液氨的风险分析

液氨的风险分析（共5篇）

1.液氨的风险分析 篇一

氨(NH3)为无色、有刺激性和恶臭味的气体,分子量17.03,气态比重0.59,液态比重0.82,扩散系数0.198,沸点-33.5℃。氨在常温下呈气态,在常温加压1.554 MPa或冷却到-33.4℃就可变成液态。液态氨是在高压或低温状态下储存的,发生泄漏时,由液相变为气相,液氨会迅速气化,体积迅速扩大,没有及时气化的液氨以液滴的形式雾化形成蒸汽。在泄漏初期,由于液氨的部分蒸发,使得氨蒸汽的云团密度高于空气密度,氨气随风飘移,易形成大面积染毒区和易燃烧爆炸区。

氨(NH3)有毒,其在空气中最高允许浓度为5.0×10-5,人吸入氨后,眼睛、皮肤、粘膜部位容易受刺激和灼伤。当空气中的氨浓度过高可引发人窒息以至死亡。氨既是有毒气体,又是一种可燃气体,其自燃点为651℃,燃烧值为2.37～2.51 J/m3,临界温度为132.5℃,临界压力为11.4 MPa。氨在空气中的含量达11%～14%时,遇明火即可燃烧,其火焰呈黄绿色,而有油类存在时,燃烧危险更大。当空气中氨的含量达15.7%～27.4%时,遇火源就会引起爆炸。最易引燃浓度为17%,产生最大爆炸压力达0.58 MPa。储存液氨的容器受热会膨胀,容器内压力会升高,导致储罐爆炸。

在进行液氨储存、罐车充装等操作过程中,由于各种不良因素造成液氨发生泄漏,液氨泄漏后,会从周围环境中吸收大量热量而气化,从而使温度急剧降低。此时,若操作人员未佩戴劳动保护用品或佩戴不正确,个体保护不当,就可能使操作人员在接触泄漏部位时发生冻伤。

在液氨储存及充装过程中,有可能由于储罐质量差、人员违章操作或操作失误,使储罐过充,发生满罐溢流,如果遇到火源,将引起火灾爆炸事故。

2 液氨储存事故后果模拟分析

目前,液氨运输都是采用汽车罐车和火车罐车。下面采用事故后果模拟分析方法计算液氨罐车一旦发生物理性爆炸,其产生的爆炸冲击波对人体的伤害作用和对建筑物的破坏作用。

2.1 爆炸的能量(氨气的热力学数据见表1)

每台液氨罐车的容积为70.8 m3,液氨的储存量为37吨/台,压力为1.7 MPa,则爆炸能量为:

其中,E——爆炸能量,kJ;H1——爆炸前饱和液体的焓,KJ/kg;H2—在大气压下饱和液体的焓,kJ/kg;S1—爆炸前饱和液体的熵,kJ/kg℃;S2——在大气压下饱和液体的熵,kJ/kg℃;T1一介质在大气压下的沸点,℃;W——饱和液体的质量,kg。

经计算得:E=1.34×106(kJ)。

2.2 爆炸冲击波的伤害、破坏作用

爆炸冲击波是由压缩波叠加形成的,是波阵面以突进形式在介质中传播的压缩波。开始时产生的最大正压力即为冲击波波阵面上的超压Δp。多数情况下,冲击波的伤害、破坏作用是由超压引起的。

爆炸冲击波伤害、破坏的超压准则认为,只要冲击波超压达到一定值,便会对目标造成一定的伤害或破坏。超压波对人体的伤害和对建筑物的破坏作用见表2和表3。

2.3 后果模拟

(1)爆破能量E换算成TNT当量QTNT。因为1 kg TNT爆炸所放出的爆破能其关系为4 230～4 836 kJ/kg,一般取平均爆破能量为4 500 kJ/kg,故液氨罐车发生爆炸时,其TNT当量为:q=E/QTNT=398.44。

(2)爆炸的模拟比α,即:α=(q/q0)1/3=0.1q1/3=0.668 1。

(3)根据表3、表4中列出的对人员和建筑物的伤害、破坏的超压Δp值,从表4中找出对应的超压Δp (中间值用插入法)时的1 000 kg TNT爆炸试验中的相当距离R0,列于表5及表6中。

