数控机电一体化论文（通用10篇）
1.数控机电一体化论文 篇一
机电理实一体化教学
中职学校的培养目标：全面贯彻党的教育方针，转变教育思想，树立以全面素质为基础，以能力为本位的观念，培养与现代化建设要求相适应，德智体美等全面发展，具有综合能力，在生产、服务、技术和管理第一线工作的高素质劳动者和中初级专门人才。
教学多样性：实物、模型辅助教学;多媒体辅助教学；现场观摩教学；实训模拟加工教学
理实一体化教学法即理论实践一体化教学法。突破以往理论与实践相脱节的现象，教学环节相对集中。它强调充分发挥教师的主导作用，通过设定教学任务和教学目标，让师生双方边教、边学、边做，全程构建素质和技能培养框架，丰富课堂教学和实践教学环节，提高教学质量。在整个教学环节中，理论和实践交替进行，直观和抽象交错出现，没有固定的先实后理或先理后实，而理中有实，实中有理。突出学生动手能力和专业技能的培养，充分调动和激发学生学习兴趣的一种教学方法。
一、中职机电、数控专业学生培养目标及差距
中等职业教育培养的主要是“蓝领层”机电、数控技术人才，这类人才是指在生产岗位上承担普通机床、数控机床的具体操作及日常简单维护工作的技术工人，在企业机电、数控技术操作岗位中占70.2%，是目前需求量最大的机电、数控技术人才。对于现代“蓝领型”机电、数控人才是指具有一定专业基础理论，掌握一定实践技能。必须以传统的机械制造技术（金属材料及热处理、切削原理及刀具、机床夹具、机制工艺等）为基础，学习掌握“数控机床原理及应用基础”和“数控加工编程技术”，还需要熟练掌握“CAD/CAM”软件。
但在现行人才培养模式下,毕业生的职业素质结构、职业岗位知识与能力等方面都与企业要求存在差距。学校应该利用形式多样的教育教学活动载体,构建模块化课程体系,改革教学模式和教学方法,依托社会力量、加强校企合作等提高机电、数控专业人才的企业贴合度,培养社会需要的高素质人才。
二、我校机电、数控专业现状
1、现有专业教师十余人，其中有三、四名实训教师。大都年龄四十岁以上。具有丰富课堂教学经验，大都缺少实训操作教学经验。对企业生产实际生产环节缺乏了解。
2、学校机电、数控现有学生50余人，已经学习了一定时间的理论知识，下一步可以实施小班化理实一体化教学。
3、现有三台机床，虽然设备数量较少，但基本可以用于学生的金工实习教学。可以让学生模拟企业生产环节，进行简单的一体化教学探讨、摸索。
三、一体化教学（课堂教学的改变）
（一）理论教学和实践教学并行，并以实践为重
把课堂搬到车间，以技能培训为主线，合理安排教学。使学生在学中做，做中学，以学生为主体，发挥其主观能动性，提高学习兴趣，改变课堂教学枯燥、乏味的局面。
1.理论学习应以“实用、够用、管用”为原则，进行模块化、综
合化整合，着重通过实践环节培养学生实际工作能力，增加学生自我动手时间，提高学生创新技能和综合素质，增强学生的岗位适应能力。
2.理论教学内容应突出应用性、先进性、前沿性。培养学生应用机电、数控理论的能力，突出机电、数控理论的应用性、实用性，使学生能通过“实践认识—针对实践的理论学习—再实践”的顺序，掌握一定的设备操作、加工技能，及所谓的先会后懂。教学中要体现早实践、多实践、有针对性的实践。
3.教学中应将教学与生产实际、新技术的应用结合起来。加强实践性教学环节是体现以能力为重点，培养学生的熟练职业技能和综合职业能力，实现理论与实际、教学与生产有机结合。实践教学特别要注意其实用性、先进性，通过教学内容上渗透新科学、新技术、新工艺，教学过程由教室向生产延伸等，可以培养出一批能熟练运用新技术、新工艺，能适应社会和市场需求的高素质机床操作人才。
（二）重视传统金工实习，校企合作培养机电、数控人才
与普通机械加工设备相比，使用数控机床能加工出精度更高，外形更复杂的零件，同时可降低工人的劳动强度，提高工作效率（特别是在批量生产中）。但传统的车、铣、钳的金工实习的教学要求可以培养学生的基本技能训练，.使学生了解机械制造的一般过程。熟习机械零件的常用加工方法、所用主要设备的工作原理和典型机构、工夹量具以及安全操作技能。了解机械制造的基本工艺知识和一些新工艺、新技术在机械制造中的应用。因此把传统金工实习放到数控专业实习教学的重要位置上，为数控学习打下坚实的基础。由于学校缺少
数控机床，无法完成一体化数控教学要求。而企业设备近几年添置较多，可以满足教学要求。因此可以校企紧密合作，把数控实训教学安排到企业进行。，根据企业的岗位要求来合理安排教学进度，企业根据自己的需求组织培训、岗位实习、实施专业综合技能训练等，学生所完成的“专业综合技能训练”题目都是企业生产现场的实际生产任务，并由企业技术人员进行指导和考评，并进行反馈，纳入学生成绩考核。学生经过这样的训练，直接上岗参加生产，形成了“订单式”人才培养模式，能很快适应岗位需求。最后让学生具有学生和员工的双重身份。
（三）加强“双师型”师资队伍的建设
学校组织专业教师和企业技术人员合作编写一体化教学教材，可以采取编写-教学-反馈-改正-教学的步骤，使教师逐步掌握一体化教学环节和操作技能。建立专业教师定期轮训制度，鼓励教师到企业进行见习和工作实践，根据对机电、数控技术的教学需求进行岗位培训。利用国家培训计划让教师进行各种有针对性培训已是一种较好的办法。教学部门对进修实习的教师，在下达教学任务时，给予一定的照顾，在安排授课时间上，尽量相对集中一些，腾出时间让他们学习操作技能和一体化教学相关知识。同时也可直接从企业聘用技术人员作为兼职教师，参与教学大纲和教学计划的制定，并直接承担实训教学任务。
