零件普通车床加工教案

2024-09-24

零件普通车床加工教案（11篇）

1.零件普通车床加工教案篇一

电子教案

[课题编号] 项目一

（P1~15）

[课题名称] 普通车床加工技术入门

[教学目标与要求]

一、知识目标

1．了解CA6140车床主要部件名称、用途及传动系统 2．了解普通车床的加工范围、切削用量

3．熟悉机床的日常一级维护工作和管理知识及车工安全技术守则 4．了解工量具定置管理

二、能力目标

1．会作好车床的日常维护工作

2．会正确操作机床，选择合适的切削用量

3．熟悉车工安全技术守则的要求，会合理安排工量具

三、素质目标

1．了解普通车床的各部件功用及传动路线 2．会调换主、从动运动的参数，并操作车床 3．会使用工量具，并作定置管理

4．会保养机床，做好日常维护，熟悉安全技术守则

四、教学要求

1．熟悉CA6140车床各部件的功用，了解传动路线，会变换主轴和进给运动参数。能读懂型号的含义

2．了解普通车床的加工内容，会按公式初选切削用量 3．会对机床作日常维护，遵守车工安全技术守则 [教学重点] 1．会操作车床，会调整参数

2．会维护车床，懂得遵守车工安全技术守则的重要性 [难点分析] 1．传动系统图表达的传动路线

2．切削用量的确定，理论值与实际值的差别如何确定 [分析学生] 1．第一次上机操作，要克服心理障碍，特别是女生，既要能上机操作，以要遵守安全操作守则

2．要重视车床的日常维护工作，要像爱护自己一样来爱护机器 [教学思路设计] 1．理论教学与现场教学相结合，边讲边结合车床操作演示 2．示范—练习—指导—总结 [教学安排] 4+6学时 [教学过程]

一、开场白 1．自我介绍

2．本课程特点：理论联系实际，用理论来指导实习3．听从指导教师的安排，自觉遵守劳动纪律和操作规程

二、新课教学

1．C6136车床的基本参数及功用

2．了解C6136车床型号的含义及各主要部件的名称及期用途

3．了解卧式车床的传动系统，重点是主运动及纵向运动和快速运动 4．熟悉车床主运动和进给运动的组数和最大与最小转速与进给量

5．会对机床进行空运转，并变换运动速度，熟悉车床的加工范围。了解待加工表面、已加工表面和加工表面的含义。这里要注意防止车刀撞击卡盘，造成事故

6．会按公式计算不同工件的切削速度，求同主轴的转速，会按精、精车选择不同的进给量和背吃刀量

7．熟悉车床铺的日常保养要求及保养内容

8．熟悉工、量具的安置规则和安全技术守则的内容，保证加工质量和人身操作安全。防止出现人身和机械事故。特别不允许出现刀架撞击卡盘的事故发生

三、小结

1．车床是最常用的机械加工设备

2．注意遵守操作规程和安全技术守则，确保人身安全

3．会操作车床空运行，变换运动参数，是操作机床的基本要求 [作业布置] P15，1~6 [教学后记]

2.零件普通车床加工教案篇二

可调式凸轮控制器零件度盘(以下简称度盘),根据图纸要求先分析一下工艺。编制数控机床加工零件程序主要是处理一系列的工艺问题。一般普通机床上零件加工的工艺,都是操作工人自行来决定,机床加工的切削用量、走刀路线、工序内的工步安排等。而数控机床是通过运行程序进行加工的。因此加工中的所有工序、工步、每道工序的切削用量、走刀路线、加工余量,以及所用刀具的尺寸、类型等都要预先确定好并编入程序中。这就要求由编程人员首先编出一个合格的工艺, 要达到此要求必须对数控机床的性能、特点和应用、切削规范和刀具系统非常熟悉,否则就无法做到全面、细致地考虑零件加工全过程,也无法正确、合理地确定零件加工程序。根据上图其加工工艺主要包括:合理选择切削用量、工序划分及安排、走刀路线、加工顺序等。

1.切削用量的选择

切削用量的选择:数控加工零件时,其切削用量都预先编到加工程序里面,在正常的情况下是人工不允许变动的。只有在试切削或是出现异常情况时, 才允许通过速度调节或是手摇轮调节其切削用量。因此程序中所选的切削用量一般是最合理、最优化的。这样才可以提高其数控加工机床的加工精度、刀具寿命和生产率,降低加工成本。

从实际生产中发现,影响数控加工切削用量的主要因素有:

(1)机床选用。切削用量的选择必须在机床主传动功率、进给传动功率、主轴转速范围之内。机床刀具工件系统的刚性是限制切削用量的重要因素。选择合理的切削用量, 避免机床—刀具—工件系统发生较大的振动,影响加工。尽量选稳定性好、热变形小、刚性好的数控机床,适当加大切削用量。

(2)车刀选用。车刀材料是影响切削用量的又一重要因素。生产中常用的刀具材料不外乎高速钢、硬质合金、陶瓷和金刚石。金刚石刀片性能最好,允许很高的切削速度,耐磨性好,硬度高,硬度随温度变化小,但价格贵。数控机床所采用的刀具多是不重磨可换刀片俗称机夹刀片,机夹刀片的材料、形状和尺寸,必须与程序中切削速度和进给量相适应并存在刀具参数里面。目前市场有许多采用新工艺制造的表面涂层刀具,增强刀具硬度、耐磨性,阻挡刀具因受热而引起的化学成分互溶。

(3)工件材料。度盘的材料是ZL104,很容易粘刀 ,影响表面精度和尺寸精度。加工工件的材料不同,所选用的刀具角度也不同。度盘加工中注意加大前角,保持切削刃锋利。同时也要注意其毛坯铸造质量和加工的切削性。

(4)冷却液(切削液)。冷却液具有冷却和润滑的作用。冷却液能带走切削过程中产生的热量,降低工件、刀具、夹具和机床的升温,减少刀具与工件的摩擦与磨损,提高刀具寿命和工件的表面加工质量。使用冷却液还能提高切削用量。冷却液使用过程必须定期更换,以防变质有异味,腐蚀机床导轨或其他零件。

2.工序划分的选择

(1)刀具的集中分序法。采用单刀多刃来分工序加工。在一次装夹中, 用同一把刀完成零件上所有可以完成的加工表面。再用第二把刀、第三把刀完成可以完成的表面。这样可以减少换刀的次数,压缩空行程时间,减少定位误差产生。