(4)根据R0=R/α,得实际距离:R=R0×α。

(5)从表5、表6中可知,每台罐车一旦发生爆炸,其产生的爆炸冲击波会造成22.05 m范围内的人员内脏严重损伤或死亡,对37.42 m范围内的建筑物造成墙裂缝。因此,应加强技术管理,建立健全严格的操作制度,严格执行各项安全管理规章制度,确保压力容器的安全运行,防止液氨罐发生爆炸事故。

3 液氨罐破裂时的毒害区估算

3.1 氨的物理性能(见表7)

3.2 毒害区的估算

当每台液氨罐车发生破裂时,氨气泄漏于空气中,人在氨气浓度为0.5%的空气环境中呼吸5～10 min即能致死。氨气可产生致死的有毒空气体积为:①沸点下的蒸发体积:Vg=2.4 WC(t-t0)×(273+t0)/273/M/q=9 119.16 m3;(②有毒空气体积:V=Vg×100/0.5=1 823 831.35 m3;(③有毒气体扩散半径:R=(V/2.0 994)1/3=95.45 m。

3.3 小结

当液氨罐车发生破裂时,以罐车为中心,半径为95.45 m的范围内为最大危险区域,空气中的氨浓度达到0.5%,如果没有采取有效的防护措施,人在此泄漏环境中呼吸5～10 min即可致死。因此,进入该区域处理事故的人员必须佩戴相应的防护用品,同时应根据当时的风向、风速判断氨扩散的方向和速度,及时将泄漏下风向扩散区域的人员全部转移。

4 结论

通过对液氨储存风险性的分析,可以总结出液氨储存的安全注意事项:液氨要储存于阴凉、通风的库房;远离火种、热源;库温不宜超过30℃;应与氧化剂、酸类、卤素、食用化学品分开存放,切忌混储;采用防爆型照明、通风设施;禁止使用易产生火花的机械设备和工具;储区应备有泄漏应急处理设备;铁路运输时,限使用耐压液化气企业自备罐车装运;采用钢瓶运输时必须戴好钢瓶上的安全帽。

参考文献

[1]刘春祥,蔡凤英,谈宗山.某液氨储罐泄露的后果分析及对策[J].工业安全与环保,2004(10).

2.液氨的风险分析 篇二

液氨为无色液体,有强烈刺激性气味,是强腐蚀 性有毒物质,对皮肤和眼睛有强烈的腐蚀作用。液氨蒸汽强烈刺激呼吸道黏膜和眼睛,能引起呼吸困难甚至窒息。液氨与空气接触能形成爆炸性混合物,遇明火、高热能引起燃烧、爆炸;与氟、氯等接触会发生剧烈的化学反应。容器内的液氨若遇高热,容器内压增大,有开裂和爆炸的危险。

2设备概述

某热电厂氨区设备与7号机组(600 MW)锅炉设备一起招标,同为某锅炉股份有限公司设计、供货,由某火电工程总公司负责安装施工(工程项目采用EP+C模式)。脱硝系统配套液氨罐区共设置2个56 m3液氨储罐,单个储罐 有效存储 容积50m3。事发前,2号氨罐未投运,处在备用状态。

3事件简要经过

2014年4月12日11:02,化学运行二值值班员到氨区(图1)巡查设备时闻到有氨气味,马上报告化学运行班长,并作进一步检查。

11:05,巡查值班员听到“砰”的异响后立即撤出现场,此时发现氨区事故喷淋自动启动,化学值班控制室“液氨泄漏”装置发出报警,通过视频监控画面看到2号氨罐顶部有氨泄漏雾化现象。在氨区事故喷淋自动投入的同时,自动保护装置将氨系统设备全部自动退出运行,化学运行班长当即将以上情况报告当班值长。

值长接报后,即通知厂 消防队到 泄漏现场 加强喷淋 稀释(图2),同时报告厂领导,启动液氨泄漏应急响应,通知液氨泄漏应急响应各小组长,并报告所在地的市环保局及通知市消防支队进厂增援。

