xxx设备润滑管理规范

xxx设备润滑管理规范（共13篇）

1.xxx设备润滑管理规范 篇一

设备润滑管理

一、设备润滑管理的任务

设备润滑管理是用科学的管理手段，按技术规范要求，实现设备的合理润滑和节约用油，以达到设备安全、正常运行的目的。企业在润滑管理方面担负的任务有下列各项。

1.建立健全润滑管理机构，制订各项润滑管理规章制度规程、定额标准计划和各级润滑人员的岗位责任制。

2.组织编制润滑工作所需的各种技术管理资料。如：润滑卡片、日常润滑消耗定额、设备换油周期、换油工艺规程等。3.指导有关人员贯彻润滑“五定”（定点、定质、定量、定期、定人），搞好现场设备润滑工作。

4.随时检查监测设备润滑状态，及时采取改善措施，完善润滑装置，解决润滑系统存在的问题，对润滑换油情况记录分析，防止油料变质，不断改善润滑状况。

5.协助有关人员治理设备漏油，采取有力措施，组织废油的回收与再生利用工作。

6.收集油品生产厂家研制新油品信息，逐步做到进口设备用油国产化；做好短缺油品的代用与掺配工作。

7.管理切削液、切削油、乳化油和特种油品的配制与应用。8.协同管理、环保单位，对乳化液、切削液、切削油等的工业油污废水进行处理，达到国家废水排放标准，避免水源污染。9.组织润滑宣传教育和各级润滑人员的技术、业务培训。10.组织推广应用润滑新油脂、新材料，交流节约用油的方法和经验。

二、设备润滑管理工作的“五定”与“三过滤”

1、闰滑“五定” 所谓“五定”，即定点、定质、定量、定时、定人。其具体内容如下。

（1）定点工：即确定每台设备的润滑部位和润滑点。用润滑图表形式和着色标志，把每台没备应在什么地方加油、换油，具体进行规定。

（2）定质。即按照润滑图表规定的部位和润滑点加（换）规定牌号的润滑油脂、润滑剂，并按国家检验标准和掺配、代用规定切实保证油脂的质量。为此，润滑装置和加油工具应保持清洁、完整。对设备的润滑状态要进行日常检查。装机用油要进行工况监测。润滑装置要进行观察与检测。对润滑事故漏油、渗油设备要进行分析鉴定。

（3）定量。在保证设备得到良好润滑的前提下，实行用油定量消耗、废油定额回收、漏油及时冶理.既要保证设备得到足够的润滑，又要避免造成浪费。

（4）定时。即根据设备润滑卡片或润滑图表规定的时间，对设备各润滑部位、润滑点进行加油、添油和清洗、换油，保证设备得到良好润滑。没备换油周期必须根据定期抽样化验结果、设备实际使用情况和润滑剂在使用过程中的失效速度，合理地加以确定或调整。（5）定人。即按照合理分工的原则，使每个润滑部位、润滑点的加油、添油和清洗换油有专人负责。必须建立明确的分工负责的润滑工作责任制。

三、设备润滑管理的职贵

1.设备管理部门润滑技术管理组的职责

（1）制订润滑油品、润滑工器具的消耗定额，组织各（车间）润滑站编制年、季、月用油计划，汇总报送供应部门。（2）制订润滑管理各项规章制度，必要时进行修改、完善。组织编制设备润滑图表和有关技术资料，指导各润滑站开展工作。（3）组织编制设备清洗换油计划，检查计划实施情况。（4）做好技术服务，协助基层解决润滑工作中的疑难问题，确定进口设备用油国产化及油品代用，逐步积累润滑技术资料，总结和推广有效的润滑工作经验。

（5）组织调查、掌握漏油设备情况及其原因，提出治漏建议，检查治漏效果，交流治漏经验。

（6）学习掌握润滑新技术、新油品、新装置及国内外先进经验，并推广应用。组织润滑技术与业务培训，不断提高润滑工作人员的素质。

2.润滑工程技术人员的职责

（1）组织与指导全厂设备润滑技术管理工作。拟定各项润滑管理制度及有关人员的职责范围、考核办法，经领导批准后，督促指导有关人员贯彻执行。（2）编制全厂设备润滑图表、卡片、规程、图册和润滑材料消耗定额及有关润滑技术资料，供润滑、操作和维修工人使用。（3）编制本厂需用的特种润滑油品、冷却切削液、切削油、乳化油、防锈油、清洗剂、润滑油的掺配代用及废油再生利用工艺，指导润滑工人、油脂制造工人和操作工人正确配制和使用润滑油脂。

（4）指导润滑工人、油脂制造工人、化验员、维修工处理有关设备润滑的技术问题，协助机械员改进设备润滑系统和装置，参与设备润滑事故的分析研究，培养提高润滑工作人员的技术业务能力。

（5）收集国内外润滑管理工作经验和新油品、新装置等技术资料，结合本厂需要，组织推广应用和业务技术培训。3.润滑工的职责

（1）熟悉负责区域内每台设备的润滑系统、所用油品及需要量。（2）贯彻执行设备润滑“互定”与“三过滤”规定。（3）每日巡回检查，督促操作工对设备进行正确的

日常润滑；对不按规定加油者提出劝告，并报告车间机处理。（4）对设备贮油部位每周巡回检查补充加油，保持规定的油面高度，并对油脂杯补充润滑脂。

（5）实施月份设备清洗换油计划，在维修工和操作工的配合下按清洗换油工艺规程进行，保证油箱的清洗质量。

（6）每台设备油箱的换油量和耗油量登记到设备换油卡片上，回收的废油及时退库，每月统计上报，并提出严重设备漏油清单。（7）每季配合机动师、修理组长对负贵区域的设备进行一次润滑技术状态的全面检仓，并记录在“设备润滑状态记录本”中；对存在的问题及时安排解决。

（8）配合润滑工程师进行新品种油料的试用，按要求做好试用记录。

（9）经常保持润滑工具、用具清洁，用后擦干净，存放在工具柜里。

（10）对质量不合格的油品和冷却液不擅自使用，及时报告润滑工程技术人员处理。4.操作工的润滑工作职责

（1）熟悉所操作设备的润滑系统和各部位的润滑方法，严格按照润滑“五定”要求正确合理润滑。

（2）班前检查加油。定期维护时，检查并清洗油毡、油线、油杯、油窗、粗滤网、冷却箱等，保持设备处于良好润滑状态。（3）出现润滑故障不能排除时，应及时通知维修工处理；发现油变质和油箱缺油时，及时通知润滑工处理。

（4）配合维修工、润滑工进行设备维修、清洗和换油。（5）保持切削冷却液的清洁，按期更换并清理冷却箱，防止冷却液变质腐蚀设备。

（6）保管好自己使用的润滑工具，保持其清洁完好；保护好设备的润滑标牌和加油点标志。

四、现场设备漏油的预防与管理

设备漏油不仅影响产品的生产和质量，也是能源的浪费。设备漏油的预防与治理，已列入了企业现场文明生产和安全生产的重要内容。

由于造成设备漏油、渗油的原因较多，涉及设计、制造、操作、维护、修理等各个方面，所以预防与治理设备漏油必须领导重视，充分发动群众，组织各方面协作，实行专群结合，分工负责，严格管理，有章可循，才能取得较好效果。1.防漏治漏的主要措施

（1）狠抓查、治、管三个环节。即边查、边治、边管，反复查、反复治、严格管。而且要建立行之有效的制度。每年结合设备普查进行设备漏油和治理情况的普查组织专业人负查漏点、找原因，根据设备漏油的情况，进行分类排队，制订防治措施。对易于治理的漏点，边查、边治，查明就治；对治理难度较大的漏点，应制定方案，组织攻关；对暂不具备治理条件的漏点，应积极创造条件，逐步治理。

（2）按堵、封、引、接、修、焊、改、换八字，对症下药，治理漏油。具体地说就是，对漏点，能堵住、能封住的，就采取堵、封措施；堵不住、封不住的地方，就用槽子、管子把油引回去；无法引回去的，就用挡板、铁盒接；对损坏的零部件、阀门、油管、龙头进行修理，不能修复的进行更换；对渗漏的裂缝进行焊补；对设计和制造的缺陷，进行改装。（3）加强管理，巩固查、治效果。治理设备漏油必须严格规章制度，持之以恒，严格按照防止漏油的验收条件，详细检查和验收设备。

2.现场生产设备漏油治理标准

（1）渗油。油迹不明显，在油迹被擦净后五分钟内不出现油迹者为渗油。

（2）漏油。油迹明显，有的形成油滴，在油迹或油滴被擦净后五分钟内出现油迹或油滴的为漏油。

（3）漏油点。有一条明显油迹或一个油滴的，为一个漏油点。（4）不漏油设备。静结合面不渗油，动结合面不漏油者，为不漏油设备。80％的结合面不漏油，且漏油的部位三分钟内漏油不超过一滴者为基本不漏油设备。

