连杆加工的工艺流程

连杆加工的工艺流程（11篇）

1.连杆加工的工艺流程 篇一

连杆机构的建模及连杆的加工与分析

第一部分：构建连杆机构的三维实体模型 1.1 连杆机构零件的绘制

（1）单击【新建】按钮，新建一个零件文件。

（2）选取前视基准面，单击【草图绘制】按钮，进入草图绘制，绘制草图。（3）单击【拉伸凸台/基体】按钮，出现【拉伸】属性管理器，在【终止条件】下拉列表框内选择【两侧对称】选项，在【深度】文本框内输入加工深度，单击【确定】按钮。

（4）单击【拉伸切除】按钮，出现【切除-拉伸】属性管理器，在【终止条件】下拉列表框内选择【完全贯穿】选项，单击【确定】按钮，得出零件1连杆的视图，如图1.1所示：

图1.1 零件1连杆

用同样的方法，得出其他零件视图： 零件2，如图1.2所示

图1.2 零件2

零件3 如图1.3所示

图1.3 零件3

零件4如图1.4所示

图1.4 零件4

零件5如图1.5所示

图1.5 零件5

1.2 连杆机构装配图的绘制

将以上五个零件进行装配，得到连杆机构的装配图：如图1.6所示

图1.6 连杆机构装配图 第二部分：连杆的ansys分析 2.1连杆工程分析的准备工作

（1）连杆的计算分析模型，如图2.1所示

图2.1 连杆的计算分析模型

（2）材料参数设定

弹性模量E=210Gpa；泊松比v=0.3;密度=7800（3）受力分析

连杆有两个连轴孔，受力是主要约束大的那个口轴，然后是上表面受到一个向上应力。2.2 操作步骤

2.2.1定义单元类型和材料属性（1）设置计算类型，如图2.2所示

ANSYS Main Menu: Preferences →select Structural → OK 5

图2.2 设置计算类型

（2）选择单元类型。执行ANSYS Main Menu→Preprocessor →Element Type→Add/Edit/Delete →Add →select Solid Brick 8node 185 →OK Options„→select K3: Plane strain →OK→Close如图2.3所示，选择OK接受单元类型并关闭对话框。

图2.3 选择单元类型

（3）设置材料属性。执行Main Menu→Preprocessor →Material Props →Material Models →Structural →Linear →Elastic →Isotropic，在EX框中输入2.1e11，在PRXY框中输入0.3，如图2.4所示，选择OK并关闭对话框。

图2.4 设置材料属性

2.2.2 导入几何模型

选择ANSYS，菜单→File→Import→PARA→选择liangan.x_t→OK，如图2.5所示

图2.5 导入几何模型

2.2.3生成实体

菜单PlotCtrols→Style→SolidModles Facts→选择Normal Faceing→OK：然后菜单→Plot→Voluness→OK，建模如图2.6所示。7

图2.6 连杆实体模型

2.2.4生成有限元网格

Preprocessor →Meshing →Mesh Tool→Volumes Mesh→Tet→Free,.采用自由网格划分单元。执行Main Menu-Preprocessor-Meshing-Mesh-Volume-Free，弹出一个拾取框，拾取实体，单击OK按钮。生成的网格如图2.7所示。

图2.7连杆的有限元网格

2.2.5施加载荷并求解

(1)施加约束条件。执行Main Menu-Solution-Apply-Structural-Displacement-On Areas，弹出一个拾取框，拾取平面，单击OK按钮,然后出现如图2.8窗口，选 “ALL DOF”，再单击OK按钮。

图2.8 对话框

(2)施加载荷。执行Main Menu-Solution-Apply-Structural-Pressure-On Areas，弹出一个拾取框，拾取内表面，单击OK按钮，弹出如图2.9所示对话框，如图所示输入数据-1e4，单击OK按钮。生成结构，如图2.10

图2.9 对话框

图2.10 连杆的有限元结构图

(3)求解。执行Main Menu-Solution-Solve-Current LS，弹出一个提示框。浏览后执行file-close，单击OK按钮开始求解运算。出现一个【Solution is done】对话框是单击close按钮完成求解运算。2.2.6显示结果

(1)显示变形形状。执行Main Menu-General Posproc-Plot Results-Deformed Shape，弹出如图2.11所示的对话框。选择“Def+underformed”单选按钮，单击OK按钮。生成结果如图2.12所示。

图2.11 对话框

图2.12 连杆变形形状图

(2)列出节点的结果。执行Main Menu-General Posproc-List Results-Nodal Solution，弹出如图2.13所示的对话框。设置好后点击OK按钮。生成如图2.14所示的结果

图2.13 对话框

图2.14 节点结果

(3)浏览节点上的Von Mises应变值。执行Main Menu-General Posproc-Plot Results-Contour Plot-Nodal Solu，弹出如图2.15所示对话框。设置好后单击OK按钮，生成结果如图2.16所示。

图2.15 对话框

图2.16 节点应变图

(4)浏览节点上的Von Mises应力值。执行Main Menu-General Posproc-Plot Results-Contour Plot-Nodal Solu，弹出如图2.17所示对话框。设置好后单击OK按钮，生成结果如图2.18所示。

图2.17 对话框

图2.18 节点应力图

2.2.7以扩展方式显示计算结果

(1)以等值线方式显示。执行Utility Menu-Plotctrls-Device Options，弹出如图

2.19所示对话框，生成结果如图2.20所示。

图2.19 对话框

图2.20 等值线方式显示结果

2.2.8 结果分析

通过图2.20可以看出，在分析过程中的最大变形量为145E-08m，最大的应力为221e06Pa,最小应力为42Pa。应力在大孔轴比较大，所以在生产中应加强大孔轴表面材料的强度。第三部分连杆的mastercam加工