结束语：一个专业的招生、就业和教学是紧密联系的。当专业教学有特色的，培养的学生有特点，符合企业需求。有较高的专业理论
知识，较强的操作技能，较好的职业发展前景。那么机电、数控专业在招生中的困境就会得到改善，会打破难招生—难管理—就业难—招生难的恶性循环。
2.数控机电一体化论文 篇二
关键词：机电一体化,数控技术,发展进程
当今世界数控机床的拥有量反映了这个国家的经济能力和国防实力。目前我国是全世界机床拥有量最多的国家, 但我们的机床数控化率仅达到1.9%左右, 这与西方工业国家一般能达到20%的差距太大。数控化率低, 已有数控机床利用率、开动率低, 这是发展我国21世纪制造业必须首先解决的最主要问题。
一、我国数控技术的发展趋势
我国数控机床制造业在20世纪80年代有过高速发展的阶段, 许多机床厂从传统产品实现向数控化产品的转型。但总的来说, 技术水平不高, 质量不佳, 所以在20世纪90年代初期面临国家经济由计划性经济向市场经济转移调整, 经历了几年最困难的萧条时期。从1995年“九五”以后国家从扩大内需启动机床市场, 加强限制进口数控设备的审批, 投资重点支持关键数控系统、设备、技术攻关, 对数控设备生产起到了很大的促进作用, 尤其是在1999年以后, 国家投入大量技改资金, 使数控设备制造市场一派繁荣。从2000年8月份的上海数控机床展览会和2001年4月北京国际机床展览会上, 可以看到多品种产品的繁荣景象。数控技术的应用不但给传统制造业带来了革命性的变化, 使制造业成为工业化的象征, 而且随着数控技术的不断发展和应用领域的扩大, 这些行业所需装备的数字化已是现代发展的大趋势。
(一) 高速、高精加工技术及装备的新趋势。
效率、质量是先进制造技术的体。高速、高精加工技术可极大地提高效率, 提高产品的质量和档次, 缩短生产周期和提高市场竞争能力。为此, 尖端技术研究将其列为现代制造技术之一。在轿车工业领域, 多品种加工是轿车装备必须解决的重点问题;在航空和宇航工业领域, 其加工的零部件多为薄壁和薄筋, 刚度很差, 材料为铝或铝合金, 只有在高切削速度和切削力很小的情况下, 才能对这些筋壁进行加工。采用大型整体铝合金坯料掏空的方法来制造机翼、机身等大型零件来替代多个零件通过众多的铆钉、螺钉和其他联结方式拼装, 使构件的强度、刚度和可靠性得到提高。这些都对加工装备提出了高速、高精和高柔性的要求, 为了实现高速、高精加工, 与之配套的功能部件如电主轴、直线电机得到了快速的发展。
(二) 轴联动加工的发展趋势。
采用5轴联动对三维曲面零件的加工, 可用刀具最佳几何形状进行切削, 不仅光洁度高, 而且效率也大幅度提高。1台5轴联动机床的效率可以等于2台3轴联动机床, 使用立方氮化硼等超硬材料铣刀进行高速铣削淬硬钢零件时, 5轴联动加工可比3轴联动加工发挥更高的效益。当前由于电主轴的出现, 使得实现5轴联动加工的复合主轴头结构大为简化, 其制造难度和成本大幅度降低, 数控系统的价格差距缩小。促进了复合主轴头类型5轴联动机床和复合加工机床的发展。
二、数控技术发展的主要趋势:智能化、开放式、网络化
通用型开放式闭环控制模式, 采用通用计算机组成总线式、模块化、开放式、嵌入式体系结构, 便于裁剪、扩展和升级, 可组成不同档次、不同类型、不同集成程度的数控系统。闭环控制模式是针对传统的数控系统仅有的专用型单机封闭式开环控制模式提出的。制造过程是一个具有多变量控制和加工工艺综合作用的复杂过程, 要实现加工过程的多目标优化, 必须采用多变量的闭环控制, 在实时加工过程中动态调整过程变量。
加工过程中采用开放式通用型实时动态全闭环控制模式, 易于将计算机实时智能技术、网络技术、多媒体技术、伺服控制、自适应控制、动态数据管理及动态刀具补偿、动态仿真等高新技术融于一体, 构成严密的制造过程闭环控制体系。
数控装备是具有一定智能化的系统, 智能化包括在数控系统中的各个方面:为追求加工效率和加工质量方面的智能化, 加工过程的自适应控制, 工艺参数自动生成;为提高驱动性能及使用连接方便的智能化, 前馈控制、电机参数的自适应运算、自动识别负载自动选定模型、自整定等;简化编程、简化操作方面的智能化, 智能化的自动编程、智能化的人机界面等;还有智能诊断、智能监控方面的内容、方便系统的诊断及维修。
开放式数控系统就是数控系统的开发可以在统一的运行平台上, 面向机床厂家和最终用户, 通过改变、增加数控功能, 形成系列化, 并可方便地将用户的特殊应用和技术诀窍集成到控制系统中, 快速实现不同品种、不同档次的开放式数控系统, 形成具有鲜明个性的名牌产品。目前开放式数控系统的体系结构规范、通信规范、配置规范、运行平台、数控系统功能库以及数控系统功能软件开发工具是当前研究的核心。
数控装备的网络化将极大地满足生产线、制造系统、制造企业对信息集成的需求, 也是实现新的制造模式如敏捷制造、虚拟企业制造的基础单元。一些著名数控机床和数控系统制造公司都推出了相关的新概念和样机, 反映了数控机床加工向网络化方向发展的趋势。
三、数控仿真技术的研究现状
数控机床加工零件是靠数控指令程序控制完成的。为确保数控程序的正确性, 防止加工过程中干涉和碰撞的发生, 在实际生产中, 常采用试切的方法进行检验。但这种方法费工费料, 代价昂贵, 使生产成本上升, 增加了产品加工时间和生产周期。后来采用轨迹显示法, 即以划针或笔代替刀具, 以着色板或纸代替工件来仿真刀具运动轨迹的二维图形。对于工件的三维和多维加工, 也有用易切削的材料代替工件来检验加工的切削轨迹。人们一直在研究能逐步代替试切的计算机仿真方法, 并在试切环境的模型化、仿真计算和图形显示等方面取得了重要的进展, 正向提高模型的精确度、仿真计算实时化和改善图形显示的真实感方向发展。
