机加工材料管理制度

机加工材料管理制度（通用8篇）

1.机加工材料管理制度 篇一

材料加工工程

一、专业介绍 １、学科简介

材料加工工程硕士点属材料科学与工程之下的二级学科硕士点，材料加工工程学科是研究控制材料的外部形状和内部组织结构，以及将材料加工成为人类所需求的各种零部件的应用技术学科，它覆盖原金属塑性加工、铸造和焊接等专业。随着社会的发展和科技的进步，材料加工工程学科的内涵已超出原有的范畴，与材料物理与化学、材料学、机械、自动控制等学科有着密切的联系，是一个多学科交叉的新兴学科。２、学习年限

硕士研究生学习年限一般为2—3年。３、培养目标

具有坚实的材料科学理论基础和系统的专业知识。在新材料的制备方面，了解当今世界先进的加工技术并结合自己的研究方向，掌握1-2项先进的加工技术。在新材料的表征方面，了解和掌握材料表征技术，从而保证毕业硕士研究生既能解决生产实际问题，又能从事新材料的设计和开发。４、培养方式

培养方式主要包括全脱产、半脱产、不脱产三种方式（含联合培养、委托培养）。

各招生单位研究方向和考试科目不同，在此以华中科技大学为

例：

５、研究方向

a新材料制备与成形技术 b液态金属精确成形技术 c材料加工装备及其自动化 d现代模具技术 e精密塑性成型技术 f先进连接技术

g液态金属精确成形技术及过程控制

６、硕士研究生入学考试科目：

①101 政治

②201 英语或203日语 ③302 数学二

④810 材料成形原理或 811 微机原理及接口技术

二、就业前景和方向

材料是任何技术赖以实现的物质基础，随着科技的发展材料科学与工程的地位也越来越重要，材料学方面的专业就业本来就相对容易，而材料加工更是最好就业的一个学科，因为本学科的市场空缺非常大。

由于本专业技术性较强，毕业生就业主要趋向以下性质的单位：材料成形设备与工装（模具）的设计、制造与研究单位，汽车、火车、轮船、飞机、工程机械等机械制造企业，计算机、仪表、冰箱、彩电等电器制造企业，火箭、飞船等航天航空制造企业，军械、兵器等国防制造企业，钢铁、有色金属等型材加工企业，锅炉、气瓶等压力容

器制造企业，刀具、工具、标准件等五金制造企业，烹饪餐具、玩具等日用品生产企业。

三、职业规划

本专业的同学可以通过申请加入中国机械工程学会，成为会员才有资格参加全国统一的“机械工程师综合素质与技能”考试。中国机械工程学会开展的机械工程师资格认证通过统一资格考试、业绩考核和同行评议相结合的方式对专业技术人员进行评价。积极探索机械工程师技术资格认证的新机制，积极推进专业技术人员资格的国际互认。

目前开展“资格认证”有：机械工程师、专业工程师、高级机械工程师和杰出机械工程师。申请专业机械工程师和高级机械工程师必须首先取得机械工程师资格证书。

三、推荐院校

以下研究生招生单位该专业培养研究生的实力较强：清华大学、上海交通大学、哈尔滨工业大学、华南理工大学、北京科技大学、西北工业大学、华中科技大学、吉林大学、郑州大学、天津大学、太原理工大学、同济大学等。

四、相同一级学科下的其他相近专业

材料物理与化学、材料学

五、课程设置

公共必修课:自然辩证法概论；基础英语；专业英语；计算方法、数理统计、数理方程(任选一门)基础理论和专业课:材料科学与工程前沿专题、现代材料科学实验方法、材料微结构表征、材料强度与断裂、材料表面与界面、金属塑性成型力学、机电系统动力学与控制、材料制备新技术、高分子

结构与性能关系、聚合物加工理论

管理类课程:管理经济学、管理学 必修环节：学术报告会、多媒体文献阅读

六、专家建议

该专业技术性较强，建议在校学习期间根据自己的研究方向，一定要专精至少一项先进加工技术。专业技术性强的专业重视经验累积但更重视技术创新，所以一定要保证新知识的迅速吸收，而且想在该领域内走的更加精专长远，外语尤其是英语的学习更不能放松。

2.机加工材料管理制度 篇二

另一方面, 随着信息化社会的到来, 难加工材料切削技术信息也可通过因特网互相交流, 因此, 今后有关难加工材料切削加工的数据等信息将会更加充实, 加工效率也必然会进一步提高, 本文以难加工材料的切削加工为核心, 介绍该技术近年来的发展动向。

切削领域中的难加工材料

在切削加工中, 通常出现的刀具磨损包括如下两种形态: (1) 由于机械作用而出现的磨损, 如崩刃或磨粒磨损等; (2) 由于热及化学作用而出现的磨损, 如粘结、扩散、腐蚀等磨损, 以及由切削刃软化、溶融而产生的破断、热疲劳、热龟裂等。

切削难加工材料时, 在很短时间内即出现上述刀具磨损, 这是由于被加工材料中存在较多促使刀具磨损的因素。例如, 多数难加工材料均具有热传导率较低的特点, 切削时产生的热量很难扩散, 致使刀具刃尖温度很高, 切削刃受热影响极为明显。这种影响的结果会使刀具材料中的粘结剂在高温下粘结强度下降, WC (碳化钨) 等粒子易于分离出去, 从而加速了刀具磨损。另外, 难加工材料中的成分和刀具材料中的某些成分在切削高温条件下产生反应, 出现成分析出、脱落, 或生成其他化合物, 这将加速形成崩刃等刀具磨损现象。

在切削高硬度、高韧性被加工材料时, 切削刃的温度很高, 也会出现与切削难加工材料时类似的刀具磨损。如切削高硬度钢时, 与切削一般钢材相比, 切削力更大, 刀具刚性不足将会引起崩刃等现象, 使刀具寿命不稳定, 而且会缩短刀具寿命, 尤其是加工生成短切屑的工件材料时, 会在切削刃附近产生月牙洼磨损, 往往在短时间内即出现刀具破损。

在切削超耐热合金时, 由于材料的高温硬度很高, 切削时的应力大量集中在刃尖处, 这将导致切削刃产生塑性变形;同时, 由于加工硬化而引起的边界磨损也比较严重。

由于这些特点, 所以要求用户在切削难加工材料时, 必须慎重选择刀具品种和切削条件, 以获得理想的加工效果。

难加工材料在切削加工中应注意的问题

切削加工大致分为车削、铣削及以中心齿为主的切削 (钻头、立铣刀的端面切削等) , 这些切削加工的切削热对刃尖的影响也各不相同。车削是一种连续切削, 刃尖承受的切削力无明显变化, 切削热连续作用于切削刃上;铣削则是一种间断切削, 切削力是断续作用于刃尖, 切削时将发生振动, 刃尖所受的热影响, 是切削时的加热和非切削时的冷却交替进行, 总的受热量比车削时少。

