水泥稳定碎石合同

水泥稳定碎石合同（精选7篇）

1.水泥稳定碎石合同 篇一

二、水泥稳定碎石施工工艺

水泥稳定碎石基层施工工艺流程：原材料检测→试验配合比→配料→检查水泥剂量、含水量→拌和→运输→测量放样→摊铺→稳压→碾压成型→质量检测→养生

1、施工准备

⑴材料

施工时要充分考虑水泥质量，采用初凝及终凝时间满足施工要求、标号适宜的水泥，为使水泥稳定基层有足够的时间进行拌和、运输、摊铺、碾压，以及保证其具有足够的强度，不使用过期、快凝、早强、受潮的水泥，施工时严格按照规范要求进行抽样检测，分批进场；碎石颗粒级配严格符合规定，最大粒径不大于招标文件要求，水应洁净，不含杂质，凡人或牲畜饮用的天然洁净水都可使用。

⑵水泥稳定碎石基层试验段

试验段的目的是为大面积施工提供可靠数据，验证施工方案是否合理、施工设备是否满足拌和、摊铺和压实的施工要求，以及一次施工段长度的适应性，以保证工程质量。水泥稳定碎石基层采用厂拌设备进行集中拌和，摊铺机摊铺。在试验段开始前14天，向监理工程师提交不同的试验段方案请监理工程师批准。通过试验段确定水泥稳定碎石施工的压实系数、压实遍数、碾压组合等数据。试验结果经监理工程师批准后，作为正式施工的控制依据。

⑶准备下承层

在铺筑基层前，将下承层表面清扫干净，按照施工技术规范质量要求进行验收。验收合格后才能进行下道工序施工。

⑷施工测量

施工前恢复中线，在路基两侧设高程指示桩，每10米设一桩。测定摊铺松铺高度并挂钢丝线，作为摊铺机行走基准线。

2、混合料拌和

拌和时按照监理工程师批准的配合比进行，拌和过程中严格控制水泥、碎石的用量，保证配合比稳定。拌和时注意混合料的含水量，一般应比最佳含水量高1-2个百分点，以补偿施工过程中的水分损失。在混合料拌和过程当中，安排专人全过程检测混合料的拌和质量，如花料、拌和不匀等，发现问题及时处理。

3、混合料的运输

混合料的运输采用自卸车运输，在运输过程中尽量避免中途停车和颠簸，确保混合料不产生离析。根据现场的温度，还要考虑混合料有无必要加盖篷布，以防水分损失。

4、混合料的摊铺

拌和好的混合料要尽快送到施工现场，并按经试验路段确定的松铺厚度进行均匀摊铺，摊铺时摊铺机要保持匀速行驶，不宜间断，以避免出现波浪并减少施工缝的数量。试验人员要随时检测成品料的配比和水泥的剂量，及时反馈到拌合厂，现场施工人员要随时抽查摊铺机的松铺厚度及消除粗细集料离析现象。如果发现粗集料成窝应及时铲除，并补以合格的新拌混合料，然后进行整体碾压，严禁用薄层贴补。摊铺机通过走钢丝的方法，控制标高。为了避免由于基准钢丝绳的垂度影响路面基层的平整度，钢支柱的间距不应大于10米，并用紧线器拉紧，同时防止现场作业人员扰动钢丝绳，以免造成摊铺面的波动。要求在摊铺前后及时进行高程、纵坡、横坡的检查，发现问题及时处理。对于摊铺机不能到达的部位，采用人工摊铺。

5、接缝的处置：用摊铺机摊铺混合料时，中间不宜中断，如果中断的时间超过2小时，应设置横向接缝。在新铺段铺筑前，应将前施工段未压实部分全部挖除，以虚铺厚度为准进行新混合料的摊铺。

6、切缝：切缝分为粗切和精切，粗切宜早进行。精切应在基层强度达到设计强度后进行。切缝质量满足招标文件和精细化施工质量要求。

7、混合料的压实

混合料摊铺成型，含水量等于或略大于最佳含水量时，进行压实。

初压：用胶轮压路机进行稳压1遍。

复压：用振动压路机振压3遍。

终压：在复压后紧接终压，先用18/21T光轮压路机碾压2遍，最后再用胶轮压路机碾压2遍，以保证平整度。

碾压应遵循先轻后重，先慢后快的原则，并控制好各碾压阶段压路机行进速度，直线段由两侧路肩向中心碾压；平曲线段，由内侧路肩向外侧路肩碾压。碾压时，轮迹应重叠1/2轮，严禁压路机在已完成或正在碾压的路段上“调头”和急刹车。压实后的基层表面应平整、无轮迹、无隆起，横、纵断面正确。路肩土在相应基层施工前提前人工培筑，与相应基层同步碾压。碾压时，两侧边缘部分多压2-3遍，碾压过程中若混合料过干时应适当洒水。若有“弹簧、松散、起皮”等现象，用人工挖除、换填新混合料并重新压实。