(2)粗精加工分序法。可调式凸轮控制器零件度盘生产批量较大。对于同一批零件生产安排,建议先全部进行粗加工、半精加工,最后再进行精加工,且粗、精加工之间最好先隔一段时间以使粗加工后的零件的变形得到充分地恢复, 然后再进行精加工以提高零件的加工精度。

(3)按加工部位分序法。一般是先加工大端面和大外圆进行定位,再加工小外圆端各表面及螺纹,最后加工孔。

3.确定加工路线的选择原则及加工顺序

确定加工路线。加工路线是指数控机床加工过程中刀具的运动轨迹和方向。每一道工序的加工路线的确定都是非常重要的,因为它影响零件的加工精度及表面粗糙度。其加工路线的总体划分原则为:保证加工精度及粗糙度、使得空行程最少及加工路线最短、计算也要方便。但是在加工路线的确定中还要考虑以下几点:(1)应尽量减少进、退刀时间和其他辅助时间,采用单刀多刃分工序加工即可。 (2)选择合理的进刀位置和换刀点,尽量避免沿零件轮廓法向切入和进给中途停顿,防止加工干涉。 (3)加工路线一般是先加工外圆轮廓,然后再加工螺纹和内孔。

确定加工顺序。重点是为了保证定位的可靠性,确保加工精度。夹紧时工件的刚性。一般可按以下原则来进行:(1)上道工序加工不能影响下道工序的装夹(特别是定位表面)。 (2)以相同的装夹方式或同一把刀加工的工序尽可能采用集中的连续加工,减少重复装夹、更换刀具等辅助时间。 (3)同一次安装中的加工内容,以对零件刚性影响小的内容先加工。

一年多的生产实践证明,可调式凸轮控制器零件度盘采用以上加工程序优化改进措施,大大降低工人的劳动强度,减少机床使用时间,同时也降低刀具消耗,保证产品质量,故企业获得很好的经济效益。

摘要：本文以可调式凸轮控制器零件度盘的生产加工工艺为例,为保证加工精度降低废品率提高生产效率,从不同角度分析如何对数控车床加工程序优化的问题。

3.零件普通车床加工教案篇三

关键词：数控车床；加工；偏心零件；方法

1.偏心件概念及总体生产工艺

偏心零件即是指外圆和外圆的轴线或内孔与外圆的轴线平行但不重合（彼此偏离一定距离）的工件，例如实际生产中常见的偏心轴、偏心孔及曲轴均是偏心零件。无论是偏心轴或是偏心孔，在加工方法上和一般圆柱面、圆柱孔的加工方法基本类似，只是在装夹方法上具有一定的特殊区别，要求在装夹时，需要先将加工的偏心圆部分的轴线校正到与车床主轴线重合的位置后，再进行车削。

传统的车偏心件的工艺主要是利用三爪卡盘或四爪卡盘进行装夹，然而这两种常用的加工方法，都存在着装夹过程复杂，不容易找正，精度难以控制等缺点，不适宜于批量生产。为克服上述缺点，在CNC-6135数控车床加工偏心零件时，有针对性的设计了一种可专门用于批量生产的偏心夹具，能极大的提高零件生产的位置精度，且可以实现数控车床位置坐标的统一性，从而极大的缩短了工时。同时，在加工过程中还通过选用先进的涂层刀具，以及确定合理的加工切削用量，从而有效提升了偏心零件的加工精度与生产效率。

2.专用夹具的设计与应用

夹具的使用，主要是为了通过控制好加工过程中轴线间的平行度以及偏心距精度，以确保加工后的偏心零件具有足够的工作精度。

2.1.偏心距精度的控制

多年来的加工实践证明，采用具有测量块的专用偏心夹具，具有较高的加工精度，其结构和使用情况如下：

该夹具的偏心卡盘总共为两层。其中，花盘和法兰盘是利用螺钉进行紧固连接，花盘的燕尾槽是和偏心体之间相互配合，在偏心体结构中还设置有三爪卡盘。通过燕尾结构的利用，是偏心滑座能在花盘丝杆的调节作用下进行滑动。同时，由于三爪卡盘是采用螺钉与偏心滑座之间紧固连接的，因此可随着偏心滑座的滑动而同时移动。在加工之前，要求车床主轴中心和三爪卡盘的中心是相互重合的，从而能使得固定在花盘中的测量块A与固定在偏心滑座中的测量块B能相互接触，且之间的间隙为零。

在实际加工过程中，通过丝杆的转动使测量块A和测量块B之间能间隔一段距离，而这时候车床主轴和三爪卡盘中心的偏心距离e，可通过对测量块A和测量块B之间的距离来进行测定。当偏心距离e为零时，测量块A、B之间正好接触；而当偏心距离e增加时，测量块A和测量块B之间的距离也会相应加大，因此可通过对测量块A和测量块B之间距离的测定，来详细掌控偏心距的具体数值，以此有效控制偏心距的精度，获得很高的加工精度。

2.2.轴线间平行度的控制

除保证偏心距精度控制以外，另一个关键则是要求夹具的设计应当加工过程中轴线间的平行度。其中，本文选用的CNC-6135数控车床的主轴中心和刀架平面之间的距离为20厘米，因此对所设计夹具中心和平面之间的距离也应当为20厘米。在设计时，为确保夹具中心线和定位平面之间能保持平行，可以在夹具的装夹孔的一侧，开设一条开口槽，从而形成有效的弹性控制，并通过螺钉的压紧力使得弹性孔收缩变小，实现对工件的夹紧，以保证工件的加工精度与安全生产。

3.刀具选择和刀尖圆弧补偿

3.1.刀具设计与选择

数控车床加工偏心零件时，一般兼作粗精车削，在粗车时，适宜选择强度高、耐用性好的刀具，以便满足粗车时大进给量和大吃刀量的需要；在精车时，适宜选择耐用度好和精度高的刀具，以确保加工的精度的要求。

除高速钢制造的整体刀具以外，其它车刀的刀具均是采用的与刀体不同的材料所制成。数控车床刀具材料主要有：硬质合金、涂层硬质合金、陶瓷、立方氮化硼（CBN）和聚晶金刚石（PCD）等等。实际生产加工中，数控车床选用刀具材料以及牌号的基本原则是：

3.1.1.在对普通工件生产加工的过程中，一般采用普通高速钢或硬质合金作为刀具材料；在进行难以加工的工作制造时，一般可选用涂层硬质合金、陶瓷等新型材料作为刀具材料；只有在进行常规刀具难以胜任的高硬质材料加工，或者精度加工要求时，才考虑采用CBN或PCD等超硬质材料作为刀具。