从试切环境的模型特点来看, 目前NC切削过程仿真分几何仿真和力学仿真两个方面。几何仿真不考虑切削参数、切削力及其它物理因素的影响, 只仿真刀具工件几何体的运动, 以验证NC程序的正确性。它可减少或消除因程序错误而导致的机床损伤、夹具破坏或刀具折断、零件报废等问题;可减少从产品设计到制造的时间, 降低生产成本。切削过程的力学仿真属于物理仿真范畴, 它通过仿真切削过程的动态力学特性来预测刀具破损、刀具振动、控制切削参数, 从而达到优化切削过程的目的。
四、重视新技术标准、规范的建立
数控系统设计的开发要规范, 开放式数控系统有更好的通用性、柔性, 使用国纷纷实施战略发展计划, 并进行开放式体系结构数控系统规范的研究和制定, 世界3个最大的经济体在短期内进行了几乎相同的科学计划和规范的制定, 预示了数控技术的一个新的变革时期的来临。
我国在2000年开始进行中国的ONC数控系统的规范框架的研究和制定。在数控系统中配备编程专家系统、故障诊断专家系统、参数自动设定和刀具自动管理及补偿等自适应调节系统, 在高速加工时的综合运动控制中引入提前预测和预算功能、动态前馈功能, 在压力、温度、位置、速度控制等方面采用模糊控制, 使数控系统的控制性能大大提高, 从而达到最佳控制的目的。
参考文献
3.数控机电一体化论文 篇三
关键词：中职教育；机电数控专业；“轮岗制”小班化教学模式我国教育教学改革的持续深化，要求中职教育教学工作必须不断进行改革和创新，只有这样，才能培养出更多、更优秀的专业人才。中职机电数控专业具有较强的职业化特点，“轮岗制”小班化教学模式适用于中职机电数控专业教学工作，因而教育从业者有必要对“轮岗制”小班化教学模式进行探索，特别是就中职机电数控专业如何更好地运用这种教学模式进行深入研究和探索，这将有利于促进中职机电数控专业学生的实训技能，进而提升学生的就业与发展能力。
一、“轮岗制”小班化教学的内涵和作用
所谓“轮岗制”小班化教学，就是采取“分类指导”的方式，面向学生个体，教学方法、教学模式、教学内容以及教学评价要围绕促进学生的发展来展开，教师通过在课堂教学过程中采取“轮岗”的方式，进而提升教学质量。
“轮岗制”小班化教学模式在中职机电数控专业教学中的应用具有十分重要的作用。一方面，实施“轮岗制”小班化教学模式，能够解决实训教学设备不足的问题，通过“轮岗制”小班化教学，可以将不同的学生通过小班化方式，不同专业课程教师进行有目的的实训教学，从而解决学校设备不足的问题；另一方面，实施“轮岗制”小班化教学，能够提高教学效果，这种教学模式具有很强的针对性，以实现学生的个体发展，进而提升学生的综合素质。
二、“轮岗制”小班化教学在中职机电数控专业教学中的应用
要想在中职机电数控专业更好地实施此教学模式，必须做到以下几个方面。
1.高度重视“轮岗制”小班化教学
当前，中职机电数控专业教学还不适应形势发展的需要，特别是理论与实践相结合缺乏创新，而“轮岗制”小班化教学能够将理论与实践紧密结合起来，且具有很强的针对性，需要中职院校高度重视，特别是对中职机电数控专业来说，更具有重要價值。这就需要中职院校要进一步加大“轮岗制”小班化教学的重视程度，对“轮岗制”小班化教学做出科学、具体的安排，加大课程设置以及人员安排，使中职机电数控专业“轮岗制”小班化教学得以顺利实施。要建立中职机电数控专业“轮岗制”小班化教学研讨机构，加强对“轮岗制”小班化教学模式的研究力度，使其得以更科学地组织实施。
2.完善“轮岗制”小班化教学机制
要想使“轮岗制”小班化教学模式在中职机电数控专业得到更加广泛的应用，最重要的就是要从中职机电数控专业的实际情况出发，健全和完善教学机制。笔者通过自身多年的教学实践，在每节课最好安排3位教师上课，每人15分钟共45分钟，分别上不同的课程，如CAXA制造、数控铣削编程与操作训练、数控国削编程与操作训练，通过模块化教学，使每一门专业课在几周内就能够顺利完善，然后再进行新的轮岗学习，这样能够使学生实现理论与实践的紧密结合，同时针对不同学生的情况开展教学工作，提高教学质量。
3.强化“轮岗制”小班化教学衔接
在实施“轮岗制”小班化教学模式的过程中，要做好教学衔接工作，这是开展“轮岗制”小班化教学至关重要的方面。一方面，要做好课程的衔接，要本着由浅入深、相互联系、理论与实践相结合的原则，对课程进行科学的设置和安排；另一方面，要做好教师、学生的衔接工作，在实施“轮岗制”小班化教学过程中，要确保每名不普通股都能够有实践训练的机制，因而必须科学安排。只有做好教学衔接工作，才能使中职机电数控专业学生在学习的过程中具有很强的连续性，同时也能够使学生通过理论与实践相结合，提升学生的学习兴趣，教师也需要在这些方面进行深入的研究，提升教学的针对性和实效性，特别是通过定岗教学和实践，让学生的专业化水平得到大幅度提升，其就业能力将得到加强。
通过对“轮岗制”小班化教学模式在中职机电数控专业教学中的应用进行研究，“轮岗制”小班化教学比较适合中职机电数控专业教学，能够将理论与实践紧密结合起来，因而应当进行深入研究，特别是要在高度重视“轮岗制”小班化教学、完善“轮岗制”小班化教学机制、强化“轮岗制”小班化教学衔接等诸多方面狠下功夫，使“轮岗制”小班化教学模式能够在中职机电数控专业教学中得到更加广泛、更加有效的应用。
参考文献：
[1]蓝晓雨.对中职机电专业教学改革创新的探索[J].中国教育技术装备，2015（3）.
[2]赵雪莉.中职机电专业实践性教学体系的创新与实践[J].职教论坛，2016（2）.