3.1操作过程

（1）将模型导入mastercam中，如图3.1所示

图3.1 导入模型

（2）加工道具的选择，如图3.2所示

图3.2 选择刀具

（3）选择刀具及刀具参数设定，如图3.3和图3.4所示

图3.3 选择刀具及参数设定

图3.3 参数设定

（4）粗加工路径设定以及刀具参数设定结果，如图3.5所示

图3.5 粗加工路径设定以及刀具参数设定结果（5）粗加工仿真过程，如图3.6所示

图3.6 粗加工仿真过程

（6）钻孔粗加工路径及钻孔粗加工设置，如图3.7和图3.8所示

图3.7 钻孔粗加工路径

图3.8 钻孔粗加工设置

（7）钻孔粗加工三维演示，如图3.9所示

图3.9 钻孔粗加工三维演示

（8）曲面挖槽粗加工参数设定，如图3.10所示

图3.10 曲面挖槽粗加工参数设定

（9）曲面粗加工路径图，如图3.11所示

图3.11 曲面粗加工路径图

（10）曲面粗加工三维仿真加工，如图3.12所示

图3.12 曲面粗加工三维仿真加工

（11）曲面粗加工结束，如图3.13所示

图3.13 曲面粗加工结束

（12）精加工路径及精加工路径图，如图3.14和3.15所示

图3.14 精加工路径

图3.15 曲面精加工路径图

（13）精加工仿真，如图3.16所示

图3.16 精加工仿真

（14）整体加工路径图，如图3.17所示

图3.17 整体加工路径图

（15）加工结束图，如图3.18所示

图3.18 加工结束

3.2生成加工代码

加工代码如图3.19和3.20所示

图3.19 加工代码截图1 24

图3.20 加工代码截图2

2.连杆加工的工艺流程 篇二

发动机是汽车的心脏, 连杆作为发动机的重要零部件, 在工作过程中承受着很高的周期性冲击力、惯性力和弯曲力。连杆的制造质量直接影响到发动机的性能和可靠性, 这就要求连杆应具有高的强度、韧性和耐疲劳性能, 以及很高的重量精度。随着汽车制造技术的发展, 发动机趋于轻量化、结构简单化, 连杆制造技术和工艺也随之发生了很大的变化。为提高产品的竞争力, 各大汽车制造商都非常重视高强度、轻量化、低成本的连杆材料及制造技术的研究和开发。连杆涨断加工技术作为一项制造新工艺, 已在汽车工业发达国家发展起来, 并广泛地应用于大规模生产领域, 目前我国大部分厂家也在积极地应用此新工艺改变传统连杆加工方法。

传统工艺与涨断工艺的比较

在传统的连杆加工工艺中, 对连杆毛坯大头孔进行粗加工使之呈椭圆形, 然后用锯或磨削来分离连杆和盖, 螺栓孔起定位作用。螺栓孔与连杆大头分离面的垂直度和两螺栓孔之间中心距都有严格要求, 所以连杆和连杆盖装配后总有残余应力留在连杆总成中。当连杆送到发动机装配线上与曲轴装配时, 要拆开连杆和连杆盖, 此时残余应力造成连杆大头孔变形。此外连杆和连杆盖接合加工包括拉削和磨削, 非常耗时, 且要用螺栓重新组装连杆部件, 然后再对杆大头孔进行精加工。所以传统的连杆大头加工工艺非常复杂并且易引起连杆大头孔变形。

连杆大头分离面的涨断工艺是将连杆盖从连杆体上断裂而分离开来。它不是用铣锯和磨削等传统切削加工方法, 而是对连杆大头孔的断裂线处预先加工出两条应力集中槽, 然后用锲形压头进入连杆大头下压, 这样对连杆大头孔产生径向力使其在切槽处出现裂缝, 最终把连杆盖从连杆体上涨断而分离出来。

连杆大头分离面涨断工艺的优点如下:

(1) 提高了连杆和连杆盖分离面的结合质量。由于采用了连杆分离面的涨断工艺后, 连杆和连杆盖的分离面是完全啮合的。因此, 靠螺栓拧紧后, 涨断连杆有很大的剪切力, 在工作时杆身和杆盖不会出现相对滑动, 而传统连杆在分离面会加工出一个或一对键齿或键槽或用螺栓定位, 发生相对滑动的可能性较大。

(2) 减少了加工工序, 提高了加工节拍。采用涨断工艺不需要对连杆大头分离面进行切削加工, 取消了连杆大头分离面的拉削和磨削加工。由于连杆大头分离面是完全啮合的, 连杆和连杆盖装配时不需要增加额外的螺栓孔精确定位, 只需两个螺栓拉紧, 取消了螺栓孔的铰孔或镗孔精加工。因此可大大降低成本, 减少50%的加工工序, 缩短了加工时间。

(3) 与传统的连杆大头加工工艺相比, 由于取消了连杆大头分离面的拉削加工、磨削加工和螺栓孔的精加工, 因此节约了其设备投资费用和这些设备占用的生产面积以及制造费用。在采用涨断工艺后, 连杆盖和连杆体涨断后自行装配, 不再需要连杆盖在加工生产线上的单独自动运输装置。

目前广泛采用的涨断连杆工艺流程

粗磨连杆两端面→粗镗、半精镗连杆大、小头孔, 精镗小头孔, 铣止口槽→铣螺栓孔端面, 钻螺栓沉孔、底孔, 攻螺纹→大头孔激光割槽, 涨断, 装配螺栓, 小头压衬套→精磨连杆两端面→半精镗、精镗大、小头孔, 小头铣薄或铣成梯形→大头孔珩磨→清洗连杆→测量, 称重分组。以上为上海汽车NLE连杆的工艺。当然, 不同公司可能设计出的连杆不尽相同, 所以根据设计图样安排的加工工艺流程也会略有不同。比如有的发动机连杆设计大、小头的厚度是一致的, 或者小头端不用铣成梯形, 甚至有的连杆小头孔成椭圆形。

有时根据所用毛坯材料的不同, 连杆加工工艺也有所区别。目前, 日本、欧洲和北美很多连杆生产企业均开发出适用于涨断加工的锻钢连杆, 应用较广泛的锻钢连杆材料主要有C70S6高碳微合金非调质钢、S O L I T A S C O系列锻钢、F R A C T I M锻钢和S53C V—F S锻钢等。国内连杆生产企业对涨断连杆的材料研究也比较成熟, 主要应用的是C70S6高碳微合金非调质钢。如今以北美国家占主流的国外汽车企业应用粉末冶金烧结锻造的连杆。传统的粉末冶金连杆材料由Fe (wFe=0.5%) C (wC=2.0%) 、C u以及易切削成分M n S组成, 其致密度好, 刚性强度与锻钢的相仿, 但是利用烧结的粉末冶金连杆可以达到比锻钢更准确的毛坯尺寸, 小头孔烧结锻造时已预留出, 其毛坯尺寸有时甚至可以达到半精加工的尺寸公差要求, 这可省去连杆大、小头孔粗加工等工艺。通常粉末冶金连杆可利用材料脆性, 对连杆的大头实施断裂分割, 使形状更为合理化, 进而实现连杆轻量化。

关键尺寸及工艺设备

激光割槽深度0.350+0.05m m, 螺栓拧紧转矩 (18±2) N·m, 再拧转90°±5°, 允许有一处崩口, 崩口面积小于2m m2, 涨断面必须贴合, 连杆盖侧面错位小于0.02mm, 径向错位小于0.03mm (见图1～图4) 。