（5）严重漏油设备。设备有下列情况之一，或一个漏油点一分钟滴油超过三滴者，为严重漏油设备。

A、机械工业关键设备（不包括30个修理复杂系数以下的设备和精密设备）：每天（按两班制计）漏油5kg以上，或全部漏油点一分钟总滴油数超过十滴者。

B、大型稀有设备（包括机械工业关键设备30个修理复杂系数以下的设备）；每大漏油3kg以上，或全部漏油点一分钟总滴油数超过六滴者。

C、主要生产设备（机械工业关键设备及大型稀有设备除外）：每天漏油lkg以上，或全部漏油点一分钟总滴油数超过三滴者。（6）一般漏油设备。凡有漏油现象，但不够上述严重漏油程度的，为一般漏油设备。

（7）治理合格。静结合面不渗油，动结合面（除手润滑的导轨、丝杠、光杠等处的所有运动部位）不漏油。

2.xxx设备润滑管理规范 篇二

关键词：设备,润滑,管理

中原油田采油厂特车大队有400型和700型水泥车、油水罐车、汽车起重机、清蜡车等特种车辆共93台, 担负着油田采油、井下作业的扫线、洗井、冲沙、酸化、挤堵等各类施工任务。设备多在高温、高压、高速下运行, 使用条件苛刻, 且在野外露天作业, 运行环境差。因此, 设备润滑管理采取了有效措施, 取得了明显成效。

一、推行油液监测技术

推行油液监测技术是实行按质换油的基础。掌握和控制油品运行状态, 实行按质换油, 彻底改变“有油就跑、缺油就加、坏了再修”的局面, 不仅延长设备使用寿命, 而且也降低了修理费用。

为了更好地开展油品监测工作, 在原有润滑站的基础上, 重新规范了油液化验实验室, 淘汰了一部分陈旧落后的化验仪器, 购置了YN-6全自动黏度测试仪、石油产品水分测试仪、开口闪点测定仪、机械杂质测定仪、酸值测定器等29台, 使油品监测工作逐步走向规范化、专业化。

1. 油液监测技术的主要作用

(1) 新油质量的把关监测:加强监测, 把好新油的质量关, 防止各类伪劣油品进入, 是保证设备润滑与正常运转的先决条件。

(2) 按质换油:按质换油是根据润滑油的劣化情况, 合理及时地更换润滑油, 既保证了设备润滑, 又不浪费润滑油。

2. 油液监测实施

(1) 油品快速测试仪:使用YYF系列油液质量快速测试仪, 经过简单操作, 就可测出油液污染类型及综合质量指标。每月对特种车辆逐台进行快速测试仪测试, 对于油品测试不合格的再进行一次理化指标化验, 最终决定是否换油。这样不但可及时掌握设备在使用过程中油品质量变化的规律, 而且保证了设备用油质量和设备的正常运行。

(2) 油液理化指标化验和光谱分析相结合:由于客观条件限制, 目前主要开展了油品黏度、酸值、机械杂质、水分、闪点等8项理化指标化验, 对于需进一步确定和跟踪监测的油样则及时送到局装备监测总站进行光谱分析。理化分析和光谱分析的有机结合, 不但为设备按质换油提供了依据, 而且为开展预测性维修提供了条件。

实施油液监测可实现对设备故障的早期预警。在2009年第一季度车辆的油品抽检化验中, 有两台车因机械杂质过高而换油, 三台车因运动黏度降低而换油, 一台车因含水 (因缸盖裂纹漏水) 过高而换油。一台车闪点、运动黏度比新油分别下降83℃和51%, 据此分析此车存在燃油泄漏问题。经解体检修发现高压油泵油封漏柴油, 喷油器喷油针阀烧毁。另外, 一台因运动黏度降低而换油的车在5月设备检查中油品还是不合格。把该油样送到油田装备监测总站进行光谱试验, 证实油液中铬、硅、铝元素含量过高, 解体检修发现原因是进气系统密封不严、发动机活塞环磨损过度所致。

3. 油液监测技术的应用效果

由于充分发挥了润滑站的作用以及油液监测技术的应用, 取得了一定的经济效益。

(1) 2009年, 中原油田采油厂特车大队设备由87台增加到93台, 但2009年上半年的维修费用不仅没有增加, 反而减少到60.3万元 (去年同期维修费用为98.6万元) 。

(2) 2009年上半年与2008年同期相比, 部分发动机修理情况和换油周期见表1。油品检测技术的应用使设备修理间隔、换油周期延长, 节约了修理费用, 而且避免了油品的损失和浪费。

(3) 中原油田采油厂特车大队2009年上半年润滑油费用比上年同期节约11.19万元。其中, 2009年上半年发出CD15W/40机油共4.8t, 比2008年同期节约4.1t;HM-46液压油0.83t, 比2008年同期节约1.3t;LG-90齿轮油0.71t, 比2008年同期节约1.7t;CF-4机油1.7t, 比2008年同期节约2.3t。

二、强化设备现场润滑管理

(1) 认真对润滑油品存储及使用情况进行跟踪检查, 严格执行油品“三过滤”制度。

(2) 坚持设备清洗后换油。由于大部分T815车型属超期服役设备, 换油时不清洗发动机会造成新润滑油的污染。因此应严格按照发动机清洗技术标准进行清洗, 通过清洗换油, 会使车辆在加速性能等方面得到提高。

(3) 根据400型、700型水泥车的特点和运行条件, 针对平台上部沃尔沃发动机和曼哈姆发动机工作条件, 及时对其润滑油进行升级, 采用CF-4柴油机油, 取得良好效果。

三、提高设备润滑性能

(1) 2008年经油品理化分析, 有部分T815车辆发动机油运动黏度和闪点降低, 原因是燃油滤清器密封不严, 过滤效果不好, 使高压泵柱塞和喷油头卡死, 造成燃油进入曲轴箱。把滤清器改成一次性的双筒滤清器后, 问题解决。

(2) 400型、700型水泥车和油水罐车采用斯太尔车型底盘, 在运行中发现该种车型的刹车机构中润滑结构设计不合理, 黄油不易加入, 另外黄油加注点靠近轮胎内侧, 无法加黄油。针对这种情况, 对该种车型的刹车润滑部分进行了改造。

原结构 (图1) 中, 进入三个润滑孔的黄油到了三个润滑点后, 只停留在三孔的部位, 不能分布到滑动轴承套的其他位置。黄油嘴设计的位置在轮胎内侧, 操作很不方便。

润滑部分改造后的结构图见图2, 改造的最主要目的是改变润滑系统和润滑方式, 把“∞”油槽车削到凸轮轴上, 对进油路线进行改造, 直接经过凸轮轴上的中心油道进入, 再进入滑动轴承套孔、小孔后, 经过“∞”油道进入润滑面, 保证润滑油均布在配合面上。此后, 后桥的两轮刹车机构加注黄油时可以在平地上直接完成, 中桥加注黄油时, 可把车停到地沟上, 从下往上加注黄油。

3.设备润滑管理工作思考 篇三

关键词：设备润滑；管理；问题；思考

哪里有运动，哪里就有摩擦磨损，哪里有摩擦磨损，那里就需要润滑。机械设备要经济、高效、可靠和长寿命地运转，离不开科学的润滑。润滑是一门跨学科、跨行业，理论性和实践性都非常突出的学问。设备润滑管理是设备的现代化管理的重要因素之一，也是现代润滑的核心。

1.设备润滑管理存在的问题

1.1设备用油不合理

目前，设备用油依然存在很多不合理的情况、定时换油：换油时并未事先清理轴承室底部；检修换油：什么时候检修什么时候换油并未明确规定；设备只是一味地补充油而不全部换油，泵类设备轴承室底部堆积了大量碎屑；有些设备并未配用专用油，而是有什么油用什么油，混油现象十分普遍。

1.2设备润滑知识缺乏

设备润滑操作保养人员专业技能水平有限，差异性较大，工作责任意识差，对润滑新油品、新技术不甚了解。同时设备润滑知识缺乏，对于润滑故障不从润滑下手，而是从机械、电气等方面去查找原因。例如轴承高温导致润滑脂大量流失时首先想到的是如何在轴承壳里面进行冷却，而不考虑用耐高温润滑油脂来代替目前使用的润滑脂[1]。电机运行噪声较大，首先想到的是运转时间长或负荷较大，如果从润滑方面来处理这个问题，需要确保润滑油按量、按时、按质添加，就能够有效提高电机完好率。

1.3润滑油使用极端

润滑油在使用过程中依然存在一些极端：将干净的润滑油予以换掉，或者已经严重被污染的油不舍得换掉，不按时换油。这些使用弊端使得润滑油无法充分利用，浪费严重，在一定程度上损伤了设备。

2.认真开展润滑管理工作

2.1提高职工技能

积极注重开展不同阶段、不同工种的润滑油使用技能培训，并开展系统的模拟训练和严格的考试，只要检修人员达到了多种作业的技能水平，从而实现联合检修的协作氛围，准确查找故障原因，确保设备正常运行。