3.1.2.在选择刀具材料的牌号时，应首先考虑到刀具的耐磨性。如果刀具材料容易出现崩刃问题或材料性脆，则可以适当降低刀具的耐磨性要求，并选择韧性与强度较高的材料牌号。

以偏心零件的批量加工为例，为尽量提高数控车床的生产效率，应降低刀具在对刀、换刀和磨刀时的时间，因此在刀具的选择上，适宜选择系列化和标准化的不重磨刀片。同时，为了提高刀片自身的耐磨性和硬度，最好是采用先进的涂层硬质合金刀片。其表面涂层材料常见的有TiC、TiN、Al2O3以及其它镀覆材料，通过在硬质合金刀片表面镀覆涂层后，在增加刀片的耐磨性与硬度同时，还能有效减少积削瘤的生成，从而提升了偏心零件的加工精度与加工效率，延长了数控车床中刀具的正常使用寿命。

3.2.刀尖圆弧补偿

在本文中选用的涂层硬质合金刀具的刀尖为圆弧形，由于CNC-6135数控车床中所采用的GSK-980TA系统中没有刀尖圆弧的补偿功能。若偏心件在对加工精度有着较高要求时，可采用手动的方式对刀尖的半径补偿值进行计算，然后在编程过程中将补偿量添加到程序当中，从而有效保证偏心件的加工精度，而不会出现不合要求的少切或过切现象。

在编程时，假设刀尖圆弧的半径为0.5mm，然后按照刀尖圆弧的中心轨迹来实现编程计算。编程过程中，由于偏心件的外轮廓主要是由一个圆弧与一条直线所构成的，因此在编程时期轨迹点，也应当为偏心零件的圆弧半径再假设刀尖圆弧的半径。同时要额外注意的是，在直线与圆弧的过度处，要将其编程为相应的圆弧轨迹，以防止因为编程不当而对加工后零件的形状造成影响。

4.总结

本文结合实际教学经验，并以CNC-6135数控车床加工偏心零件作为实例，就其在加工偏心零件时的生产特性，以及加工过程中夹具和刀具上的技术改进等方面进行了分析与探讨。实践证明，采用本文设计的专用偏心夹具，能为装夹工件和加工制造带来很大方便，尤其是在批量生产偏心零件时，能在大幅度提高加工效率的同时，还能获得很高的加工精度。

参考文献：

[1] 胡建新.机床夹具设计[M].北京：机械工业出版社，2010.

[2] 胡荆生.公差配合与技术测量[M].北京：清华大学出版社，2008.

4.普通车床实习日记篇四

我们此次实习的最后一站是杭州发动机厂，该厂建于1958年，是由杭州动力厂和汽车修配厂等合并而成，该厂参与生产了浙江省第一辆重型染油机，第一辆拖拉机，第一辆大客车以及第一部无轨电车，曾在92年被列为国家重点大型企业，浙江省机械100强的美誉，现在该厂拥有员工1800人，具有多台专业机器，该厂的X6130柴油机，WD615柴油机，STAIR型柴油机都在浙江省内市场上占有主流地位，年产值达10多忆元，是浙江省内重点发动机生产基地。

在此次实习中，在杭州发动机厂的时间最长，历时12天，分别介绍了X6130柴油缸体的加工工艺(分为面加工和孔加工)，凸轮轴孔的加工，数控设备的加工特点，分类及具体运用，曲轴的加工工序以及发动机的具体工作原理。在最后一天，我们还参观了其铸造部，参观了其铸造生产过程。在该厂的实习中，深刻明白了数控机床的生产中发挥的切实作用，以及目前社会对数控机床及数控人才的急需，而在一些重要数控产品，如量大面广的数控车床、铣床、高速高精高性能数控机床等的需求上，决不能过于依赖进口。

历时将近一个月的实习结束，该次实习，真正到达机械制造业的第一前线，了解了我国目前制造业的发展状况也粗步了解了机械制造也的发展趋势。在新的世纪里，科学技术必将以更快的速度发展，更快更紧密得融合到各个领域中，而这一切都将大大拓宽机械制造业的发展方向。

它的发展趋势可以归结为“四个化”：柔性化、灵捷化、智能化、信息化。即使工艺装备与工艺路线能适用于生产各种产品的需要，能适用于迅速更换工艺、更换产品的需要，使其与环境协调的柔性，使生产推向市场的时间最短且使得企业生产制造灵活多变的灵捷化，还有使制造过程物耗，人耗大大降低，高自动化生产，追求人的智能于机器只能高度结合的智能化以及主要使信息借助于物质和能量的力量生产出价值的信息化。

当然机械制造业的四个发展趋势不是单独的，它们是有机的结合在一起的，是相互依赖，相互促进的。同时由于科学技术的不断进步，也将会使它出现新的发展方向。前面我们看到的是机械制造行业其自身线上的发展。然而，作为社会发展的一个部分，它也将和其它的行业更广泛的结合。21世纪机械制造业的重要性表现在它的全球化、网络化、虚拟化、智能化以及环保协调的绿色制造等。它将使人类不仅要摆脱繁重的体力劳动，而且要从繁琐的计算、分析等脑力劳动中解放出来，以便有更多的精力从事高层次的创造性劳动，智能化促进柔性化，它使生产系统具有更完善的判断与适应能力。当然这一切还需要我们大家进一步的努力。

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5.普通车床的升级改造篇五

1普通车床的数控化改造设计

机床的数控改造，主要是对原有的机床结构进行创造性设计，最总使机床达到比较理想的状态，数控车床是机电一体化的典型代表，其机械结构同普通车床有诸多的相似之处。然而现代的数控机床不是简单地传统的机床配备上数控系统即可，也不是在侍统机床的基础上，仅对局部加以改进而成，(那些受资金等条件限制，而将传统机床改装建议数控机床的另当别论)因此，我们在对普通机床进行数控改造的过程中，应在考虑各种情况下，使普通机床的各项性能指标尽可地与数控机床相接近。

2数控车床的性能和精度的选择

并不是所有旧机床都可以进行数控改造，机床的改造主要应具备两个条件，第一，机床基础件必须有足够的刚性。第二，改造的费用要合适，经济性好。主要有下述性能和精度的选择需要改装前确定：

