锅炉烟气脱硫初步方案

锅炉烟气脱硫初步方案（共12篇）

1.锅炉烟气脱硫初步方案 篇一

双碱法脱硫在锅炉烟气脱硫中的应用

作者简介：王媛(1992―)，女，汉，河北承德人，郑州大学水利与环境学院，地理信息系统 李博识(1991-)，男，汉，吉林省吉林市人，郑州大学水利与环境学院，道路桥梁与渡河工程 摘要：近年来我国经济快速发展，原煤消费量持续增长，使得SO2和NOx排放量逐年增加，导致环境污染严重，控制SO2等的排放量势在必行。本文通过对主要双碱法脱硫技术的工艺原理和工艺流程的介绍，揭示了它在烟气脱硫应用中的优点，并总结其对环境保护的影响。 关键词：烟气 双碱法脱硫 环境保护 一、 前言 全球变暖、臭氧层破坏和酸雨是全球关注的三大环境问题。其中酸雨或称之为酸沉降的主要前体物质是硫氧化物(SO2和SO3)和氮氧化物(NO和NO2)。我国二氧化硫和氮氧化物排放量巨大，，全国二氧化硫排放量高达2549万吨，氮氧化物排放量初步估算为2220万吨。酸雨污染严重，已从20世纪70年代西南地区扩大到长江以内的广大地区，酸雨面积已达到国土面积的30%以上，每年全国因酸雨和二氧化硫污染导致的经济损失上千亿元，已成为制约国民经济可持续发展的主要问题。因此，燃煤烟气脱硫是控制SO2排放量的必然选择，也是国家环保政策的要求。 二、 双碱法脱硫技术介绍 双碱法烟气脱硫工艺是为了克服石灰石-石灰法容易结垢的缺点而发展起来的。它先用碱金属盐类的水溶液吸收SO2，然后在另一石灰反应器中用石灰或石灰石将吸收SO2后的溶液再生，再生后的吸收液再循环利用，最终产物以亚硫酸钙和石膏形式析出。由于在吸收和吸收液处理中，使用了不同类型的碱，故称为双碱法。 (一) 钠碱双碱法 钠碱双碱法是以NaOH或NA2CO3溶液为第一碱吸收烟气中的SO2，然后再用石灰石或石灰作为第二碱处理吸收液，产品为石膏。再生后的吸收液送回吸收塔循环使用。 1、 工艺原理 (1) 吸收反应 分别用NaOH、 Na2SO3、 Na2CO3在吸收塔内吸收SO2，该过程中由于使用钠碱作为吸收液，因此吸收系统中不会生成沉淀物。此过程的主要副反应为氧化反应，生成Na2SO4。 (2) 再生反应 将吸收了SO2的吸收液送至石灰反应器，用石灰料浆对吸收液进行再生和固体副产品的析出。以钠盐作为脱硫剂，用石灰或是石灰石对吸收剂进行再生。再生的NaOH和Na2SO3等脱硫剂可以循环使用。 (3) 氧化反应 将再生反应中产生的半水亚硫酸钙经氧化，可制得石膏。 2、 工艺流程 烟气与循环吸收液在吸收塔接触后排空。亚硫酸钠被吸收的SO2转化成亚硫酸氢盐。抽出一部分再循环也与石灰反应，形成不溶性的半水亚硫酸钙和可溶性的亚硫酸钠和氢氧化钠。半水亚硫酸钙在稠化器中沉积，上清液返回吸收系统，沉积的CaSO3・1/2H2O送真空过滤分离出滤饼，过滤液亦返回吸收系统，返回的上清液和过滤液在进入吸收塔前补充Na2CO3。过滤所得滤饼(含水约60%)，重新浆化为含10%固体的料浆，加入硫酸降低pH值后，在氧化器内用空气氧化可得石膏。 (二) 碱性硫酸铝-石膏法 碱性硫酸铝-石膏法系用碱性硫酸铝溶液作为吸收剂吸收SO2，吸收SO2后的吸收液经氧化后用石灰石中和再生，再生出的碱性硫酸铝在吸收中循环使用。 1、 工艺原理 (1) 吸收剂的制备系统 碱式硫酸铝水溶液的制备可用粉末状硫酸铝溶于水，添加石灰石或是石灰粉中和，沉淀出石膏，出去一部分SO2-4，即可得到所需碱度的碱式硫酸铝。 (2) 吸收系统 碱性硫酸铝对SO2具有很好的吸收能力，故在吸收塔中利用此特性来吸收SO2。 (3) 氧化系统 在氧化塔中，利用压缩空气将吸收SO2后生成的Al2(SO4)3.Al2(SO3)3浆液氧化为Al2(SO4)3。 (4) 中和再生系统 在中和槽中，加入石灰石作为中和剂，再生出碱式硫酸铝吸收剂，同时沉淀出石膏。 2、 工艺流程 经过滤除尘后的烟气从吸收塔的下部进入，用碱性硫酸铝溶液对其进行洗涤，吸收其中的SO2，尾气经除沫后排空。吸收后的溶液送入氧化塔并鼓入压缩空气对其进行氧化，氧化后的吸收液大部分返回吸收塔循环，引出一部分送去中和。送去中和的溶液的一部分引入除镁中和槽，在此用CaCO3中和，然后在沉淀槽沉降，弃去含Mg2+的溢流液不用，以保持Mg2+浓度在一定水平以下。含有Al2O3沉淀的沉淀槽底流，用泵送入其中一中和槽，与送去中和另一部分槽液混合，送至另一中和槽，在该槽中用石灰石粉将溶液中和至要求的碱度，然后送增稠器，上清液返回吸收塔，底流经分离机分离后得石膏产品。 三、 双碱法脱硫技术的优点 双碱法的明显优点是，由于采用液相吸收，从而不存在结垢和浆料堵塞等问题;另外副产物的石膏纯度较高，应用范围更广一些。 (一) 钠碱双碱法的优点 1、 用NaOH脱碱，循环水基本上是NaOH的水溶液，循环过程中对水泵、管道、设备均无腐蚀与堵塞现象，便于设备运行与保养。 2、 吸收剂的再生和脱硫渣的沉淀产生在吸收塔外，减少了塔内结垢的可能性，因此可以用高效的板式塔或填料塔代替目前广泛使用的喷淋塔，从而减少了吸收塔的尺寸及操作液气比，降低脱硫成本。 3、 脱硫率高，一般在90%以上。 (二) 碱性硫酸铝-石膏法的优点 处理效率高，液气比较小，氧化塔的空气利用率高，设备材料较易解决。得到的副产石膏质地优良，不仅可用于水泥工业，也可供制石膏板用。 四、 双碱法脱硫技术对我国环保的影响 我国是一个以煤为主要能源的国家，即使再过半个世纪，煤炭在我国一次能源中的`比例仍将不低于40%。因此，煤炭的洁净使用和发展洁净煤炭技术在我国可持续发展中将占有举足轻重的地位。作为发展中国家的我们，面临经济建设的任务很重，为此，发展洁净煤技术应遵循技术上的可行性与经济上的合理性。 近年来，很多国家都采用了双碱法脱硫技术，例如：位于佛罗里达靠近塔荷切的海湾电力公司的斯科尔茨发电站，海湾电力公司的肖尔茨热电厂以及日本同和矿业公司，除此之外，我国于1980按同和矿业建成了一套工业装置。由这些例子足以可见双碱法脱硫技术的受关注度之高。 双碱法脱硫技术效率高、能力强、好处理的优点，刚好符合我国的国情。在过去的几年中，它也为环保事业做了很大的贡献，大大降低了二氧化硫的排放量，从而使得酸雨问题得到缓解，减少了因酸雨和二氧化硫污染导致的经济损失，加速我国民经济的可持续发展。(作者单位：郑州大学水利与环境学院) 参考文献： [1]蒋文举，烟气脱硫脱硝技术手册，化学工业出版社，第1版，202-206 [2]雷仲存，工业脱硫技术，化学工业出版社，第1版， 265、274、279 [3]钟秦，燃煤烟气脱硫脱硝技术及工程实例，化学工业出版社，20第2版，110