2.2加强润滑管理工作中的考核力度

为了保证检修结果的客观性、准确性，编订“设备润滑表”对设备润滑各项内容进行评估，对日常检修人员工作进行全方位检查、考评，再根据检查结果打分、填写、上报[2]。针对检查出来的各种问题，先进行批判，然后限期整改，如果在设备运行过程中无法完成整改要求，必须严格考核。这样，润滑工作长期处于设备预防性维修阶段，相关单位按照自身特征，采取可操作的措施。

2.3加大润滑油品检验分析设备的投入

润滑油使用前的质量和使用过程中性能的检查，是保证润滑工作正常进行的关键。为润滑操作人员配齐油品检验分析设施，仔细对油品使用前质量的检查，从而避免假冒伪劣润滑用投入到使用中，保证润滑油使用质量，使用过程中油品化验分析能够指导在合适的时间更换润滑油、确保油品正常使用和提前更换避免大量浪费，使得润滑油品最大限度地发挥其效能。

2.4创新润滑油节能改造

根据权威数据调查，世界能源的一般都是以不同的形式消耗在物体之间的摩擦中，然而减少摩擦首选办法便是润滑，所以，润滑管理直接影响了能源节约情况。设备在运转过程中，需要敢于对润滑不到位或不合理的设备进行合理改造，重新设计和加工润滑方法及设备，使得这一设备能够在运行过程中最大限度地满足使用需求，这样便能够真正降低设备消耗，降低人工量，从而实现节约能源的目标。

2.5保持设备润滑定期巡检

加强对设备定检管理，有效避免设备性能的劣化→预知设备性能的劣化程度→全面消除设备的劣化发展，从而降低突发故障的次数和维修频率，使其高效、高速、安全、经济、优质运转[3]。按照实际需求制定点检顺序和巡检制度，制定《设备润滑巡检纪录表》，要求润滑操作人员按照生产标准定期对设备进行检查，同时形成生产车间点检员、机动科点检员、维检人员三级巡检网络，贯彻落实润滑管理考核要求，有力地促进润滑管理工作有序开展。这样生产设备便能够充分发挥其效能，最终实现润滑管理最终目标。

机器设备是现代社会必不可少的生产基础材料，是工业生产的原材料，充分运用，高效管理，维修好设备，从而确保机器设备充分发挥其效能，增强生产率，确保生产质量，降低能源消耗和成本，具有重大的经济意义。然而设备的润滑，其正确使用和有效管理是润滑管理的重点内容。实践证明：提高职工技能、加强润滑管理工作中的考核力度、加大润滑油品检验分析设备的投入、创新润滑油节能改造、保持设备润滑定期巡检，这些措施能够降低机器设备的磨损，延长设备使用年限，并且提高机械效率，降低能源消耗，真正实现开源节流的管理目标。

参考文献：

[1]张红林，杨丽英.设备润滑管理中的常见误区[J].中小企业管理与科技（下旬刊），2013，11（01） ：124—126.

[2]田丰.基于安全生产理念的供电企业设备检修管理与风险控制研究[J].科技资讯，2012，10（01）：25—26.

4.设备润滑管理规定 篇四

总则

1.1

目的为了使设备得到正确润滑，维护和保养好设备，延长使用寿命，确保设备正常经济运行，特制定本制度。

1.2

适用范围：本制度适用于xx钢铁集团公司设备润滑管理工作。

引用文件和定义

2.1

下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款，其最新版本适用于本标准。

xx钢铁集团有限公司

TGQESP06

《基础设施控制程序》

xx钢铁集团有限公司

TGQESP01

《文件控制程序》

2.2

定义

设备润滑：指在相对运动的摩擦副之间加入具有抗剪切、耐压承载的润滑物质使其降低摩擦、减缓磨损，延长使用寿命的措施。

管理职责

3.1

设备管理处在主管总监领导下，全面负责公司的设备润滑管理工作，是公司设备润滑的归口管理部门。

3.2

供销公司负责公司润滑油品（液压介质）采购供应和废油的处置。

3.3

品质保障部负责集团公司所有润滑油品（液压介质）的检测。

3.4

生产单位设备主管部门职责

在本单位主管设备厂长（经理）的领导下，全、面负责本单位的设备润滑管理工作，是本单位设备润滑的归口管理部门。

管理内容和要求

4.1

各单位必须加强对设备润滑管理工作的领导，设备管理部门必须有专业技术人员（可兼职）从事此项管理工作，必须建立本单位设备润滑管理的办法、规定、主要液压（润滑）设备台帐、《设备给油脂标准》及相关的台帐、记录。

4.2

设备所选用的润滑油品(液压介质)的品种、规格和润滑设备（装置）在投产运行后，未经主管部门批准，不得擅自改变。公司主要生产设备所用的润滑油品（液压介质）的品种、规格和润滑设备（装置）若确需改变时，生产单位必须拿出改变的必要性和可行性的书面材料申报设备管理处。设备管理处根据情况组织专题论证，论证后通过后方可实施。

4.3

各引进设备的使用单位要注重做好引进设备润滑油品（液压介质）国产化工作，在调查研究的基础上，拟定润滑油品(液压介质)国产化计划，在充分技术经济论证、分析的基础上，确定润滑油品（液压介质）国产化方案，报主管部门审批后实施。

4.4

公司主要生产设备所用的润滑油品（液压介质），未经设备管理处批准，不同品种、规格的不准混合使用；同种品种、规格但不同生产厂家的不准混合使用；不准擅自加入各种添加剂。

4.5

润滑设备（装置）和润滑油品（液压介质）在采购前必须对分承包方进行评价，经评价合格后方可采购。

4.6

润滑设备（装置）采购前对分承包方的评价由设备管理处组织，使用单位参加。

4.7

润滑油品（液压介质）采购前对分承包方的评价由供销公司组织，设备管理处和使用单位参加。

4.8

生产单位应及时提报润滑油品（液压介质）需用计划，设备管理部门应对各车间提报的润滑油品（液压介质）需用计划进行汇总、审核。汇审后，报送设备管理处审批，然后报送供销公司。

4.9

设备润滑必须做到定人、定质、定量、定时、定点，应认真做好润滑油品（液压介质）的净化工作，使用的润滑油品（液压介质）必须达到系统要求的质量标准和清洁度等级。

4.10

润滑设备（装置）应适时进行维护检修，以确保其处于完好状况。要重视润滑（液压）站的安全环保工作，对站内的高压管道、贮能器等高压装置，要按压力容器进行管理，要认真做好站内的通风、降温、防水、防火工作。

4.11

设备润滑管理专业技术人员要经常深入现场，检查设备的润滑状况，对因润滑不良造成的设备事故要及时进行分析制定防范措施。

4.12

要积极开展润滑新技术、新油品（液压介质）的推广应用，提高润滑技术水平。

4.13

要积极开展废旧润滑油品（液压介质）的回收再利用工作，促进节能降耗。

4.14

要积极开展设备润滑技术讲座和培训学习班，不断提高人员业务技术水平。

油品的检验与更换管理制度

5.1

新进润滑油品（液压介质）及库存期超过一年的，在使用前品质保障处必须对油品进行化验（化验标准以冶金行业标准为准），并将化验结果报设备管理处，经审批合格后方可使用。供销公司应及时给设备处及使用单位提供本批润滑油品（液压介质）出厂前质量指标项目的化验实测报告。

5.2

在用润滑油品要定期进行化验，定期进行脱水、脱杂质处理，对比油品标准指标，对不符合标准要求主要指标严重超标、达到换油指标的油品，应及时向上级反馈信息，并按油品报废程序申请报废，分厂润滑管理员要组织分析油品污染变质的原因，提出防范改进措施。

对更换下来的润滑油品（液压介质）仅机械杂质、水分超标，可进行脱水、除杂质处理，经化验合格设备管理处审批后可重新使用。

5.3

新上液压系统、稀油润滑系统的油质经品质保障处出具化验结果，且结果符合要求，方可投入使用。

润滑材料的管理制度

6.1

分厂根据给油脂标准所选定的油质品牌，编制润滑材料申请计划。

6.2

采购部门严格按计划品种、数量采购，如所需牌号没有，应严格按照油质代用、混用原则选择牌

号。

6.3

对新购置的润滑材料应提取化验，脂类应有合格证，否则不准入库，入库产品应分类标识。

6.4

油脂采购应严格按计划和库存相结合的原则，减少资金的占用。

油品存放管理规定

7.1

油库应保持库容清洁、整齐。

7.2

对各种油品应做好标识，分牌号、分区域存放。

7.3

油库内应注意防火，配备消防器械。

7.4

对于开封的大油桶，应保持密封，防止进入杂质变质。

7.5

分厂加油点应注意保持油桶的密封良好，加油器具摆放整齐，保持卫生。

7.6

回收的废油做好标识，防止误发、误用。

检查和考核

8.1

设备管理处润滑管理员依据设备润滑管理规定应按月、季、年对各单位进行润滑专项检查。

8.2

未设置润滑管理人员，考核设备主管100元；未制定管理职责考核责任单位100元，职责未能有效履行，考核50元；给油脂标准存在明显不符考核50元。

8.3

设备润滑资料未按规定建立，每缺一项考核100元，未按要求填写，每项考核50元。

8.4

私自更换油品类别或改变油品性能，考核单位负责人1000元，并从绩效工资中扣除直接经济损失。

8.5

设备润滑设施、油品采购前未经评价，而进行采购，考核责任单位200元。

8.6

油品使用未按程序执行，每次考核责任单位100元。

8.7

油品存放达不到存放标准，每项考核50元。

8.8

润滑（液压）装置和加油机具等达不到“整齐、清洁、润滑、安全”和完好标准要求的，每项次考核责任单位50元。

8.9

废油处置未按程序执行，考核责任单位200元。

8.10

凡不按本管理细则执行并造成设备事故者，按设备事故管理规定进行处罚

附则

9.1

本规定由设备管理处制订和解释，并经标准化委员会审查、批准。

9.2

本规定施行后，原类似规定自行终止。

9.3

本规定自颁布之日起施行。

附件：

附件一：油品报废程序

附件二：使用中油品油脂化验程序

5.设备润滑管理制度 篇五

一、总则

1.为了预防设备润滑故障，延长设备的使用寿命，减少设备润滑故障造成的损失，提高生产效率，特制定本制度。

2.设备润滑管理是设备技术管理的主要组成部分，也是设备维护保养工作的一项重要内容，因此，各级领导必须重视设备润滑管理工作，切实加强对润滑工作的组织领导和监督检查。