8、养生

每一段碾压完成，各项指标经自检合格并通过监理验收后，采用“双层养护”（一层草帘子，一层养生毯），采用水车侧喷养生，养生期不少于7天。养生期间要始终保持结构层表面湿润，禁止施工车辆通行，特殊地段应采取覆盖石屑等保护措施。待强度达到要求后再进行上层结构层的施工。在全封闭路段采用洒布乳化沥青透层进行养生。

—

END

—

2.水泥稳定碎石合同 篇二

对于水泥的质量指标进行研究, 可以从多个方面来进行, 本文将针对水泥稳定材料在强度方面的性能做出研究, 其强度会受到级配、粘粒含量等等诸多因素的影响, 所以要将其研究指标进一步的确定。在以前对于水泥强度方面的研究只是在水泥的剂量上给予了重视, 而对于水泥的级配并没有进行相应的关注, 致使研究的结果缺乏一定的准确性。在以下的论述中, 就从水泥的级配因素进行相应的分析, 为我国在水泥材料方面的应用有所完善。

1 水泥稳定碎石组成设计试验

1.1 原材料试验

在本次试验中所采用的原材料用的是马陵山生产的325号水泥, 这种水泥的初凝时间一般是在三个小时以上, 而终凝时间一般是在六个小时以上, 这样才是符合相关的规定要求的。这种水泥的主要技术指标可以见表1, 在试验中, 我们对三种不同的碎石集料根据相关的标准进行了筛分试验, 从中得出的颗粒组成情况可以见表2。

1.2 级配设计

在试验中, 我们采取了四种不同的级配方案来进行, 这四种级配都是非常具有代表性的, 从这些具有代表性的级配中可以对各种不同的因素进行分析, 从而更有利于对级配做出分析。第一种级配方案是在工程中所应用的, 这种级配是在工程中通过相应的图解法来进行级配。第二种级配方案是中值级配, 这种级配是在规范的标准要求内所取得的中值来进行的合成级配。第三种级配方案是偏上的级配, 所采用的方式是利用规范的中值和上边界值中的中值来进行的合成级配。第四种借配方案是偏下的级配, 所采用的方式是利用规范的中值和下边界值中的中值来进行的合成级配。在本次试验中, 所采用的三种集料二十六点五毫米, 他们的通过率都是百分之百的, 所以说合成的级配对于三十一点五毫米和二十六点五毫米两种粒径并没有进行考虑, 并且对于旧规范里的十九毫米和九点五毫米两档颗粒组成的范围调整为八十八到九十九和五十七到七十七, 其他都保持不变, 然后再对这种两种不同的颗粒取出中值、偏上和偏下。其具体的级配详见表3。

1.3 组成设计试验

下面我们针对四种不同级配进行击实试验, 分别采用了百分之四、百分之五和百分之六的水泥剂量来进行试验, 最含水量和干密度方面进行最佳的测量, 然后按照他们各自含水量的最佳状态来进行试件的制备, 六个为一组。对于试件的要求是, 在规定的标准下, 保温养生六天, 无侧限抗压强度试验将在二十四小时的水中浸泡后进行。在试验中R和R都是均值和百分之九十五的概率值, 单位为Mpa, S为标准差, 具体的试验结果见表4。

2 级配影响因素规律

通过上表4可以看出, 在试验中, 采用不同的级配和水泥剂量, 对于水泥的强度是有不同的影响的, 其规律可以总结成如下几点:

如果使用的水泥剂量是相同的, 作用在不同的级配上, 对于强度来说影响效果并不明显, 但是如果水泥的剂量和级配都发生变化的时候, 那么水泥的强度就会发生非常明显的改变;如果在水泥的剂量保持不变的情况下, 强度从大到小所配备的级配依次为中值、工程、偏下和偏上的级配, 并且强度由采用中值级配到采用偏下级配的减小量比到采用偏上级配的减小量要小;在水泥剂量不断增加的基础上, 水泥越多, 级配对于强度的影响就愈加的微弱。比如说在百分之四的水泥剂量下, 偏上的级配要比中值级配的强度小零点五兆帕, 但是水泥剂量在百分之五和百分之六时却分别只有零点零七兆帕和零点零四兆帕。

3 结论

水泥强度的控制对我国的工程建设有着重要的影响, 根据上文的论述可知, 水泥剂量的控制和级配因素对于水泥强度有着很大的影响, 这是两个重要的因素, 所以在进行试验研究的时候, 要对这两个因素进行科学合理的控制, 从而控制水泥的强度。

摘要：在我国的众多工程建设中, 对于水泥的应用是非常广泛的, 水泥的材质如何将会对工程的质量有着很大的影响。一项工程的质量如何, 施工所用的材料质量占据了大部分的因素, 所以一定要保证施工所用的材料, 那么水泥作为重要的施工材料, 应该对其质量进行严格的检查。水泥的稳定碎石强度是一项重要的指标, 本文对其进行了详细研究, 为我国的建筑事业打下坚实的基础。