4.机电数控维修个人简历表格 篇四
机电数控维修个人简历表格
| 基本信息 | 个人相片 | |||||
| 姓 名： | 性 别： | 男 |
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| 民 族： | 汉族 | 出生年月： | 1988年9月9日 | |||
| 证件号码： | 婚姻状况： | 未婚 | ||||
| 身 高： | 174cm | 体 重： | 68kg | |||
| 户 籍： | 广东湛江 | 现所在地： | 广东湛江 | |||
| 毕业学校： | 广东省高级技工学校 | 学 历： | 中专 | |||
| 专业名称： | 机电数控维修 | 毕业年份： | ||||
| 工作年限： | 职 称： |
| 求职意向 | |
| 职位性质： | 全 职 |
| 职位类别： | 技工-电工
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| 职位名称： | 电工 ; |
| 工作地区： | 湛江市 ; |
| 待遇要求： | 元/月 不需要提供住房 |
| 到职时间： | 三天内 |
| 技能专长 | |
| 语言能力： | 其他语言 ; |
| 计算机能力： |
| 教育培训 | |||||||
| 教育经历： |
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| 培训经历： |
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| 时间 | 所在学校 | 学历 |
| 9月 - 207月 | 广东省高级技工学校 | 中专 |
| 时间 | 培训机构 | 证书 |
| 工作经历 | |||||||||||||||
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5.机电数控专业毕业生自荐信 篇五
尊敬的领导：
您好！
首先对您在百忙之中审读我的自荐材料表示感谢。
我是滨州职业学院08级数控技术专业应届毕业生，通过各种渠道
了解得知贵单位发展前景广阔，特此根据我自己的学习情况，实践活动
能力和对贵单位的了解故我要毛遂自荐。
我自信，是因为通过两年的学习我有扎实的理论功底和较强的动手
实践能力。在两年中我主修数控技术专业并参与实训，先后获得钳工、车工、电工中级证书。
我自信，是因为我的大学生活充实而丰富，在校我参加院社团羽毛
球爱好者协会和计算机协会并通过自己的努力担任理事会理事。通过参
加丰富多彩的活动锻炼了能力，培养了我坚持不懈，积极进取的性格。
我自信，是因为我对待学习从未放松。在学好本专业的同时我还利
用课余时间参加计算机等级考试和英语四级考试，以此来充实自己。
我自信，是因为我有很多次的社会实践经历。2009年、2010年、2011年寒假期间我为小型玩具商作过半个多月的销售，而且业绩颇佳。同时也让我学会如何更好的与人沟通。2010年5月我在滨州市美陶磁
砖做个一周的磁砖的销售宣传，这段时间让我学会一些小的宣传技巧，并增长了个人阅历。2011年3月至5月期间在一家大酒店中从事服务
生和之后的部门经理助理，从中我积累到了很多社会经验。
我自信，从小在苦难中成长的我有着坚强、沉着、细致、执着的性
格，对人友好，对事认真。
希望能到贵公司学习，为贵公司的发展作出贡献。
祝贵公司事业兴盛，大展宏图！
滨州职业学院
08级数控5班
6.数控机电一体化论文 篇六
殷瑞峰
本学期，我担任高机电设备维修2011级1班的《数控车削编程及加工》的教学工作，现总结如下：
一、政治思想
在教学工作中贯彻落实科学发展观，坚持以人为本，全面发展，全面贯彻党的教育方针，坚持以科学法杖观武装头脑，直觉的 坚定的坚持教学以学生为主，一切服务学生为原则，把教学工作于培养学生全面发展统一起来，紧紧围绕以教学质量为中心，以学生实际机床操作为重点，以就业标准为导向，与时俱进，全面发展，为社会培养合格的技术人才。
二、计划落实情况
这个学期和数控班的学生们针对数控编程的基础理论及仿真加工以及数控车间的实习加工进行了一系列有针对性的学习。学生们基本上都能通过对图纸进行相应的工艺分析制定合理的工艺路线，并进行复合编程指令、子程序、宏程序等数控程序的编制；并通过数控机床进行综合零件的加工；并能对加工后的零件进行相应的后期分析，进而对程序进行相应的修改。多数的同学都掌握了两种数控系统的编程方法及操作规范，并了解了各种数控系统的操作界面。
在掌握基本编程指令的基础上可以使用子程序和宏程序进行复杂不规则零件的加工。
在实习过程中熟悉了车间的各种操作规范和机床的保养等方面的知识。
三、自我反思
教学过程是一个不断变化的过程，学生不同教材不同时期不同，教学的内容和方法都是不一样的。想要更好的开展自己的教学工作，就要时刻把握这些不断变化的情况，时刻调整自己的教学方法和教学进度。在这方面自己已经时刻注意了，但还是有所遗漏。在以后的教学过程中，这点尤为注意。
不断的和学生接触，时刻了解学生们对自己教授学科的看法和态度。虚心的接受学生们和老师们对自己的帮助。
在教学过程中，注意一些细节的把握，在编程教学的过程中需要在讲授过程时刻的强调一些编程注意事项的把握，并在实习过程中加以重复强调，加强学生们的印象。
四、今后努力方向
在这学期的学习过程中，学生们学习了一些常用的数控机床系统的数控编程方法，熟悉并掌握了西门子数控机床的操作及加工，并能顺利的利用法那克系统进行数控编程。熟悉了其他常见系统的操作界面。但在数控编程中手工编程还是比较简单的一些操作。在以后的教学过程中深化子程序和宏程序的讲解和运用，在时间允许的基础上给学生讲解一些caxa数控车、以及计算机软件自动编程、华中数控系统方面的知识内容。数控技术的发展在当今是一个日新月异的技术，时刻都有新技术的更新，在以后的教学过程中努力向学生介绍这些新知识内容，增强学生们学习本专业的决心和信心。
7.数控机电一体化论文 篇七
1 数控机床改造的要求与步骤
对于旧数控机床的升级改造, 首先要有针对性, 改造方案是针对原机床中存在的问题提出的, 应做到与生产紧密结合;其次要提高精度、效率和稳定性, 旧机床改造, 可根据生产技术及科技水平, 选择先进的控制系统, 从而提高机床的自动化水平和效率;最后数控机床改造要充分发挥现有技术力量, 调动技术人员的积极性与创造性, 培养锻炼队伍, 提高了技术水平。
旧数控机床的升级改造一般分为3个阶段。