2.锅炉烟气脱硫初步方案 篇二

国内烟气脱硫目前主要应用在电力行业, 其方法主要为石灰法、氨法和循环流化床脱硫。石灰法脱硫是采用石灰石与烟气中的硫反应生成Ca SO4, 具体分为干式、半干式和湿式。目前, 电力系统发电锅炉多为大型机组, 以煤粉炉为主, 其采用的脱硫方法以湿式石灰法脱硫为主, 约占烟气脱硫装置总数的80%左右。湿式石灰法脱硫, 脱硫效率高于干式和半干式, 可达到90%, 但投资也高于后两种。它的产品为石膏, 如石灰石纯度高, 则石膏质量较好, 可用作建筑原料、生产石膏板等。对于较小规模的机组, 可以采用半干式石灰法脱硫, 这种脱硫方法投资少、节水。效率可达到80%以上。氨法脱硫有湿式洗涤法和电子束法。湿式洗涤法是将烟气用氨水洗涤达到脱硫目的。烟气用氨水进行二级洗涤后其SO2浓度可降至约200ppm, 并可获得浓度约40%的硫酸氨, 经真空浓缩和造粒, 可生成硫酸氨, 作为农用化肥出售。电子束法是由日本荏原公司开发, 其原理为烟气经电子束照射后生成的自由基使SO2与NOx氧化, 氧化产物与自由基反应或与水反应, 生成硫酸和硝酸。再与事先注入的氨中和, 生成硫铵与硝铵作为化肥出售。荏原公司与四川电管局合作在成都热电厂建设了示范项目。另外目前还有一种较新型的脱硫方法称为活性焦干法脱硫, 这种技术最早由德国和日本开发, 其原理为烟气中的SO2、O2和H2O在活性焦的催化作用下反应生成H2SO4并吸附在活性焦表面, 吸附饱和后的活性焦进入再生床进行加热再生, 使得H2SO4分解为浓度20%~50% (可调) 的SO2气体, 然后通过其它工艺制成硫酸氨化肥。

循环流化床锅炉脱硫是近几年来国内较广泛应用的一种脱硫技术, 是目前电力行业中、小容量发电锅炉的首选炉型之一。其特点是:

1) 燃料适应性广, 几乎可以燃用各种优、劣质燃料;

2) 燃烧效率高, 对无烟煤可达97%, 对其它煤种可达98%~99.15%;

3) 脱硫效率高。脱硫效率可达85%~90%;

4) 两段低温燃烧, NOX排放量小。 (<100~200ppm) ;

5) 负荷调节范围大, 其负荷调节范围为25%~100%。

循环流化床锅炉虽然有以上种种优点, 但在生产运行中, 也出现一些问题, 主要有以下2点:

1) 水冷壁磨损、爆管。磨损点主要在炉膛密相区 (炉膛下部, 物料密度大的部位) 和稀相区的交界处, 虽然水冷壁外敷有耐磨浇筑料, 但由于此处往往发生涡流, 加剧了对水冷壁的磨损;

2) 冷渣器易堵塞、损坏。冷渣器的型式主要有两种, 水冷螺旋式和分仓式气体箱式冷器。水冷螺旋冷却效果好, 占地小, 但转动机械工作条件差, 磨损严重, 容易损坏。分仓式气体箱式无转动件, 寿命长。但采用空气作冷却剂, 容易造成冷渣器内部二次燃烧、结焦引起堵塞。以上问题均有可能引起锅炉停炉。根据调查, 目前循环流化床锅炉的连续运行时间基本为几个月时间。而在石化企业, 装置检修周期至少为1年, 有些企业甚至达到2~3年。因此, 选用循环流化床锅炉作为企业的动力锅炉时, 要充分考虑到供汽的可靠性。

在循环流化床锅炉房的设计中, 设计人员应注意以下问题:

1) 锅炉选型。锅炉的好坏直接关系到装置运行周期, 脱硫效果等。一般来说锅炉的性能是由锅炉制造厂负责, 但设计人员在选型时应注意以下几点: (1) 锅炉燃烧性能要好, 锅炉效率应大于90%。 (2) 锅炉负荷调节性能好, 控制简单。 (3) 锅炉防磨措施可靠。 (4) 分离器应运行可靠, 要避免分离器内结焦。 (5) 冷渣器安全可靠, 操作简单。

2) 输煤系统。循环流化床锅炉采用颗粒状原煤, 要求煤的颗粒一般在8mm以下, 对煤的颗粒分级也有要求。相比于煤粉炉, 循环流化床锅炉减少了磨煤设备, 增加了破碎设备。原煤破碎一般采用两级, 一级粗碎, 一级细碎。细碎机一般采用进口设备。

3) 石灰石系统。循环流化床锅炉采用石灰石作为脱硫剂, 石灰石耗量可根据脱硫效率和钙硫比计算出。脱硫效率一般取85%~90%, 钙硫比由制造厂确定, 不同的制造厂家钙硫比有所不同, 一般为210~215左右。石灰石颗粒度一般要求在118mm以下。石灰石粉的制备, 根据条件可自己制备, 也可购买成品。但自己制备对周围环境影响较大, 因此一般采用购买成品。

4) 灰渣系统。循环流化床锅炉灰渣比例与煤中灰分、锅炉炉型和循环倍率等因素有关。一般在70%:30%~40%:60%范围内变化。循环流化床锅炉灰渣成分含钙含量较高。遇水会降低活性, 不利于综合利用, 因此一般飞灰采用气力运输。底渣采用气力或机械运输。