(1)轴变速方法、级数、转数范围、功率以及是否要数控制动停车等。

(2)进给运动：

进给速度：Z向(通常为8-400mm/min)：X向(通常为2-lOOmm/min)。

快速移动：Z向(通常为1. 2-4mm/min)：X向(通常为1.2-3mm/min)。

脉冲当量：在0. 025-0. 005mm内选择，通常Z向为X向的2倍。

加工范围：包括能加工螺距类型(公制、英制、模数、行节和锥螺纹等)，一般螺距在lOmm以内都不难达到。

(3)进给运动驱动方式(一般都选用步进电机驱动)。

(4)进给运动传动是否需要改装成滚珠丝杠传动。

(5)刀架是否需要配置自动转位刀架，若配置需要确定工位数。

(6)其它性能指标选择。

插补功能，车床加工需具备直线和圆弧插补功能。

刀具补偿和间隙补偿：为了保证一定的加工精度，一般考虑设置刀补和间隙补偿功能。

显示：采用数码管还是液晶或者显示器显示，显示的位数多少等问题要根据车床实际需要确定，一般来说，显示越简单成本越底，也容易实现。

诊断功能：为防止操作者输入的程序有错和随之出现的错误动作，可数控改造系统设计时加入必要的器件软件，使其能指示出机床出现故障或者功能失效的部分等，实现有限的诊断功能。

3车床数控改造方案选择

当数控车床的性能和精度等内容基本选定后，可根据此来确定改造方案。目前较典型的经济型专用车床数控改造系统具有下列基本配置和功能：

(1)采用单片微机为主控CPU，具有直线和圆弧插补、代码编程、刀具补偿功能和间隙补偿功能、数码管二坐标同时显示、自动转位刀架控制、螺纹加工等控制功能，

(2)配有步进电机驱动系统，脉冲当量或控制精度一般为：Z向为0. Olmm，X向为0.005mm(要与相应导程的丝杠相配套)。(3)加工程序大多靠面板按键输入，代码编制，掉电自动保护存储器存储;可以对程序进行现象编制修改和试运行操作。(4)具有单步或连续执行的程序、机械极限位妥自动限位、超程报警，进给速度程序自动终止等各类控制功能。

4车床数控改造实倒

如C6140型普通车床数控化改造实例，它采用了一种比较简单但是较为典型改装法案，改造后的车床进给运动由步进电机A和B驱动，它们分别安装在床头箱内(或床身尾部)和拖板后方，通过减速齿轮和纵横向丝杠带动车床的纵横迸给运动。

为改造后的车床能充分发挥数控车床的效能，纵横向丝杠螺母副一般需要调整成滚珠丝杠螺母副。当利用原丝杠螺母副时，为了减少改造工作量，纵向驱动电机及减速箱一般装在床尾部，这时连接车床原传动系统(主轴系统)和纵向丝杠传动的离合器未拆除，工作时应使处于脱开位置，同理，脱落蜗杆等原横向自动进给机构若未能拆除，工作时也应该使其处于空档位置。

若需要可将原刀架换成自动转位刀架，则可以用程序数控转换刀具进行切削加工。当数控系统发出换刀信号时，首先继电器Kl动作，换刀电动机正传驱动蜗轮蜗杆机构，使上刀体上升。当上刀体上升到一定高度时，离合转盘起作用，带动上刀体旋转进行选刀。刀架上方的发信盘中对应每个刀位都安有一个传感器，当上刀体旋转到某个刀位时，该架位的传感器向数控系统输出信号，数控系统将刀位信号与指令刀位的刀位的信号迸行比较，当两信号相同时，说明上刀体已经旋转到所选刀位。此时数控系统控制的继电器Kl释放，继电器K2吸合，换刀电动机反转，活动销在反靠盘上初定位。在活动销反靠的作用下，螺杆带动下刀体下降，直到齿牙盘咬合，完成精定位，并通过蜗轮蜗杆锁紧螺母，使刀架紧固。此时数控系统控制继电器K2释放，换刀电动机停转，完成换刀动作。也可以保留原刀架仍采用手动转换刀具，但在换刀时必须设定程序暂停。如果需要加工螺母，则要在主轴外端或其他适当部位装上一个脉冲发生器C，用它发生脉冲使步进电机准确地配合主轴的旋转而产生相应的进给运动，即保证主轴每转一转，车刀移动一个导程。

机床改造完毕后，还应该对其进行安装调试及验收。一般来说，应特别注意安装的位置和基础，机床处于良好稳定的工作环境。其次是全面检查各器件、插件的连接情况以及各油路、电路情况，再进行数控系统的连接。当完成数控系统的调整，具备了机床联机通电试车的条件，可切断数控系统的电源，连接电动机的动力线，恢复报警设定，准确通电试车。试车的目的是考核机床的安装是否稳固，各传动、操纵、控制、润滑、液压、气动等系统是否正常和灵敏可靠。改造后的数控机床的验收是和安装调试工作同涉进行的。

结论：经过大量实践证明普通机床数控化改造具有一定经济性、实用性和稳定性。其改造涉及到机械、电子、计算机等领域，是一项理论深、实践强的系统工程。在进行数控改造时，应该做好改造前的技术准备。改造过程中，机械修理与电气改造相结合，先易后难，先局部后全部。

参考文献：

[1]余英良著，数控改造设计与实例

6.某普通车床营销策划书篇六

第一组：

市场分析

近期，2014年数控专项项目建议征集工作正在着手组织开展，希望对于企业而言，要抓住这个机会，利用好这个平台，构建一个开放的、有活力的创新系统，我们的很多车床企业已经实现了从资金积累到技术积累的跨越，而下一步应该走向创新发展，我们必须对车床行业有更深刻的认识。外需萎缩、内需不振、传统发展轨道已走不通是目前车床工具行业面临的三大影响，为此，企业要在满足这“三化”中找到市场细分与规模经济的均衡点：一是需求多样化，意味企业对需求的把握要尽可能全面；二是需求时尚化，意味企业对需求的把握要尽量与时俱进；三是需求个性化，意味企业对需求的把握要尽量满足不同特色。我国将切实打造一个高效的科技创新体系，这一科技创新体系应包括密切相关的五大要素，即：科技园区、科技中介体系、科技金融服务体系、科技人才和法治环境，如此，则对我国车床工具行业形成非常好的创新环境。未来20年左右的“城镇化、工业化、信息化和农业现代化”，“四化同步”起舞，我们的企业创新便有了大舞台。