涨断的工艺设备采用德国Alfing公司的六工位转台式专机, 六工位按顺序分别为自动上下料、激光割槽、涨断、螺栓输送和预拧紧、螺栓最终拧紧及预留空工位。此专机的加工节拍为14.63s/根, 加工设备如图5所示。

激光割槽深度控制在0.350+0.05mm (SAIC Motor 2.0L连杆) , 此数据是根据具体的连杆品种经过试验数据所得, 不同的连杆此数据会有所不同。割槽深度不易过浅, 过浅对涨断不利 (或涨断不开或涨断面的倾斜角度过大) ;割槽深度也不易过深, 过深之后会产生应力集中, 对连杆大头孔半精、精加工的刀具损害较大 (刀具寿命会降低) 。连杆盖的侧向、径向错位要求是保证杆盖和杆身的一一啮合, 这样可以很好地使连杆承受剪切力。螺栓的拧紧采用扭矩加转角的形式, 有的公司对连杆控制要求是扭矩加拧紧螺栓达到屈服极限, 但是笔者认为扭矩加转角的形式在批量生产中较易控制, 扭矩加拧紧螺栓达到屈服极限形式则需要在实验室环境进行测试, 在批量生产中需考虑节拍等因素, 因此此标准在批量生产中难以控制。

结语

3.连杆加工的工艺流程 篇三

关键词：挤压螺纹工艺;裂解连杆螺纹;应用研究

内螺纹加工的工艺有很多种，例如切削丝锥加工、车削加工、挤压加工以及铣削加工等，这些都是主流的内螺纹加工工艺。而当前的内螺纹加工主要有裂解连杆螺纹加工，这种螺纹加工主要还是以丝锥攻丝加工为主。但是在此工艺之中却存在着很多的施工难度，例如，螺纹中径较差、攻丝排屑较困难、螺纹粗糙度较高以及更换丝锥比较频繁等，这些都是裂解连杆螺纹加工中的难点。随着工艺水平越来越发达，人们对于螺纹工艺的精度要求更高，因此为了既满足螺纹的施工质量，同时还要满足降低成本的要求，只有通过提高连杆螺纹的质量和加工效率，以此来提升整个施工技艺的改进。

1.挤压螺纹工艺概述

使用挤压螺纹工艺的时候仅仅适用于塑性较大的材料，例如中、低碳钢、铜和铝等，而且还要求材料的伸长率>7%。螺纹挤压成型过程中冷却液的选择非常重要，而且还必须具有冷却性好，润滑性好等性能特点的冷却液。经相关人士实验，得出采用切削油作为冷却液其效果较好。若使用乳化液作为冷却液，在进行螺纹挤压的时候，非常容易出现崩刃问题，而采用极压性高的切削油作为冷却剂，则切削之后能够更好的抗压、润滑和抗热等特点，可显著提升挤压丝锥几倍。

挤压螺纹在进行加工的时候主要采用挤压丝锥，而挤压丝锥在常规与冷却的状态下其结构也完全不同，通过使得工件材料发生平滑形变，刀具的横切面则采用多变形轮廓，挤压丝锥在没有切屑的情况下实现，造成了冷挤压丝锥没有槽。这种结构较之传统的结构显得更加强韧，而且在不利的条件下可以完成加工。由于一些冷挤压丝锥具有较窄的润滑沟槽，所以他们推出了特定的材料和深孔加工，这种方法可以协助分配润滑液同时也能够确保挤压刀具的稳定性。

2.裂解连杆挤压螺纹的工艺特点

2.1螺纹的强度较高

挤压螺纹的齿侧教光滑，而且其纤维材料被连接在一起，而不是在施工过程中被直接切断。裂解连杆挤压螺纹加工时，若出现材料纤维连续，那么则很可能出现加压螺纹加工硬化，因此从这两个方面来看，挤压螺纹的施工强度要大于常规的方式，而且螺纹所能够承受的载荷较之常规的螺纹将会极大程度的提升。

2.2螺纹表面粗糙度较低

挤压螺纹时由于金属材料挤压丝锥引导会造成其塑性变形，从而不断被挤压，从而形成了光滑的螺纹牙型表面。

2.3丝锥寿命长可降低成本

目前裂解连杆挤压螺纹施工过程中所使用的丝锥超过了2400孔/支，较之普通切削丝锥的孔多出了近30倍。所有的丝锥均属于一次性用品，不会进行修磨，切削螺纹和挤压螺纹成本比较，挤压丝锥比常规的普通锥成本更低。

2.4无切屑

挤压螺纹加工属于一种无切屑加工，因此这就避免了切屑加工过程中的排屑问题，方便施工。

2.5螺纹精度较高

挤压过程中，金属材料沿着丝锥螺纹的轮廓被挤压到丝锥的间隙之中，并且最终成为挤压螺纹的牙形或者小径，那么这就避免了由于设备和装备的问题造成螺纹出现中径超差问题。

3.挤压螺纹与切削螺纹的性能对照分析

本次试验主要采用挤压和切削两种方法来对螺母螺纹进行加工研究，螺母的材料C70S6，螺纹的精度为：M11x1.25-4H，杆部长度为62mm，螺栓M12x1.25，所有选取的等级均为12.9级。经过对挤压螺纹与切削螺纹方法进行摩擦性能对比和拉伸性能进行对比。实验过程中对于摩擦因素进行测定，主要测定其摩擦因数数值、标准差、最小值和最大值;而对于拉伸的性能对比结果，则通过选取样本的形式进行拉伸实验，一共选取5个样本，然后分样本进行拉伸性能实验，将每组的5个样本进行最大拉力测试，然后记录数据。

研究结果统计为（1）摩擦因数对比结果：切削螺纹的平均摩擦因数值为：0.14，标准差为0.01，最小值为1.3，最大值为1.6;挤压螺纹的平均摩擦因数值为：0.11，标准差为0.01，最小值为0.11，最大值为0.13。（2）拉伸性能对比结果：切削螺纹1号样本最大脱扣拉力105.6kN，2号样本最大脱扣拉力101.2kN，3号样本最大脱扣拉力98.00kN，4号样本最大脱扣拉力为93.5kN，5号样本最大脱扣拉力为99.9kN，平均值为99.64kN;挤压螺纹1号样本最大脱扣拉力114.5kN，2号样本最大脱扣拉力106.7kN，3号样本最大脱扣拉力108.2kN，4号样本最大脱扣拉力为113.6kN，5号样本最大脱扣拉力为109.8kN，平均值为110.56kN。从统计结果来看，挤压螺纹的样本最大拉力110.56kN明显高于切削螺纹组的最大脱扣拉力99.64kN。

综上实验结果：本次实验针对挤压螺纹与挤压螺纹的摩擦因素和拉伸强度的实验结果表明，挤压螺纹可以有效减少应力的集中，同时还能够增强抗疲劳强度，如此便可很大程度的降低连杆的故障发生率。

4.结束语

随着当前螺纹施工工艺不断发展，其加工方法的种类越来越多，而且挤压螺纹工艺已经成为了裂解连杆的主要施工方法。由于其加工的螺纹稳定性良好，挤压的螺纹比传统切削螺纹的摩擦因数与拉伸性能指标优秀，因此挤压螺纹在裂解拉杆螺纹工艺中得到广泛的应用也不足为奇，本文针对其进行了相应的性能比较研究，希望为有关人士提供参考。

参考文献：

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[2]刘家满，王书庆，郭洪山，王志宇，金喆，王旭. C70S6胀断连杆挤压螺纹质量的检测评价参数[J]. 物理测试，2013，03：22-24.