11:25,电厂化学值班人员穿着防护服进入氨区检查,发现2号氨罐顶部超声波液位计法兰处泄漏。

11:45,电厂领导及液氨泄漏应急响应各 小组成员 到达现场,组织和开展应急处置工作。

12:00,所在地的市公安消防支队共5辆消防车 到达厂内支援。

12:10,电厂抢修人员穿着防护服再次进入氨区检查,确认是2号氨罐顶部超声波液位计法兰垫片损坏造成液氨泄漏,氨罐带压状态无法解列处理,也无法进行带压堵漏。

12:20,所在地的市政府、市应急办、市环保局、市消防支队等领导到厂组织和指挥应急处理工作。

12:30,经现场应急指挥部研究决定:将2号氨罐的液氨通过排污管排到事故应急池中和处理,排放过程中采用事故喷淋装置和消防水枪形成水封联合压制,防止氨气外漏。

14:00,2号氨罐液氨全部排空,并引接至事故应急池开始加酸中和。经现场检查确认无泄漏点且氨区周围未检测 到氨气浓度后,所在地的市应急办人员及消防车撤离。在应急处置过程中,电厂安排专人全过程检测氨区50 m范围以外的氨气浓度,周边环境未检测到氨气浓度超标。

4事件原因分析

经检查,发现2号氨罐顶部的超声波液位计(图3)连接法兰垫片老化失效(图4),这是导致液氨泄漏的直接原因。

现场查证,超声波液位计上使用的垫片 为普通橡 胶垫片,根据HG/T20592—2009《钢制管法兰(PN系列)》要求,与液氨储罐相连接的第一道法兰垫片应选取金属缠绕垫片,其他涉氨系统的法兰垫片可以 选取金属 缠绕垫片 或聚四氟 乙烯 (塑料王)垫片。根据 某锅炉股 份有限公 司液氨储 罐设计图 纸(16DN11AZ)中的技术要求(图5),液氨储罐所有法 兰密封面上使用的垫片在工地安装时要更换上配套附件中相应规格 的新缠绕垫片。事后核实,某锅炉股份有限公司供货的零件清单中有该液位计缠绕垫片的供货条目,但安装单位没有按设计要求选用厂家提供的缠绕垫片(图6),错用普通橡胶垫片,这是导致液氨泄漏事件发生的主要原因。

5防止类似事件重复发生的措施

利用检修机会,对液氨储罐的法兰垫片进行全面排查。与液氨储罐相连的管道、法兰、阀门、仪表等使用的 垫片,应选用不锈钢缠绕石墨或聚四氟乙烯材料的垫片,对不符合要求的立即更换。

6结语

3.液氨的风险分析 篇三

某石化公司化工厂R309液氨储罐是该厂主要设备之一, 但是设备处于长期使用的状态, 加上计量检测和罐体本身有缺陷原因, 企业要对储罐进行检维修。检维修的操作是定期或不定期的, 而且因为储罐检维修作业不是经常性的操作, 所以作业人员对其作业步骤、安全措施等常常不是非常熟悉, 加上经验不足, 像火灾、爆炸、中毒、窒息等事故在进行油罐检维修作业时极易发生。

一、氨的危险特性

氨气为无色有刺激性恶臭的气体, 熔点:-77.7℃, 沸点:-33.5℃, 相对密度:0.7714g/L, 临界压力:11.40Mpa;易溶于水、乙醇、乙醚。

氨气易燃, 爆炸极限为15.7~27.4%, 引燃温度:651℃, 最大爆炸压0.580Mpa, 空气中最高允许浓度:30mg/m3;遇明火、高热会引起燃烧或者引发爆炸, 若遇高热或者使容器内部压力加大, 都有导致容器开裂或者爆炸的危险, 混合到空气中还会形成爆炸性混合物。而且与氟、氯等也会发生剧烈化学反应。

低浓度的氨气对粘膜有刺激性作用, 高浓度的氨气则可直接溶解组织, 造成组织坏死。氨气中毒时的一般症状为:轻者的眼结膜、鼻粘膜和咽部充血, 甚至水肿, 还会流泪、咽痛咳嗽、声音嘶哑、咯痰等;胸部x线征象类似支气管炎或支气管周围炎。中度中毒的话加剧上述症状, 出现呼吸困难、紫绀, 胸部x征象符合肺炎或间质性肺炎。重度中毒可能发生呼吸窘迫综合症或者中毒性肺水肿, 患者剧烈咳嗽、咯大量粉红色泡沫痰、呼吸窘迫、谵妄、昏迷、休克等。可造成喉头水肿或支气管粘膜坏死脱落窒息。液氨或高浓度氨可灼伤眼睛, 液氨可致皮肤灼伤。高浓度氨可引起反射性呼吸停止。