车床工作特性

1、工艺范围广

2、生产率高

3、生产成本低

4、精度范围大

SWOT分析（市场定位）

1、S（优势）

普通车床的优点是加工灵活性大，适应性强，易于维护。普车能随便拿来就能加工的零件，在以后很长一段时间内普通车床是不会退出历史舞台的。

2、W（劣势）

对人的技术要求较高，容易受到人为因素的影响，另外工人的劳动强度大，精度不高，局限性较大，不适合大批量生产。

3、O（机会）

目前，中国的市场有许多零件适合车床加工，可以节约成本，有些军工企业需要车床加工。

4、T（威胁）随着加工中心进口的快速增加，数控生产的产量大，精度高，使车床的发展受到限制。

销售渠道

1、直接式销售策略由公司的销售部门进行进门推销，对当地的机械制造企业跟踪调查，及时扎住商机，利用已有的人事关系，推销自己的产品。

2、间接式销售策略

拥有自己的代理商，由省、市、县一级一级发展，由代理商对自己及所属地区的企业进行上门推销。同时抓住老顾客，尝试由老顾客代为宣传，建立属于自己的良好口碑。

3、网络推广策略

网络推广是网站建设之后一个必不可少的步骤。我们进行网站推广的目的是让尽可能多的有价值用户了解并登陆本公司的网站。

CNNIC1月发布第十五次中国互联网络发展状况统计报告显示用户得知新网站的主要途径如下：1）搜索引擎：86.6%。

2）其它网站上的链接：64.3%。

3）电子邮件：28.3%。

4）朋友、同学、同事的介绍：54.8%。

5）网友介绍：28.8%。

6）网址大全之类的书籍：18.1%。

7）报刊杂志：28.0%。

8）广播电视：12.6%。

9）户外广告：9.7%。

促销方式

1、批量作价优惠及购买商一次性购买两台可以免运费

2、电视广告在电视上做广告，参与工业博览会展示，分发广告传单等。

3、参与公益活动，并且赞助贫困儿童等。

7.零件普通车床加工教案篇七

关键词：角摆动,摆动频率,MATLAB,表面质量,粗糙度,波纹度

0 引言

在机床设计和精密加工过程中, 机床的主轴系统是保证加工精度的核心。作为机床多自由度振动系统中的主导振动系统, 主轴的运动误差包括径向跳动、轴向窜动和角度摆动。根据已有文献, 分析角度摆动时的加工误差均是以主轴摆动频率和主轴旋转频率相等为前提计算得出的, 而实际生产中主轴摆动频率往往与主轴旋转频率不一致, 尤其在主轴摆动的频率较高时会直接影响工件的表面质量, 而对于此方面的研究国内尚无相关文献报道。故本文将着重讨论主轴在较高摆动频率下其加工误差的数学与几何问题, 并计算和分析在不同摆动频率下被加工工件的表面质量及其影响因素。

1 等频摆动时的数学分析及仿真

1.1 主轴角摆动的数学表达式

建立主轴的静坐标系XYZO, 其中OZ轴为主轴的理想轴心线。再建立主轴的动坐标系X'Y'Z'O, 其中OZ'轴的瞬时轴心线。建好的主轴静、动坐标系如图1所示。

主轴以角速度ω自身旋转的同时, 其轴心线在XOZ平面内做等频率的角摆动, 摆动的规律为:

式中:θ0为角摆动时主轴轴线摆动幅值;

α为主轴自身转角, α=ωt。

1.2 车削时工件横截面的参数方程

由于主轴自身旋转和平面内角摆动同时存在, 故可依据矩阵变换求得动坐标系与绝对坐标系间的关系式。将主轴自身旋转视为坐标系绕OZ轴转动, 将主轴在XOZ面内角摆动视为绕OY轴转动。两次旋转后, 可得:

由于车削时工件几何形状是由刀具在动坐标系中的相对轨迹决定的, 故:

车削加工时, 刀具在绝对坐标系的坐标位置Z=L, X=R, Y=0, 其中L为刀具在导轨方向上的位置, 加工时随走刀而变化;R为工件的加工半径。

所以将刀具位置参数和式 (1) 代入式 (2) 中, 可得刀具在动坐标系中的轨迹参数方程为:

由式 (3) 得工件横截面几何形状的瞬时曲率半径为:

1.3 等频摆动时的轨迹分析

由MATLAB在极坐标中绘制上述方程, 主轴旋转一周后工件的截面轮廓示意图如图2所示。分析可得, 当摆动频率等于转动频率时, 工件旋转一周后尽管其圆心与理想圆心有所偏离, 但截面轮廓仍近似为圆, 其圆度误差极小, 可忽略不计。

2 高频摆动时的几何分析及仿真

2.1 高频摆动时的轨迹参数方程

由式 (1) 可知, 当角摆动频率=主轴自身旋转频率时, r=R-Lθ0cosα;

经计算可知:

当摆频=2转频时, r=R-Lθ0cos2α;

当摆频=3转频时, r=R-Lθ0cos3α;

以此类推:

当摆频=n转频时, r=R-Lθ0cosnα。

2.2 高频摆动时的轨迹及规律分析

主轴摆动频率较高时, 其值要大于主轴自身绕OX轴旋转的频率, 故n取大于1的值。为了直观地分析工件的截面轮廓, 假定R=1mm, L=1mm, θ0=0.1, n=3, 则主轴旋转一周后如图3所示。

由图3可知, 当摆频f>转频f0时, 刀具旋转一周的轨迹为一条封闭但曲率半径有规律变化的曲线。若以半径为1的理想圆为基准, 可发现截面轮廓上布满若干个微小的波形。

若使n=5, 则由MATLAB仿真出截面图形如图4所示。

若使n=50, 则由MATLAB仿真出截面图形如图5所示。

由图3~图5及其他摆动频率下的截面轮廓图可发现, 工件截面轮廓上的波形随摆动频率的增大而增多。在数量关系上, 其微小峰谷的数目与倍频n的数值相等。

3 表面质量的界定与分析

一般而言, 关于表面粗糙度和表面波纹度的界定是依据参考文献1中的方法:零件表面上微小峰谷的波长与波高的比小于50的属于表面粗糙度, 比值在50~1000的属于表面波纹度。据此绘制主轴在不同摆动频率下刀具旋转一周后的截面轮廓, 从而根据其规律变化的波形数目和峰谷高度即可判定和分析其表面质量。