[3]缪宏.基于冷挤压的高强度钢内螺纹抗疲劳加工工艺研究[D].南京航空航天大学，2011.

[4]杨立坚. C70S6锻钢及FC0205材料在连杆裂解工艺中的对比研究[J].机电信息，2011，21：242-244.

4.连杆加工的工艺流程 篇四

关键词：机械加工工艺;零件加工精度;热变形

机械加工工艺，即利用机械加工的相关办法更改毛坯，使其逐渐与零件的生产标准相吻合，主要包括了更改毛坯的形状、尺寸等方面。通常情况下，机械加工工艺越合理、越到位，则对应的零件加工精度也就越高。因此，加强对机械加工工艺对零件加工精度影响的分析，无疑对于从基础工艺层面提高零件加工的精度具有重要的作用和意义。

1机械加工概述

5.钣金加工工艺流程 篇五

对于任何一个钣金件来说,它都有一定的加工过程,也就是所谓的工艺流程.随着钣金件结构的差异,工艺流程可能各不相同,但总的不超过以下几点.1.设计并绘出其钣金件的零件图,又叫三视图.其作用是用图纸方式将其钣金件的结构表达出来.2.绘制展开图.也就是将一结构复杂的零件展开成一个平板件.3.下料.下料的方式有很多种,主要有以下几种方式: a． 剪床下料.是利用剪床剪出展开图的外形长宽尺寸.若有冲孔、切角的，再转冲床结合模具冲孔、切角成形.b． 冲床下料.是利用冲床分一步或多步在板材上将零件展开后的平板件结构冲制成形.其优点是耗费工时短,效率高,可减少加工成本,在批量生产时经常用到.c． NC数控下料.NC下料时首先要编写数控加工程序.就是利用编程软件,将绘制的展开图编写成NC数控加工机床可识别的程序.让其跟据这些程序一步一步的在一块铁板上,将其平板件的结构形状冲制出来.d． 激光下料.是利用激光切割方式,在一块铁板上将其平板件的结构形状切割出来.4.翻边攻丝.翻边又叫抽孔,就是在一个较小的基孔上抽成一个稍大的孔,再在抽孔上攻丝.这样做可增加其强度,避免滑牙.一般用于板厚比较薄的钣金加工.当板厚较大时,如2.0、2.5等以上的板厚,我们便可直接攻丝,无须翻边.5.冲床加工.一般冲床加工的有冲孔切角、冲孔落料、冲凸包、冲撕裂、抽孔等加工方式,以达到加工目的.其加工需要有相应的模具来完成操作.冲凸包的有凸包模,冲撕裂的有撕裂成形模等.6.压铆.压铆就本厂而言,经常用到的有压铆螺柱、压铆螺母、压铆螺钉等,其压铆方式一般通过冲床或液压压铆机来完成操作,将其铆接到钣金件上.7.折弯.折弯就是将2D的平板件,折成3D的零件.其加工需要有折床及相应的折弯模具来完成操作.它也有一定的折弯顺序,其原则是对下一刀不产生干涉的先折,会产生干涉的后折.8.焊接.焊接就是将多个零件组焊在一起,达到加工的目的或是单个零件边缝焊接,以增加其强度.其加工方一般有以下几种:CO2气体保护焊、氩弧焊、点焊、机器人焊接等.这些焊接方式的选用是根据实际要求和材质而定.一般来说CO2气体保护焊用于铁板类焊接;氩弧焊用于铝板类焊接；机器人焊接主要是在料件较大和焊缝较长时使用.如机柜类焊接,可采用机器人焊接,可节省很多任务时,提高工作效率和焊接质量.9.表面处理.表面处理一般有磷化皮膜、电镀五彩锌、铬酸盐、烤漆、氧化等.磷化皮膜一般用于冷轧板和电解板类,其作用主要是在料件表上镀上一层保护膜,防止氧化；再来就是可增强其烤漆的附着力.电镀五彩锌一般用冷轧板类表面处理;铬酸盐、氧化一般用于铝板及铝型材类表面处理;其具体表面处理方式的选用，是根据客户的要求而定.10.组装.所谓组装就是将多个零件或组件按照一定的方式组立在一起，使之成为一个完整的料品。其中需注意的就是对料件的保护,不可划碰伤.组装是一个料品完成的最后一步,若料件因划碰伤而无法使用,需返工重做,会浪费很多的加工工时,增加料品的成本.因此要特别注意对料件的保护.

6.数控加工的工艺特点 篇六

无论是手工编程还是自动编程，在编程前都要对所加工的零件进行工艺分析，拟定加工方案，选择合适的刀具，确定切削用量，在编程中，对一些工艺问题如对刀点、加工路线等也需做一些处理。因此程序编制中的工艺分析是一项十分重要的工作。

在普通机床上加工零件时，是用工艺规程或工艺卡片来规定每道工序的操作程序，操作者按工艺卡上规定的“程序”加工零件。而在数控机床上加工零件时，要把被加工的全部工艺过程、工艺参数和位移数据编制成程序，并以数字信息的形式记录在控制介质带，磁盘等上，用它控制机床加工，

由此可见，数控机床加工工艺与普通机床加工工艺在原则上基本相同，但数控加工的整个过程是自动进行的，因而又有其特点。这是由于数控机床比普通机床价格贵，若只加工简单工序在经济上不合算，所以在数控机床上通常安排较复杂的工序，甚至在普通机床上难以完成的工序。工步的安排更为详尽。这是因为在普通机床的加工工艺中不必考虑的问题，如工序内工步的安排、对刀点、换刀点及加工路线的确定等问题，在编制数控机床加工工艺时却不能忽略。