因此在进行检维修液氨储罐作业的过程中, 一定要提前识别出储罐检维修作业过程中风险, 制定相应的消减措施。

一般情况下储油罐检维修作业易发生事故在两个环节, 一是储油罐清洗作业, 二是动火作业, 另外日常维修时设备/管线打开作业次数较多也具有一定的风险。

二、分析液氨储罐检维修作业中存在安全问题的对策

1、预防在清洗的过程中氨气气中毒导致的窒息

防毒面具是有使用时间限制的, 所以入罐检查的人员一定不要超过它的保护时间, 否则将会十分危险。没有彻底排气和通风的液氨储罐在任何情况下都绝对不能允许人员进入。

当必须有人员要进罐作业时, 一定要先将需要清刷的油罐的收入、付出及回流管等相关阀门封堵上盲板或断开, 向罐内吹蒸汽蒸煮罐, 通气时间可根据罐容积的大小进行, 通常来说容积在1000m3以下的储罐, 蒸洗15h;容积为1000-3000 m3的储罐, 蒸洗20h;容积为3000-5000 m3的储罐, 蒸洗24h;5000 m3以上的储罐, 蒸洗48h, 蒸洗后打开罐上下人孔通风换气, 化验分析有毒有害及氧气。清洗作业的时候还要选择适用的防护用具并且办理作业许可。

2、清洗过程中防火防爆

液氨储罐的清洗方法大致分五种:干清洗法、湿清洗法、蒸汽清洗法、化学清洗法和机械清洗法, 目前国内还是用人工清洗方法进行小容量储罐的清洗, 80%~90%都是选用蒸汽清洗法清洗储罐。

无论采用何种方法清洗储罐, 只要罐顶或罐壁人孔被打开, 都会释放出来一些氨气, 从而形成爆炸性混合气体。所以为了保证安全, 在清洗储罐过程中要严格按照作业规程实施操作。

储罐清洗作业时候

(1) 必须要使用符合防爆要求的电器 (照明) 设备, 使用的其它机械及电器设备也需进行可靠接地, 随时解除静电的危害, 并且要加大监督力度注意现场的安全情况。

(2) 应选用木制、铝制或铜制等与钢铁碰撞不产生火花的工具。

(3) 作业现场应该安装静电消除器, 作业人员应该按规定穿防静电工作套装, 禁止穿化纤服, 禁止使用化纤类工具。

(4) 雷电雨天禁止进行。

(5) 在距罐壁周围50 m之内, 禁止明火作业, 严格控制和消除引火源, 。

(6) 在收集油罐中清除出的油泥、锈渣等杂质前应先用水淋湿, 禁止放在作业的现场, 否则会有当中的可燃物自燃, 从而引发爆炸事故, 要将其送达专门的处理厂进行处理。

3、液氨储罐动火作业的安全措施储罐动火作业时

(1) 动火罐的周边50m内没有储罐罐清洗作业, 相邻罐没有收付作业和拆卸作业, 而且动火罐要彻底清洗合格, 相关设备及收付线等要用盲板进行隔离。

(2) 要隔离动火罐和罐区相连的下水系统, 还应清理干净合格罐的下水系统内的废料。

(3) 罐内低凹区以及容易聚集的死角处的氨气浓度要在储罐动火前使用测爆仪检测。检测时最好使用两台或以上测爆仪同时进行, 避免测爆仪失灵或者出现假象。气体检测浓度的合格标准为低于氨气爆炸下限的10% (体积) 。

(4) 检查电源线、手把线的外皮不可以有破损, 绝缘良好;不能使用有接头、破损和泄漏的乙炔胶管进入罐内。

(5) 不但要办理施工许可和动火许可, 同时还要办理受限空间作业许可以及管线/设备打开作业许可, 认真执行《受限空间作业安全管理规定》。

(6) 交叉作业情况要尽量避免, 必须要交叉作业时, 务必采取切实可行的防护措施。

(7) 不得同时进行罐内涂料作业和储罐动火作业, 涂料作业还没有固化成型时, 最好不要进行动火作业。

(9) 选派监护作业的岗位人员时, 应选经验丰富、有责任心的人员, 并且配备相应的救护器材和通讯工具, 每天检查完现场, 熄灭残余火星, 切断电源, 在确认无问题后方可离开动火现场。