假定R=30mm, L=1mm, θ0=0.1和0.3, 令n在[1, +∞) 之间取若干值, 计算其波长与波高的比值, 并分析其表面结构, 如图6所示。

图6中, 倍频n反应了摆动频率的大小。当摆动幅值一定时, 其工件截面的表面结构随着摆动频率的逐渐增大由波纹度向粗糙度转变。而当摆动幅值变动时, 其表面结构的临界转变点也发生变化。这表明在车床主轴发生角摆动时, 工件的表面结构是受摆动频率和摆动幅值双重影响的。

3.1 表面粗糙度分析

根据GB/T 1031-2009评定表面粗糙度时优先选用参数轮廓算数平均偏差Ra。假定工件半径R=30mm, 摆动幅值θ0=5, 计算并绘制出不同摆动频率下其表面粗糙度 (如图7所示) , 根据前文关于表面质量的界定原则, 在此情况下, 只有当摆频n大于700时, 工件的表面质量为粗糙度。

分析图7可发现, 随着倍频n的逐渐增大, Ra值基本维持在3.2μm左右。而当倍频n为900及其倍数时, 粗糙度突变为5μm。由此可见, 工件的表面粗糙度角与摆动频率之间不存在线性关系, 除了在特殊的倍频时粗糙度发生突变, 其他情况下Ra值基本保持不变。

当摆频n=900及其倍数时, 粗糙度较大。故在机床设计过程中要充分考虑此频率下的主轴角摆动, 使其尽量远离系统的固有频率, 以防止发生共振。

3.1.1 粗糙度与工件半径的关系

如前述假定, 倍频n=900, 轴向位移L=1mm, 摆动幅值为5μm时, 加工不同的半径其粗糙度的变化情况如图8所示。

由图8明显可知粗糙度Ra不随加工半径的变化而变化, 也就是说在相同条件下, 表面粗糙度与加工半径无关。因此, 在实际加工过程中若发现在不同的加工半径下其粗糙度测量值较大且相差无几, 则可判定主轴系统很有可能发生了平面内高频角摆动。

3.1.2 粗糙度与摆动幅值的关系

假定倍频n=900, 以半径R=30mm, 轴向位移L=1mm, 经计算可知不同的摆动幅值会造成不同的圆度误差。具体地, 粗糙度随着摆动幅值的增大而增大, 其间有着严格的线性关系, 如图9所示。

在实际加工时, 当粗糙度值超过了零件表面的允许值, 应停止加工, 检查并消除引起旋转体受迫振动的振源。如若是回转运动部件出现损伤, 应及时调整或更换, 防止因损伤加剧而造成更大的摆动, 从而产生更大的粗糙度。

3.1.3 粗糙度与轴向位移的关系

假定倍频n为900, 加工半径R=30mm, 摆动幅值为1μm, 则不同的轴向走刀位移L也会造成不同的粗糙度, 如图10所示。

由此看出, 工件表面的Ra值与轴向走刀位移也有着严格的线性关系, 这表明当主轴在平面内有角摆动时, 被车削工件在轴向上会产生不同的粗糙度, 且不同位置的粗糙度会随着距卡盘的位移改变而成比例的变化。

3.2 表面波纹度分析

一般而言, 评定波纹度的主要参数是波幅值W, 即波纹曲线上相邻峰、谷的半径之差。依据前文关于波纹度和粗糙度的界定方法, 假定工件半径为30mm, 摆动幅值为5μm时, 经计算可知当倍频n在40~700之间时, 工件的表面结构为波纹度。

3.2.1 波幅值与工件半径的关系

在上述条件下仿真出不同摆频下的截面轮廓, 可发现其波幅度W恒等于0.01mm, 即摆动幅值的两倍。而由轮廓轨迹方程r=R-Lθ0cosα也可知波幅值只与摆动幅值θ0和走刀位移L有关, 与工件半径无关。

3.2.2 波幅值与摆动幅值的关系

假定轴向走刀位移L=1mm, 则波幅值W的值就是摆动幅值的2倍, 即W=2θ0, 如图11所示。这说明, 波纹度的大小随摆动幅值的变化而变化, 二者成正比例关系。

3.2.3 波幅值与走刀位移的关系

由轮廓轨迹方程r=R-Lθ0cosα可知波幅值不仅与摆动幅值θ0有关, 也和和刀位移L相关。具体的关系和波幅值与摆动幅值的关系相同, 在此不再赘述。

4 结束语

研究机床的主轴回转误差对于精密机械的理论设计和加工制造具有重要的参考意义。而本文关于主轴在平面内高频角摆动所引起工件表面质量的定性分析填补了该研究领域的理论空白。

在机床主轴发生平面内角摆动时, 工件的表面质量随主轴摆动频率的增减而发生变化。具体而言, 当主轴的摆动频率较高时, 被加工工件的表面质量为粗糙度 (反之为波纹度) , 其值大小与加工半径无关, 但与摆动频率、摆动幅值及走刀位移相关, 具体的关联影响在实际设计和生产加工过程中应充分考虑。对于引起较大粗糙度的摆动频率要尽量使之远离系统的固有频率。当加工精度不能满足要求时, 应及时检查并消除引起主轴系统角摆动的各种因素。

参考文献

[1]张秀娟.互换性与测量技术基础[M].北京:清华大学出版社, 2013.

[2]王先逵.机械制造工艺学[M].北京:机械工业出版社, 2013.1.

[3]阎树田, 陈惠贤.机械加工中主轴运动影响的数学分析[J].机械设计与制造, 1999, (2) :40-42.

[4]于信伟.机械制造工程学[M].哈尔滨:哈尔滨工业大学出版社, 2011.8.

[5]文秀兰, 林宋, 等.超精密加工技术与设备[M].北京:化学工业出版社, 2006.5.

[6]《机床设计手册》编写组.机床设计手册2 (下册) [M].北京:机械工业出版社, 1978.