7.大孔径连杆加工的定位误差研究 篇七

1 定位误差的本质

定位误差是指由定位引起的同一批工件的设计基准在加工尺寸方向上的最大变动量。这里的加工误差指的是尺寸精度或位置精度方面的误差。定位误差的表现形式为工序基准相对于加工表面在尺寸方向上可能产生的最大尺寸或位置的最大变动量，即工序基准的变动量。它取决于两个因素：一是定位副的制造误差;二是零件的定位基准与工序基准不重合。

定位误差产生的根本原因是一批工件在进行本道工序加工之前已存在加工误差，假设一批工件中有关的尺寸、形状、位置参数绝对精确，则在任何定位方式下都不会产生定位误差。

定位误差的性质是随机误差，即便计算出的定位误差是一个具体的值。应该理解为该值是一批工件按工序要求，仅由于定位而产生的工序基准在加工尺寸方向上的最大变动量[1]。

2“一面两孔”定位误差分析

在“一面两孔”定位时，采用一个平面、一个圆柱销和一个削边销作为定位元件是常用的定位方法，夹具的基本结构如图1。根据六点定位原理，平面A为主要定位基准，限制了工件的三个自由度，圆柱销1为第二定位基准，限制工件的两个自由度，削边销2为第三定位基准，与圆柱销1共同作用，限制一个自由度，这样工件在夹具上占据了正确的位置，限制了工作的六个自由度，从而实现定位。

2.1 位移误差分析

位移误差指在A平面上，工件在Y、Z方向上工序基准的极限位置误差，可分为纵向误差和横向误差。纵向误差即工件在两孔中心连线方向(Y轴)上工序基准的极限位置误差(ΔJX·Y);横向误差是工件在两孔中心连线垂直方向(Z轴)上工序基准的极限位置误差(ΔJX·Z)[2]。采用双孔定位时，夹具上圆柱销1的几何中心应为元件基准，工件上孔1的几何中心为工序基准，由于配合间隙存在，基准不重合。另外，孔1和圆柱销1间的配合间隙，始终小于削边销2的削边量，如图2所示。而工件是一个整体，工件在两孔中心连线方向上的基准极限位置误差，就只受到孔1与圆柱销1配合间隙的影响，所以孔1的纵向误差(Y轴方向)应为：

同理，孔1的横向误差(Z轴方向)为：

孔2的横向误差(Z轴方向)为：

式中：δg1、δg1分别为工件孔1和工件孔2的极限上偏差;δx1、δx2分别为圆柱销1和削边销2的极限下偏差;△1、△2分别为孔1、孔2与销的配合间隙。

2.2 转角误差分析

双孔定位时，除位移误差外，工件上两孔中心线连线还可能绕X轴发生偏转，使元件基准(两销中心连线)与工序基准(两孔中心连线)不重合，如图3所示，从而产生转角误差，最大转角误差为：

式中：L为公称孔距。

3 定位元件的结构改善

通过对“一面两孔”定位方式进行定位误差分析，根据式(1)、(2)、(3)、(4)可知，要减少基准位移误差和转角误差，必须要通过减少δg1、δg2、δx1、δx1、△1、△2和增大L的办法来实现。要减少δg1、δg2、δx1、δx1，就必须要提高孔和销的加工精度;减少△1、△2，又可能造成工件装卸不方便;孔距L受到工件结构限制。

在大孔径连杆加工中，采用“一面两孔”定位方法，制造的定位销直径较大，加工精度和表面质量难以保证，销的重量大，材料多，制造成本高，因此有必要对常规的“一面两孔”定位夹具进行结构优化，提高定位精度，减轻夹具重量，方便工件装卸，提高夹具耐用度。

3.1 空心销代替实心销

在“一面两孔”定位中，定位销的直径由孔的直径决定，随着直径的增加，所消耗的材料越多，热处理时表面与中心冷却速度相差越大，冷却后变形越严重，加工精度和表面质量就难以保证;同时，由于冷却速度的降低，定位销表面硬度降低，降低了夹具的耐磨性。为减少制造成本，减少材料，提高热处理效果，可将定位销做成如图4所示的空心销，减少了定位销加工中的热处理变形，达到提高定位元件精度，减少定位误差，节省夹具成本，提高夹具耐用度的目的。

3.2 活动圆锥销代替固定圆柱销

用空心销代替实心销的方法，从夹具设计和制造角度分析了提高夹具的制造精度，达到减少定位误差的方法。但在定位过程中，工件与定位销之间的配合间隙也是影响定位精度的重要原因，由式(1)、(2)、(3)、(4)可知，可采用一定的措施减小配合间隙△1、△2，同时又不影响工件的装卸，基于以上分析，可用活动圆锥销来代替圆柱销，如图5。活动圆锥销采用锥度较小的1:50[3]，当活动圆锥销插入工件孔后，圆锥销在弹簧5作用下与孔壁接触，消除了定位销与孔之间的间隙，活动削边锥销作用类似，消除了工件绕X轴的转动间隙。定位销结构进行改善后，工件的基准位移误差和转角误差得到基本消除，从而提高了定位精度，并且定位销有一定的锥度，不影响工件装卸。

3.3 多个小销代替大销

在大直径销的加工中，因加工精度要求高，要达到较高的加工精度，必然会提高制造成本。为降低制造成本，除采用空心销代替实心销的方法外，根据三个不在同一直线上的点确定一个圆和两点确定一条直线的原理，将大直径圆柱销用五个正确分布的小直径销来代替[4]，定位示意图如图6，采用此方法可节省定位元件材料，热处理变形小，容易达到更高的经济精度，得到比大销更高的硬度，从而提高零件的定位精度和夹具耐用度。

4 结论

通过对“一面两孔”定位误差进行分析，对夹具结构进行改善，采用空心销、活动圆锥销和多销定位方式可以减少在制造夹具过程中因直径过大而造成的较大的变形，提高销的精度和夹具耐用度，减轻夹具重量，不影响工件装卸，提高整批大孔径连杆零件定位精度的一致性。

参考文献

[1]李大磊,王晓洁,郑艳萍.定位误差的本质及其计算方法讨[J],机械工程师,2005(8):88-89.

[2]徐发仁主编.机床夹具设计[M],重庆大学出版社,1993.

[3]张琳.典型定位误差分析及改进设计[J],机械制造与自动化,02006(2):25-26.