三、结束语

液氨储罐检维修作业是一项危险性较大的作业, 曾经发生过性质不同的事故。规范液氨储罐检维修的作业程序, 落实检修过程的安全措施, 才能避免或减少类似事故的发生。

参考文献

4.液氨整理设备的最新发展 篇四

谈到液氨织物整理设备, 就必须先对液氨整理的原理由一定的了解, 液氨整理只适用于具有天然纤维素纤维的织物, 其主要原理是天然纤维素纤维在经过液氨浸泡后, 其分子晶体会由I型纤维素转变成III型纤维素, 这一点与织物的碱丝光原理不同, I型纤维素经过碱丝光处理后会生成II型纤维素, 两种纤维素的主要区别在于其分子内部氢键改变的角度不同, 这一点可以简单的理解为石墨与金刚石的不同物理特性, 因此具有II型纤维素纤维的织物在耐磨性能上具有明显的改善, 在耐斯拉力方面也有一定的提高, 同时还改善了织物的吸水性和上染及固色性能。

由于液氨整理后的织物具有上述优点, 尤其是极大的增加了纤维的强度, 因此就为实现织物的抗皱整理打下了良好的基础, 由于织物的抗皱主要是将树脂热熔到纤维中, 从而提高织物的角恢复能力, 因此这类的整理对于纤维本身的损害是很大的, 尤其是目前本广泛公认的潮胶联技术, 在反应过程中对于纤维的伤害极大, 可以说如果织物如果没有提前经过液氨处理, 将很难保证织物在成品后的水洗强度。

正是由于液氨处理可以带来上述的好处以及消费者对于纯天然纤维面料抗皱性能的要求越来越高, 使得国内外的印染机械制造厂商对于研发液氨整理设备产生了越来越浓厚的兴趣, 既日本京都机械有限公司在国内市场上取得引领地位后, 又有日本的山东铁工所、韩国的日星以及意大利的拉发 (Lafer) 公司等诸多厂家研制出了具有各自特点的液氨处理设备, 其中由以意大利拉发公司的Permafix液氨处理系统表现出色。

意大利的Permafix液氨整理设备是由意大利Lafer公司根据市场需要, 在传统液氨处理设备的基础上结合其自身多年在真空处理设备和动态密封装置方面的研究成果, 开发研制出来得全新的液氨处理设备, 该设备的设计思路在于解决传统设备的各种不足和缺点。该型设备的第一台设备于2004年在意大利Prato的Tintoria Framas工厂投入使用, 据此Lafer公司在2006年下半年开始投入改型后的第二代设备的生产与销售工作。

与传统的日本设备相比, Permafix系统的设计主要针对于解决传统设备系统的诸多弊端, 主要表现在自动化水平低、能耗高、系统复杂、设备运行安全性要求高、设备保养复杂和回收系统占地面积大等方面。

理解液氨处理设备的设计, 我们应首先对氨有充分的了解, 氨 (NH3) 为无色、有刺激性和恶臭味的气体, 分子量17.03, 气态比重0.59, 液态比重0.82, 扩散系数0.198, 沸点-33.5℃, 氨在常温下呈气态, 在常温加压1.554MPa或冷却到-33.4℃就可变成液态, 液态氨是在高压或低温状态下储存的, 发生泄漏时, 由液相变为气相, 液氨会迅速气化, 体积迅速扩大, 没有及时气化的液氨以液滴的形式雾化在蒸气中;在泄漏初期, 由于液氨的部分蒸发, 使得氨蒸气的云团密度高于空气密度, 氨气随风飘移, 易形成大面积染毒区和燃烧爆炸区, 需及时对危害范围内的人员进行疏散, 并采取禁绝火源措施。