铣削时的切削热是一种断续加热现象, 刀齿在非切削时即被冷却, 这将有利于刀具寿命的延。日本理化研究所对车削和铣削的刀具寿命作了对比试验, 铣削所用刀具为球头立铣刀, 车削为一般车刀, 两者在相同的被加工材料和切削条件 (由于切削方式不同, 切削深度、进给量、切削速度等只能做到大体一致) 及同一环境条件下进行切削对比试验, 结果表明, 铣削加工对延长刀具寿命更为有利。

利用带有中心刃 (即切削速度=0m/min的部位) 的钻头、球头立铣刀等刀具进行切削时, 经常出现靠近中心刃处工具寿命低下的情况, 但仍比车削加工时强。在切削难加工材料时, 切削刃受热影响较大, 常常会降低刀具寿命, 切削方式如为铣削, 则刀具寿命会相对长一些。但难加工材料不能自始至终全部采用铣削加工, 中间总会有需要进行车削或钻削加工的时候, 因此, 应针对不同切削方式, 采取相应的技术措施, 提高加工效率

切削难加工材料用的刀具材料

CBN的高温硬度是现有刀具材料中最高的, 最适合用于难加工材料的切削加工。新型涂层硬质合金是以超细晶粒合金作基体, 选用高温硬度良好的涂层材料加以涂层处理, 这种材料具有优异的耐磨性, 也是可用于难加工材料切削的优良刀具材料之一。

难加工材料中的钛、钛合金由于化学活性高, 热传导率低, 可选用金刚石刀具进行切削加工。CBN烧结体刀具适用于高硬度钢及铸铁等材料的切削加工, CBN成分含量越高, 刀具寿命也越长, 切削用量也可相应提高。据报道, 目前已开发出不使用粘结剂的CBN烧结体。

金刚石烧结体刀具适用于铝合金、纯铜等材料的切削加工。金刚石刀具刃口锋利, 热传导率高, 刃尖滞留的热量较少, 可将积屑瘤等粘附物的发生控制在最低限度之内。在切削纯钛和钛合金时, 选用单晶金刚石刀具切削比较稳定, 可延长刀具寿命。

涂层硬质合金刀具几乎适用于各种难加工材料的切削加工, 但涂层的性能 (单一涂层和复合涂层) 差异很大, 因此, 应根据不同的加工对象, 选用适宜的涂层刀具材料。据报道, 最近已开发出金刚石涂层硬质合金和LC (Diamond Like Carbon) 涂层硬质合金, 使涂层刀具的应用范围进一步扩大, 并已可用于高速切削加工领域。

切削难加工材料的刀具形状

在切削难加工材料时, 刀具形状的最佳化可充分发挥刀具材料的性能。选择与难加工材料特点相适应的前角、后角、切入角等刀具几何形状和对刃尖进行适当处理, 对提高切削精度和延长刀具寿命有很大的影响, 因此, 在刀具形状方面决不能掉以轻心。但是, 随着高速铣削技术的推广应用, 近来已逐渐采用小切深以减轻刀齿负荷, 采用逆铣并提高进给速度, 因此, 对切削刃形状的设计思路也有所改变。

对难加工材料进行钻削加工时, 增大钻尖角, 进行十字形修磨, 是降低扭矩和切削热的有效途径, 它可将切削与切削面的接触面积控制在最小范围之内, 这对延长刀具寿命和提高切削条件十分有利。钻头在钻孔加工时, 切削热极易滞留在切削刃附近, 而且排屑也很困难, 在切削难加工材料时, 这些问题更为突出, 必须给以足够的关注。

为了便于排屑, 通常在钻头切削刃后侧设有冷却液喷出口, 可供给充足的水溶性冷却液或雾状冷却剂等, 使排屑变得更为顺畅, 这种方式对切削刃的冷却效果也很理想。近年来, 已开发出一些润滑性能良好的涂层物质, 这些物质涂镀在钻头表面后, 用其加工3~5D的浅孔时, 可采用干式钻削方式。

孔的精加工历来采用镗削方式, 不过近来已逐渐由传统的连续切削方式改变为采用等高线切削这类间断切削方式, 这种方式对提高排屑性能和延长工具寿命均更为有利。因此, 这种间断切削用的镗削刀具设计出来后, 立即被应用于汽车零件的CNC切削加工。在螺纹孔加工方面, 目前也采用螺旋切削插补方式, 切螺纹用的立铣刀已大量投放市场。

如上所述, 这种由原来连续切削向间断切削的转换, 是随着对CNC切削理解的加深而进行的, 这是一个渐进的过程。采用此种切削方式切削难加工材料时, 可保持切削的平稳性, 且有利于延长工具寿命。

难加工材料的切削条件

难加工材料的切削条件历来都设定得比较低, 随着刀具性能的提高, 高速高精度CNC机床的出现, 以及高速铣削方式的引进等, 目前, 难加工材料的切削已进入高速加工、刀具长寿命化的时期。

现在, 采用小切深以减轻刀具切削刃负荷, 从而可提高切削速度和进给速度的加工方式, 已成为切削难加工材料的最佳方式。当然, 选择适应难加工材料特有性能的刀具材料和刀具几何形状也极为重要, 而且应力求刀具切削轨迹的最佳化。例如, 钻削不锈钢等材料时, 由于材料热传导率很低, 因此, 必须防止切削热大量滞留在切削刃上, 为此应尽可能采用间断切削, 以避免切削刃和切削面摩擦生热, 这将有助于延长工具寿命和保证切削的稳定。用球头立铣刀对难加工材料进行粗加工时, 工具形状和夹具应很好配合, 这样可提高刀具切削部分的振摆精度和夹持刚性, 以便在高速回转条件下, 保证将每齿进给量提高到最大限度, 同时也可延长工具寿命。

结束语

如前所述, 难加工材料的最佳切削方法是不断发展的, 新的难加工材料不断出现, 对新材料的加工总是不断困扰着工程技术人员。最近, 新型加工中心、切削工具、夹具及CNC切削等技术发展非常迅速, 而且在切削加工之外, CNC磨削、CNC电加工等技术也得到空前的发展, 难加工材料的加工技术选择范围已大为扩展。