8.普通车床实训安全操作规程篇八

1、学生进入实训室实习，必须经过安全文明生产和车床操作规程的学习。

2、进入实训场地后，应服老师从安排，并按规定穿好工作服，不得穿裙子、高跟鞋、拖鞋。女生必须戴好安全帽，辫子应放入帽内。同时要戴好防护眼镜，不得戴手套和围巾进行操作。

3、车床开动前，必须认真仔细检查机床各部件和防护装置是否完好，安全可靠，加油润滑机床，并作低速空载运行3—5分钟，检查机床运转是否正常。

4、机床运转时，严禁用手触摸机床的旋转部分；严禁在车床运转中隔着车床传送物件。装卸工件，安装刀具，清洗上油以及打扫切屑，均应停车进行。清除铁屑应用刷子或钩子，禁止用手清理。

5、机床运转时，不准测量工件，不准用手去刹住转动的卡盘，用砂纸时，应放在锉刀上，严禁戴手套用砂纸操作，磨破的砂纸不准使用，不准使用无柄锉刀，不得用正反车电闸作刹车，应经中间刹车过程。

6、加工工件切削量和进刀量不宜过大，以免机床过载或梗住工件造成意外事故。

7、高速切削时，应有防护罩，工件、工具的固定要牢固，当铁屑飞溅严重时，应在机床周围安装挡板使之与操作区隔离。

8、机床运转时，操作者不能离开机床，发现机床运转不正常时，应立即停车，向任课老师报告，待查明原因，排除故障，严禁设备带病工作。

9、当突然停止供电时，要立即关闭机床或其他启动装置，并将刀具退出工作部位。

10、工作时必须侧身站在操作位置，禁止身体正面对着转动的卡盘。

9.数控车床加工编程典型实例篇九

随着数控机床的发展与普及，现代化企业对于懂得数控加工技术、能进行数控加工编程的技术人才的需求量必将不断增加。数控车床是目前使用最广泛的数控机床之一。本文就数控车床零件加工中的程序编制问题进行探讨。

数控机床是一种技术密集度及自动化程度很高的机电一体化加工设备，是综合应用计算机、自动控制、自动检测及精密机械等高新技术的产物。随着数控机床的发展与普及，现代化企业对于懂得数控加工技术、能进行数控加工编程的技术人才的需求量必将不断增加。数控车床是目前使用最广泛的数控机床之一。本文就数控车床零件加工中的程序编制问题进行探讨。

一、编程方法

数控编程方法有手工编程和自动编程两种。手工编程是指从零件图样分析工艺处理、数据计算、编写程序单、输入程序到程序校验等各步骤主要有人工完成的编程过程。它适用于点位加工或几何形状不太复杂的零件的加工，以及计算较简单，程序段不多，编程易于实现的场合等。但对于几何形状复杂的零件(尤其是空间曲面组成的零件)，以及几何元素不复杂但需编制程序量很大的零件，由于编程时计算数值的工作相当繁琐，工作量大，容易出错，程序校验也较困难，用手工编程难以完成，因此要采用自动编程。所谓自动编程即程序编制工作的大部分或全部有计算机完成，可以有效解决复杂零件的加工问题，也是数控编程未来的发展趋势。同时，也要看到手工编程是自动编程的基础，自动编程中许多核心经验都来源于手工编程，二者相辅相成。

二、编程步骤

拿到一张零件图纸后，首先应对零件图纸分析，确定加工工艺过程，也即确定零件的加工方法(如采用的`工夹具、装夹定位方法等)，加工路线(如进给路线、对刀点、换刀点等)及工艺参数(如进给速度、主轴转速、切削速度和切削深度等)。其次应进行数值计算。绝大部分数控系统都带有刀补功能，只需计算轮廓相邻几何元素的交点(或切点)的坐标值，得出各几何元素的起点终点和圆弧的圆心坐标值即可。最后，根据计算出的刀具运动轨迹坐标值和已确定的加工参数及辅助动作，结合数控系统规定使用的坐标指令代码和程序段格式，逐段编写零件加工程序单，并输入CNC装置的存储器中。

三、典型实例分析

数控车床主要是加工回转体零件，典型的加工表面不外乎外圆柱、外圆锥、螺纹、圆弧面、切槽等。例如，要加工形状如图所示的零件，采用手工编程方法比较合适。由于不同的数控系统其编程指令代码有所不同，因此应根据设备类型进行编程。以西门子802S数控系统为例，应进行如下操作。

(1)确定加工路线

按先主后次，先精后粗的加工原则确定加工路线，采用固定循环指令对外轮廓进行粗加工，再精加工，然后车退刀槽，最后加工螺纹。

(2)装夹方法和对刀点的选择

采用三爪自定心卡盘自定心夹紧，对刀点选在工件的右端面与回转轴线的交点。

(3)选择刀具

根据加工要求，选用四把刀，1号为粗加工外圆车刀，2号为精加工外圆车刀，3号为切槽刀，4号为车螺纹刀。采用试切法对刀，对刀的同时把端面加工出来。

(4)确定切削用量

车外圆，粗车主轴转速为500r/min，进给速度为0.3mm/r，精车主轴转速为800r/min，进给速度为0.08mm/r，切槽和车螺纹时，主轴转速为300r/min，进给速度为0.1mm/r。

(5)程序编制

确定轴心线与球头中心的交点为编程原点，零件的加工程序如下：

主程序

JXCP1.MPF

N05G90G95G00X80Z100(换刀点)

N10T1D1M03S500M08(外圆粗车刀)

-CNAME=“L01”

R105=1R106=0.25R108=1.5(设置坯料切削循环参数)

R109=7R110=2R111=0.3R112=0.08

N15LCYC95(调用坯料切削循环粗加工)

N20G00X80Z100M05M09

N25M00

N30T2D1M03S800M08(外圆精车刀)

N35R105=5(设置坯料切削循环参数)

N40LCYC95(调用坯料切削循环精加工)

N45G00X80Z100M05M09

N50M00

N55T3D1M03S300M08(切槽车刀，刀宽4mm)

N60G00X37Z-23

N65G01X26F0.1

N70G01X37

N75G01Z-22

N80G01X25.8

N85G01Z-23

N90G01X37

N95G00X80Z100M05M09

N100M00

N105T4D1M03S300M08(三角形螺纹车刀)

R100=29.8R101=-3R102=29.8(设置螺纹切削循环参数)

R103=-18R104=2R105=1R106=0.1

R109=4R110=2R111=1.24R112=0

R113=5R114=1

N110LCYC97(调用螺纹切削循环)

N115G00X80Z100M05M09

N120M00

N125T3D1M03S300M08(切断车刀，刀宽4mm)

N130G00X45Z-60

N135G01X0F0.1

N140G00X80Z100M05M09

N145M02

子程序

L01.SPF

N05G01X0Z12

N10G03X24Z0CR=12

N15G01Z-3

N20G01X25.8

N25G01X29.8Z-5

N30G01Z-23

N35G01X33

N40G01X35Z-24

N45G01Z-33

N50G02X36.725Z-37.838CR=14

N55G01X42Z-45

N60G01Z-60

N65G01X45

N70M17

四、结束语

10.普通车床加工偏心工件的实用夹具篇十

在普通车床加工偏心工件的方法有很多, 如:用四爪卡盘、三爪卡盘加垫块、加装偏心套、四爪卡盘夹三爪卡盘、用两顶尖或加偏心夹板等等。但是到底用哪一种方法比较简单、便捷、实用呢?