(1) 改造前技术准备。首先要调研及系统选型, 数控系统选型主要考虑在原机床的机械结构限制下, 达到或超过原机床的功能, 要综合考虑机床状况、用户对功能的要求、改造经费及各种数控系统的特点。其次进行机械部分准备、新系统资料消化、新旧系统接口的设计等。
(2) 改造的具体实施。包括原机床的全面保养及其精度测量;优化调整的电气系统部分;原系统拆除及新系统固定及布线;非标件设计加工、参数设置等。
(3) 调试与验收。调试验收中注意防止人身、设备事故发生, 按照先空载后加载、先模拟后实动、先手动后自动的原则进行调试与验收。
2 改造总体技术方案
CJK6032A数控车床是外配通用PC机的经济型数控车床, 数控系统采用华中I型系统, 系上个世纪90年代初期产品;X、Z轴进给驱动采用步进电机;主轴电机采用普通异步电动机驱动, 机械变速;整个系统需外配计算机, 结构不紧凑;系统稳定性不好, 经常出现故障。
综上所述, 本次改造总体技术方案如下:
(1) 将原电脑控制系统和NC板控制取消, 更换为华中数控“世纪星”HNC-180XP/T3数控系统, 提高机床系统的稳定性;
(2) 将进给轴步进电机开环控制更换为交流伺服驱动的半闭环控制, 提高进给驱动部分的带载能力、控制精度、运行稳定性和装备水平;
(3) 原主轴机械式变速系统保留, 主轴驱动电机改为变频器控制, 实现电控无级变速+手动机械变速, 提高主轴驱动控制水平, 扩展主轴变速范围;
(4) 重新设计电控系统和电气柜, 以满足新装系统的控制要求;
(5) 进给驱动部分相应的连接机构、减速传动机构等做相应的机械设计改造;
(6) 数控系统主机安装于防护门上, 主机采用嵌入式安装, 单独加工主机箱并与防护滑门固定连接;
(7) 增加手摇单元, 完善机床外观设计。
3 改造的设计与实现
3.1 数控系统升级
数控系统升级采用华中“世纪星”HNC-180XP/T3车床数控装置, 该数控系统具有高性能、结构紧凑、可靠性高、易于使用、价格低等特点, 采用先进的开放式数控体系结构, 内置嵌入式工业PC机、高性能32位中央处理器, 配置7"彩色液晶显示屏和标准机床工程面板, 集成了进给轴接口、主轴接口、手持单元接口、内嵌式PLC接口于一体, 以及USB程序读取功能, 主要适用于数控车床控制。
3.2 数控机床电气控制系统设计
数控机床电气控制系统包括电源电路、继电器控制电路、系统开关量输入输出信号连接设计等三大部分。其中对于系统开关量输入输出控制电路和系统内PLC控制程序相关, 而系统生产商已在系统内安装了标准的车床控制梯形图, 所以实际的输入输出电路设计是结合标准梯形图将机床相关信号和对应端子连接即可, 在设计时需注意急停信号链和超程解除信号链为多个元件组成的关联信号, 需进行相关的外围电路设计。
本机床的电源电路设计如图1所示, 系统信号输入输出电路如图2所示。在对电控柜的元件安装及布局时, 应注意各元件的安装空间和间距要求, 并在元件排列时弱电信号和强电电路分开布置, 强弱电走线尽量远离以防止干扰。体积较大、重量较重的元件应靠近电控柜内下部分安装以降低重心。
3.3 进给系统的连接和调试
本机床改造中, 进给系统是将步进电机开环控制更换为交流伺服驱动的半闭环控制, 伺服驱动系统采用的是武汉华中数控股份有限公司的HSV-162A-020双轴交流伺服驱动器及武汉华大电机的110ST-M04030LFB交流伺服电机。HSV-162A-020双轴交流伺服驱动器是经济型全数字双轴交流伺服驱动单元, 采用运动控制专用数字信号处理器 (DSP) 、复杂可编程逻辑器件 (CPLD) 和新一代智能功率模块 (IPM) 等元器件设计, 易于安装, 调试方便, 操作简单。一台驱动单元可以同时控制两台交流永磁同步伺服电机, 具有结构小巧、使用方便、高性价比等特点。图3所示为改造后的进给驱动系统连线图。
3.4 主轴单元
原主轴单元采用的机械式变速系统仍保留, 主轴驱动电机改为变频器控制, 实现电控无级变速+手动机械变速。主轴变频调速采用日立SJ100-037变频器, 根据输入的速度指令和运行状态指令输出相应频率和幅值的交变电流来控制电动机旋转, 速度指令为0~10 V的模拟电压, 旋转方向由PLC输出的开关量信号决定。主轴变频器与电动机及控制器连接如图4所示。
3.5 机械结构的改进
机械结构的改进主要包括进给驱动部分相应的连接机构、减速传动机构等, 在进给轴结构改造中, 伺服电机通过1:1的齿形带轮带动滚珠丝杠旋转, 实现工作台的运动, 替换了原有的梯形螺纹丝杠, 提高了机床的精度和快速响应性。
3.6 机床参数设置
数控机床的参数设置正确与否, 直接影响数控机床的使用及其性能的发挥。在机床硬件安装完成后、试运行开始前, 需对机床各参数进行设置。机床参数设置实际上是对系统内部所有硬件设备进行登记, 包括功能配置参数、输入输出模块接口参数、控制方式和所对应的接口的设置参数, 以实现系统的信息相互传递。
华中数控“世纪星”HNC-180XP/T3数控系统常用参数的类型有:系统类参数、通道类参数、轴控制类参数、PLC (PMC) 参数、DNC参数、参考点类参数、伺服类参数、主轴类参数和误差补偿类参数等。其主要参数关系如图5所示。
4 总结
机床数控升级改造中, 在机床安装、系统各参数按要求设置完成之后, 首先对机床主轴、坐标轴各个部分进行功能测试, 然后进行机电整机联调以及加工精度检测。从实际加工使用情况来看, 改造后的机床功能丰富、性能稳定可靠、操作方便, 加工精度和效率明显提高, 能适应更广泛的加工要求, 与购买同档次的全新数控机床相比, 所用成本大大降低。
摘要：通过对机床全部或局部结构进行升级改造, 提高机床的加工精度和速度, 增强数控系统的功能, 解决了国内早期数控机床的系统落后、故障率高、加工适应差等问题, 使老机床焕发生机。以华中数控系统CJK6032A为研究对象, 进行机电一体化升级改造, 对于加工企业以较低成本来升级改造早期数控机床具有借鉴意义。
关键词：机床改造,开放式数控系统,机电一体化
参考文献
[1]贺大松.GS30数控车床机电一体化改造研究[J].装备制造技术, 2012 (5) :146-149.
[2]呼刚义, 王丽洁.基于华中数控系统的ZJK7532A数控钻铣床升级改造[J].制造业自动化, 2011 (11) :146-148.
[3]孟俊焕.经济型数控机床改造的优化方案研究[J].机床与液压, 2005 (7) :200-201.
[4]张魁林.数控机床故障诊断[M].北京:机械工业出版社, 2002.