当然, 有关难加工材料加工信息的收集与对该技术的深入理解, 还不能尽如人意, 正因为如此, 而对难加工材料的不断涌现, 人们总是感到加工技术有些力不从心。

例如, 前述车削加工由连续切削向间断切削转换, 便有利于延长工具寿命, 新型涂层硬质合金刀具的使用, 使难加工材料切削技术水平得到进一步提高。在难加工材料的切削加工中应特别重视工具寿命的稳定, 不仅工件材料要和刀具性能妥善配伍, 而且对加工尺寸、加工表面粗糙度、形状精度等的要求也极严格, 因此, 不仅应特别注意刀具选用, 对工件的夹持方式等相关技术也不能掉以轻心。

3.如何选用加工材料 篇三

一、 挖掘小事意蕴

也许有人会认为，“大事”影响大，更有表现力。殊不知，细微之处见真情，越是细小的、看似不起眼的事，越容易打动读者。因此，在选取写作材料时，要尽可能往“小”里看，从生活的细枝末节处着眼。比如，2009年湖南卷优秀作文《踮起脚尖》中的一段：

过了好一会儿，才慢慢地听到一丝轻微的金属碰撞声，一个物体慢慢地插入锁孔，又是一声轻轻的转动声。门，悄然打开了，“轻点，孩子睡着了”，这是母亲的声音。

我能感受到她正踮着脚尖向我走来。

没有声音，我却能感受得到，那个轻轻的脚步，正一步步地温暖我的心。“又踹了被子！”

母亲轻轻地拉过被子，慢慢地移到我的身上，又抽身慢慢地离去……

自始至终，家中的灯没有亮一下，也没有发出什么很大的声音，只有父母那踮起的脚尖，一步步踩在我的心头……

这里只是叙写了母亲一次轻手轻脚地给自己盖被子的事，看起来是小事，但母亲对孩子的那份呵护与关爱却由此表现得淋漓尽致。尤其是那句“只有父母那踮起的脚尖，一步步踩在我的心头”，不仅写出了自己对父母那份关爱的深切理解，也表现了对父母由衷的感激之情。

二、 截取典型片段

材料必须要紧扣中心。完整、连续的事件往具有多层次、多侧面的意蕴，写作中，我们当学会剪裁。如果对事件只是平铺直叙，不分轻重地记述，就会变成流水账，造成中心不明了。茅盾曾说，写文章“应当精心策划，该有的就必须有，该去的就必须去，该长的就必须长，该短的就必须短，这样的工作叫做剪裁，是写作中的一个重要工作。”比如2009年湖北卷优秀作文《站在车站的门口》，文章主要截取了两个生活片段。其中第一个片段是：

我当时就哭了，因为不想爸妈离开。但是这些都于事无补。奶奶拉着满脸泪痕的我，站在车站的门口，和妈妈、爸爸道别，然后便目送他们踏上汽车。汽车缓缓启动，渐渐地成了点，渐渐地消失在清晨的大雾里……

第二个片段是：

母亲总是会像当年远去时那样早早起床，为我收拾行李，为我准备早餐，一切完毕后便送我到车站，来继续这部没有结局的戏。千叮咛万嘱咐：好好学习，注意身体，多吃饭，少喝冷水……总有说不完道不尽的“唠叨”，一种让人心田温暖的唠叨。车走了，透过窗，虽然外面光线暗，但我分明看到了母亲眼里的不舍，以及泪汪汪的眼眶……

第一个片段写的是当年父母外出打工离开车站时的情景，第二个片段写的是自己外出求学离开车站时的情景。通过两相对照，写出了一家人的挚爱亲情。由于截取精当，文章显得材料简洁，中心突出。

三、 “点”与“面”的结合

这里所说的“点”，指文中对具体事件的详细叙述；“面”，指概括性的叙述。“点”，可以表现深刻；“面”可以反映普遍意义。选材中，只有注意了“点”与“面”的结合，方能让文章既有深度，又有广度。比如，叶圣陶的小说《多收了三五斗》，首先细致地叙写了发生在河埠头的不幸故事，深刻揭示了“谷贱伤农”的残酷现实。而后，作者又添上了这样一段概写：“第二天又有一批敞口船来到这里停泊。镇上便表演着同样的故事。这种故事也正在各处市镇上表演着，真是平常而又平常的”。于是，小说所反映的主题便有了更为普遍的社会意义。再比如2009年福建卷优秀作文《这也是一种幸福》一文，作者叙述了妈妈生病时爸爸坐在旁边一口一口地喂药、妈妈闲来为爸爸梳头、下班后爸妈争着做饭菜等细节，深刻地表现了爸妈相互体贴、关爱有加的情感。在此基础上，作者又写道：“爸和妈的幸福，在平凡的日常生活中，在琐碎的柴米油盐里，也在那条他们一起走了二十年的路上。”这充分地表现了爸妈那种体贴与关爱是延续一生的，于是，这种平凡的爱就显得不同寻常了。拥有这样的一种爱，难道不是幸福的么？于是，文章也就紧扣了“这也是一种幸福”的文题。

四、 灵活转化材料

4.材料加工合同 篇四

乙方(定做人)：

依据《中华人民共和国合同法》，经甲、乙双方充分友好协商，签订此材料加工合同，达成以下协议内容：

第一条 成品原料及加工内容

1、有无附图纸;

2、如有甲乙双方签字认可的生产加工图纸，图纸作为本合同内容的附件一并执行(图纸需盖章或签字确认)。

第二条 加工期限和质量要求

1、材料选定：材料的选定根据乙方自行选择的方式：

①甲方根据乙方的制定选购。

②由乙方自行选购后交付甲方制作。

2、在合同签订后，乙方向甲方交付所需材料，加工期限在甲方接收到所需材料后开始计算，甲方应向乙方提供具有可行性地具体加工期限，该加工期限的确定，应由甲方根据自身的设备、技术、人员等情况谨慎确定，本合同确定的加工期限为： 天。