普通车床加工偏心工件, 存在以下几种问题: (1) 一般就是用四爪卡盘调偏心进行加工, 但如果数量多, 每一个工件都要调偏心校正则速度太慢; (2) 用三爪卡盘垫偏心块进行加工, 难以保证两轴心的平行度; (3) 可以做一偏心套装夹工件进行加工, 但如果工件的规格、尺寸、偏心距、品种较多, 稍有变化又要做一个新的偏心套, 在经济上很不划算; (4) 用四爪卡盘夹三爪卡盘车偏心刚性差、不安全; (5) 用两顶尖加工偏心件钻中心孔难度大; (6) 用偏心夹板加工偏心件, 校正麻烦。

偏心零件的加工主要是保证偏心距的准确性、各轴心的平行性、工件装夹的牢固性, 以及操作时的方便性。以上的几种加工方法都不能达到要求, 为此, 笔者制作了一种比较实用的夹具。

2 车削偏心工件的实用夹具

制作一个法兰盘以连接车床的主轴, 另一端有偏心凸台, 端面车一条与偏心凸台同轴的T型槽, 用以安装螺钉用 (如图1) 。

制作一个转盘与三爪卡盘配合连接, 而另一头车有一偏心内孔与图1的偏心凸台配合, 并有三个孔用以固定在法兰盘上 (如图2) 。

根据两个盘的配合与三爪卡盘一起配装在车床主轴上, 装配原理如图3。

具体的操作方法:将三个螺丝8松开转动转盘2到适合的位置, 此时三个螺丝就会沿着法兰盘中的T型槽旋转, 然后锁紧三个螺丝8后, 再把配重块移到平行的位置固定。

1.法兰盘2.转盘3.配重块4, 5, 8.螺丝6.卡盘7.工件9.主轴10.T型槽

3 偏心距的计算分析

如图4, 假设此偏心夹具的设计加工的偏心距e最大为4mm、最小为0mm, 那么法兰盘的偏心凸台的偏心距就为2mm, 而转盘的偏心内孔的偏心距也是2mm, 所以当两者同向重合时, 其偏心距为2-2=0 (即同轴) , 当两者相反时, 其偏心距为2- (-2) =4mm (最大) , 也就是加工的偏心距是从0～4mm之间。

其具体计算方法:

当NO转过下一个象限时为负值 (-NO) 。

α=arccos (1-AN/AO) (计算转盘转动的角度)

可以利用此公式计算转盘的角度, 在转盘上刻好刻度, 以后车削偏心工件时只要调到偏心距对应的刻度上就可以了, 十分方便。

另外:如果车削的偏心距大于4mm, 可以把偏心凸台和偏心内孔的偏心量加大即可。

4 结语

此夹具基本在普通车床上加工完成, 不需要牵涉到其他工种, 制作方便、使用简单、精度较高、单件生产和批量生产都可以, 是一种实用性强、值得推广的夹具。

参考文献

[1]劳动和社会保障部教材办公室.车工工艺与技能训练[M].北京:中国劳动社会保障出版社, 2001.

[2]廖念钊.互换性与技术测量 (第五版) [M].北京:中国计量出版社, 2008.

11.普通车床实训室工作总结篇十一

一、成效

1、无安全事故发生

车工实训不像一般的课堂教学，在实训车间里学生面对的是高速旋转的机床，在车床上随时会因为操作不当而飞出高速运动的工件、刀具、金属碎块等，还有高速旋转的砂轮，且随时因操作不慎而爆裂。这些都可能对学生的人身甚至是生命安全构成极大威胁，这也是车工实训课堂上的最大隐患。而作为实训指导教师，在教学过程中始终不忘安全第一的教学思想，每节课上课前的集中都要强调安全，学生操作过程中始终能严格要求学生规范操作，下课前的总结都要把存在的安全隐患加以强调。老师不厌其烦的讲安全、强调安全，不断培养学生树立安全操作意识，久而久之学生逐步养成安全操作、规范操作、文明操作的思想意识，从而保证了整个实训过程中无安全事故发生。

2、加强管理，减少消耗，降低实训成本

车工实训成本投入较高，实训过程中材料、工、量具等消耗较大，但为了节约成本，降低消耗，在每次实训过程中，重点加强了材料、刀具、量具的管理，严格控制各种材料的出入，对每个学生在实训过程中所需的材料，都有学生亲自下料，教师对每个学生的材料进行登记，并对每个材料做标记号，便于学生对自己的材料进行加工管理，最后在实训结束时，对每个学生用自己的材料加工的零件进行登记并打分。

在实训过程中，对学生出现各种失误所造成的刀具、设备等损坏，先由学生自己报告班长，再由班长上报教师，然后共同分析事故原因。进而教育了学生在操作过程中按老师要求认真规范操作，极大的降低了各种事故的发生，减少了各种材料、刀具、量具、设备的认为损坏，减少实训中的消耗，极大的降低了实训成本。

3、加强实训考核促使学生认真操作

按照学院教学要求，加强学生平时成绩考核，本期实训过程中，把学生实训成绩进行了细化，一个工件按工艺进行考核评分，既缩短了学生轮换加工的周期，又可以随时掌握学生完成实训任务的质量情况，便于实施控制、调整实训任务和进度。

二、学生掌握情况

1.对最基本的操作学生掌握比较好。2.对轴类零件的编程、加工操作及工艺流程学生普遍掌握比较好，都能够独立完成对工件的加工。

3.对于螺纹加工方面80%的学生都能够熟练操作，10%的学生操作不够熟练，其余10%的学生对圆锥、滚花加工比较含糊，在别人的指导下勉强能够完成加工。

4.轴套配合件加工相对而言比较难，只有70%的同学做的件能够配合上，其余同学不是轴的问题就是套的问题，配合不上。这部分学生相对掌握比较差。

三、存在的问题

1.个别学生学习态度不端正，进入实训室不安心操作。2.个别学生对理论知识掌握不够扎实，造成操作障碍。

3.人多床子少，实训周期过长。学生相对操作机床时间较少（即人均使用床子时间）。4.重复操作比较少，一个件学生只能做一个件，他对自己在第一次操作中所犯的错误不能在做同样的件时加工以改正。

四、解决方法

1.加强对学生的思想认识教育，使他们端正学习态度。2.加强理论教学，为实训教学打下扎实基础。