可上岗作业；
⑵按设计尺寸调节好行程开关位置，再将钢筋穿入调直牵引轮，将钢筋压紧，然后进行试调，连续核实尺寸5次以上，均达到设计要求，方可批量加工；
⑶不同规格长度的钢筋，应根据生产计划量，按照设计使用数量进行调直下料，将半成品分类打捆进行存放，便于吊运至下道工序；
⑷经常检查部件螺栓是否有松动现象，发现问题及时处理；每工作8小时需加注润滑油2—4次，避免失油造成部件损坏；
⑸下班前拉闸断电，清理机器内外的氧化铁并做好地面卫生； 安全重点注意项：
⑴在钢筋上料前，必须检查钢丝绳是否安全牢固，确认无误后方可进行吊运作业；
⑵钢筋调直时必须专人操作，不允许离开或多工位操作，防止钢筋扭卷而导致损坏设备； ⑶操作过程中杜绝闲杂人员近距离接触，防止钢筋断裂回抽伤人；
6、卷弹簧
⑴操作人员必须熟悉操作流程，方可上岗作业；
⑵将卷好的弹簧筋装入储存框内，严禁乱扔乱放，防止沾染油污；
⑶经常检查部件螺栓和卷簧轴是否有松动，发现问题及时处理；每星期检查2次减速机内的润滑脂是否充足；
⑷下班前拉闸断电，做好责任区域的环境卫生；
7、钢筋笼焊接
⑴电焊作业人员必须经过专业机构进行技能培训合格，取得有效证件后，方可上岗作业；
⑵钢筋笼焊接是采用二氧化碳气体保护焊点焊焊接；气瓶应立放牢固，不得靠近热源，不得碰撞； ⑶作业前应检查焊丝的送丝机构、电源连接部分、气体的供应系统是否符合要求；
⑷钢筋笼的主筋、分布筋间距必须符合设计要求；对于复杂的钢筋笼需要跳焊，必须执行国家标准；一般的要求不跳焊、不漏焊、不脱焊；严禁少筋和偷工减料，必须保证焊接质量达到设计要求； ⑸焊丝、气体领用必须登记签认； 安全重点注意项：
⑴每班工作前必须检查焊机电源线、接线盒是否完好、安全可靠，防止发生触电事故； ⑵操作时必须穿戴好劳动保护用品，防止防止烫伤、刺伤和电光性眼炎； ⑶钢筋笼出靠模时禁止单钩挂吊，防止钢筋脱焊而发生安全事故。
三、外场
1、转运
⑴管片转运人员必须熟知管片的种类、型号，方可上岗作业；
⑵转运前必须检查吊具、索具、卸扣等是否安全可靠，确认无误后方可进行作业； ⑶管片装车、码垛时必须使用70—100厘米长的“L”形木方做隔离，避免磕碰管片； ⑷转运过程中要协助指挥司机的停车位置适中，与行车运行时保持安全距离；
⑸以规范的手势指挥行车工进行操作，按规定分类码放，间距匀称，垛垛堆码到位，垛与垛之间保持50厘米宽的通道；垫木大小要一致，上下要在同一条直线上；码放左右转管片时需在木方下加塞木楔子，以防止压断木方而导致管片倾斜；
⑹工作结束将所使用的吊具等放置于地面；做好责任区域内的环境卫生； 安全重点注意项：
⑴转运管片时严禁站立于汽车尾部；
⑵上下垛严禁站立于吊具上；必须看准、踩稳、抓牢，防止踩空摔伤；
⑶堆码时必须选定安全位置，防止行车工误操作及设备故障导致断不开电等发生意外事故；⑷严禁站立于管片之间，避免造成重大事故；
2、翻片、修补、发运
⑴听从发货管理员的安排，根据各施工段要货的时间、类型来进行翻片准备；
⑵吊片前需在管片背面靠中部垫木方，防止起吊时将管片外弧边碰坏而增加修补工作量； ⑶以规范的手势指挥行车工进行操作，严禁违章指挥和违章操作；
⑷翻片后分清型号按环码放，垫木位置必须一致；不允许将管片直接放置于地面，避免管片受力后发生断裂；
⑸翻片后必须安排修补工对管片的缺陷进行修复，保持表面光滑、颜色一致、棱角分明； ⑹管片装车前必须得到发运管理员的通知，按施工方要求的种类、数量安排装车发货； 安全重点注意项：
⑴禁止闲杂人员进入吊装作业现场，严禁任何人从吊重物下穿行；
⑵行车运行时应注意轨道及行车运行范围内是否有其他作业人员，及时发出警示信号，避免发生安全事故；
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