3、成品的质量要求，有相关技术图纸规范的，应符合图纸要求，没有图纸或者只提供成品规格、型号规范的，应符合相应的规格型号要求。

第三条 交货时间、地点、结算方式

1、交货时间：甲乙双方协商一致，甲方在合同签订后 日内交货，即 年 月 日前。

2、交货地点：

3、乙方自提：甲方按照约定的加工期限完成加工任务后，应及时通知乙方提货，乙方自行到甲方工厂内提货;乙方收到通知后未按时提货的，甲方不承担任何违约责任。

4、乙方应在接收成品时，组织人员对成品进行验收，双方应办理验收手续并确认;乙方对成品质量提出异议，应在交货时书面提出，否则视为甲方交付的成品合格。

5、甲方将成品交付乙方后，仍应对成品的品质与数量向乙方负责。

第四条 违约责任

发生下列情况之一时，甲乙双方应承担违约责任：

1、甲方未在加工期限内完成加工任务，则应与乙方协商顺延相应期限，每逾期一天，按照合同款的 %赔付乙方;如造成乙方其他相应连带损失的(如：供货合同、施工合同、其他与本次加工相关联的合同)，甲方应赔偿乙方损失。

2、甲方交付的货物不符合质量标准的，应承担修理、更换、无偿补充的责任，给乙方造成严重损失的，应承担赔偿责任。

3、乙方未按合同约定期限支付合同价款的，乙方应承担总价款千分之五的违约金。

第五条 合同争议及解决方式

因本合同所发生的争议，甲乙双方应协商解决;协商不成的，则通过乙方所在地人民法院提起诉讼解决。

第六条 补充条款

如有以上内容未尽条款，甲乙双方可以达成补充协议，补充内容作为附件形式附于合同之后，与本合同同样具有法律效力。

甲方(盖章)：

乙方(盖章)：

5.11材料加工实习安排 篇五

实习时间：3月17日——3月21日

要求：1）不能穿拖鞋、短裤、奇装异服；

3）女生要将头发盘起；

4）每次参观要做笔记；

5）未经厂方同意不许拍照；

6）自觉遵守纪律，服从老师和工厂领导安排等等。

具体安排：

3月17日（周一）上午8:30——12:00(材加1班），下午1:30-5:00（材加2班），博创机械有限公司

地址：广东省广州市增城经济技术开发区新塘新祥路9号

参考行车路线：广州大学城——东二环——广园路——（新塘）——荔新大道——香山大道

3月18日（周二）上午8:30——12:00(材加1班），下午1:30-5:00（材加2班），广州旭胜模具塑料厂

地址：广州市番禺区东涌镇马克村

参考行车路线：广州大学城------南沙快线-------鱼窝头出口，前行4公里。约40公里。

3月19日（周三）全天：材加1班

上午8:30——12:00，深圳市米高科技有限公司。

地址：深圳市宝安区松岗街道燕川第一工业区朝阳路10号，路程约110公里。下午1:00-4:00，深圳市宝安区石岩街道水田工业区（银柏达科技）。从米高公司到银柏达公司约25公里。

回程：下午4点从银柏达科技有限公司直接回广州大学城约135公里。

3月20日（周四）全天：材加2班

上午8:30——12:00，深圳市米高科技有限公司。

地址：深圳市宝安区松岗街道燕川第一工业区朝阳路10号，路程约110公里。下午1:00-4:00，深圳市宝安区石岩街道水田工业区（银柏达科技）。从米高公司到银柏达公司约25公里。

回程：下午4点从银柏达科技有限公司直接回广州大学城约135公里。

3月21日（周五）总结：完成实习报告

*租车：由两班班干部负责联系

6.材料加工新技术论文 篇六

院（部）系 所 学 专 业 年级、班级 完成人姓名 学号

材料科学与工程

材料工程 2014级 卫明 2014730056

喷射沉积技术的发展及其应用

摘要：喷射沉积技术是一种新的金属成形工艺,作为高性能结构件的一种先进制坯技术,应用愈来愈广泛。本文对该工艺进行了综述，并介绍了喷射沉积技术的特点及其在诸多领域的应用现状。

关键词：喷射沉积；应用；现状

Development and Its Application of Spray Deposition Technology

Abstract : The spray deposition technology is a new metal forming technology.As an advanced technology, it was applied more widely in manufacturing high-performance structural blanks.The process was reviewed and the characteristic of spray deposition technology and prospects of spray forming and application status.Key words : spray forming ；application ；status

1.前言

金属的喷射沉积技术是一种新的金属成形工艺。由于人们对液态金属经雾化到动态固结这一过程的不同理解, 它往往又被冠之以喷射成形(SF)、喷射沉积(SD)、喷射铸造(SC)、液体动态固结(LDC)及控制喷射沉积(CSD)等名称。喷射成形的概念最早是由英国Swansea 大学冶金及材料工程系Singer 教授于1968 年首先提出,并于1972 年获得专利[1]，而作为一种工程技术则是从1974 年英国OsprayMetals 公司取得专利权开始。喷射成形技术包括金属熔化、雾化和沉积等三个工艺过程。即将金属熔化成液态金属后,雾化成熔滴颗粒, 随即直接沉积在具有一定形状的收集器上,从而获得致密的大块金属实体。这一过程全部是在密闭舱体内完成, 完全取消了粉末处理、烧结等工序,避免了金属的污染。由于液态金属是在惰性气流作用下雾化和沉积, 所获得的金属实体具有偏析小、晶粒细小等特性[2]。利用这一技术可以得到一般快速凝固方法无法得到的大尺寸的金属实体。总之,雾化喷射沉积技术既克服了传统铸造过程中存在的晶粒粗大、偏析严重的缺点,又屏弃了粉末冶金工艺中工序繁多、氧化严重等不足,同时又兼有粉末冶金技术的优点,是一种极具竞争力的快速凝固工艺。因此引起了各国科技、企业界的广泛重视,得到了迅速的发展。