氨的这些特性决定了液氨处理设备设计制造的两个要点, 一是如何保证整个系统无氨泄露和爆炸隐患;二是如何实现对氨的充分回收和利用;Permafix系统与传统设备最大的不同点就在于其回收系统的工作原理完全不同, 其对于氨的液化是通过氨气与深冷后的氟利昂进行热交换来实现的, 氨与氟利昂都是良好的制冷剂, 不同的是氟利昂没有毒性且不属于易燃易爆气体, 京都机械的液氨处理机采用的是日本前川制作所的回收系统, 其系统采用的回收方式为吸收式, 也就是将处理设备中的氨气和蒸汽等蒸发物一次性全部回收至回收单元, 然后将氨气与水蒸汽分离, 在通过压缩机增压, 冷凝器冷却来实现对氨气的液化, 这种方式存在两个缺点, 一是由于氨直接来自处理设备内部, 因此氨气中含有一定量的粉尘飞花等杂质, 这些杂质会聚集在压缩机内部, 需要定期对压缩机进行内部清洁, 而清洁氨压缩机对于工人的技术和安全都有一定的要求, 因此目前国内厂家往往是将此工作交由设备厂家来完成, 维修的成本较高;另外, 由于氨是通过增压减温来得以液化, 因此在整个过程中管线中的压力将会非常高, 在这种情况下, 一旦出现泄露, 后果将不堪设想。而Permafix则是通过对氟利昂进行压缩、冷凝然后在利用独特的管线分支来达到用部分液化的氟利昂来对其它大部分的氟利昂进行预制冷的目的, 这使得进入氨冷凝交换器中的液态氟利昂的温度提前达到-35℃~40℃以下, 从而使得冷凝氨的温度最终达到-60℃左右, 从而使得进入冷凝器的氨气迅速液化, 从新被泵输送回处理机器内部备重新使用, 通过这种方式使得整套回收系统的运行功率下降至360kw左右, 比日本设备的500kw相比更加节能。

5.液氨泄漏应急处置 篇五

危险性分析

在常温常压下, 氨是一种无色且具有强烈刺激性气味的气体, 如加压易被液化为无色液体。氨分子量为17.03, 其气态比空气稍轻, 易扩散, 易溶于水。

1. 液氨的危险性类别

根据GB 12268—2012《危险货物品名表》和《危险化学品目录 (2015版) 实施指南 (试行) 》 (安监总厅管三〔2015〕80号) 的分类信息表, 液氨属于第2.3类毒性气体, 急性毒性-吸入, 类别3*;其次, 危险性为腐蚀/刺激性, 皮肤腐蚀/刺激类别为1B, 严重眼损伤/眼刺激类别为1;氨还属于2类易燃气体, 但参考GB 12268—2012《危险货物品名表》附录B, 氨的易燃危险性只是在满足密闭有猛烈火烧的条件才显示出来。

2. 易扩散特性

氨常温下为气态, 一般通过常压冷却到-33.4℃或常温加压到1.554 MPa, 转化为液态。通常是常温加压, 液态储存。液氨泄漏到空气环境中, 迅速膨胀气化, 随风飘移并扩散, 在下风向形成有毒气团。当液氨在密闭空间泄漏后不易扩散, 并可能在密闭空间内积聚, 达到爆炸极限。

3. 毒害特性

根据原卫生部《高毒物品目录》 (卫法监发〔2003〕142号) , 氨属于高毒气体, 主要通过皮肤、呼吸道进入人体。潮湿的皮肤或眼睛接触高浓度的氨气能引起严重的化学灼伤。人体吸入氨气后, 对其鼻、喉和呼吸道都有刺激性, 严重的可能出现喉头水肿和发声困难, 以及呼吸道黏膜脱落, 可造成器官阻塞, 导致窒息。如吸入高浓度的氨气, 还可能直接影响肺毛细血管的通透性, 引起肺水肿。不同质量浓度的氨气对人体的急性毒害影响见表1。

4.燃爆特性

氨气在空气中浓度达到11%~14%时, 遇到明火即可燃烧, 当空气中氨浓度达到15.7%~27.4%时, 遇到点火源会发生爆炸。实际上, 由于氨的易扩散特性, 其在敞开的环境中, 很难达到爆炸极限。但如果氨气泄漏后并在密闭空间积聚, 遭遇明火点燃, 可能引起火灾、爆炸事故, 如2013年6月3日, 吉林省长春市宝源丰禽业有限公司生产厂房发生火灾事故, 当火势蔓延到氨设备和氨管道区域, 燃烧产生的高温导致氨设备和氨管道发生物理爆炸, 大量氨气泄漏, 并介入了燃烧, 引起了氨气火灾事故。

5.环境危害

液氨泄漏会迅速气化, 严重污染空气。液氨泄漏应急处理生成的氨水大量流散到土壤中, 会对土壤造成污染, 破坏土壤的酸碱度, 严重影响耕种。氨水流散到河流、湖泊等, 还可造成水体污染。