循环流行化床锅炉技术是近十几年来迅速发展的一项高效低污染清洁燃烧枝术, 因其燃烧效率高、煤种适应性强、氮氧化物低等优点已成为新型燃烧技术, 但在电站锅炉投入运行较少、单机容量较小, 循环流化床锅炉脱硫有较多的技术难题需解决, 需要国家这方面加大研究力度和政策扶持, 不断提高设备的可靠性, 从而提高脱硫效果, 相信不久的将来, 循环流行化床锅炉脱硫技术在电站锅炉、工业锅炉和废弃物处理利用等领域将得到广泛应用, 将为我国节能减排事业做出巨大贡献。

摘要：随着我国环保力度的加强, 烟气脱硫技术越来越引起人们的重视。在众多的脱硫方法中, 循环流化床锅炉脱硫是近几年来较为广泛应用的一种技术, 它燃料适应性强、负荷调节范围大、燃烧效率和脱硫效率均较高。但也存在易爆管、冷渣器堵塞等问题。

3.燃煤锅炉烟气脱硫工艺与自控研究 篇三

[关键词]燃煤锅炉;烟气脱硫;工艺技术;自动控制

当前整个社会正面临着非常严重的环境污染问题，由环境污染所帶来的一系列危害受到了各方人员的关注与重视，并已经对经济持续发展产生了不利影响。其中，酸雨作为危及人体健康，产生严重社会影响的环境问题之一，与人类工业化生产中所使用的煤、石油等燃料有密切关系，这些燃料经过充分燃烧所产生的硫氧化物以及氮氧化物成分在大气中经过复杂的化学反应，并被雨、雪吸收，降落至地面即形成酸雨。由此可见，为了最大限度的减少酸及其所带来的危害，针对燃煤锅炉而言，需要通过实施烟气脱硫工艺的方式，最大限度的减少硫氧化物的排放。本文即就燃煤锅炉烟气脱硫工艺与自动控制方面的问题进行探讨。

1、燃煤锅炉烟气脱硫工艺分析

燃气脱硫是当前在工业领域中脱除硫氧化物作为有效的一项工艺技术，应用范围非常广泛，且脱除效率理想，故得到了非常深入的应用。目前，国内外对烟气脱硫技术的发展趋势主要为更高的脱硫效率、更先进的技术水平、更小的投资力度，更少的占地面积，更低的运行费用，更高的自动化水平。具体而言，当前烟气脱硫工艺的应用主要有以下几种类型：

第一是湿式钙基脱硫工艺，此项工艺是以钙基作为脱硫剂的烟气脱硫技术，在实际应用中，本工艺具有技术经验成熟，可行性高，资源丰富（以石灰石为主），成本低廉，脱硫效率高，对煤种以及负荷变化适应性好的优势，但其结构比较复杂，占地面积较大，初始投资费用较高，且脱硫工艺实施中以脱硫石膏为主要副产品，容易对环境造成二次污染。

第二是湿法钠基脱硫工艺，此项工艺所使用的脱硫剂为钠基成分，具有非常强的践行，因此在吸收燃煤锅炉速哦产生二氧化硫后反应产物的溶解度高，不会出现过饱和结晶成分，但其运行费用较高是导致该工艺现阶段难以广泛推行的主要局限。

2、烟气脱硫工艺自控设计分析

本系统实现烟气脱硫的主要过程为：废液罐（碱罐）中的碱液成分通过加碱泵的操作传输至调节罐中，经过搅拌机充分搅拌并与水形成混合反应，产生具有一定浓度的碱液。这部分碱液通过喷液泵的操作经过加压处理后传输至喷嘴内，在此基础之上通过压缩空气进行雾化处理，喷入捕集进化器筒内，使其与锅炉烟气充分混合，在接触与传质的处理后实现对二氧化硫成分的吸收。

在构建烟气脱硫工艺自动控制系统的过程当中，本工艺废液罐（碱罐）均设置有专门的液位显示计，液位显示计能够将所监测到的液位信号传输至液位仪内，使液位水平在操作终端得以直观的显示。同时，该信号能够被同步传输至继电器工作单元内，当废液罐（碱罐）内部液位达到极限水平后，继电器单元自动转入动作状态，使罐底电磁阀转入开启状态，进而送出碱液，直至液位达到最低水平后电磁阀可自动关闭。在这一过程当中，罐继电器单元可同时接收到相应的信号，若碱液液位不在低位状态，则打开罐底的电磁阀送出碱液，当废液罐中碱液到达高位时，自动关闭碱罐底部的电磁阀，同时打开废液罐电磁阀，恢复由废液罐供碱。所供应碱液通过加碱泵处理后传输至调节罐内并与水进行混合反应。调节罐内所设置的PH探头能够对内部碱液浓度进行检测，检测中所生成的信号传输至PH计中，通过信号转数字的方式加以直观显示。进一步可将检测信号调整为电流（电流大小在4.0mA～20.0mA范围内）形式传输至PID调节仪表当中，将其与给定信号进行比较，最后传输变频器中，实现对加碱泵以及加碱液速度的调节控制。

除此以外，整个烟气脱硫工艺系统中还可以应用浮球开关对自来水进水阀进行控制，进而实现对调节罐液位的自动控制。还需要注意的一点是：当调节罐液位<电子液位计最低限位时，相应的信号则被传输至PLC中，系统整体执行停机动作。

系统整体构成如下图所示（见图1）。

图1 系统整体构成示意图

1）软件界面设计：本工艺系统自动控制的实现应用PLC完成，所涉及到的主要控制对象包括以下几个方面，1）对加碱泵启停动作切换的控制;2）对喷液泵启动动作切换的控制;3）对两套泵互锁功能的控制;4）对喷液压力显示功能的控制;5）对电磁阀操作功能的控制。以上控制功能以及操作的实现均搭建在PLC人机界面的基础之上完成。

2）设备选型：本工艺系统自动化控制所使用环境相对比较恶劣，因此设备选型中应当尽可能的选择质量可靠且性能优良的品牌产品。具体选型如下：1）变频器选型为FVR-E93，生产厂家为日本FUJI;2）液位计选型为PXW7BEY2，生产厂家为日本FUJI;3）可编程控制器选型为DVP-20EX，生产厂家为台湾台达;4）可编程控制器人机操作界面选型为DVP-20XP，生产厂家为日本FUJI;5）PH计选型为P33AINN，生产厂家为德国BURKERT;6）电磁阀选型为1067，生产厂家为德国BURKERT。

3、结束语

在现代工业化进程的背景作用之下，人类生存环境受到了非常严峻的挑战，酸雨作为影响社会环境可持续发展的关键问题之一，解决此问题的首要途径是控硫氧化物的排放。因此，燃煤锅炉烟气脱硫工艺的应用有着非常深入的现实意义与价值。本研究中将烟气脱硫工艺应用于燃煤锅炉中，并针对烟气脱硫工艺的控制要点进行了分析与阐述，值得引起重视。

参考文献

[1]曹媛，王娟，钟秦等.微生物烟气脱硫工艺中硫化物生物氧化与回收单质硫的研究[J].中国电机工程学报，2011，31（29）：48-54.