喷射沉积技术是在Ospray 技术的基础上增加真空熔化处理技术而形成的。预处理的合金在坩埚中通过真空感应冶炼后, 通过漏斗状计量口流入Ospray 工艺装置,熔化的合金流经过2 次高纯度的氩气雾化成很细的雾滴[3]。再将雾化后的金属熔滴直接喷射到金属基底，在基底上沉积形成半凝固沉积层, 依靠金属基底的热传导使沉积层不断地凝固形成较致密的预制坯料。通过更换不同形状的冷却机体而喷雾成形各种形状的预制坯(如圆盘、块坯、环形坯或管坯等),随后进行锻造。合金沉积的形状和厚度通过芯棒的退回来控制。其生产环类或壳类零件长达1.5 m, 直径达51.4m。在合金熔化过程中,允许添加其他合金,不像常规制坯那样要进行严格地隔离[4]。一般情况下,氧含量<10 ppm,氮含量<60ppm。喷射沉积技术制坯有如下特点: ①该技术与传统的粉末冶金技术相比,简化了雾化和固化生产工艺,缩短了生产时间,生产成本降低20%～40%,同时也避免了杂质的介入。②喷雾沉积工艺过程是在真空、氩气和氮气环境中进行, 该方法解决了合金RSPM 工艺中粉末表面氧化的问题,减轻了原始颗粒界面(PPB)对合金性能的不利影响,显微组织均匀(没有宏观析出物)、致密、晶粒细,晶粒尺寸达A STM5～8，其制坯的孔积率为0.2%～2.0%。③用该项技术所制坯料的热加工性得以改善。因为在合金雾化过程中, 使合金化学成分的均匀性得到改善，晶粒得到细化。其效果与真空感应熔化-真空电弧再熔化真空感应熔化-真空电火花再熔化方法相比更加突出。这对于超强度材料在高温合金和硅铝合金中应用无疑起到促进作用。④用喷射沉积工艺制坯可以改善材料切削加工性喷射沉积技术作为高性能结构件的一种先进冶金制坯技术逐渐受到广泛的重视。利用喷射沉积技术可以使合金零件的制造既快捷又经济。如高质量镍基超强合金用于涡喷发动机生产，通过一步转换就能制成预成型的环类或壳类毛坯，大大缩短了制坯的生产周期,简化工艺过程。

2.喷射沉积技术的应用

2.1 喷射沉积技术在合金制造中的应用 喷射沉积技术目前已被广泛用来研究和开发多种快速凝固材料，取得了很好的效果，所研制的不锈钢，工具钢，高强度低合金钢，高合金铸铁，耐磨、精密合金，高温合金以及铝、镁等轻合金的组织和性能都得到了改善。下面以部分高温合金及硅铝合金为例作简要介绍。

2.1.1喷射沉积技术在高温合金制造中的应用

高温合金是发动机制造必需的材料，其制坯工艺受到工业界的普遍重视。采用喷射沉积制坯，不但能改善高温合金的显微结构和性能，还可以直接生产成最终形状或接近最终形状的产品，提高材料的利用率,降低产品的成本。喷射沉积制坯高温合金的显微结构比熔铸材料均匀，特别是为改善强度和高温性能增加了溶质含量的合金，其性能如拉伸、蠕变抗力、应力断裂和低周疲劳性能改善尤为明显。另一方面还解决了导致高温合金性能恶化的两种主要缺陷:气孔和夹杂。2.1.2 喷射沉积技术在硅铝合金制造中的应用

喷射沉积硅铝合金经镀金处理后用作电子电路中微波放大器的模块。无线电频率(RF)和微波的封装材料要求极其严格，如低的热膨胀系数(CTE)(与镓砷化合物和氧化铝相当或稍高)，较高的热传导性(>100W·m-1K-1),低密度(<3 g·cm-3)，具有一定的刚度(>100GPa)。另外，还应便于加工、电镀和激光焊接以及不受环境温度变化等因素的影响。从这些要求看，Si-Al 合金是比较理想的材料。其优点随Si 含量的提高表现得尤为突出。但Si含量过高，尤其是超过共晶点时会形成粗大针状或片状多角形Si 相，严重降低合金的力学性能。采用喷射沉积技术，可显著改善合金的纤维组织，减少偏析，提高合金固溶度等，使合金性能得以大幅度提高。利用该技术得到一种新的合金，叫做可控膨胀(CE)合金。CE 合金的CTE 可随着Si 含量变化在Al 和Si 的CTE 之间变化。CE 合金在封装应用上也表现出明显的优点，其重量比纯铝轻15%以上，强度超过高强铝合金。CTE 随温度变化不明显，当温度变化从-50～300℃时，CTE 变化不超过10%，弹性模量大于110GPa，密度，刚度大,如Si-30Al 是53 G Pa·cm 3/ g, 与Kovar(54Fe-29Ni-17Co)的17 G Pa·cm3/g 和Cu275W 的15 G Pa·cm3/g 相比要高得多。由于Si-Al 合金中含有极硬的硅粒子,加以铝基体比较软，常规坯料在加工时很难保证加工精度和低的表面粗糙度及好的表面形状，且刀具易磨损，加工高温铝合金就更不易了。但采用Ospray工艺制坯的高硅(wSi≯70%)Si-A l 合金，利用钛氮化物涂层硬质合金刀具可以顺利地进行机械加工，表面粗糙度Ra≤1.6滋m,甚至还可以加工出棱边。在钻孔时,若钻头上涂一层很薄(<10滋m)的复晶金刚石(PCD)涂层，还可避免孔口的塌陷。对非环形槽等可以采用电火花、激光等方便地加工出来。

2.2 喷射沉积技术在贵金属领域的应用前景

目前，喷射沉积技术在铝合金、高温合金、金属间化合物中的应用已基本成熟。从贵金属材料的应用领域和材料的形状类型(块、片、丝、膜等)考虑, 喷射沉积技术可以应用到贵金属材料及其复合材料的制备和生产中。(1)电接触材料的生产(如:AgSnO2、Pt-Ir、Pd-Ag、Au-Cr)。

可以预期，利用喷射沉积技术能消除电接触材料成分的宏观偏析、抑制微观偏析的生成、细化晶粒，从而可改善和提高贵金属电接触材料的综合性能。如加工性、氧含量、抗电蚀性等。并减少加工工序、降低成本。

(2)某些贵金属焊料(如:Ag-Cu28、Au-Sn20共晶合金)的生产可实现成分亚稳固溶扩展，及形成均匀细化的微观组织。由此来改善和提高材料的加工性能。(3)为贵金属与金属基复合材料的制备提供了一种可能的制备途径(如；Pt-Pd-Rh-RE 与金属基复合催化材料)。目前，纯贵金属催化网的使用效率在70%左右，如能在有色金属基体上沉积适量的贵金属催化材料，通过挤压、拉制制备出贵金属与金属基复合催化网，可大量节约贵金属。

(4)利用低密度喷射可完成离散表面涂层的生产(如铼管涂铱航空航天火箭喷管复合材料)。喷射沉积技术为贵金属复层材料的生产提供了较为理想的技术方法，并可提高喷管的高温抗氧化性，从而减少冷却用燃料的携带量。总之，喷射沉积作为一项新兴的快速凝固材料制备技术，虽然还存在很多值得研究的问题，但随着人们对喷射沉积技术各领域逐步深入的研究，必将对国民经济的可持续发展和国防工业的发展起到重大的推动作用。2.3 喷射沉积技术在Al-Si 电子封装材料中的应用