防护与隔离

1.初始疏散的隔离距离

抢险人员没有到达事故现场前, 被困企业应疏散无关人员撤离事故区域, 并禁止车辆通行, 隔离区域应严禁烟火。液氨泄漏的初始疏散隔离距离见表2。

2.防护区、隔离区的设置

抢险人员到达泄漏现场后, 可根据液氨的泄漏量, 救援现场的气候条件, 如风向、风力大小, 以及地理位置, 并尽快设立隔离区, 隔离区一般分为初始隔离区、防护区和安全区, 防护区和隔离区的初始设置可参考表2给出的数据, 并根据事故现场的具体情况及侦测结果做出适当调整, 其调整依据可以AQ/T 3046—2013《化工企业定量风险评价导则》附件H给出的参考数据。同时, 在防护、隔离区要设置警示标志牌, 并设立警戒人员, 禁止车辆以及与事故无关的人员进入。

3. 人员疏散参考标准

安全标准AQ/T 3046—2013《化工企业定量风险评价导则》的附件H给出了现场救援中实时浓度监测的划分原则, 其包括3个浓度范围限值, 以此作为人员疏散撤离的标准。表3是氨气的3个浓度限值。

其中, ERPG-1是人员暴露于有毒气体环境中约1 h, 除短暂的不良健康影响效应或不当的气味之外, 不会有其他不良影响的最大容许浓度;ERPG-2是人员暴露于有毒气体环境中约1 h, 不会对身体造成不可恢复的伤害的最大容许浓度;ERPG-3是人员暴露于有毒气体环境中约1 h, 不会对生命造成威胁的最大容许浓度。

此外, 液氨泄漏时, 人员疏散可以按照4种浓度限值实行:空气中氨气浓度的侦测数值超过ERPG-3, 作为严重危害区域, 立即组织该区域内人员疏散, 采取隔离措施, 只允许有完善防护措施的少量消防特勤官兵和抢险队伍进入;侦测空气中的氨气浓度在ERPG-2与ERPG-3之间, 作为轻度危害区域, 要发布警戒管制区及疏散警报, 并紧急疏散公众, 禁止与应急抢险救援无关的人员进入;侦测空气中氨气浓度介于ERPG-1与ERPG-2之间, 立即划定警戒管制区及发布就地避险警报, 疏散公众, 禁止与应急抢险救援无关的人员进入;侦测空气中氨气浓度数值低于ERPG-1时, 救援人员可暂时不进行疏散。

应急处置

发生液氨泄漏时, 事故单位的应急救援组织应立即启动本单位的应急救援预案, 并根据事故的等级和紧急程度, 形成第一时间的救援力量实施救援, 如有必要, 事故单位还应及时对外报警并向当地安全生产监督部门报告, 以寻求外部救援力量的支持。例如, 当地政府应急救援指挥机构组织安监、环境保护、公安、消防、医疗等部门形成外部救援力量, 共同实施救援。需要注意的是, 应急救援指挥部应设置在事故上风向的安全区域, 以便于观察事故现场和人员调度的场所。

1.应急救援人员的个体防护

液氨泄漏事故发生后, 应急救援人员在事故现场实施救援时, 必须采取可靠的个体防护措施。应选择合适的时间和地点穿戴个体防护用品, 一般应在进入救援现场前的安全区域内进行, 避免因穿上重型防护服后行走不便和体力消耗, 导致救援工作的延缓。同时, 应急救援人员进入严重危害区域, 须采取一级防护措施, 并采取开花水枪或雾状水枪掩护;进入轻度危害区, 应急救援人员须采取二级防护;凡在现场参与应急处置的人员, 最低防护等级不得低于三级, 其防护标准见表4。

2.泄漏源控制

一是要断源。当液氨泄漏发生在储罐等设备以外的管道、法兰等部位时, 应考虑关闭上下游阀门或紧急切断阀门的方式来阻止泄漏。当阀件出现冰冻现象时, 可用温水对阀件进行解冻处理。切断泄漏源时, 应急处置人员必须采取可靠的个体防护措施, 在开花水枪或雾状水枪掩护下, 从上风向接近并关闭泄漏源上、下游阀门, 需谨慎操作。