[2]张利琴，李凌昇，谢明等.火电厂石灰石-石膏湿法烟气脱硫工艺过程监控[J].山西化工，2015，35（2）：82-84.

4.锅炉烟气脱硫初步方案 篇四

火电厂湿法烟气脱硫系统技术(FGD)应用的初步研究

燃煤的烟气脱硫技术是当前应用最广、效率最高的.脱硫技术.对燃煤电厂而言,在今后一个相当长的时期内,FGD将是控制SO2排放的主要方法.文章对烟气脱硫技术进行了较为全面的阐述,并对烟气脱硫装置在国内的应用情况进行了详细的介绍,对需要装设脱硫装置的燃煤火力发电厂可以起到一定的指导作用.

作 者：罗春 马立实 吴坚 周超平Luo Chun Ma Lishi Wu Jian Zhou Chaoping 作者单位：武汉市环境监测中心站,湖北,武汉,430077刊 名：环境科学与管理英文刊名：ENVIRONMENTAL SCIENCE AND MANAGEMENT年，卷(期)：32(12)分类号：X784关键词：烟气脱硫 FGD湿法 石灰石-石膏

5.锅炉烟气脱硫初步方案 篇五

综合技改批复实施情况的说明

一、工程概况

根据国家对大气污染排放期限整改的规定，泸州北方公司现有2台130t/h锅炉烟气需进行脱硫脱硝除尘技改，使SO2、N0X排放指标符合GB13223-2011《火电厂大气污染排放标准》的排放标准。

本次项目批复总投资2778.56万元，投资构成：建筑工程费424.00万元；设备购置费1369.56万元；工艺设备安装工程费985.00万元。

工程建设范围包括100#污泥脱水楼、200#碳酸氢钠再生楼、综合楼三部分。其中：

（一）、100#污泥脱水楼，建筑面积：394m，建筑工程费143.00万元，设备购置费478.67万元，工艺设备安装费363.00万元，小计984.67万元。

（二）、200#碳酸氢钠再生楼，建筑面积：1551m，建筑工程费195.00万元，设备购置费697.79万元，工艺设备安装费417.00万元，小计1309.79万元。

（三）、综合楼，建筑面积：508 m，建筑工程费86万元，设备购置费193.10万元，工艺设备安装费205.00万元，小计484.10万元。

二、存在的主要问题 1、100#吸收塔，作为脱硫脱硝项目的核心设备未进入综合技改批复的项目中，而附属的吸收塔架部分又进入批复的项目中。原因为：100#吸收塔和塔架部分进行了公开招标，中标单位为新疆天之蓝公司，中标价448.80万元，评标时未发现，签订合同时才发现，该公司没有高空塔架设计、制造和安装资质，本应作为废标处理，重新招标。但公司还是继续与新疆天之蓝公司签订了吸收塔设计制造、安装合同(未包括高空塔架设计、制造和安装部分)，合同价382.00万元，导致中标价与合同价不一致，不符合招标投标法的规定。签订的合同为AB合同，集团备案的是北方公司与新疆天之蓝签订的合同，实际实施的合同是华西公司与新疆天之蓝签订的合同。

2、高空塔架和烟囱部分单独签订了一份包干合同388.7万元，其中塔架部分348.7万元，烟囱部分40.00万元，该部分没有进行公开招标就直接发包给了天培公司，属于应该招标而未招标的工程，违反了招标投标法的相关规定。

3、其他

⑴.综合楼仪表设备119万（成都微创）(2).控制楼高低压配电柜297万（重庆众恒）(3).200#离心机107万（重庆江北机械）

(4).高压、低压铠装阻燃电缆178.5万元（四川金瑞电工）均未进行公开招标，违反了招标投标法的相关规定。

4、华西自行组织招标的部分，没有招标的资料。

三、对问题的建议

（一）建议不符合招标投标法的部分进入自筹项目300#化肥联产工序楼中，符合规定的部分计入批复项目中。

（二）必须进入综合技改批复项目的部分，应进行公开招标而未进行公开招标的部分的合同进行重新完善，使其符合招标投标法的相关规定。

（三）华西自行组织招标的部分，没有招标的资料，应催促华西公司尽快查找补充相关资料。

（四）相关部门应加强对招标投标过程的监督，使工程项目严格按建设程序进行。

公司相关职能管理部门应尽快研究制定或完善针对以上风险的应对措施。

6.锅炉烟气脱硫初步方案 篇六

为落实《钢铁产业调整和振兴规划》，工业和信息化部组织制定了《钢铁行业烧结烟气脱硫实施方案》（工信部节［2009］340号），并于2009年7月30日正式发布实施。《方案》全文如下：

钢铁行业烧结烟气脱硫实施方案

《钢铁产业调整和振兴规划》（国发［2009］6号）明确提出，未来三年内，钢铁行业要实施钢铁产业技术进步与技术改造专项，对烧结烟气脱硫等循环经济和节能减排工艺技术，给予重点支持，并对重点大中型钢铁企业节能减排提出了明确的指标要求。为落实《钢铁产业调整和振兴规划》，推动钢铁行业开展烟气脱硫，特编制本实施方案，实施期限为2009－2011年。

一、钢铁行业烧结烟气二氧化硫污染状况

目前，钢铁行业二氧化硫主要由烧结球团烟气产生，烧结球团烟气产生的二氧化硫占钢铁企业排放总量70%以上，个别企业达到90%左右（不含燃煤自备电厂产生的二氧化硫）。

据统计，2008年全国重点统计的钢铁企业二氧化硫排放量约110万吨，其中烧结二氧化硫排放量约80万吨。

（一）烧结烟气的特点

我国钢铁行业烧结烟气成分复杂，波动性较大，具有以下特点：一是烟气量大，一吨烧结矿产生烟气在4000－6000m3；二是二氧化硫浓度变化大，范围在400－5000mg/Nm3之间；三是温度变化大，一般为80℃到180℃；四是流量变化大，变化幅度高达40%以上；五是水分含量大且不稳定，一般为10－13%；六是含氧量高，一般为15～18%；七是含有多种污染成份，除含有二氧化硫、粉尘外，还含有重金属、二恶英类、氮氧化物等。这些特点都在一定程度上增加了钢铁烧结烟气二氧化硫治理的难度。

（二）烧结装备及脱硫装置情况

治理烧结烟气二氧化硫污染主要通过在烧结机上安装脱硫装置来完成。据统计，我国现有烧结机500余台，烧结机总面积53820 m2，生产能力达58950万吨，平均单台烧结机面积122 m2。

截至2009年5月底，我国已建成烧结烟气脱硫装置35套，实现脱硫的烧结机共40台，烧结机总面积6312 m2，形成烧结烟气脱硫能力8.2万吨。已投入运行的烧结烟气脱硫装置采用的工艺主要有循环流化床法、氨-硫铵法、密相干塔法、石灰石-石膏法等。