A l-Si 合金是一种综合性能可以满足电子封装要求的合金体系，其热膨胀系数(C TE)和热导率随硅含量的变化在一定范围内连续可调.因此，通过设计材料的成分, 可制备出新型轻质并具有热传导率高、热膨胀系数低、与半导体硅和砷化镓匹配及硅含量高(50 %～ 70 %)的Al-Si 合金材料，使之满足现代封装技术的要求。

硅含量较低的Al-Si 合金一般可通过熔化铸造成形，但硅质量分数大于50 %时,Al-Si 合金铸态的显微组织主要由粗大的、孤立的、多面化和高纵横比的一次硅晶体组成，这对材料的力学性能和可加工性将产生不利的影响。针状一次硅相的尺寸为毫米级，这导致材料的显微组织极度各向异性，使此合金极不适合用于电子封装。例如，用于电子封装的板材厚度为1 ～ 5 mm，如果采用铸造材料，那么单个颗粒硅晶体将有可能穿透整个板厚，并且硅颗粒易沿择优晶体学平面发生单方向开裂，这使材料的加工极难达到表面涂装所要求的高精度。采用喷射沉积技术制备的A l-Si 合金，可在不改变材料成分的前提下大幅度提高材料的性能。在喷射成形过程中，经过雾化的Al-Si 合金熔滴在飞行过程中即开始形成硅晶体。在沉积坯表面的凝固相被破碎而产生大量的硅相形核，这些核心长大并相互碰撞限制了硅相的长大，使其无法形成铸造组织中那样孤立的、高度取向性的硅颗粒，而且所形成的硅晶体随机取向，解决了显微组织与性能各向异性的问题。这样使沉积坯在结构上实现了连贯性，具有各向同性的合金组织和性能，有利于材料表面的精细加工。目前，关于硅质量分数高于50 %的Al-Si 合金电子封装材料的研究十分活跃。欧共体实施BRI TE/EU RAM 计划来开发以Al-Si 合金为基础的新型电子封装材料。由欧共体支持的英国Ospray公司于2000 年用喷射沉积技术生产出硅含量最高达到70 %的A l-Si 合金，制备出了A l-27Si ,A l-42Si，Si-50Al，Si-40Al，Si-30Al 系列合金。该公司还可根据用户的需求设计材料的成分，大幅度拓展了Al-Si合金的应用，满足了电子封装业的需求。

目前，国内主要有北京有色金属研究院、北京科技大学、中南大学和中国科学院等单位进行了相关研究，并且取得了一定的成果。田冲等人[5] 采用喷射沉积技术制备了Al-70Si 合金，其组织均匀，Si 相粒子细小，没有粗化和偏析的现象。该合金的CTE 为(7 ～ 8)×10-6K-1，热导率大于100 W/(m ·K)，密度为2.46 g/cm3，机械加工性能良好，可以用普通刀具进行车、铣、刨、钻孔加工.魏衍广等人[6 研究了沉积态合金的显微组织及其随温度变化的规律, Al-70Si 合金的热加工变形温度为560 ～ 590 ℃.王晓峰等人[7] 采用喷射沉积与热等静压结合的方法制备了性能良好的Al-70Si 合金.王磊等人[8] 用该法制备的Al-70Si 合金, 其C TE 为(7 ～ 9)×10-6 K-1 , 热导率为120 W/(m ·K), 抗弯强度为180 MPa。

3.结论

综合已有的研究成果，可见喷射沉积技术有其独特的优越性：①高的致密度。多种合金的直接沉积一般可达理论密度的95%以上，在工艺成熟条件下可达到99%以上。随后对坯件加工则很容易达到完全致密。②较低的含氧量。喷射沉积过程是在惰性气氛中瞬间完成的, 因此金属中的氧含量得到了很好的控制, 而且由于液态金属一次成形,工序简单,避免了粉末冶金工艺中因筛分、贮存、运输等工序带来的氧化,减轻材料的受污染程度。③属于快速凝固的范畴。根据合金类型、雾化沉积条件的不同和沉积坯尺寸大小, 合金的冷却速度可在103～106K·s-1 之间变化。因此喷射沉积合金具有一般快速凝固的组织特征, 主要是晶粒组织细化、宏观偏析消除,合金成分趋于均匀。④流程短工序简化。由于可减少中间工序的投资和能耗,经济性好,因此比粉末冶金具有更强的竞争力。⑤合金性能得到改善。由于快速凝固的组织优势，各种喷射沉积材料的组织性能，如耐蚀、耐磨、磁性、强度、韧性等性能指标均较常规铸锻工艺生产的材料有大幅度提高，或可与粉末冶金材料相当。

喷射沉积技术把液态金属的雾化和雾化熔滴的沉积自然地结合起来, 以较少的工序将合金直接从液态制备成致密、组织细化、成分均匀、结构完整并接近零件实际形状的材料和坯件.用喷射沉积技术生产的A l-Si 系列电子封装材料可与大多数半导体材料匹配，在国外这种材料已进入实用化和商品化阶段，但是国内在高硅铝合金电子封装材料的研制及这类材料的产品化方面还有些差距，进行这方面研究和开发是十分必要的。

参考文献：

[1] 李庆春．雾化喷射沉积技术的发展概况及展望[ J]．材料科学与工程，2009，（4）:8-10.[2] 彭超群，黄伯云．喷射沉积技术[J]．有色金属,2012，（1）：12-14.[3] David M，Jacobson．Spray-formed silico-aluminum[J]．Advanced Materials & P rocesses，2000，(10)：196-201．

[4] 徐寒冰．喷射沉积技术进展及工业应用[J]．机械工程材料，2013，（6）：1-5.[5] 田冲, 陈桂云, 杨林, 等.喷射沉积硅铝电子封装材料的第 2 卷 第 1 期

7.机加工材料管理制度 篇七

一、紫铜和石墨加工钢时对加工速度的影响

据周旭光等编著的《特种加工技术》一书, 介绍紫铜和石墨电极加工钢时随脉冲宽度的变化呈如图曲线关系

1、总的变化趋势

无论是紫铜电极还是石墨电极, 当脉冲电流一定时, 在脉冲宽度不太大时, 随着脉冲宽度的增加, 加工速度增加当脉冲宽度增大到一定数值后, 加工速度不仅不再随脉冲宽度增加而增加, 反而随脉冲宽度的增加而下降, 其原因有关文章和书本叙述很清楚。