二是对泄漏氨气进行捕消。当发现液氨泄漏时, 事故单位应远程开启泄漏源周围的固定式消防喷淋水吸收泄漏的氨气, 如必须近距离人工开启喷淋吸收装置, 应急处置人员必须采取妥善的防护措施, 从上风向接近操作地点。固定式消防喷淋装置宜布置在氨区四周的靠上部, 并靠近潜在泄漏源, 以便于喷雾状水。应急处置人员到达事故现场后, 应根据液氨泄漏情况, 采用移动式消防水枪辅助洒水吸收泄漏到环境中的氨气, 消防水枪头宜选用开花水枪或雾状水枪。救援人员在进行氨气捕消时, 不能使用直流水直接冲击泄漏源, 以免导致液氨受热快速蒸发, 对泄漏源点造成损坏。由于氨气发生火灾、爆炸事故的条件不易出现, 且氨气用水稀释效果明显, 不应考虑在切断泄漏源困难时, 人为点火以防止泄漏气体燃爆。

三是堵漏。应急救援人员应针对泄漏容器、储罐、管道、槽车、钢瓶等具体情况, 选用合适的堵漏器材。根据液氨泄漏的情况, 宜采取如下措施:当罐体、管道等发生微孔或称为砂眼泄漏时, 救援人员可在罐体或管道砂眼泄漏处, 采用竹签或木签打入砂眼内先止漏, 或采用螺丝钉加聚四氟乙烯胶带旋进泄漏孔的方法进行堵漏, 并采用粘贴式堵漏密封胶加固;当罐体或管道发生孔洞状泄漏时, 救援人员宜采用堵漏锥堵漏, 或采用各种耐碱堵漏夹具堵漏, 并用高压的粘贴式堵漏密封胶加固;当罐体发生缝隙状泄漏时, 救援人员宜采用耐碱的外封式堵漏袋外部包裹及电磁式堵漏工具组等实施堵漏, 并采用适用于高压的粘贴式堵漏密封胶、堵漏夹具等加固;当管道发生缝隙状泄漏时, 宜采用外封式堵漏袋、封堵套管、电磁式堵漏工具组或堵漏夹具实施堵漏;当阀门发生泄漏时, 宜采用耐碱的阀门堵漏工具组、注入式堵漏胶、堵漏夹具实施堵漏;当法兰盘垫片损坏发生泄漏时, 宜采用耐碱的专用法兰夹具、注入式堵漏胶等实施堵漏;当钢瓶发生泄漏时, 应参照上述罐体泄漏处置方式进行堵漏, 不应优先考虑将钢瓶推入应急水池, 避免水池内的钢瓶在其内在泄漏气体推力作用下翻转, 以致泄漏口朝向空气继续泄漏, 或当钢瓶中液氨泄漏殆尽时, 钢瓶上浮继续在空气中泄漏;已经成功堵漏的钢瓶, 也不应再推入水池中, 防止泄漏的液氨钢瓶受到池水加热后, 其内压升高冲开堵漏器材而继续泄漏。

四是倒罐。当储罐无法堵漏或止漏后储罐仍存在再次泄漏的隐患, 则应考虑将泄漏储罐进行倒罐处理, 将泄漏罐中的液氨转移至应急罐。液氨倒罐必须采用氨泵倒罐, 不得利用压差进行倒罐。当应急储罐容量不足时, 应及时寻求外部协助, 由外部液氨槽车的槽罐来充当应急罐。槽车储罐的材质、设计压力必须符合相应要求, 且静电接地良好, 不得使用不符合防爆要求的电气设备。槽车进入事故区域时, 如在必要情况下, 应采用开花水枪或雾状水枪进行掩护。

3. 洗消处理

当应急处置结束后, 应对应急救援人员、应急处置器材和场地进行洗消。

人员洗消凡是参与应急处置的人员, 都要进行洗消。如应急人员的眼睛接触, 应用生理盐水冲洗或大量清水冲洗15 min以上;皮肤接触应脱去被污染的衣物后, 用大量清水或2%的硼酸溶液彻底冲洗, 尤其需要注意对腋窝、裆部等潮湿部位的充分冲洗。必要时, 救援人员还应喝新鲜牛奶, 对消化道进行保护。

应急处置器材洗消凡是进入事故危害区域的应急救援器材, 均应进行洗消后保存备用。