我国现有钢铁企业中，中央企业烧结机58台，烧结机总面积11792 m2。截至2008年底，中央企业已建成烧结烟气脱硫装置2套，实现脱硫的烧结机共2台，烧结机总面积675 m2，形成烧结烟气脱硫能力0.79万吨。

（三）存在的主要问题

1.缺乏成熟的烧结脱硫技术。目前已投入运行的烧结烟气脱硫装置采用的脱硫工艺主要有循环流化床法、氨-硫铵法、密相干塔法、石灰石-石膏法等，这些工艺在我国处于研发和试用阶段，实际脱硫效果，有待进一步验证和评估。

2.副产物利用途径少。彻底解决烧结烟气污染问题，不但要实现烟气高效脱硫，还要解决副产物的有效利用问题。由于烧结烟气脱硫产生的副产物成分复杂，目前还缺乏有效的利用途径。

3.脱硫装置投资大、运行费用高。烧结脱硫装置投资约占烧结机投资的20%～50%，吨烧结矿脱硫运行成本5～14元。投资大、运行成本高是制约安装脱硫装置的重要因素。

4.有效监管不够。大多数钢铁企业没有安装烧结烟气在线监测设备，对钢铁企业烧结排放二氧化硫的监管主要采用间断的监测方式，无法对排放二氧化硫浓度及总量准确监控。

二、烧结脱硫的指导思想、主要原则和目标任务

（一）指导思想

以科学发展观为指导，按照《中华人民共和国环境保护法》、《中华人民共和国大气污染防治法》等法律法规要求，认真落实《钢铁产业调整和振兴规划》，通过安装烧结烟气脱硫装置，削减钢铁行业烧结烟气二氧化硫排放量，并通过烧结脱硫工程后评估，引导和推进钢铁行业二氧化硫减排工作。

（二）实施原则

1.科学评估，分步实施。依据相关政策、法规和标准，充分考虑企业烧结烟气的特点，对不同烧结烟气脱硫工艺技术进行评估论证，为钢铁行业推广烧结烟气脱硫技术提供参考，引导企业分步开展烧结脱硫装置能力建设。

2.突出重点，央企先行。加快实施处于两控区、环境重点区域（珠三角、长三角和京津冀）、环境保护重点城市及使用高硫原、燃料的钢铁企业烧结烟气脱硫。中央企业应起表率作用，在烧结烟气脱硫工程建设中发挥模范带头作用。

3.结合实际，选择工艺。各钢铁企业根据实际情况，遵循经济有效、安全可靠、资源节约、综合利用的原则，因地制宜选取经济适用的脱硫工艺和技术。

（三）主要目标

在2009年5月底已形成烧结烟气脱硫能力8.2万吨的基础上，2011年底前钢铁行业新增烧结烟气脱硫能力20万吨（其中中央企业10万吨）。2011年钢铁行业烧结烟气排放二氧化硫不超过64.5万吨，重点大中型企业吨钢二氧化硫排放量小于1.8kg，满足《钢铁产业调整和振兴规划》提出的指标要求，烧结烟气二氧化硫污染初步得到治理。

（四）主要任务

1.开展烧结脱硫工程后评估工作。对已建成烧结脱硫工程，组织行业专家，评价其技术先进性、装置可靠性、投资及运行经济性等指标，在此基础上，提出适合我国国情的烧结脱硫技术和工艺目录，引导促进烧结脱硫技术的规范发展。

2.分步实施，有序推进烧结脱硫工作。新建烧结机要按“三同时”原则，配套建设烧结烟气脱硫装置。现役烧结机按本实施方案要求建设烟气脱硫装置，三年内新增烧结脱硫装置能力20万吨。

3.注重脱硫副产物综合利用。将烧结脱硫副产物的利用纳入钢铁企业固体废物综合利用体系中，积极探索脱硫副产物的利用途径。

三、分步实施计划

到2011年，新增烧结机脱硫面积15800m2，形成脱硫能力20万吨。其中中央企业新增烧结机脱硫面积7700m2，形成脱硫能力10万吨。

─2009年实施脱硫的烧结机面积4100m2，形成脱硫能力4万吨。其中中央企业实施脱硫的烧结机面积1900m2，形成脱硫能力2万吨。

─2010年实施脱硫的烧结机面积7700m2，形成脱硫能力11.5万吨。其中中央企业实施脱硫的烧结机面积3300m2，形成脱硫能力4.6万吨。

─2011年实施脱硫的烧结机面积4000m2，形成脱硫能力4.5万吨。其中中央企业实施脱硫的烧结机面积2500m2，形成脱硫能力3.4万吨。

四、保障措施

（一）加强政策支持

1.按照《钢铁产业调整和振兴规划》要求，把钢铁烧结脱硫项目纳入节能减排重点工程予以支持。地方工业主管部门在安排地方财政节能减排资金时，要优先支持钢铁烧结脱硫项目。我部会同有关部门安排技术改造资金时，将优先支持烧结脱硫项目。对拥有自主知识产权，适合我国特点的烧结脱硫技术与装备项目，给予重点支持。

2.鼓励采用多种方式融资建设烧结脱硫工程。采用多种融资方式，积极利用社会投资，建设烧结脱硫工程。如采用BOO、BOT等方式建设、运行脱硫装置，积极推进污染治理市场化。

（二）加大监管力度

1.安装烧结烟气在线监控装置。钢铁企业应安装烧结烟气在线监测装置，监测设备应与当地环保部门监控系统直接联网，实时传送数据。

2.加大对烧结脱硫装置的监管力度。各级工业主管部门要加大钢铁企业脱硫装置的验收工作，积极配合环保部门定期发布当地钢铁企业环保达标公告。

3.加强环境统计制度建设。企业应建立烧结脱硫数据统计制度，建立脱硫设施运行台帐，定期向当地相关部门通报排污情况。

（三）加强组织实施

1.各级工业主管部门、中央钢铁企业要按照本《方案》的要求，制定本地、本企业烧结脱硫计划，并组织推动项目实施，于每年2月底之前将上一烧结脱硫进展情况上报我部。

2.各钢铁企业要高度重视烧结脱硫工作，成立专门的工作班子，明确责任和任务，按照烧结脱硫计划要求，认真实施本企业烧结脱硫项目。加强脱硫日常运行管理工作，客观、真实向有关部门上报脱硫工程实施情况。