8.数控机电一体化论文 篇八
关键词:线切割加工系统;张力控制;双贮丝筒;闭环控制
数控线切割加工技术经过不断的发展,已经在国防、医疗、化学、仪器仪表工业等领域得到了广泛应用。评价数控线切割机加工质量有两个重要指标:一是电火花线切割加工精度,即切割后工件的实测尺寸相对于所要求的理论尺寸的偏差;二是表面质量,即工件表面粗糙度和表面变质层[1]。目前,电加工界普遍认为电极丝在加工区的动态位置精度差是影响高速走丝线切割机加工质量的主要因素之一,也是实现多次切割的主要障碍。针对这一问题,本文从电极丝张力对加工质量影响的角度入手,开展理论分析和实验验证,以期为下一步开发精密高速走丝电火花线切割机打下一定的基础。
一、数控线切割机加工质量的主要影响因素
从本质上讲,电火花线切割的加工精度主要受电极丝与工件之间相对位置关系的准确度影响。通常在加工中,由各种原因所引起的电极丝的振动都会破坏这种准确度。一是电极丝在加工区受放电力的作用被推离放电区,使电极丝沿加工进给的反方向弯曲并产生一定的挠度,同时由于机床线架和贮丝筒的制造及安装精度、电极丝倒向等因素影响,使电极丝运行时张力不均匀,引起空间位置发生变化,从而影响加工精度;其二是由于电极丝高速度运行时、储丝筒的径向跳动、导轮的轴向跳动和径向跳动、电极丝的张力不均等原因,使电极丝在加工区产生振动,其振动的频率成分相当丰富,变化范围超过1300HZ。这种振动严重降低了工件的加工精度,加大了表面粗糙度[2]。在许多情况下,由此产生的加工误差往往超过了机床的定位误差与运动误差,成为影响加工精度的主要因素。而对于快走丝数控线切割机而言,电极丝高速运动频繁换向,使电极丝的振动这一问题更加突出。
根据笔者多年收集的实际加工数据分析:张力相同时,新旧机床切割试件的表面粗糙度相差并不大;而机床相同张力不同时,则切割试件的表面粗糙度相差较为显著。这说明电极丝的张力对电极丝的动态位置精度影响较大。分析其原因,一方面增大电极丝的张力,可以减少动态电极丝与导轮公切线之间的挠度;另一方面,增大张力可以提高电极丝的固有频率,减少电极丝横向振幅和纵向振幅,防止共振。因此,解决电极丝振动的关键在于抑制电极丝的低频振动,合理增大电极丝张紧力,并使电极丝张紧力维持在一个合理的范围内,近似为恒定的状态,是提高加工质量的关键[3]。
二、机械式张紧装置效果分析
目前,在快走丝线切割上广泛应用的张力调节装置大多是机械式的,有弹簧、重锤和弹簧重锤等三种形式。机械式张力调节装置虽然简单易行、价格低廉,但也存在着难以控制电极丝张紧力的重大缺陷。机械式张紧装置的共同特点是用加力机构都将力施加在某两个导轮之间的一段电极丝上。在线切割中,电极丝所能承受最大张力取决于电极丝屈服强度(一般取电极丝上的应力为屈服强度的1/3～1/2),因此,机械式张力装置是将张力施加在电极丝某一段上而不是全长上。
在静态(上完丝,未加工之前)时,由于电极丝大部分是缠绕在储丝筒上的,电极丝并不是全部都受力而张紧,只有未缠绕在储丝筒上和绕入绕出储丝筒的几圈电极丝才受到张紧力,并且绕入绕出部分的张紧力随缠绕角度呈指数衰减(欧拉关于挠性体摩擦的研究[4])。
在动态(正常加工过程)时,钼丝长度上施力点的位置处于一直变化的状态,那么电极丝的状态也相应地在相对张紧和相对松弛之间迅速转换,造成电极丝的宏观长度也是不断变化的,自然就带动配重块不停地上下振动。同时,配重块的振动引起施加在电极丝上的配重拉力F大小的变化。这种相互作用使电极丝张紧力时刻处于不稳定状态,起不到对电极丝施加恒张力的作用。
例如DK7732P型数控电火花线切割机床就采用了弹簧式张力机构。导轮的拉力的主要来自于弹簧的变形伸缩,使得导轮以支撑臂为直径运动,进而补偿动态时电极丝长度的变化,起到了维持电极丝张力恒定的作用。由于弹簧力自身的不恒定以及电极丝位置、方向和支撑臂摆角的变化,弹簧式张力机构中电极丝的张力并不是一个严格意义上的恒定值。同时,弹簧式张力机构一般仅能控制较小的电极丝张力,实际加工过程中易导致电极丝过度抖动和弯曲变形,出现加工滞后和频繁短路现象,影响工件的加工精度,仅能用于小型机床上进行微调。而DK7745型数控电火花线切割机床则采用了机械重锤式恒张力机构。这种恒张力机构的最大优点在于克服了弹簧式张力机构所能控制的电极丝张力较小的缺陷,并可通过配重方便地调整。但由于电极丝长度的变化和张力的不均等干扰因素地普遍存在,在实际生产中,也易引起内部重物的较大位移,整体稳定性较差,且难以克服由重锤振动而引起的电极丝振动,容易造成疲劳断丝,因此也不能完全满足保证电极丝张力为一个恒定值的设计要求。新出现的弹簧重锤式恒张力机构虽然综合了上述二者的优点,但从实际效果来看,还是不能完全满足较高精度加工的要求。
三、基于双贮丝筒的新型恒张力控制系统框架设计
图1是基于双贮丝筒的新型恒张力控制系统的组成和工作原理示意图。该恒张力控制系统最大的特点是采用了双贮丝筒走丝装置,即由两套完全相同的走丝装置构成。在实际加工过程中,两套装置可在卷丝和放丝两种状态之间相互切换,以达到循环走丝的目的。
为实现良好的控制性能,本系统采取闭环控制策略,引入了经典PI控制器,可从理论上实现张力值的实时调节。
系统张力控制执行元件选用新型磁粉制动器。当上贮丝筒处在卷丝状态时,上电机4工作,提供动力转矩,上磁粉制动器5断电不工作,而对应的下贮丝筒为放丝端,下电机断电,通过电极丝7拖动贮丝筒转动,磁粉制动器通电工作,提供阻力转矩,使电极丝具有张力。在如图1所示位置安放张力传感器2,用于检测电极丝张力的大小,反馈给控制器以实现闭环控制[4]。当放丝端电极丝放丝完毕后,切换为收丝端,原来的收丝端变为放丝端。
电机4通过联轴器,一端与磁粉制动器5相连,另一端与贮丝筒3相连,为双伸轴式设计模式。同时为保证贮丝筒排丝整齐,贮丝筒3与丝杠6通过同步带1相连,并按一定传动比运动。
由于采用了双贮丝筒的走丝装置,系统需对两台电机和两套磁粉制动器进行控制。若要保持走丝速度的恒定和张力恒定,则必须保证电机输出功率不变,即需对电机进行调速控制。但由于交流电机和直流电机的恒功率调速范围较小,控制方式复杂,且电极丝的直径通常在0.18～0.21mm之间,变化引起的走丝速度变化对加工的影响不大[5]。所以,可采用直流电机转速电流双闭环调速或交流电机矢量控制调速,调节转矩输出,保证电机不过载。
四、结论
电极丝往复走丝运行时,由于张力不均匀而导致电极丝的空间位置变化和振动是影响高速走丝线切割机加工质量的重要因素。但目前常用的机械式张紧装置并不能完全满足较高精度加工的要求,成为制约线切割机加工质量的“瓶颈”问题。针对这一问题,本文提出了一种基于双贮丝筒的恒张力装置设计框架,初步满足了保持电极丝张力恒定的应用要求,从而达到了提高加工质量的目的。但是恒张力控制技术是一个系统工程,需要各方面的研究和完善,如间隙伺服进给控制系统的改进、开放式数控系统的开发及多次切割工艺的完善等。
参考文献:
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[2]PuriA B,Bhattacharyya B. Modelling and analysis of the wire2tool vibration in wire2cut [EDMJ].Journal of Materials Process2ing Technology,2003,141.295-301.