8.连杆加工的工艺流程 篇八

关键词 机械加工工艺 加工精度 影响分析

技工精度，即加工完成零件成品的尺寸、结构、形状等参数与理想标准的符合程度，其零件自身的符合程度越高就意味着零件的精确度越高，加工工艺也就越精良。机械加工工艺是零件加工的工艺基础，也是影响加工工艺“精度”的一项重要指标。影响机械加工过程零件品质的因素是多种多样的，给机械零件的生产加工带来了诸多问题，也造成了企业的不同程度上的损失，应在传统与新型管理理念相辅相成的条件下来对机械加工技术进行逐步的改良。

一、机械加工工艺对于加工精度的影响因素

机械加工工艺对于加工精度的影响主要体现在：（1）加工精度内在因素；（2）加工精度的外在因素两大部分。

1、加工精度的内在影响因素

影响加工精度的内在因素主要是，机械加工工艺系统本身的几何精度。由于加工部件是在机床的控制之下来实现零件的加工的，因此，工艺系统的整体几何精度应与机床的精度密切想合。加入机床的本身构建存在精度不准确的问题，则被加工零件的大小、比例、形状等，都会出现一定范围的偏差。例如：（1）机床的主轴，一旦其轴向或者径向摆动出现问题，就可能造成回转误差，进而导致被加工零件不符合相关精度标准。（2）机床在长期的运行使用过程中，往往会出现一定程度的磨损，尤其是带有刀具的设备在使用中，更是会出现不同程度的磨损，也会在某种程度上影响其自身的精准度。假若刀具在出厂制造的过程中，就存在一些因制造不利带来的误差，则其在使用的过程中，可通过机床的调整，消除误差。

2、加工精度的外在影响因素

加工精度的外在影响因素主要有：系统运行中所产生的受力变形，即由于在实际云翔强度较大的机械加工工艺系统中，各部件的长期受力，在长期受力的影响下，导致各个部件的位置、形状均会发生轻微的变形。例如：加工工艺中所使用的刀具、夹具等构件，均会在长期受力的条件下使本身的工作轨迹发生变化，导致构体自身的工作轨迹发生变化，最终导致被加工零件的尺寸、及形状等精度都会受到影响。

二、机械加工工艺对加工精度的应用措施

机械加工工艺提高其精度的相关措施有：

1、解决加工精度内在因素的措施

可采取一定的补偿技术来对，设备出厂本身所带的误差、使用中的因磨损产生的误差进行控制，来确保构件误差在实践中，能达到其可接受的范围之内。正常来看，在高精度的机床设备系统中，其会配置有相应的误差补偿控制构件，使用单位以及工作人员能够根据加工需求对其做一定的矫正。可采用：（1）一些专业的矫正软件，来专门用作机床各构件磨损的技术矫正，一般的普通机床而言，其磨损校正只有通过参考校正尺数据、手动操作设置补偿螺母来实现系统及构件的误差补偿；（2）在实际的生产实践中，可输入相应的补偿数据，再由软件自行运行，便可实现参数的修改；（3）采用软件编程，例如：CAD、CAPP、CAM、DNC、EDM、PDM、MES、MPM 等 PLM 软件产品。选择【加工】—【其它加工】—【铣螺纹加工】命令，一般包括：粗加工第一刀、粗加工第二刀、粗加工第三刀、粗加工第四刀、精加工、程序结束、宏程序名、起始高度、终止深度、螺距、循环等11的步骤，并根据所加工的螺纹填写好加工参数。

2、解决加工精度外在因素的措施

可通过调整工艺加工系统的受力，来对被加工零件精度进行把控，从而使整个系统的受力均衡。具体的做法主要有：（1）改造工艺系统本身相对薄弱的构件及部件进行改造，来提升工艺系统本身的剛度，提高系统对外部受力的抵抗性能，切实防止加工系统因受力而发生形变，导致加工误差。（2）可通过缩短整个工艺系统的载荷量，减少系统外力的大小，从根本上实现设备的变形预防。（3）机械加工工艺系统在运行中会产生导致系统发生形变的热应力、切削应力。例如：零件被切削时该工序形成的切削应力也会作用于加工系统，致使整个系统在无外力情况下也会产生形变。因此，为减少热应力，一定要对热加工的零件进行退火处理，严格避免粗加工所产生的额外应力，确保工作零误差。

三、结束语

基于我国国内市场经济改革的基础上，相关的机械加工单位，必须要在一定的精度研究中对机械的加工业的发展做铺垫。应在传统与新型管理理念相辅相成的条件下来对机械加工技术进行逐步的改良，提高所加工零件的精密度，最大程度减小不合格产品的产生率，实现企业经济效益的增加和企业市场竞争力的增强。

参考文献：

[1]黄晓波.机械加工工艺对加工精度的影响[J].海门市三厂职业教育中心校，2013，09（13）：02-04.

[2]刘敏.机械加工工艺系统对加工精度的影响探索[J].哈尔滨电机厂有限责任公司制造工艺部，2013，24（25）：01-02.

9.机械加工工艺过程的组成 篇九

2.安装――经一次装夹后所完成的工序内容

装夹――定位――加工前工件在机床或夹具上占据一正确的位置

夹紧――使正确位置不发生变化

增加安装误差

增加装夹时间――应尽量减少安装次数

3.工位――工件与工装可动部分相对工装固定部分所占的位置

多工位加工――提高生产率、保证加工面间的相互位置精度

4.工步――加工表面和加工工具不变条件下所完成的工艺过程

一次安装中连续进行的若干相同的工步→1个工步

用几把不同刀具或复合刀具加工→复合工步

5.走刀――每进行一次切削――1次走刀

二.工艺规程

1.工艺规程的作用――①指导生产

②组织生产和管理生产

③新建、扩建或改建工厂及车间

2.工艺规程的设计原则――①技术上的先进性

②经济上的合理性

10.棉花加工工艺流程研究与发展展望 篇十

【摘要】随着科技的不断增长，棉花的加工工艺有了实质性的提高。本文从机采棉加工工艺流程及设备、对生产系统优化的建议、影响棉纺织行业的主要因素以及中国棉纺织行业的发展趋势四个方面详细阐述了棉花加工工艺流程研究的重要性和必要性以及行业的发展展望。

【关键词】棉花，加工工艺，流程，研究，发展展望

一、前言

近年来我国经济不断增长，科技水平不断增加，出现了机采棉技术，由于其操作简便、运作高效等特点，逐渐普及。本文主要对机采棉的加工工艺以及棉纺织行业的发展展望。

二、机采棉加工工艺流程及设备

1、工艺过程

2、机采棉加工工艺流程

（一）通大气阀

（二）重杂质分离器

（三）籽棉分离器

（四）异纤清理机

（五）籽棉自动控制箱

（六）籽棉干燥机

（七）刺钉滚筒清花机

（八）清铃机

（九）籽棉干燥机

（十）回收式清花机

（十一）配棉输送机

（十二）溢流籽棉分离器

（十三）锯齿轧花机

（十四）气流式皮清机

（十五）皮棉清理机（十六）自动加湿机（十七）集棉机（十八）打包机

三、对生产系统优化的建议

1、统一思想，健全组织。加工厂认真学习质量管理的有关文件精神，统一干部职工思想，明确质量目标，提出建一流企业，创一流产品的宗旨。为加强产品质量管理，加工厂专门成立了质量管理领导小组，由厂长任组长，组成人员有分管副厂长、质检主任、车间主任、技术员和各生产车间大班长等，厂里设跟班质量检验员，每班配专职质量检员一名，每生产班组设兼职质检员一名，从而使质量管理工作真正形成了专管成线，群管成网的质量管理体系。