二、对设备润滑管理工作的要求

1.生产运行部负责设备润滑技术管理工作，各生产单位应指定专人负责设备润滑工作。

2.物资采购部门按设备管理部门的技术要求采购油品。3.各生产单位应对每台设备都制定完善的设备润滑“五定”，并认真执行。

4.各生产单位应经常检查、监测设备润滑状态，及时采取措施，完善润滑装置，解决润滑工作存在的问题。

5.各级设备管理人员要采取有力措施，协助有关人员治理设备漏油，做好废油回收工作。

6.对大型、特殊、专用设备用油要坚持定期分析化验制度。

三、对设备润滑的技术要求

1.设备用润滑油必须严格管理，不得滥用、混用，不得使 用不合格油品。

2.设备润滑必须坚持“五定”，其内容如下： 定点：确定每台设备的润滑部位和润滑点。 定质：各润滑点按指定的润滑油脂牌号加油。 定量：各润滑点按规定的油量加油。

定期：各润滑点按规定的时间，取样化验、加油、换油和清洗储油箱。

定人：明确每个润滑点加、换油的责任者。

3.凡运转的机械设备，要根据其使用维护技术要求和有关技术资料逐台制定出润滑“五定”，各岗位严格贯彻执行。

4.不得随意代用或混用润滑油(脂)。如需代用或混用，要取得分厂生产技术科同意，同时要注意观察，分析润滑效果，并记入档案；如系主要设备或大型特殊设备要及时向生产运行部报告。

5.润滑油(脂)须定期更换，以防老化和污损。 6.新安装及大修设备要注意以下几点：

（1）装配之前，彻底清洗润滑系统，方可加入润滑油。（2）在跑合期满时，必须进行清洗换油。

（3）验收设备要注意润滑和密封部位不应有渗漏现象。 7.设备润滑必须保证“三清洁”(即油具、油箱、管路三清洁)，实行“三级过滤”(即进入油箱、油具及加油点的油都必须层层过滤)，不同油质的油具要专用；换油之前要对油具、油箱、管路、轴承、齿轮等另部件进行彻底清洗，以保证润滑系统的清洁畅通。

8.润滑系统有缺陷，继续运行有可能造成事故的设备，必须密切观察或停机处理。

9.精心维护保养轴承、导轨和减速箱等另部件，做到不漏油(包括内漏和外漏)、不漏水(附有水冷却系统时，指内漏和外漏)，无油污、无积灰，不允许水与油及不同品质的油相互串通，并使各部位的温度、压力、油位处于正常状态。

10.用油泵循环的润滑系统，要定期检查清洗油泵出口端和回油端的过滤网；如发现有金属屑末时要及时停机检查处理。

11.高级油(电气绝缘油、冷冻机油、透平机油和内燃机油)使用单位领用时，为确保质量可取样复验。

四、职责划分

1.生产运行部负责生产设备润滑技术和润滑管理业务指导，参与主要设备和大型特殊设备的润滑管理，督促各分厂润滑技术工作的开展，组织全厂润滑技术和管理的培训工作，检查本制度的执行情况。

2.分厂要根据生产规模、工艺特点、设备台数及其复杂程度等情况，合理配备各级润滑工作人员，制定润滑工作的工作制度和程序，明确职责，形成严密的设备润滑管理网。

3.分厂生产技术科要做好如下工作：

（1）制定主要设备和自动润滑站的润滑技术规程。

（2）组织各车间逐步制定设备的润滑五定，检查执行情况，并提出改进意见。

（3）组织建立以车间为单位的各种管理图表和台帐、消耗定额和各种原始记录(如润滑系统油箱换油、润滑材料化验分析，润滑事故和故障，润滑油脂使用周期、润滑材料变更、润滑方式变更等)。推广使用设备润滑新材料，研究治理设备泄漏新技术，不断提高设备润滑技术水平，消除跑冒滴漏。4.车间工段和班组是搞好润滑管理工作的基础，要严格执行设备维护规程中有关润滑的规定。

5.工段和班组要明确维修工、操作工各自的润滑作业责任。日常润滑由操作工人负责，补充加油和定期换油由维修工人负责。要严格按润滑五定对设备进行润滑，并作好各种记录，要严格执行润滑油的“三级过滤”和“三清洁”制度，保证油(脂)纯洁、油具清洁，油路畅通。

五、现场设备漏油的预防与管理

设备漏油不仅影响正常生产，而且造成浪费。设备漏油的预防与治理，是现场文明生产和安全生产的重要内容。由于造成设备漏油、渗油的原因较多，涉及设计、制造、操作、维护、修理等各个方面，所以预防与治理设备漏油必须领导重视，充分发动群众，组织各方面协作，实行专群结合，分工负责，严格管理，有章可循，才能取得较好效果。

1.各生产单位对生产设备润滑油的跑、冒、滴、漏等情况,要组织研究攻关,逐步解决问题。

2.防漏治漏的主要措施：

（1）狠抓查、治、管三个环节。即反复查、反复治、严格管。要建立行之有效的制度。每年结合设备普查进行设备漏油和治理情况的普查，组织专人查漏点、找原因，根据设备漏油的情况，制订防治措施。对易于治理的漏点，边查、边治，查明就治；对治理难度较大的漏点，应制定方案，组织攻关；对暂不具备治理条件的漏点，应积极创造条件，逐步治理。（2）按堵、封、引、接、修、焊、改、换八字，对症下药，治理漏油。

（3）加强管理，巩固查、治效果。治理设备漏油必须严格规章制度，持之以恒，严格按照防止漏油的验收条件，详细检查和验收设备。

3.现场生产设备漏油治理标准：

（1）渗油：油迹不明显，在油迹被擦净后五分钟内不出现油迹者为渗油。

（2）漏油：油迹明显，有的形成油滴，在油迹或油滴被擦净后五分钟内出现油迹或油滴的为漏油。

（3）漏油点：有一条明显油迹或一个油滴的，为一个漏油点。（4）不漏油设备：静结合面不渗油，动结合面不漏油者，为不漏油设备。80％的结合面不漏油，且漏油的部位三分钟内漏油不超过一滴者为基本不漏油设备。

（5）严重漏油设备：一个漏油点一分钟滴油超过十滴者，为严重漏油设备。

（6）一般漏油设备：凡有漏油现象，但不够上述严重漏油程度的，为一般漏油设备。

（7）治理合格：静结合面不渗油，动结合面不漏油。

对于暂时无法解决的先天性缺陷已采取措施，使润滑油不滴到地面或引回到润滑油池的为合格。

六、附则

6.设备润滑管理制度 篇六

一、目的作用

设备的润滑管理工作也是设备维修工作中的一个重要组成部分，正确地搞好润滑工作与合理使用润滑油脂，是保证设备正常运转，防止事故发生，减少机器磨损，延长使用寿命，提高设备的生产效率和工作精度的一项有效措施。因此，必须建立和健全设备润滑管理机构和制度，切实做好工作。