[3]戴庭凤,罗纪嵘,邢庭元.电极丝恒张力控制器的研制与应用[J].电加工与模具,1994(3):21-24.
[4]谷世群.特色电火花线切割关键技术研究[D].北京:北京科技大学,2005.
9.数控机电一体化论文 篇九
《综合实训》教学要求（审定稿）
一、课程性质、目的和任务
“综合实训（机电）”是中央广播电视大学数控技术专业（机电方向）的必修实践课之一。本实训环节是在机电一体化系统综合实训的基础上，以机电一体化产品的信号检测、运动控制、逻辑控制、过程控制等的综合实训。
通过本环节的实训，结合生产实际，并能够综合运用所学的基本理论与技能，完成对典型机电一体化产品的组装、连接、调试，实现典型机电产品的基本控制功能。培养学生独立分析问题和解决问题的能力及工程实践的能力。
二、课程的教学基本要求
通过本课程的教学，要达到以下基本要求。
1、了解控制对象的基本工作原理，及运动与动作特征；
2、能够根据控制要求，正确地选择控制系统，并掌握其主要技术性能指标；
3、掌握系统的硬件连接、安装、调试的基本方法，并能进行正确的操作；
4、掌握典型控制程序的编制方法，实现基本控制功能；
5、掌握对实验结果进行分析的基本方法，并能够根据技术要求，对产品进行功能与性能的检验。
6、通过实训能够运用本专业的基本知识和专业技能，理论联系实际，进一步提高独立分析问题和解决问题的能力、提高基本操作技能。
三、课程教学总时数和学分
本课程6学分，课内学时为108，开设一学期。
根据该实训环节的特点，建议采取集中方式进行，各办学点根据自己的生源情况和设备情况，总实训周数为6周。
四、与相关课程的衔接、配合、分工
“综合实训（机电）”是机电专业的一门综合实践课，以本专业的基础课、专业课为理论基础，以《金工实习》、《机电一体化系统综合实训》等实践环节为实践基础，是毕业前最重要的一次综合实践环节。
五、课程教学要求的层次
通过本实训环节的教学要达到3个层次的基本要求。
理解：对与本教学环节相关的基本概念、基本方法达到理解程度。
运用：对本实训环节所涉及的相关基础知识、基本理论要能够运用，理论联系实际。提高分析问题和解决问题的能力。
掌握：对教学内容涉及到的基本方法和操作技能达到掌握程度。
六、实训条件
1、实训场地
各办学点结合自己的实际情况，必须按照本实训的教学要求，合理选择校内或校外实训场地。
2、实训设备
机电一体化产品种类繁多，相关的教学、实训设备各异。本实训必须按照教学要求，以生产型、教学型的产品（实训平台）为实训设备。也可结合毕业实践，以实际生产的产品、设备为实训对象。
七、教学内容和教学要求
“综合实训（机电）”不同于“机电一体化系统综合实训”，该实训针对完整的机电产品，对学生进行系统性、综合性的实训，培养学生综合分析问题、解决实际问题的能力和工程实践的能力。
（一）在校实训
1、专门技术应用类实训
（1）专门技术类别
可选择PLC应用技术、单片机控制技术、传感器与检测技术应用、CNC应用技术、液压控制技术、气动控制技术等某一专门技术作为实训项目。
（2）主要实训内容
① 产品（控制对象）的基本功能；
② 控制系统的选型与配置；
③ 系统的连接与安装；
④ 控制程序的编制与调试；
⑤ 产品性能的检验。
（3）基本要求
① 掌握产品（控制对象）的工作机理与特征；
② 能够根据控制要求选择控制设备，并进行系统配置，确定主要技术性能指标；
③ 掌握系统的硬件连接、安装、调试的基本方法，能进行正确的操作；④ 掌握典型控制程序的编制方法，实现控制要求；
⑤ 能够对产品进行功能与性能的测试与检验，进行误差分析。
⑥ 按要求完成实训报告撰写。
（4）注意事项
① 本实训环节不得与机电一体化系统综合实训等同或相互替代。② 该实训项目原则上不得与机电一体化系统的综合实训重复。
2、综合技术应用类实训
各办学点根据自己的实际情况，可组织其他综合技术类的综合实训，如进行与产、学、研相结合的综合实训、数控加工综合实训、CAD/CAM软件应用等。开展上述项目的综合实训，须由办学点参照专门技术类的实训要求，给出实训任务书，明确任务及要求。注重系统性和综合性。
（二）在岗实训
1、适应范围
在职学员、找到就业实习单位的学员，可结合工作（实习）情况，进行在岗综合实训。
2、实训条件
凡与机电一体化技术相关的岗位（机电设备与产品的操作工、装配工、维护与修理、质量检验等），均可作为实训现场，进行本专业的综合实训。
3、基本内容及要求
凡进行在岗进行综合实训的学员，须由本人申请，并由专门实训指导教师根据学员的实际情况，结合岗位实际，给出实训任务书，指导实训。在岗进行综合实训的学员，须报地方电大备案，指导老师定期对其实训进行指导和检查。在岗实训要重点突出工艺过程的实训，注意理论与实践的紧密结合。学生在完成实训后，提交综合实训报告，综合实训报告与其它方式的实训要求一致。
八、地方电大的教学组织与实施
针对电大开放式教育的特点，结合本专业的实际情况，对地方电大及各办学点提出以下具体要求：
1、地方电大应根据此实训大纲组织各办学点实施机电一体化综合实训环节。
2、各办学点应根据此教学要求，制定出本单位的具体实施方案，报地方电大审核备案，具体内容包括：
（1）实训条件：实训场地，主要实训设备及台套数，师资配置等；