7.锅炉烟气脱硫初步方案 篇七

关键词：锅炉烟气,除尘脱硫,综合治理措施

0 引言

我国的用煤企业尤其是火电厂, 与发达国家相比, 在能源结构上仍存在很大的差距, 能源的利用率相对较低, 很难达到规定的标准, 同时, 企业在生产过程中, 会排放大量的烟尘、硫氧化物等污染物。据估算, 在正常情况下, 我国每年所能承受的二氧化硫的排放量不超过一千三百万吨, 但由于工业生产、居民生活的需要, 我国所排放出的二氧化硫已远远超过这个标准, 同时, 在烟尘的治理方面也与规定目标有一定的差距。锅炉产生的烟尘、硫氧化物严重破坏了我们的生存环境, 加大锅炉烟气的处理力度、采取除尘脱硫的综合治理措施对于减少有害污染物质的排放、保护环境具有重要意义。

1 锅炉及烟气除尘

(1) 锅炉种类及选取煤粉锅炉在使用的过程中, 首先需要制粉设备将所用燃煤进行干燥, 然后制成煤粉, 借助热风的推动作用使其进入炉膛, 当煤粉处于悬浮状态时开始燃烧产能。蒸汽锅炉在设计时采取了多种特殊的结构, 为了增大受热面积、减少热膨胀对炉体的损坏, 炉胆可以做波形设计。在锅炉中如果使用数字化的控制系统, 可实现对燃烧全程的有效监控。当锅炉配以低氮氧化物的燃烧机时, 可以使煤燃烧得更为充分。此外, 配以合适的冷凝换热器等设备, 可以极大提高锅炉的效率。

(2) 烟气除尘所谓的烟气除尘, 就是使用技术手段和设备去除含尘气体当中的颗粒物质, 以达到减少其排放的目的。含尘废气主要通过物理和化学等方式产生, 当采用机械对物质进行粉碎、爆破时, 所产生的颗粒比较大, 但化学性质没有发生改变, 而当对物质进行燃烧、高温熔融时, 所产生的颗粒小, 并且化学性质也发生了变化。通过发展新的生产工艺、采用先进的技术可以有效降低烟气中的颗粒物。其中, 电除尘器通过静电力的作用, 将颗粒物从气流中分离, 可以使除尘效率达到99%, 甚至更高。而洗涤除尘器通过对气体洗涤, 使液体捕获气流中的颗粒, 从而达到除尘的效果, 该种方法的除尘率没有电除尘器的高, 一般在80%至95%之间。

2 烟气脱硫处理

(1) 干式烟气脱硫技术的应用及成效根据脱硫剂的种类不同, 烟气的脱硫技术大致可以分成五类:一是基于碳酸钙的钙法, 二是基于氧化镁的镁法, 三是基于亚硫酸钠的钠法, 四是基于氨气的氨法, 五是基于有机碱的有机碱法。在实际生产生活中, 所采用的干式烟气脱硫技术可以分为两种工艺, 即喷雾干式烟气脱硫工艺和粉煤灰干式烟气脱硫技术。前者在喷雾干燥塔中通过石灰浆液与烟气充分接触, 使石灰与二氧化硫发生反应生成固体物质而被除尘器收集。后者是使用粉煤灰作为脱硫剂, 其脱硫率可以稳定在60%以上。

(2) 湿法烟气脱硫技术的应用及成效在脱硫处理时, 各国所使用的湿法烟气脱硫技术, 无论是在工艺流程方面, 还是在机理方面, 都相差无几。该法采用碳酸钙、氧化钙或者碳酸钠的浆液作为洗涤剂, 洗涤气流中的烟气, 从而达到去除二氧化硫的目的。湿法烟气脱硫根据吸收剂的不同, 可分为多种方法, 其中目前火电厂应用最为广泛的方法是石灰石/石膏法。通过工艺的改进, 湿法脱硫可以使脱硫的效率达到90%以上, 最高可达98%。

(3) 半干法除尘脱硫系统当使用半干法处理烟气时, 烟气通过吸收塔进入内部后与氢氧化钙发生反应, 烟气中含有的二氧化硫与氢氧化钙反应生成亚硫酸钙及硫酸钙, 其中以亚硫酸钙为主。接下来, 这些物质和烟尘又一起被送到袋收尘器中, 通过设备又重新被输送到吸收塔中, 这样便可以最大限度地吸收二氧化硫。反应时间越长, 烟气中的二氧化硫就会被吸收地越彻底, 吸收效率可稳定保持在90%以上。此外, 该系统所产生的废渣, 还可以做成建筑材料, 实现废物利用。

(4) PS型燃煤锅炉烟气除尘脱硫技术的应用与成效该技术兼具除尘和脱硫的作用, 设备主要分为两部分:喷雾脱硫塔和湿式除尘器, 其中, 喷雾脱硫塔在上, 湿式除尘器在下。烟气首先在脱硫塔进行第一次除尘脱硫, 其中的二氧化硫与石灰反应生成亚硫酸钙和硫酸钙。当烟气进入到湿式除尘器后, 与贮水池或者贮灰池充分接触并发生反应, 进行第二次更为高效的的除尘脱硫。此法应用以后, 可以使脱硫率达到80%以上, 除尘效率在90%以上。

3 结语

通过各种锅炉烟气除尘脱硫综合治理技术的应用, 可以使烟气中的颗粒物、硫氧化物等有害物质的含量显著降低。但是我们仍需要进行不断的试验和总结, 进一步提高除尘脱硫的效率, 才能够继续减少环境的污染, 还环境一片蓝天。

参考文献

[1]魏志奇.论我国火电厂烟气脱硫建设转折与发展[J].科技传播, 2012, (11) :50-51.

[2]宋凯.除尘脱硫综合治理技术在火电厂锅炉烟气处理中的应用研究[J].河南科技, 2014, (16) :35-36.

8.锅炉烟气脱硫初步方案 篇八

脱硫烟气分析系统的故障分析及对策-以宜宾黄桷庄电厂脱硫烟气分析系统为例

摘要：通过分析脱硫烟气分析系统故障产生的原因及现象,论述了采取的解决故障的对策,提出了烟气分析系统的不足和改进方法.作 者：陈光云    李雷    CHEN Guang-yun    LI Lei  作者单位：华电四川发电有限公司宜宾分公司,四川宜宾,644600 期 刊：重庆三峡学院学报   Journal：JOURNAL OF CHONGQING THREE GORGES UNIVERSITY 年，卷(期)：, 26(3) 分类号：X701 关键词：脱硫    烟气分析系统    故障分析    对策   

9.烟气海水脱硫技术原理 篇九

海水烟气脱硫是利用海水的天然碱性吸收烟气中SO2的一种脱硫工艺。由于雨水将陆地上岩层的碱性物质（碳酸盐）带到海中，天然海水通常呈碱性，PH值一般大于7，其主要成分是氯化物、硫酸盐和一部分可溶性碳酸盐，以重碳酸盐（HCO3）计，自然碱度约为1.2～2.5mmol/L，这使得海水具有天然的酸碱缓冲能力及吸收SO2的能力。海水脱硫的一个基本理论依据就是自然界的硫大部分存在于海洋中，硫酸盐是海水的主要成份之一，环境中的二氧化硫绝大部分最终以硫酸盐的形式排入大海。