2、紫铜电极和石墨电极对加工速度影响的区别

(1) 当脉冲宽度较窄时 (小于10us) 石墨电极加工速度低于紫铜, 随着脉冲宽度增加, 两种电极的加工速度都增加, 但石墨电极的增加速度高于紫铜电极, 当脉冲在10us左右时, 石墨电极的加工速度超过紫铜电极。

(2) 当脉宽增加到100us左右石墨电极的加工速度达到最大值。随着脉冲宽度继续增加石墨, 电极的加工速度以较快速度下降。而紫铜电极的加工速度仍然-处于随脉冲宽度增加而增加的阶段, 直到脉冲宽度增加到数百微秒后紫铜的加工速度才随脉冲宽度的增加而以较慢速度下降。

(3) 总之, 石墨电极加工速度随脉冲宽度变化而变化的速度比紫铜电极更明显, 更迅速;石墨电极在相同脉冲电流时最大加工速度高于紫铜, 但具有较大加工速度的脉冲宽度范围较窄, 明显小于紫铜, 那么, 石墨, 紫铜这两种电极在加工铜时的加工速度随脉冲宽度的变化在总趋势相似的情况下为什么会有这些差别呢?就此我提出一下观点供参考。

二、极间介质的电离, 击穿及放电通道形成

当电场强度增大到一定时, 极间介质被电离, 击穿, 形成放电通道, 放电通道由大量高速运动的带正电和带负电的粒子及中性粒子组成。这些粒子撞击电极, 相互碰撞形成局部高温以蚀除电极材料, 撞击能量愈大, 蚀除速度愈快。

1、当电场强度大到一定时, 在电场力作用下, 负极的电子摆脱束缚逸出, 快速向正极作加速运动, 在运动中撞击介质分子, 使介质分子获得足够能量而电离, 形成带正电的H离子和带负电的碳离子 (介质为水则为OH离子) 介质电离产生的正负离子在电场作用下作定向加速运动, 又撞击介质分子使之电离, 这样产生连锁反应造成介质被击穿。

2、在电场作用下, 介质电离的正, 负离子分别向阴, 阳极加速运动, 一部分在运动中相互复合成中性粒子, 一部分分别达到阴, 阳极, 高速撞击阴极, 阳极, 使阴极和阳极材料被蚀除并抛入介质中, 进入介质的电极材料中的带电粒子在电场作用下也作加速定向运动, 一部分被复合, 一部分撞出介质使介质电离, 最后一部分又分别撞出阳极和阴极。

3、除上所述, 在电火花负极性加工中, 放电通道由大量的高速运动的带负电的电子, C及携带电子的铁原子及带正电的H和Cu (或C离子) 及中性的铁, 碳, 铜和油性介质粒子组成。在负极性加工中, 到达阴极 (工件) 的正电粒子的动能之和越大, 则加工速度越高。

三、电火花加工中的覆盖效应

负极性加工中, 在电场作用下, 带正电的H和Cu (C) 向阴极工件移动并轰击工件并在阴极获得电子被还原。其中H还原形成氢气被排出Cu, C还原成Cu和C后一部分覆盖在工件上形成覆盖层, 而大部分进入工作液成电蚀产物。

带负电的向阳极移动最终被阳极俘获C离子及携带电子的铁粒子在阳极失去电子变成中性的碳粒子和铁粒子, 一部分覆盖在阳极电极上形成覆盖层, 其余部分进入介质成电阻产物。

覆盖层能否形成, 形成的速度快慢同覆盖微粒与被覆盖物之间的粘附能力有极大关系, 显而易见的原因, 碳粒子覆盖上石墨上明显要优于覆盖在紫铜上。

四、电火花负极性加工时, 紫铜电极和石墨电极加工铜时加工速度差别的原因

电火花加工中, 电场最终主要转化成热能以蚀除工具电极和工件材料, 当加工电流一定时, 电场能也一定, 所以在加工工件材料相同时, 加工速度就取决于电场能在工具电极和工件上的分配比例。当电场上的能量分配较小时, 工件上的能量分配就较大, 加工速度就较高, 而能量的分配比例又取决于轰击工具电极和工件的粒子 (主要为带电粒子) 的动能大小, 轰击工件的带电粒子数量越大, 动能越大, 加工速度相对就越高, 反之则小。

1、脉冲宽度很窄时 (小于10us左右)

负极性加工, 工具电极为阳极, 脉冲宽度很窄时, 轰击阳极电极的是以电子为主的负粒子。由于铜的熔点, 沸点等热性指标都低于碳, 所以在相同能量的负粒子轰击下, 紫铜电极的蚀除量大于石墨电极, 即进入工作液并轰击阴极工件的Cu多于C离子, 加上铜离子的质量远大于碳, 动能也就大于碳离子, 所以脉冲宽度很窄时, 紫铜电极加工钢时能量在工件阴极的分配比例大于石墨电极加工钢, 故紫铜电极的加工速度高于石墨电极, 电极核耗也大于石墨电极。

2、脉冲宽度为中脉冲时 (大于10us小于100us左右)

当脉冲宽度增加时, 工作液介质在运动粒子的碰撞电离的速度迅速增加, 即H和C离子迅速增加。在电场作用下, C向阳极移动, 并在阳极失去电子变成中性碳粒子覆盖在阳极电极表面形成覆盖层。由于石墨电极的覆盖效应明显优于紫铜电极, 即失去电子的C多于紫铜电极, 因而造成电离区中C浓度低于紫铜电极电离区的C浓度, 这样就造成介质电离进一步加快, 轰击工件阴极的H也多, 因而石墨电极的加工速度增快的速度大于紫铜电极而逐渐超过紫铜。

3、脉冲宽度为宽脉冲时 (大于100us左右)

当脉冲宽度进一步增加, 工具电极的覆盖效应和工作液介质的电离达到动态平衡, H离子数维持一定数量, 不再增加, 由于排屑条件恶化及热传到的原因, 加工速度不升反降。

(1) 由于石墨电极覆盖效应明显, 达到动态平衡的脉冲宽度比紫铜电极小得多, 加上覆盖效应明显后, 到达工件阴极的C离子数量减少, 因而石墨电极加工速度随脉冲的进一步增加而迅速下降。

(2) 紫铜电极覆盖效应小于石墨, 所以达到动态平衡的脉冲宽度远大于石墨电极, 所以达到最大加工速度时的脉冲速度大大宽于石墨电极, 由于覆盖效应小于石墨电极, 到达工件阴极的Cu减少数也小于石墨电极C的减少量, 加上铜的质量大于碳, 所以脉宽进一步增加时紫铜电极的加工速度下降较为缓慢, 最终又高于石墨电极的加工速度。