二、职责

（一）设备管理部职责

1、设备部管理员负责润滑业务管理工作。

2、设备维修人员负责各班组设备润滑检查监督和业务指导工作。

3、设备部编制各类设备润滑卡片、图表和有关技术资料。

4、润滑工作执行定点、定质、定量、定期和定人五定工作。

5、设备管理部制订油耗定额，按时向项目经理提出年、季、月需要的润滑油料计划，并按期统计实际消耗数量。

6、设备管理部编制设备油箱和润滑站的年、季、月清洗换油和检修计划。

8、组织废油回收及再生工作。

9、监督润滑油的使用和审查油质量的化验结果。

10、监督润滑用具的合理使用，总结和推广设备润滑的先进经验。

（二）润滑工人的工作职责

1、按照五定（定点、定质、定量、定期、定人）要求和有关规定认真做好设备润滑工作。

2、勤检查、勤巡视，发现润滑设备有异常情况或有滴漏现象应及时处理或向有关人员报告。

3、保持润滑设备、器具和润滑油嘴以及润滑油脂干净清洁，不混乱润滑油脂牌号。

4、按规定期限或实际情况及时清洗油箱和更换润滑油脂，需维修工人执行的也应及时向有关人员提出实施。

5、润滑卡的规定，按时加换润滑油脂并做好记录，每张卡用完后，交回润滑技术员或设备主管技术员。

6、根据润滑卡片的实际消耗记录，每月统计一次，交润滑技术员或设备主管技术员，作为计划依据。

三、设备润滑的“五定”工作内容

1、定点：根据设备的润滑部位和润滑点的位置及数量，进行加油、换油，并要求熟悉它的结构和润滑方法。

2、定质：使用的油品种质量必须经过检验并符合国家标准，润滑油按照润滑卡或图表规定油品使用，清洗换油时要保证清洗质量，润滑器具保持清洁，设备上各种润滑装置要完整。防止尘土、铁屑、粉末、水分等落人。

3、定量：在保证良好润滑的基础上，本着节约用油的原则规定油箱换油和各润滑点每班用油的定额。

4、定期：按照润滑卡片或图表规定的时间进行加油、添油和换油周期进行清洗换油。

5、定人：按照专群结合的原则。规定什么润滑部位和润滑点由操作工人负责加油，什么部位由润滑工人负责加油、换油。

四、润滑卡片及润滑图表的编制

1、润滑卡片及润滑图表是组织设备润滑的基本文件，由设备科负责编制。

2、润滑卡片是设备润滑的档案资料，它包括设备的换油部位、润滑油脂的名称及牌号、消耗定额、换油周期等，由润滑技术员编制后，润滑工人根据润滑卡片的规定，按时加油、换油并做好记录，每张卡片用完后，交回润滑技术员存人档案，换取新卡片。

3、润滑图表是设备润滑部位的指示图，由润滑技术员根据设备类别、型号分别绘制润滑图，图表应标明润滑点及部位、油品、加注周期及操作工人与润滑工人负责的部位。

4、润滑图表可根据每种型号的设备说明书的规定进行绘制，晒成蓝图后，贴在设备明显处，或用铝板制成铭牌装订在设备明显处。

五、润滑油脂的管理

1、各车间应有专人或兼职人员负责润滑油脂的统一管理，做好领用发放工作。

2、润滑油脂要分类、分牌号设置明显标牌，放置合理，严格控制混乱油脂牌号和类别。

3、保证润滑油脂质量，严防水、尘土、铁屑及其他杂质渗人。

4、对回收废润滑油脂应妥善处理和保管，以防止混人合格润滑脂，待后回收。

5、凡设备变更加注润滑油牌号，应由车间润滑技术员向设备科提出，经设备科同意后，并办理润滑卡片变更手续，方可执行。

六、设备的清洗换油规定

1、设备清洗换油计划表，由润滑技术人员和主管设备技术员共同编制，报设备科审查。

2、设备的清洗换油工作，应尽量与一二级保养及大、中修理期相结合，换下废油时，应分别存放，送往润滑站统一处理。

3、加换润滑油时，应加足到油标规定位置。

4、润滑工应经常检查设备油箱的油质及消耗情况，对尚未到期换油的油箱，如发现油质已变黑或油面低于油标规定位置，应换新油或添加补充。

5、每次清洗换油后，应详细登记在润滑卡片上和换油计划表上。

6、设备在大、中修理时，由修理工放掉旧油、清洗油桶，修理完工后，由润滑工加换新油。

七、润滑油脂的申请计划及消耗定额

1、车间润滑工应根据润滑卡片的实际消耗情况记录，每月统计一次，交车间润滑技术员或主管设备技术员，以作编制润滑油脂消耗计划的依据。

2、润滑技术或主管设备技术员根据换油周期与消耗定额及每年实际消耗数字，编制出本车间年、季度的润滑油脂申请计划交设备科审查汇总，报供应科按期供应。

3、各车间的月份需用润滑油计划，由车间润滑技术员或设备技术员根据年、季的申请计划和上月实际消耗数字进行编制，经车间主管负责人同意后，向能源科领用。

7.4 供应科根据润滑油申请计划，向石油公司申请，新油到厂后由能源科取样化验，化验合格后方可发给车间使用。

7.5 各车间各类设备的润滑油脂消耗定额，由各车间的润滑技术员和车间主管设备技术员会同设备科根据设备复查系数和本厂实际情况共同编制。

八、废油的回收及再生管理

1、润滑油在使用过程中，由于受机械磨损和工作环境的影响会逐渐变质，主要是粘度增大、闪点降低、酸质、胶质增多和渗人杂质而造成油脂老化变质，成为废油，能源科应负责组织回收进行再生。

2、各车间在清洗换油时，应将旧油和废油送往能源科进行回收。

3、废油回收率，一般应达到新油消耗量的30%-40%。

4、废油回收及再生工作应严格按下列要求进行：

（1）同一品种，不同牌号的废油应收集在一个桶内。

（2）特别脏的和不太脏的或混有冷却液的废油，应分别回收，不得混在一起。

（3）车间维修用于洗涤的废油及其他废油，应分别回收，不得混在一起。

（4）高级的废润滑油和一般用的废机油应分别回收，不得混在一起。

（5）储存废油的油桶应当加盖，防止灰砂及水混人油内。

7.强化润滑管理 减少设备事故 篇七

普及润滑基础知识, 提高对设备润滑重要性的认识。首先要加强摩擦学知识的培训。目前, 一些设备润滑管理较粗放的工业企业、生产车间的车间管理人员及工程技术人员对摩擦、磨损、润滑方面的专业知识相对缺乏, 对摩擦磨损机理知之甚少, 对润滑材料的认识仅仅停留在原始水平。人们对设备润滑之所以重视不够, 从某种意义上分析主要还是缺乏这方面的知识, 解决认识问题就要加强培训, 增长这方面的专业知识。由于摩擦学 (也称摩擦、磨损、润滑学) 是一门边缘学科, 因此许多专业的局限性在这里得以体现。

合理选择润滑材料, 做好设备投运初期的管理。设备润滑设计是机械设计的重要内容, 鉴于润滑技术的边缘性, 许多机械设计师对其掌握程度偏低甚至缺乏这方面的知识, 以至于部分机电产品润滑材料的选择不尽合理或者采用模糊性设计。目前许多机械设计装备使用说明书对润滑油的表述仅是明确粘度级, 而具体采用哪种润滑油由用户根据实际情况自行确定, 这无形中也增加了用户在润滑材料选择方面的困惑。众所周知, 对于流体润滑系统尽管粘度是选择润滑材料的重要指标, 但不是唯一指标, 不同的润滑油尽管粘度相同, 其润滑效果差异很大。因此, 作为用户在设备投运前要组织润滑专业人员对设备供应商所推荐使用的润滑材料进行研究、审核, 重点根据设备所处工作环境、负荷率、工作介质等进行审核。还有一些设备如大型阀门及其执行器、部分通用设备, 供应商对润滑材料的选择没有明确标注, 有些仅仅出厂前加注了一些防锈润滑油脂或其他润滑脂, 这种情况就要求用户在设备安装使用前认真根据设备的速度、负荷、工作介质、工作环境 (温度、湿度等) 、磨损机理等自行科学合理的选择润滑材料。对于设备润滑管理来说, 新设备投运前科学合理选择润滑材料、按质按量加注润滑材料是设备合理润滑的前提、设备稳定运行的重要保障, 也是设备投运初期管理的重要内容。

把润滑材料的监控作为设备维护保养工作的重要内容。润滑油 (液压油) 是设备的血液, 润滑材料品质劣化是造成设备异常磨损或者突发性故障的重要元凶。确保在用润滑材料的品质、数量是日常设备润滑管理的中心, 也是设备日常维护管理的内容。具体到工厂、车间, 由于设备数量众多, 工作环境各异, 必须根据实际情况实施差异化管理。对于使用润滑油 (液压油) 的重点设备要重点关注油箱的温度、油位, 油箱底部定期排污, 关注油路不受高温局部烘烤, 油在系统中不受污染, 关注过滤器压差, 及时更换滤芯。值班人员巡检时除关注各个润滑点的温度、振动值、声音等之外, 还要关注油品颜色的变化。在润滑专业管理方面, 要求定期取样分析所使用油品的理化指标, 各企业可根据实际情况有重点的化验分析, 对其劣化趋势进行跟踪。

重视液压润滑设备管理, 确保其运行稳定。液压设备一般作为大型机组的辅助设备统称为辅机, 再加上作为辅机的液压润滑设备价值相对于主机小得多, 这就导致有些供应商、设备用户对液压润滑设备重视不够。不仅在液压润滑设备的选型、制造质量方面忽视, 而且在使用维护方面也置于次要地位。这样做的结果将会诱发润滑事故, 甚至是整个机组处于瘫痪状态。液压润滑设备尽管其本身价值相对于主机低很多, 甚至微不足道, 但其作用是将被视为设备血液的润滑材料定时、定质、定量的输送到各个润滑点, 可形象地将其形容为人的心血管系统, 一旦心血管出现故障就要大病, 设备若液压润滑系统运行不稳定将会引发大的设备事故。