烟气中SO2与海水接触发生以下主要反应： SO2(气态)+ H2O → H2SO3 → H+ + HSO3-HSO3-→ H+ + SO32-SO32-+ 1/2O2 → SO42-

上述反应为吸收和氧化过程，海水吸收烟气中气态的SO2生成H2SO3，H2SO3不稳定将分解成H与HSO3，HSO3不稳定将继续分解成H 与 SO3。SO3与水中的溶解氧结合可氧化成SO4。但是水中的溶解氧非常少，一般在7～8mg/l左右，远远不能将由于吸收SO2产生的SO32-氧化成SO42-。

吸收SO2后的海水中H+浓度增加，使得海水酸性增强，PH值一般在3左右，呈强酸性，需要新鲜的碱性海水与之中和提高PH值，脱硫后海水中的H+与新鲜海水中的碳酸盐发生以下反应：

HCO3-+ H+ → H2CO3 → CO2↑ + H2O 在进行上述中和反应的同时，要在海水中鼓入大量空气进行曝气，其作用主要有：（1）将SO32-氧化成为SO42-；（2）利用其机械力将中和反应中产生的大量CO2赶出水面；（3）提高脱硫海水的溶解氧，达标排放。

从上述反应中可以看出，海水脱硫除海水和空气外不添加任何化学脱硫剂，海水经恢复后主要增加了SO42-，但海水盐分的主要成分是氯化钠和硫酸盐，天然海水中硫酸盐含量一般为2700mg/l,脱硫增加的硫酸盐约70－80 mg/l，属于天然海水的正常波动范围。硫酸盐不仅是海水的天然成分，还是海洋生物不可缺少的成分，因此海水脱硫不破坏海水的天然组分，也没有副产品需要处理。2-+--+

2-2--从自然界元素循环的角度来分析海水脱硫，硫元素循环路径下图所示。可见，海水脱硫工艺实质上截断工业排放的硫进入大气造成污染和破坏的渠道，同时将硫以硫酸盐的形式排入大海，使硫经过循环后又回到了它的原始形态。

硫的循环路径

烟气海水脱硫工艺系统流程图

更新时间：08-5-29 17:16

烟气系统与石灰石湿法类似，设置增压风机以克服脱硫系统的阻力，并通过烟气换热器（GGH）加热脱硫后的净烟气。原烟气经增压风机升压、烟气换热器冷却后送入吸收塔。吸收塔是海水脱硫系统的重要组成部分，SO2的吸收以及部分亚硫酸根的氧化都是在此完成的。自下部进入的烟气与从吸收塔上部淋下的海水接触混合，烟气中的SO2与海水发生化学反应，生成SO32-和H+，海水pH值下降成为酸性海水；脱硫后的烟气依次经过除雾器除去雾滴、烟气换热器加热升温后由烟囱排放。海水脱硫与石灰石法脱硫相比，吸收剂温度更低，尤其冬天，北方海水温度较低，致使经海水洗涤后的烟气温度只有30多度。为避免腐蚀，增压风机一般设计在原烟气侧，对GGH则要求其换热元件表面涂搪瓷。关于吸收塔的设计，一种为填料塔，应用业绩较多，塔内设多层填料，通过不断改变水流方向延长海水滞留时间并促进烟气与海水的充分结合；还有一种吸收塔为喷淋空塔，将海水通过增压泵引至吸收塔上部的若干层喷嘴，雾状下行的海水与逆流烟气混合，空塔设计中有时在吸收塔下部还设计氧化空气以增加亚硫酸根的氧化。

烟气海水脱硫工艺流程图

供排海水系统的任务是将从凝汽器排出的海水抽取一部分到吸收塔，该部分海水占全部海水的1/5左右，吸收SO2后的酸性海水通过玻璃钢管道流到海水恢复系统（简称曝气池）。从凝汽器排出的剩余海水自流到曝气池，与酸性海水中和并进行曝气处理。

为控制海水在曝气池内的停留时间和流速均匀，曝气池一般设计4－5个流道，在功能上分为旁路通道、曝气通道、混合通道，池内反应分为中和、曝气、再中和，以便使海水达标排放。曝气反应需要通过曝气风机鼓入大量的空气。曝气管道和曝气喷嘴均匀布置于曝气池底部，以便对海水实施深层曝气。进入海水的氧气可使不稳定的SO32-与O2反应生成稳定的SO42-，减少海水的化学需氧量COD，增加海水中溶解氧DO，恢复海水的特有成分。在曝气池中鼓入的大量空气还加速了CO2的生成释出，并使海水的pH值恢复到允许排放的正常水平。

烟气海水脱硫工艺排放的关键控制指标

更新时间：08-5-29 11:57

海水脱硫的关键在于不仅要将烟气中SO2脱除，脱硫效率要达到90％以上，还要将脱硫后的海水恢复到能够达标排放的程度，整个脱硫过程中除海水和空气外，不添加任何别的物质，不改变海水的天然成分。因此，海水脱硫系统设计时对排放的海水要重点考虑如下几个指标：（1）保持SO4增加值在天然海水SO4浓度的正常波动范围。涨、落潮时海水中SO42-2-2-浓度差值为40～150mg/L，显然，海水脱硫工艺排水中SO42-浓度60～90 mg/L增量，大约是海水本底总量的3％左右，其影响将被海水的自然变幅完全掩蔽；

（2）pH值要符合当地排放口的水质要求。PH值是海水排放的重要指标，一类、二类海水水质要求pH达到7.8－8.5，三类、四类海水水质要求pH达到6.8－8.8。因此，对于海水脱硫系统，其排放的海水一般都要求pH大于等于6.8。

（3）溶解氧DO要适于海洋生物。氧气是把脱硫过程中产生的SO32-进行还原的重要成分，脱硫后的海水DO含量非常低。氧气是所有海洋生物生存不可缺少的物质，缺氧会对海洋生物的活动产生严重影响。脱硫海水的曝气可以减少COD，增加DO。

（4）SO3氧化率要保持较高水平，对海洋生物无害。脱硫海水COD的增加量可以反映脱硫过程中还原性物质（以SO32-为主）的增加情况，COD增加越多说明SO32-氧化率越低。

10.浅谈锅炉烟气脱硫喷淋塔的计算 篇十

为了治理日益恶化的大气环境, 控制SO2的排放势在必行, 中国已进行了多种脱硫技术的研究及应用。湿法脱硫是在烟道末端, 采用喷淋塔内浆液剂洗涤烟气, 脱硫剂和脱硫产物均为湿态, 脱硫反应在溶液中进行, 钙利用率高, 脱硫效率可以达到90%以上, 是目前国内外大型锅炉首选的脱硫工艺。

1 设计参数计算

本文以陕西某锅炉公司提供数据为例:煤的工业分析值相关参数:20t/h锅炉耗煤量为3000kg/h, CY=66% (碳) , HY=3.5% (氢) , SY=2.5% (硫) , OY=2.3% (氧) , WY=7.7% (水分) , AY=18% (灰分) 均为质量分数。 烟气密度 (标准状态下) :1.34kg/m3;空气过剩系数:α=1.4