(3) 由于石墨电极覆盖效应优于紫铜, 电离区中介质电离和覆盖效应时复合作用的平衡点石墨电极要高于紫铜电极, 因而造成在相同加工电流时石墨电极的最高加工速度高于紫铜电极。

参考文献

[1]周旭光《特种加工技术》西安:西安电子科大出版社, 2004年7月

[2]刘晋春《特种加工》第5版北京:机械工业出版社, 2008年5月

8.浅析高分子材料成型加工技术 篇八

[关键词]高分子材料；成型加工；技术

近年来，某些特殊领域如航空工业、国防尖端工业等领域的发展对聚合物材料的性能提出了更高的要求，如高强度、高模量、轻质等，各种特定要求的高强度聚合物的开发研制越来越显迫切。

一、高分子材料成型加工技术发展概况

近50年来，高分子合成工业取得了很大的进展。在l950年，全世界塑料的年产量为200万t。20世纪90年代。塑料产量的年均增长率为5.8%，2000年增加至1.8亿t至2010年，全世界塑料产量将达3亿t，此外。合成工业的新近避震使得易于璃确控制树脂的分子结构，加速采用大规模进行低成本的生产。随着汽车工业的发展，节能、高速、美观、环保、乘坐舒适及安全可靠等要求对汽车越来越重要.汽车规模的不断扩大和性能的提高带动了零部件及相关材料工业的发展。为降低整车成本及其自身增加汽车的有效载荷，提高塑料类材料在汽车中的使用量便成为关键。

据悉，目前汽车上100kg的塑料件可取代原先需要100-300kg的传统汽车材料（如钢铁等）。因此，汽车中越来越多的金属件由塑料件代替。此外，汽车中约90%的零部件均需依靠模具成型，例如制造一款普通轿车就需要制造1200多套模具，在美国、日本等汽车制造业发达的国家，模具产业超过50%的产品是汽车用模具。目前，高分子材料加工的主要目标是高生产率、高性能、低成本和快捷交货。制品方面向小尺寸、薄壁、轻质方向发展；成型加工方面，从大规模向较短研发周期的多品种转变，并向低能耗、全回收、零排放等方向发展。

二、现今高分子材料成型加工技术的创新研究

（一）聚合物动态反应加工技术及设备

聚合物反应加工技术是以现双螺杆挤出机为基础发展起来的。国外的公司已开发出作为连续反应和混炼的十螺杆挤出机，可以解决其它挤出机（包括双螺杆和四螺杆挤出机）作为反应器所存在的问题。国内反应成型加工技术的研究开发还处于起步阶段，但我国的经济发展强烈要求聚合物反应成型加工技术要有大的发展。指交换法聚碳酸酯（PC）连续化生产和尼龙生产中的比较关键的技术是缩聚反应器的反应挤出设备，我国每年还有数以千万吨计的改性聚合物及其合金材料的生产。关键技术也是反应挤出技术及设备。

目前国内外使用的反应加工设备从原理上看都是传统混合、混炼设备的改造产品，都存在传热、传质过程、混炼过程、化学反应过程难以控制、反应产物分子量及其分布不可控等问题.另外设备投资费用大、能耗高、噪音大、密封困难等也都是传统反应加工设备的缺陷。聚合物动态反应加工技术及设备与传统技术无论是在反应加工原理还是设备的结构上都完全不同，该技术是将电磁场引起的机械振动场引入聚合物反应挤出全过程，达到控制化学反应过程、反应生成物的凝聚态结构和反应制品的物理化学性能的目的。该技术首先从理论上突破了控制聚合物单体或预聚物混合混炼过程及停留时间分布不可控制的难点，解决了振动力场作用下聚合物反应加工过程中的质量、动量及能量传递及平衡问题，同时从技术上解决了设备结构集成化问题。新设备具有体积重量小、能耗低、噪音低、制品性能可控、适应性好、可靠性高等优点，这些优点是传统技术与设备无法比拟或是根本没有的。该项新技术使我国聚合物反应加工技术直接切人世界技术前沿，并在该领域处于技术领先地位。

（二）以动态反应加工设备为基础的新材料制备新技术

1.信息存储光盘盘基直接合成反应成型技术。此技术克服传统方式的中间环节多、周期长、能耗大、储运过程易受污染、成型前处理复杂等问题，将光盘级PC树脂生产、中间储运和光盘盘基成型三个过程整合为一体，结合动态连续反应成型技术，研究酯交换连续化生产技术，研制开发精密光盘注射成型装备，达到节能降耗、有效控制产品质量的目的。

2.热塑性弹性体动态全硫化制备技术。此技术将振动力场引入混炼挤出全过程，控制硫化反直进程，实现混炼过程中橡胶相动态全硫化.解决共混加工过程共混物相态反转问题。研制开发出拥有自主知识产权的熱塑性弹性体动态硫化技术与设备，提高我国TPV技术水平。

三、高分子材料成型加工技术的发展趋势

塑料电磁动态塑化挤出设备已形成了7个规格系列，近两年在国内20多个省、市、自治区推广应用近800台（套）。销售额超过1.5亿元，还有部分新设备销往荷兰、泰国、孟加拉等国家.产生了良好的经济效益和社会效益。例如PE电磁动态发泡片材生产线2000年和2001年仅在广东即为国家节约外汇近1600万美元，每条生产线一年可为制品厂节约21万k的电费。塑料电磁动态注塑机已开发完善5个规格系列，投入批量生产并推向市场；塑料电磁动态混炼挤出机的中试及产业化工作已完成，目前开发完善的4个规格正在生产试用。并逐步推向市场目前新设备的市场需求情况很好，聚合物新型成型装备国家工程研究中心正在对广州华新科机械有限公司进行重组。将技术与资本结合，引入新的管理、市场等机制，争取在两三年内实现新设备年销售额超亿。我国已加入WTO，各个行业都将面临严峻挑战。

综上所述，我国必须走具有中国特色的发展高分子材料成型加工技技术与装备的道路，打破国外的技术封锁，实现由跟踪向跨越的转变；把握技术前沿，培育自主知识产权。促进科学研究与产业界的结合，加快成果转化为生产力的进程，加快我国高分子材料成型加工高新技术及其产业的发展是必由之路。

参考文献：

[1]江成平，聚合物动态塑化成型加工理论与技术[M].北京：科学出版社，2005 427435.

[2]瞿金平，聚合物电磁动态塑化挤出方法及设备[J].中国专利9O101034.0，I990；美国专利5217302，1993.