（2）实训内容：根据实训条件确定具体的实训模块、实训项目及具体的实训内容；
（3）具体实训安排及主要措施等。
3、各办学点要结合自己的实际情况，不具备实训条件的单位，要积极借助社会力量，采取校校联合、校企联合等多种形式，以确保实训环节的正常进行，地方电大要对其进行监督检查。
九、考核说明
1、综合实训（机电）的考核包括实训表现、操作技能和实训报告3部分。其中实训表现（出勤、安全文明操作等）占10%、操作技能占60%、实训报告成绩占30%。
2、实际操作技能考核依据“综合实训（机电）”课程大纲和考核说明，由各地方电大自主命题，报中央电大备案。
10.机电一体化 篇十
11.三种运动循环图绘制方法及特点：
固定监测点上的光强则变化械单元，包括机械本体、机械传动机构、机械支承、机械连接。（2）动力单元：为系统提供能量和动力，使系统正常雨转的动力装置。动力单元由动力源和动力机组成，并分为电、液、气。（3）传感单元：（4）控制单元（5）执行单元 2.对控制电动机的基本要求有：（1）
性能密度大，即惯量小、动力大、体积小、质量轻。（2）快速性好，即加速转矩大，频响特性好。（3）位置控制精度高、调速范围宽、低速运行平稳无爬行现象、分辨率高、振动噪声小。（4）适应启、停频繁的工作要求。（5）可靠性性高、寿命长。
3.计算题：三相步进电机，转子齿数
Z=100，步距角=360/100*3=1.2转数若为120r/min，脉冲频率-720/1.2=600 4.转速图的构成：（1）转动轴格线（2）
转速格线（3）转速点（4）传动线。5.转速图的拟定步骤：（1）j计算变速范围Rn、公比 Ф。（2）确定变速组的数目。（3）确定传动顺序。（4）确定扩大顺序（5）确定是否需要加定比传动副（6）拟定转速图a.画传动轴格线b。画转速格线c.标出转速值d.确定最大传动比e.画出个变速组的其他传动线f.画全传动线。
6.转速图拟定的原则：（1）变速组数
及传动副数的确定（2）传动顺序的确定（3）扩大顺序的确定（4）变速组中的极限传动比及变速范围（5）合理分配传动比的数值 7.伺服机械传动系统按控制方式的不同可分为开环控制伺服机械传动系统、半闭环控制伺服机械传动系统和闭环控制伺服机械传动系统。
8.滚珠的循环方式：滚珠丝杠副中滚
珠的循环方式有内循环和外循环两种。
9.执行系统的组成：（1）执行构件（2）
执行机构
10.传感器的组成：敏感元件、转换元
件、基本转换电路。（1）直线式。绘制方法：将系统在一个运动循环中各执行构件个行程 区段的起止时间和先后顺序按比例绘制在直线坐标轴上。特点：绘制方法简单，能清楚表示一个运动循环中各执行构件运动的顺序和时间关系；直接性差，不能显示各执行构件的运动规律。（2）圆周式。绘制方法：以及坐标系圆点为圆心做若干同心圆，每个圆环代表一个执行构件，由各相应圆环引径向直线表示各执行构件不同运动状态的起始和终止位置。特点：能比较直观地看出各执行机构主动件在主轴或分配轴上的相位；当执行机构多时，同心圆环太多，不直观，无法小时各执行构件的运动规律。（3）直角坐标式。绘制方法：用横坐标表示系统主轴或分配轴转角，纵坐标表示各执行构件的角位移或线位移，各区段之间用直线相连。特点：不就能清楚的表示各执行构件动作的先后顺序，而且能表示各执行构件在各区段的运动状态。
12.传感器的概念：是机电一体化系统
中采集和转换信息的重要装置，它主要用于检测机电一体化系统自身、作业对象和环境的状态，为有效地控制机电一体化系统的动作提供信息。分内部传感器和外部传感器。胺检测转换形式可将传感器分为开关型、模拟型和数字型。
13.传感器技术的主要发展趋势是：开
展基础研究，发现新现象，积极开发传感器的新材料和新工艺，实现传感器的集成化、功能化与智能化。14.光栅传感器的工作原理：光栅传感
器的基本工作原理是那个光栅的莫尔条纹现象进行测量的，当指示光栅在其自身的平面内倾斜一个很小的角度 时，两块光栅的刻线相交，当平行光垂直照射光栅是，在光栅的另一面就产生了明暗相间的干涉条纹，这就是莫尔条纹。15.莫尔条纹的特性：（1）莫尔条纹运
动与光栅运动具有对应关系，当光栅移动一个栅距W时，莫尔条纹也相应准确地移动一个条纹宽度BM，一周；光栅反向移动时，莫尔条纹移动方向也随之改变，两者一一对应。通过读出移过的莫尔条纹数目n，即可知道光栅移过多少栅距，也就知道运动元件的准确位移L。即L=n*W（2）莫尔条纹有放大作用（3）莫尔条纹能均化误差。
16.感应同步器的工作原理即电
磁感应：当滑尺正弦组用一定频率的交流电压激磁时，将产生同步频率的交变磁通，这个交变磁通与定子绕组耦合，在定子绕组上感应出同频率的感应电势，感应电势的幅值与两绕组相对位置有关。
17.感应同步器测量系统可采用
两种激磁方式：一种是以滑尺激磁，有定尺绕组取出感应电势信号，另一种是以定尺激磁，由滑尺绕组取出感应电势信号。目前多采用第一种激磁方式，信号的处理方式又分为鉴幅型和鉴相型两种。
18.感应同步器定子绕组的感应
电势随滑尺的相对移动呈现周期性的变化，定尺绕组的感应电视是一个能反映滑尺相对位移的交变电势。
19.热电偶的基本工作原理是基
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