排烟中飞灰占煤中不可燃成分的比例:18%;排烟温度:160°

当地大气压力:97.86kPa;冬季室外空气温度:-1℃

空气的含水 (标准状态) 按0.01293kg/m3;烟气其余性质按空气计算

按锅炉大气污染物排放标准 (GB13271-2001) 中一类区标准执行:

烟尘浓度排放标准 (标准状态下) :80 mg/m3;二氧化硫排放标准 (标准状态下) :900mg/m3

1.1 锅炉烟气量计算

1.1.1标准状态下理论空气量

理论空气量为

式中CY, YY, SY, OY分别为煤中各元素所含的质量分数。

1.1.2标准状态下理论烟气量

理论烟气量为

式中Qa′为标准状态下理论空气量 (m3/kg) ;WY为煤中水分的质量分数;NY为N元素在煤中的质量分数。

1.1.3标准状态下实际烟气量

实际烟气量为

式中 α为空气过量系数;Qs′为标准状态下理论烟气量 (m3/kg) ;Qa′为标准状态下理论烟气量 (m3/kg) 。

1.2 标准状态下烟气污染物浓度的计算

1.2.1烟气含尘浓度

烟气含尘浓度为

式中dsh为排烟中飞灰占煤中不可燃成分的质量分数;AY为煤中不可燃成分的含量;QS为标准状态下实际烟气量 (m3/kg) 。

1.2.2 标准状态下烟气中二氧化硫浓度的计算

标准状态下烟气中二氧化硫浓度的计算公式为

式中SY为煤中硫的质量分数;Qs为标准状态下燃煤产生的实际烟气量 (m3/kg) 。

1.3 脱硫除尘效率

1.3.1脱硫效率

脱硫效率为

式中CSO2为标准状态下烟气中二氧化硫浓度;Cs为排放标准中一类区允许二氧化硫排放最高标准, 900mg/m3。

1.3.2除尘效率

除尘效率为

式中C烟尘为标准状态下烟气中含尘浓度;Cs1为排放标准中一类区允许烟气含尘排放最高标准, 80mg/m3。

2 喷淋塔的设计计算

喷淋塔通常采用钢制立式圆筒塔槽一体结构, (如图1所示) , 其主体结构可分为烟气入口、烟气出口、吸收塔浆池。烟气入口和烟气出口之间的区域可称为气体区域, 该区域又可分为喷淋区和除雾区。烟气入口以下部分称为吸收塔浆池, 石灰石浆液在吸收塔浆池中可分为反应区、氧化区及晶体生长区。

2.1 吸收塔壳体

吸收塔直径尺寸主要由进入吸收塔的烟气量和塔内的烟气流速确定, 一般认为吸收塔烟气流速的合适范围是2.6~3.4m/s, 大多取3m/s。

2.2 烟气入口

烟气入口为长方形, 流速14~15 m/s (取14m/s) 。

取长L=0.8D=0.8×2.4=1.92 m, 圆整到2m, 则宽

2.3 烟气出口

3 喷淋系统设计

圆整取150mm, 反算, 流速V2=2.4m/s, 符合要求。

圆整取95mm, 反算, 流速V3=1.47m/s, 符合要求 (如图2所示) 。

喷淋区选用空心锥喷嘴, 材料为碳化硅, 扩散角为90°, 每层布置12个。

4 结束语

此次设计的目标是根据《锅炉大气污染物排放标准》 (GB13271-2001) 对锅炉烟气进行脱硫除尘中的喷淋塔的计算与校核, 从现有技术水平来看, 完全可以达到要求, 满足排放标准的。为使各自系统互不影响, 将脱硫与除尘两个净化过程分开进行。从成本来讲, 较脱硫除尘一体化设备高, 但目前国家环保政策趋于严格, SO2排放收费增加势在必行, 脱硫除尘一体化设备要达到除尘脱硫“双高”的要求有点勉为其难, 而且由于脱硫与除尘放在一起进行, 设备较易堵塞, 运行维护困难。此次设计方案特别适合于集中供暖项目使用, 容易控制成本, 而且可以减少分散供热带来的严重的环境污染问题。设计过程中采用的治理技术都是目前先进、实用、成熟的技术, 可以借鉴的实际经验较多。

摘要：根据烟气中二氧化硫的腐蚀特点、吸收剂的廉价性和来源广泛性, 借鉴了脱硫工艺的特性及在国内的实际应用, 计算、设计了烟气喷淋塔, 实现石灰石湿法烟气脱硫。

关键词：湿法烟气脱硫,喷淋塔,石灰石

参考文献

[1]陆耀庆.暖通风设计手册[M].北京:中国建筑工业出版社, 1987.

[2]黄学敏.气污染控制工程实践教程[M].北京:化学工业出版社, 2005.

11.烧结烟气脱硫技术探讨 篇十一

烧结烟气脱硫技术探讨

介绍了凌源钢铁公司烧结烟气特点,SO2的`来源,并根据国内外烟气脱硫技术现状,提出了烧结烟气脱硫的技术要求.

作 者：杨怀东 YANG Huai-dong 作者单位：凌源钢铁公司能源环保部,辽宁凌源,122500刊 名：工业安全与环保 PKU英文刊名：INDUSTRIAL SAFETY AND ENVIRONMENTAL PROTECTION年，卷(期)：32(3)分类号：X7关键词：烧结烟气 SO2 回收利用

12.非钙基烟气脱硫技术 篇十二

非钙基烟气脱硫技术

使用钙基吸收剂的烟气脱硫技术是控制燃煤SO2及酸雨污染最有效的技术,但如何处理日益增加的脱硫副产品是一个重要问题.目前主要采用抛弃法来处理使用钙基吸收剂脱硫后的石膏副产品,既是硫资源的浪费,又占用大量土地,形成二次污染.介绍研究开发的.以元素硫和硫酸等为副产品的非钙基脱硫技术.对以元素硫和硫酸等为副产品的几种脱硫技术进行综述,包括负载型CuO同时脱硫脱硝技术、SRTISPRA烟气脱硫工艺、使用Na化合物作为脱硫剂的联合化学-生物脱硫技术、以多孔介质吸附/脱附为基础的烟气脱硫技术及等离子体烟气脱硫技术等,介绍这些方法的原理及研究进展.

作 者：郑瑛 宋侃 郑楚光 ZHENG Ying SONG Kan ZHENG Chu-guang 作者单位：华中科技大学,煤燃烧国家重点实验室,湖北,武汉,430074刊 名：中国电力 ISTIC PKU英文刊名：ELECTRIC POWER年，卷(期)：38(3)分类号：X701.3关键词：非钙基烟气脱硫 脱硫副产品 二次污染 钙基吸收剂