2、增强员工素质，提高专业技能水平。科学的生产技术是第一生产力，企业员工的整体素质和专业技能水平的高低，在企业安全生产，质量加工的工作中尤为重要。设备再先进，如果没有高素质、高技能 的员工操作，也无法保证产品的质量和产量，加强技术培训和管理水平是企业的重点。利用加工淡季和开轧前全面提高对员工的整体素质的培训，将专业技能、职业道德、质量管理等相关内容纳入培训学习内容。企业实行岗位竞争机制，针对岗位特点，安排人员外出学习交流，吸收同行业的先进技术，先进的管理模式，通过一系列措施，促进了企业员工学习的积极性和自觉性，增强了员工工作积极性和创造性，牢固树 立了“安全第一、质量至上”的基本原则，并配以相应的岗位责任制，做到任务明确、分工细致、各尽所能、责任到人，以培养知识型员工，营造学习型企业为目标，提高员工全面素质为出发点，为企业的日常工作，产品质量的提升做好了铺垫。

四、影响棉纺织行业的主要因素

由于中国棉花消费结构中纺织用棉在90%以上，因此影响棉花消费的首要

因素是纺织用棉情况。

1、棉纺织品的出口增长

近年来棉纺织品出口的快速增长是拉动纺织行业发展的主要动力。根据国际货币基金组织（IMF）的数据，从2002年起世界经济增长速度加快，2004～2007年世界经济实现了4%以上的快速增长。同时，中国加入WTO，贸易环境得到较大改善，贸易更加便宜。此外，全球纺织品贸易配额逐步取消，为中国的棉纺织品行业创造了前所未有的发展空间。

2、国内棉纺织品的消费增长

随着国民经济及相关产业的发展，中国棉纺织品服装的内需消费持续增长。一是衣着类棉纺织品消费水平不断提高。二是家用棉纺织品的消费需求随着房地产业及旅游业的增长不断扩大。三是产业用棉纺织品消费随着汽车、建筑、卫生、水利、农业、交通及能源等相关产业的发展不断增加。国内棉纺织品的消费增长已经逐步成为支撑中国纺织业发展的主要力量之一。

3、纺纱用棉比例的变化

纺纱用棉比例，即纺纱原料中棉花与化纤之间的比例关系，其变化直接影响实际用棉量的变化。该比例主要取决于两方面的因素，一是人们对棉纺织品材质的消费偏好，二是棉花相对价格决定的用棉成本。近年来受回归自然、绿色环保等消费观念的影响，棉纺织品日益受到发达国家人们的喜爱。目前中国的纺纱用棉比例为60%左右。

五、中国棉纺织行业的发展趋势

从当今国际棉纺织业发展趋势看，正由高速、高产、高效向自动化短流程、信息化方向发展，由劳动密集型向资金、技术密集型方面转变，这是现代棉纺业发展的必由之路。笔者认为在今后一段时间中国棉纺织企业发展趋势主要将呈现以下特点：

1、结构的调整与发展的态势共存共进。

长期以来，中国棉纺企业的发展在结构与技术等方面，总体讲一直处在低水平。在世界纺织品市场逐渐饱和、频繁引发争端的情况下，这条路再也走不去了。必须改变产业结构，提升发展质量，实施技术创新。结构的调整是一个系统工程包括产品结构、营销结构、发展结构等等，在调整中前进，发展中调整，让市场来解决发展中的矛盾，仍将有一段路要走。

2、品质的差距与价格的差距在逐渐缩小。

进入后配额时代，以量取胜的增长方式已经行不通了，越来越多的企业开始重视技术创新，投巨资进行技术更新和改造。棉纺织行业的结构调整和质量的提升，又促进了中国纺机行业产能增加和技术升级。国内外最新设备的应用，促进了产业升级和技术进步，大大提升了产品档次和质量的稳定性，进而使产品价格与国际市场差距在逐渐缩小，产品竞争力得到提升。

3、以产品的多元化与功能性凸现竞争优势。

市场竞争的本质是产品竞争，在同质化和异质化竞争并存的市场条件下，越来越多的企业选择差异化竞争、错位发展。面对天然资源紧缺和环境保护的压力，使得传统产品呈现多元化发展格局，各种新型纤维应运而生，各种个性化、时尚化面料充满市场，不断改变了单一使用天然纤维的状况，不仅促进了自身产业的发展，各种新型纺织技术得到发展和运用，也带来了相关产业的进步，产品多元化的不断发展，满足了不同群体、不同对象的消费需求，极大地促进了产业结构调整，提升了中国棉纺企业的国际竞争力。

4、追求技术与品牌，效率与效益的和谐发展。

我们看到，在竞争加剧的纺织市场，成本过度竞争、资源供给矛盾、效益低下正在成为制约棉纺业发展的主要障碍。高效率、低成本一直是纺织产业持续追求的主要目标。因此，一方面，棉纺企业必须改变粗放式的增长方式，走集约型经济、创新型经济发展道路，进一步提高企业先进生产力的水平。另一方面，要创立自主产品的品质与品牌，通过不断地技术创新、管理创新、结构创新来实现价值的提升。

六、结束语

以上是对棉花加工工艺流程研究与发展展望的分析与探讨，棉纺织品的逐渐普及，带动了棉加工产业的高速发展，棉加工技术也有了很大的提高，只有一切按照棉加工工艺流程，才能高效、安全地完成整个棉加工流程。

参考文献：

[1]王莉 杜珉.中国棉花消费状况及趋势展望.农业展望.2010年3月，第3期，56-57页

[2]王功著.中国棉纺织企业的现状与展望.中国经济与管理科学.2010年7月，第7期，71-72页

11.连杆加工的工艺流程 篇十一

关键词：机械加工；工艺；零件；加工精度；影响

中图分类号：TQ320.67+1 文献标识码：A 文章编号：1006-8937（2016）08-0122-02

随着科学技术水平的不断提高，零件加工行业的机械化水平逐渐提高，极大的促进了我国加工产业的发展。零件对精度的要求比较高，在零件加工的过程中出现一些细小的误差都会导致零件报废，增加加工企业的加工成本，而如果将精度不合格的零件应用在机械设备上，将有可能造成严重的安全事故，从而产生巨大的损失，这就要求加工企业对机械加工工艺进行严格的控制，以提高零件加工的精度。在机械加工当中，对零件加工精度造成影响的因素包括很多，下面本文就重点分析这些主要的影响因素，并针对这些影响因素提出几点应对措施。