深入剖析设备零部件破坏机理, 持续改进摩擦副润滑状态。防止设备发生重复性事故是减少设备事故的重要途径, 要做到这一点就必须分析清楚设备事故的真正原因, 及时采取切实可行的防范、改进措施。对生产现场发生的机械设备事故进行统计分析, 证实约有一半以上的设备事故与异常磨损、卡涩等有关。而设备零部件异常磨损、抱 (下转第125页) (上接第140页) 死、卡涩等多与设备部件间隙调整不当、润滑不良等密切相关。通过合理调整、改进润滑, 有些事故完全可以避免。

8.xxx设备润滑管理规范 篇八

[关键字]冷轧生产；设备；润滑管理

中图分类号：TG333文献标识码：A文章编号：1674-098X(2011)03(c)-0000-00

1、实施冷轧生产设备润滑管理的科学重要性

科学实施冷轧生产设备润滑管理是充分契合节能、环保策略的有效措施，在美国其每年由润滑管理获取的间接或直接经济效益就高达六百亿美元，而英国获取的利益则是五亿英镑，由此可见润滑管理对机械工业生产的重要性。依据实践经验不难看出，百分之七十以上的失效液压件问题均由油品的污染影响造成，倘若我们能够将包含于润滑脂内的微粒有效控制于二至五缪米以内便可令机械设备的轴承使用寿命合理延长十至五十倍，而如果将其控制在低于一缪米，则轴承使用寿命还会无限延长。依据相关科学测算统计，世界范围内能源总量消耗的三分之一用于设备部件的磨损与摩擦，同时出厂设备服务运转寿命较大程度上受制于润滑条件影响，而零件百分之八十的损坏则与异常磨损有关，设备百分之六十的故障现象则由润滑不良导致。机械工业中相关于润滑管理的维修设备费用占到费用总量的百分之三十，而百分之五十以上的轴承工作失效问题则与不良润滑密切相关。综上所述不难看出不良润滑故障在损坏机械冷轧设备自身的基础上还会导致整体生产线的不良停产并引发较大的经济损失。同时由于冷轧生产设备润滑管理产生的间接或直接效益较难实施成本核算，从属于无形效益，因而容易被人们忽视。我们只有科学明晰其管理重要性，正确实施管理措施，降低冷轧设备停机故障时间、配件更换频率，才能有效提升冷轧产品质量水平、延长冷轧设备应用服务寿命，令冷轧设备稳定运行性、技术性能水平与生产线创设经济效益实现稳步增长。

2、冷轧生产设备常见的润滑故障与成因分析

冷轧生产设备润滑故障一方面由于自身制造设计层面存在不良问题，体现在设计润滑系统无法充分符合润滑条件，例如润滑管径不达标，引发内部堵塞结块现象，进而令其润滑效果不明显。同时监控冷轧生产设备实时润滑状态的装置配设不完善同样会引起润滑故障。一般来讲简单设备我们只要定量、定时的加油润滑即可，而对于冷轧连续运行设备，我们应科学安装油窗进而便于监测来油状况，分析判断冷轧设备实时润滑状态。倘若设备运行阶段润滑管理不当引发断裂、令齿轮箱中的润滑油不良泄漏，而监控润滑液位的系统却没有报警，则势必会导致设备故障的产生。制造设备质量有限及调试安装不当、加工零件油槽准确性不高、箱盖与箱体不严密、输油管道油口偏离、装配油封不当、油孔设置位置有误、密封圈不符合标准等均会令润滑管理系统呈现故障并导致生产设备失灵。在设计环节中倘若对冷轧生产设备工况与维护管理考虑不周，会令暴漏于外界污染环境中的丝杠、导轨遭到污染影响，令油箱防漏性降低、进油口高于回油口，加油孔开设有失合理性进而令设备产生较为严重的磨损破坏。另外在保养管理设备层面同样存在不利影响因素，而这些因素只要通过健全企业管理体制、提升设备维修人员综合素质与技术水平，便可有效抑制防护。该层面体现的不良现象在于企业没有经常调整检查润滑系统服务状态，无法及时发掘密封失效、老化与松动问题，令设备存在较多安全隐患；保养清洁润滑系统不到位、不对损坏元件进行及时更换则容易引发堵塞油路问题。同时盲目的依靠自动润滑监控装置、不注重对其进行有效的保养调整，制定有效的监控失灵应急预案便会引发较大的设备损伤。

3、冷轧生产设备如何科学实施润滑管理

3、1领导阶层应充分重视并控制润滑管理

基于对冷轧生产设备实施润滑管理形成的效益不能进行直接成本核算，因而是无形效益，往往被领导阶层不良忽视。因此企业领导人员应充分重视控制润滑管理，创设完善的规章管理体制与奖惩机制获取物力、人力、财力的广泛支持，联合各部门协同配合、充分重视，进而令企业生产效益实现显著提升。

3、2强化素质培养，提升员工润滑管理技能水平

冷轧生产设备的润滑管理由维修工作人员统一实施，其总体润滑质量水平较大程度受到维修管理人员责任心与技能的全面影响，基于大部分维修管理人员文化程度水平普遍偏低，欠缺基本的管理知识与科学润滑意识现状，我们应组织维修管理人员走出企业到行业先进企业汲取丰富经验掌握相关润滑知识，强化工作积极性与责任感，有效提升润滑管理技能水平，对负责的冷轧设备常见润滑故障全面熟悉了解进而快速及时的排除故障，确保冷轧生产设备的持续、正常运行。

3、3健全冷轧设备润滑管理体制，提升润滑管理水平

为有效提升润滑管理水平我们应成立专职专项润滑冷轧设备管理队伍，倘若欠缺专职人员，对于同一台冷轧设备其每一阶段的加油无法确保由同一名工作人员完成维护，则加油润滑的质量便无从保障。因此我们应提升维护人员责任心，对于酸扎生产线，设立两名专项人员进行设备润滑，负责各个冷轧设备润滑管理台账的综合管控，确保个工作人员在检修期间对设备进行专职加油。同时我们应在企业内部建立定期按质加油制度，该项工作需要较强的技术工作水平，只有设立专人负责管理，才能确保设备的及时用油维护。专项工作人员应对冷轧生产的每台设备综合状态展开细化分析、全面统计与总结，进而创设切实可行的加油周期计划，真正确保设备高效、稳定且持续的服务运行。再者我们应创建润滑设备故障管理体制、润滑管理设备台账、润滑故障控制管理制度与并总结故障润滑设备案例，进一步规范健全专职润滑设备人员职责，依据发生润滑设备故障规律，明晰故障形成的原因，令该故障得到有效及时的全面控制，并制定合理措施进一步避免设备润滑故障的进一步扩大。对冷轧设备维护管理润滑油的储存我们应建立相应的库存管理制度，专门设立润滑油仓库，对不同品种、型号的润滑油进行分开存放，并应用相应牌号进行明显的区分标识，应合理减少润滑油数量品种，令其运输、储藏、分配、发放与供油环节实现合理化与简化操作。同时对于采购润滑油与进厂环节我们应实施必要的油品质量检验，明确其各项主要的理化标准，并进行全面详尽的记录，确保油桶盖密封严紧，严格预防灰尘、水分与他类杂质不良侵入油中。在发放与收集润滑油阶段，我们应确保加注工具或容器的干净与清洁。对于废弃润滑油我们应建立回收管理规章制度，冷轧设备更换检修剩下的润滑油倘若直接丢弃，则会引发不必要的损失浪费，同时对生态环境造成不良污染。因此我们应建立回收管理润滑油制度，将废弃润滑油按照牌号、品种进行分类分项的收集与贮存。

4、结语

总之，基于冷轧生产设备润滑管理的科学重要性，我们只有对其常见润滑故障展开成因分析，创设科学的润滑管理策略，才能通过健全规章制度、强化素质建设有效提升润滑管理技能水平、完善润滑效果，令冷轧设备真正发挥优势生产价值并提升企业综合效益。

[参考文献]

[1]张路平.油雾润滑技术在650mm冷轧机上的应用[J].中小企业管理与科技，2009(25).

[2]袁明奇,.轧钢生产设备操作与自动化控制技术手册,2008.