1 机械加工工艺相关问题综述

所谓的机械加工工艺主要就是指通过机械化手段，利用相应的加工工艺方法对毛坯件进行加工，从而实现毛坯和零件相吻合目标的机械加工流程。机械加工工艺主要包括两个部分，即前期的生产过程以及后期的加工工艺过程，在这两个过程中都对加工工艺要求较高。一般的加工流程都是从粗加工到细加工进行的，粗加工就是对毛坯和零件进行大体的打磨，而细加工就是根据标准的要求制作出高精度的零件，实现毛坯和零件的高度吻合。在零件加工完成之后，需要对零件进行检验，将其中不符合精度要求的零件淘汰，将合格的零件进行包装。在零件加工的过程中，造成零件加工出现误差的原因包括很多方面，需要相关的技术人员对机械加工工艺流程进行严格的控制，并严格遵守零件加工的规范标准进行加工。

2 机械加工工艺对零件加工精度的影响

2.1 影响零件加工精度的内在因素

一般来说，影响零件加工精度的内在因素主要包括两个方面：一是工作人员在安装相关的机械设备时操作不规范引起的。另一个是机械加工中出现的几何精度误差导致的。内在因素对零件加工精度具有显著的影响，并且这种不利的影响还比较难以消除。在影响零件加工精度的内在因素当中，机械设备的几何精度误差是最重要的影响因素，如果机械设备本身就存在误差，那么一定会影响零件的加工精度。加工零件的机械设备多为大型的组合型设备，因此在加工零件之前需要对机械设备进行组装，而在组装的过程中，如果某两个组成部分的契合度较低，则会导致零件加工的精度不高。另外，在长期的加工过程中，机械设备各个组成部分之间会由于磨损而出现细小的裂缝，这也是影响零件加工精度的重要因素。

2.2 热变形因素

在零件加工的过程中，机械加工工艺影响零件精度的热变因素主要包括刀具热变、工件热变形、机床本身以及自身结构的热变形。在机械加工工艺过程中，刀具热变主要是指在使用相应的刀具对零件进行反复切割的过程中，由于摩擦会产生大量的热量，从而就有可能导致零件出现变形的情况，进而影响零件的精度；工件热变形主要发生在长度较长的零件加工当中，由于零件的长度较长，在加工的过程中会导致零件表面的温度升高，从而导致零件的内外温差增大，进而出现热变形；机床本身及其结构的热变形比较容易理解，主要是指机床在长期的运行中出现整体或部分的温度升高，在这种情况下，机床各个结构之间的契合度会出现不好的变化，从而对零件加工的精度和质量都产生十分不利的影响。

2.3 影响零件加工精度的受力因素

在零件加工的过程中，机械设备和零件之间一定会进行相互的接触，从而导致零件受到力的影响作用，但是这种外力作用并不在零件加工精度计算的范围之内，这就导致零件的加工出现误差。由于受力因素对零件精度的影响力度较小，所以往往不被零件生产部门所重视。这种看似微小的影响，在经过长期的积累之后，就会对零件的精度造成严重不利的影响。

3 提高机械加工工艺加工精度的措施

3.1 对机械加工工艺制造过程进行严格的控制

为了减少机械设备存在的几何精度误差对零件加工精度造成的不利影响，零件加工企业在选择加工机械设备时就需要进行认真的考察，选择良好的生产厂家，并对自己购买的机械设备进行严格的检验，重点检验机械设备本身存在的误差问题，然后选择最佳的机械设备。另外，如果对于已经投入使用的机械设备进行改造，首先就需要对日常加工中出现的误差进行统计，并对统计的数据进行系统的分析，然后将分析出的误差结果输入到机械设备的操作系统当中，这时候机械设备就会自动的将误差消除，从而生产出高质量的零件。

3.2 合理控制温度以减少热变因素对零件加工精度的影响

在机械设备的运行中，温度发挥着重要的影响作用，温度过高或者是过低都会影响机械设备的正常运行。在零件加工的过程中，如果温度过高，就需要利用冷水降温。例如，在使用刀具对零件进行反复切割时，由于长时间的摩擦，会导致温度升高，从而引起零件的变形，这时就需要进行冷水降温，以减少热变因素对零件精度的影响。

3.3 最大限度的减少外力对零件的干扰

在零件加工的过程中，零件所遭受的外力因素主要包括摩擦力和挤压力，在这两种力的影响下，零件的精度就难以保证。而要减少外力因素对零件精度的影响，就需要减少这两种力。首先，在日常零件加工的过程中，技术人员需要对机械设备进行认真的检查，如果，在检查中发现机械设备固定零件的部位结合较紧，则需要及时修正。其次，还需要定时对机械设备的表面进行打磨，以减少机械设备接触面对零件的摩擦力，这样就可以有效的降低零件生产过程中出现的加工误差，提高零件加工的质量，减少报废率，提高企业的经济效益。

3.4 提升机械加工工艺加工精度的其它措施

首先，需要不断地完善机械加工工艺的系统设备，学习和引进先进的加工工艺方法，同时还需要对设备系统进行维护和管理，保证机械设备始终处于最佳的运转状态。其次，需要对零件加工的流程进行合理的规划，尽量将加工流程缩短，从而减少加工过程中出现的误差。最后，零件加工企业还需要不断提高工作人员的综合素质，定期组织相关的工作人员学习专业的生产技术，并不断提高工作人员的责任心，为提高零件加工质量奠定良好的人才基础。

4 结 语

总而言之，目前我国零件加工行业对零件加工精度的控制还存在一些问题，提高零件加工的精度是现阶段我国零件制造业面临的重要问题。从本文的分析中可知，影响机械加工工艺加工精度的因素主要包括受力变形因素、热变形因素等，针对这些问题，零件加工企业需要采取有针对性的措施来减少这些不利因素对零件精度造成的不利影响，从而提高零件加工的质量。

参考文献：

[1] 郭向东.机械加工工艺对零件加工精度的影响[J].湖南农机，2013，（7）.

[2] 杨勇，杨哲.探究机械加工工艺对零件加工精度的影响[J].华章，2013，

（30）.

[3] 庞永清，李忠良.机械加工工艺对零件加工精度的影响[J].科教导刊

电子版（上旬），2015，（11）.

[4] 王超.机械加工工艺对零件加工精度的影响[J].建筑工程技术与设计，

2015，（6）.