9.设备润滑管理规定[定稿] 篇九

一、设备润滑

1、润滑专业技术管理工作由设备主管负责；生产车间操作人员负责设备润滑工作。

2、每台设备都必须按照设备润滑“五定”（定点、定质、定时、定量、定人）要求认真执行，并做好记录，因缺油或油质不合格造成的设备事故从重对相关人员处罚。

3、各车间要认真执行设备用油三清洁（油桶、油具、加油点），保证润滑油（脂）的清洁和油路畅通，防止堵塞。

4、对大型、特殊、专用设备用润滑油脂要坚持定期分析化验制度。

5、设备主管要做好设备润滑新技术推广和油品更新换代工作。

6、做好废油的回收管理工作。

二、润滑“五定”

1、定点：规定润滑部位、名称及加油点数；

2、定质：规定每个加油点润滑油脂牌号；

3、定时：规定加、换油时间；

4、定量：规定每次加、换油数量；

5、定人：规定每个加、换油点的负责人。

三、润滑油脂的分析化验。

定期进行过滤分析和化验以确保润滑油质量。经化验后的油品不符合使用要求时要及时更换润滑油脂。

四、对生产设备润滑油跑、冒、滴、漏情况，调度监控中心要组织研究攻关，逐步解决。

五、油品的更新换代要列入企业的设备工作计划中，并经过试验，保证安全方可加以实施，油品更新前必须对油具、油箱、管路进行清洗。

10.企业设备润滑管理制度 篇十

一、考核规定

1、整套更换或检修完安装就位的设备，操作工必须检查润滑点油嘴油杯油窗的完好状况及漏油情况，并通过加油来鉴别油路是否畅通，否则岗位操作人员可不予签字验收。

2、使用单位应严格遵守《设备维护保养规程》，对设备外露加油点润滑部位缺损丢失的油杯、油嘴及时配换，经检查发现缺损丢失：

2.1缺油杯罚款50元/个

2.2缺油嘴罚款20元/个

3、在运行期间因泄漏、蒸发等造成油位不够的，操作工应随时补充，以满足油位要求，并做好记录。

4、对于没有外露加油点的设备(或部位)，检修工检修时应做好润滑点的润滑工作，并按《设备维护保养规程》定期保养，做好记录，注明加油量和油号。

5、对于外露和非外露加油点的设备，若因润滑问题引起设备故障。

5.1对查找引起设备故障原因提供实物证据的单位嘉奖100元/台/次。

5.2对负责润滑设备的单位罚款200元/台/次。

6、变更设备仪器、仪表，使用单位应根据说明书要求及时填写润滑卡，并交机械动力部一份存档。经检查发现润滑卡不全的罚款100元/卡。

7、设备的换油原则由使用单位针对生产需要提出申请，承修单位负责换油。特殊的专业仪器、仪表(指科研分析中心)也可由使用单位换油。

8、对漏油设备和注不进去油的设备及部位，使用单位可根据设备漏油程度和生产情况，每月上报两次，每次5—10台，15日前一次，25日前一次，由机动部安排计划检修。

8.1检修单位完不成计划(特殊原因除外)

8.1.1一个润滑点罚款10元/点

8.1.2超额完成计划一个润滑点嘉奖10元/点

注：所有检修项目必须由承检和受检双方验收后的签字为依据，超额完成部分必须由工艺设备员签字后报送机械动力部申请嘉奖。

9、各单位每半年将本单位所消耗的各种牌号的润滑油及单价统计后上报到机械动力部如不上报罚款100元/次。

10、对机动部组织推广应用的先进技术应大力配合负责数据收集和应用情况的上报工作。

二、考核指标黑区：

控制点2—4点/次，白区：控制点3—5点/次

三、考核标准

11.xxx设备润滑管理规范 篇十一

关键词：化工机械设备；润滑管理；保养

维修保养是化工企业为了完成规划目标，延长设备寿命而采取的各种措施。在化工企业竞争日益激烈、生产成本不断增加的情况下，如何减少设备维修占用的时间，降低成本，提高生产效益，成为化工企业面临的重要问题。润滑管理和保养对化工机械设备的运行有着重要的作用，合理、有效的润滑管理和保养能够保障设备的正常运转，减少设备磨损，进而减少维修占用的时间，增加设备的使用寿命，能够有效保障设备运行的安全性、稳定性。

1.润滑管理和保养存在的问题

化工企业在设备润滑管理和保养方面，存在的问题主要有三个方面：缺乏完善的润滑管理制度；在设备设计时不重视润滑油；保养措施不规范，使用机械油代替润滑油。在设备设计时，设计人员仅仅根据经验来选择润滑油，生产厂商仅仅重视选择批量产品润滑油，没有综合考虑工作环境、设备材料等方面的情况，因此设计人员应重视对润滑油、添加剂等知识的不断学习；保养措施方面，还存在许多不规划、不合理的现象，不少企业因为机械油成本低廉而使用机械油代替润滑油，这不仅是因为国产的润滑油产品很少，价格较高，还因为设备设计手册在润滑的章节也多是介绍机械油，但随着化工机械设备的质量、科技含量的不断提高，其对润滑油的要求也不断提高，机械油不能满足设备润滑、保养的要求。

2.润滑管理和保养的基本原则和任务

2.1.基本原则

选择润滑油应遵循以下原则：为降低能耗，应在确保设备安全运转的基础上选择黏度小的润滑油；高速、低负荷状态下工作的零件应选择黏度小的润滑油，而低速、重负荷状态下工作的零件应选择黏度大的润滑油；低温环境下工作的零件，应选择黏度小、抗低温的润滑油，而高温环境下工作的零件，应选择黏度大的润滑油；受冲击负荷、往复运动损耗的零件，应选择黏度大的润滑油。

2.2.基本任务

化工企业应建立专门的润滑管理机构，安排专职的润滑管理技术人员，并合理分工、明确权责，建立健全润滑管理制度，使用科学、适合的润滑技术。润滑管理和保养的基本内容有：建立润滑管理和保养组织，健全规章制度和岗位工作细则、职责条例；贯彻“五定”管理；编制润滑图表、工艺流程等润滑技术档案，指导操作人员和维修人员正确开展润滑保养工作；做好润滑材料的供应、存储和使用，尤其要加强油料的计划、检验、代用、回收和节约用油等环节的管理，落实定额用油的制度；编制设备月份、季度和年度的清洗换油计划；按时检查设备润滑情况，及时解决已发现的问题；采取设备防漏的措施，总结设备泄露的治理经验；组织、开展技术培训，做好设备润滑管理和保养的宣传工作；组织有关新产品、新技术的应用试验和学习，积极学习、推广先进的管理模式和管理经验。

3.加强设备润滑管理和保养的建议

3.1.加强润滑管理和保养的措施

化工机械设备的润滑管理十分复杂、繁琐，在生产过程中应根据设备的实际情况进行管理。化工企业应重视润滑管理工作，采取以下的措施提高润滑管理的水平：

3.1.1.编制基础技术管理资料

应编制设备润滑卡片、日常消耗定额、换油周期、油箱储油量、清洗换油工艺流程、油品代用等等，以指导工作人员规范开展设备润滑工作。

3.1.2.定期检测

应按时对设备进行润滑状态的检测工作，以及时发现并解决存在的问题。要认真记录、分析设备润滑情况和清洗换油情况，以进一步改善润滑管理。使用设备应遵守操作规程，严格执行操作指标，做到不超温、不超压、不超速、不超负荷；执行巡回检查制，检查人员应手持抹布、听诊器、板手，按时对设备进行听、擦、闻、看、比，做好设备的清洁、调整、防腐、紧固和润滑，保证设备和工具的完整；熟练掌握故障预防措施、判断措施和紧急处理措施，确保安全防护装置可用；按照设备计划运行，定期切换运行设备，做好检修工作，并做好定时盘车、防冻等工作以保持备用设备随时可用；认真做好设备运行记录、操作日记以及缺陷记录。

3.1.3.设备润滑

设备润滑时必须严格执行润滑管理制度，坚持定点、定时、定质、定量、定人，实行三级过滤。

3.1.4.执行交接班制

操作人员必须重视并严格执行交接班制，以明确事故责任，尽量避免事故的发生。

3.1.5.日常管理

检修人员必须按时做好巡回检查，及时处理已发现的问题，协同操作人员做好安全生产。日常管理是保证设备正常运行的基础，管理部门和检修人员必须重视日常管理，做到防患于未然。

3.2.润滑油的选择

3.2.1.选用高性能的润滑油

目前，机械设备向体积不断减小、效率不断提高、寿命不断延长的趋势发展，润滑油也添加硫、氯等高效添加剂，在金属表面产生化学吸附膜，极大的提高了润滑效果。

3.2.2.选用多级油

使用其他润滑油时，设备启动初期会产生较大的磨损，而使用多级油能有效的减少初期磨损。多级油能够更好的改善黏温性，在高温时能保持足够的黏度和润滑性能，在低温时又能保持较低的黏度，可以很快的被输送到润滑部位，能够有效的减少磨损，节约能源。因此，多级油能够降低温度环境对设备的限制作用，避免因温度而频繁换油，减少燃料消耗，可以用较少的油耗保持良好的润滑。

3.2.3.使用固体润滑剂

固体润滑是使用固体粉末等固体材料减少齿轮摩擦，从而起到润滑的作用。固体润滑剂具有使用寿命长、适应性能好等优点，能够在高温、污染等环境下使用，而且使用固体润滑剂时也不需要额外添加油润滑剂。一般应用在低速重载、往复运动等难以形成油膜的工况，或是高温、低温等其他不能使用润滑油的强介质场所。

总结：

化工机械设备的润滑管理和保养是设备管理的基础性工作，对维持化工企业的正常生产、安全生产有着重要的作用。化工企业的管理者和相关工作人员应该充分重视机械设备的润滑管理和保养工作，不断完善并严格执行润滑管理制度，明确岗位职责，做好技术人员的培训，以健全的制度和高水平的人员保证化工机械设备的安全、稳定运行，进而降低企业成本，提高企业竞争力。

参考文献：

[1] 胡志林.化工机械设备的润滑管理[J].科学咨询（决策管理），2008，（03）

12.轧钢设备的润滑管理探析 篇十二

关键词：轧钢设备,润滑管理,探析

对于企业的日常运转来说,机械设备发挥着重要作用,只有机械设备运转稳定时,才能为企业创造良好的经济效益。在轧钢厂中,轧钢机发挥着关键的作用,但是如果设备润滑存在问题,就会影响轧钢机的正常运行。相关的研究和实践表明,轧钢设备在出厂以后,其使用寿命很大程度上取决于润滑工作开展的好坏,异常磨损造成了约80%零件的损坏,不良润滑导致了60%的设备故障。在机械行业中,由于润滑不良增加的设备费用在总费用中所占比例高达30%。润滑不良引发的轴承失效比例竟然占据轴承失效总数的54%。由此可知,润滑故障一方面对机械设备自身造成了损坏;另一方面,也妨碍了生产线的正常运转,给企业经济效益带来了不良影响。因而,就轧钢设备的润滑状况进行管理已经势在必行。

1 轧钢机对润滑的要求

轧钢机的构成部件主要包括电动机、主联轴机、前后卷曲机等。对于润滑提出了如下要求:第一,稀油润滑;第二,干油润滑;第三,速度高、精度高的轧钢机的轴承使用油气及油雾润滑。

在轧钢期间,为了提升产品质量,改善轧材的延伸性能,需要将工艺润滑冷却物质添加在轧辊及轧材之间。一般说来,轧钢机要求工艺润滑冷却介质具有以下特征:第一,冷却能力良好;第二,成本较低,油源易于获取;第三,油性适当;第四,可以实现对轧辊及制品表面的冲洗及清洁;第五,过滤性较好;第六,对冷轧带钢具有较好的退火性;第七,抗氧化性、理化稳定性及防锈性较好;第八,不危害人体健康。

2 轧钢设备的常见润滑故障与原因

2.1 轧钢设备设计与制造存在问题

(1)润滑系统设计存在漏洞。当润滑设备的一段轴承座设计不够合理时,并且用于储油的空间太小,在加油周期内润滑油就不能满足要求,造成干润滑现象,对轴承使用造成不良影响。

(2)在设计方案时。设备的工作状况与维护工作没有纳入考虑。一些导轨及丝杠被暴露在外面,没有相应的防护设备,回油口小于进油口、油箱容易漏油、设备润滑加油孔位置不当。

(3)机械设备的安装调试及质量不符合标准。设备的一些零件油槽加工不合格、倒装轴承盖回油孔、供油管道的出油口不正、密封圈不达标、箱盖及箱体严密性不良,这些问题都有可能造成润滑系统故障。

(4)设备润滑的监控系统不完善。一些相对简单的设备,能够在某些方面实现定量加油的目标,然而当轧钢设备持续运转时,则无法满足其润滑需求,因此需要加装视孔盖,从而观察油的情况,精确地判断设备润滑状况。

2.2 轧钢设备管理及保养工作有待改进

(1)润滑系统保养不当,未能严格遵照相关规定清洗加油装置及润滑系统,也没有对润滑系统已经损坏的润滑器件加以更换,导致润滑油中掺入了一些磨粒,无法正常向油嘴注油,导致油路阻塞。

(2)润滑系统工作状态不佳,在润滑系统运转时间较长时,一些密封件经常出现松动、失效等问题;除此之外,润滑泵也很容易损坏,在维修或者更换不及时的情况下,通常会造成设备事故。

(3)维护期间的人为因素,油箱加油不够或者超量;润滑油储存设备清洁不到位,造成润滑油被污染;随意改动润滑系统,影响润滑状态;维护人员未能遵照要求定期加油,使轧钢设备的轴承、滑动及滚动部位缺少润滑油;维护人员使用润滑油不当。

(4)对于润滑系统的自动监控设备过于信赖,设备润滑系统的监控及联锁设备出现调整失误故障的频率较高,造成监控设备不能正常工作,进而影响信号的发送。

3 加强轧钢设备润滑管理的措施

3.1 提升工作人员的专业素质

(1)开展工作人员定期培训。工作人员是开展设备润滑管理工作的执行者,因此在轧钢设备润滑管理工作中,必须重视工作人员的主体地位。企业应当组织工作人员参加专业素质与技能水平培训,有助于强化其设备润滑管理意识,提升工作人员的技能水平。设备润滑管理的关键问题就在于“正确使用”,即在管理设备期间,一方面需要重视设备的安全性与效率性,另一方面则要科学地控制成本。

(2)强化工作人员的责任意识。对于轧钢企业来说,需要定期开展油量及油质检查,同时,根据实际情况,确定润滑部位的给油量及给油时间,保证润滑管理工作的有序开展。实施轧钢企业工作人员责任制,进而强化其责任意识,调动其工作热情。除此之外,推行责任制度有利于员工深化对专业知识的理解,增强其工作的熟练程度,缩短排除设备故障的时间,进而保证设备运行的稳定性。

3.2 落实监督工作及管理工作

对于轧钢企业来说,设备润滑管理工作举足轻重,只有当设备润滑处于良好状态时,才能为企业创造良好的经济效益,反之,则会影响企业的收益。因而,轧钢企业的领导人员需要重视设备润滑状况,将监督及管理工作落到实处。此外,轧钢企业要立足于自身实际,对润滑管理工作做出相关规定,并且加大人力、物力及资金投入,为设备管理工作提供保障。

3.3 完善润滑管理体系

(1)健全设备润滑故障管理系统。企业需要依据自身实际制定设备润滑故障管理规范,对设备润滑故障的案例进行详细记录,规范设备润滑故障管理,并为润滑故障的解决提供可供借鉴的范例。工作人员需以设备润滑故障案例指导工作,结合设备实际运转情况分析出现故障的原因,进而采取妥善的解决措施,增强设备运行的可靠性。

(2)实施轧钢设备润滑油的库存管理机制。只有轧钢设备的润滑工作顺利开展时,才能为设备的有序运行提供保障。因而,企业需要设立润滑油库房,规范润滑油品种管理,保证润滑油质量。另外,企业还需要就润滑油品种的数量开展科学管理,进而为润滑油的运送、储存及配置工作的有序进行提供便利条件,企业应当尽可能地减少润滑油品种的数量。分开放置不同类型的润滑油,并且加以标记,在收集或者发放润滑油之前,需要先清洁加注工具,进而保证润滑油的质量。

(3)规范按质换油机制。由于按质换油具有较强的技术性,需要由技术人员严格管理设备的用油情况。管理工作涵盖:统计、总结并且分析各台设备的运行状态,制定合理的周期加油计划,提高每台设备运转的效率。

4 结语

在轧钢企业的经营中,加强轧钢设备的润滑管理具有极为重大的意义,轧钢企业的领导管理层必须从思想上给予足够的重视。同时结合本企业设备润滑管理存在的问题,采取妥善的措施加以解决。尤其应当注重从提高工作人员素质、落实监督及管理工作等方面着手,进而为创造更好的经济效益提供保障。

参考文献

[1]朱杰.浅析轧钢设备的润滑管理[J].冶金经济与管理,2014(2):24-25,26.

[2]乔永丽.浅谈轧钢设备润滑管理[J].中国机械,2013(13):53.

[3]杨诚潜.浅谈顶交45°精轧机组设备的管理和维护[J].山西冶金,2015,38(1):99-101.

13.设备管理系统中设备润滑管理概述 篇十三

一、设备润滑管理的任务、组织和制度

(一)润滑瞥理的基本任务

企业设备管理部门在润滑管理方面的基本工作任务有以下各项：

(1)建立并完善设备润滑管理制度和工作细则，拟定各级润滑工作人员的职责

(2)组织搜集整理润滑工作所需各种技术、管理资料，建立润滑技术档案，编制设备的润滑图表及卡片，指导操作工、润滑工和维修工等搞好设备润滑工作，

(3)核定设备润滑材料及其消耗定额，按时编制年度、季度润滑材料计划.并按月份把消耗定额指标分解落实到车间、班组和单台设备。

(4)实施润滑材料的质量检验，做好润滑材料入库、保管和发放的管理工作。

(5)贯彻执行润滑“五定”、“三过滤”要求，指导有关人员搞好在用设备润滑工作。

(6)确定设备清洗换油周期，编制年度、季度和月份设备清洗换油计划，并组织废油回收和再生利用工作。

(7)做好设备润滑状态的定期检查与监测，及时采取改善措施，更换缺损润滑元件、装置和加油工具，改进润滑方法。

(8)采取积极措施，治理漏油，消除油料浪费，防止污染环境。