关键词：级配,水泥剂量,方差分析,强度

参考文献

[1]交通部, 公路路面基层施工技术规范 (JTJ034-2000) .北京:人民交通出版社.2000.6[1]交通部, 公路路面基层施工技术规范 (JTJ034-2000) .北京:人民交通出版社.2000.6

3.浅谈水泥稳定碎石基层的应用 篇三

近年来，随着国民经济的飞速发展，交通运输量日益增多，车辆承载力也随之加大，相应地对道路标准的要求也日渐提高。为适应经济的发展，我省道路结构层大多都开始在道路基层中引入水泥稳定碎石（以下简称水稳），经过近几年的行车验证效果良好。

1. 水泥稳定碎石原理

水泥稳定碎石是以级配碎石作骨料，采用一定数量的胶凝材料和足够的灰浆体积填充骨料的空隙，按嵌挤原理摊铺压实。其压实度接近于密实度，强度主要靠碎石间的嵌挤锁结原理，同时有足够的灰浆体积来填充骨料的空隙。它的初期强度高，并且强度随龄期而增加很快结成板体，因而具有较高的强度，抗渗度和抗冻性较好。水稳水泥用量一般为混合料3%～7%，7天的无侧限抗压强度可达1.5～4.0%MPA，较其他路基材料高。水稳基层遇雨不泥泞，表面坚实，是高级路面的理想基层材料。

根据交通部《公路路面基层施工技术规范》规定，由于水稳中含有水泥等胶凝材料因而要求整个施工过程要在水泥终凝前完成，并且一次达到质量标准，否则不易修整。因而施工中要求加强施工组织设计和计划管理，增加现场施工人员的紧迫感和责任感，加快施工进度，加大机械化施工程度，提高机械效率。水稳的施工方法也符合现代化大规模机械化发展的方向。

2. 材料要求

水稳材料主要由粒料和灰浆体积组成。粒料为级配碎石，灰浆体积包括水和胶凝材料，胶凝材料由水泥和混合材料组成。

2.1 水泥

普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥和火山灰质硅酸盐水泥均可，但应选用终凝时间较长（宜在6H以上）的水泥。快硬水泥、早强水泥以及已受潮变质的水泥不应使用。宜采用标号较低（为325）的水泥。水泥品质必须满足国家标准规定。

2.2 混合材料

混合材料分活性和非活性两大类，活性材料是指粉煤灰等物质，可与水泥中析出的氧化钙作用。非活性材料是指不具有活性或活性甚低的人工或天然的矿物材料，对这类材料的品质要求是材料的细度和不含有害的成分。

2.3 集料

应用人工集配碎石，城市主干道用做底基层时集料的最大粒径不应超过40mm，颗粒组成范围，用做基层时，集料的最大粒径不应超过30mm，石料的磨耗值不超过35%，石料的压碎值不超过30%

2.4 水

通常适合于饮用的水，均可拌制和养护水稳。如对水质有疑问，要确定水中是否有对水泥强度发展有重大影响的物质时，需要进行试验。从水源中取水制成的水泥砂浆的抗压强度与蒸馏水制成的水泥砂浆抗压强度比，低于90%者，此种水不一用于水稳施工。

3.水稳混合料组成设计

采用水泥、粉煤灰、稳定碎石、砂、石屑等筑路材料作为水泥稳定碎石基层。

首先，实验室通过经过一定数量的原材料试验，进行配合比设计、击实实验，确定最大干密度和最佳含水量。然后以此配比制成试件，试件在规定温度条件下保湿养护6天，浸水1天后，进行无侧限抗压强度实验。经实验得知：⑴经过对集料为砂、碎石、水泥和集料为粉煤灰、碎石、水泥的两种配比试验，结果发现掺加粉煤灰的水泥稳定混合料不仅其和易性较好，而且试块容易成型，成型后的试块外观较好，7天平均强度也较高。⑵不同配比灰土试件，7天无恻限抗压强度在1.0MPA左右；而不同配比水稳试件7天无侧限抗压强度在4～7MPA之间（采用325号普通水泥，水泥掺量5%～6%）⑶不同配比灰土试件经几次冻融循环后，抗压强度几乎没有；而掺有水泥和粉煤灰的不同配比的水稳试件，经10次冻融循环后，仍可测得一定的强度。通过对灰土基层和水稳基层路面弯沉试验测得：中环路路面结构层：15CM厚12%灰土，15CM厚12%灰土中掺加30%碎石，13CM厚沥青混凝土面层，测得路面弯趁值1.57MM。人民大道、安钢大道、文峰中路、文峰东路、漳得路等工程道路结构层为：15CM厚12%灰土、15CM厚水稳，7CM厚沥青混凝土面层，路面弯沉值为0.5~1.0MM，弯沉值明显降低。

通过观测、分析不同配比的灰土基层板体性教差，干缩、温缩系数大，这样的基层表层受水浸泡后强度降低，在行车荷载反复作用下，容易被面层材料啃噬成粉末状，极易被渗进的水混合成泥浆流走，逐渐使面层脱空，造成油面沉陷、龟裂、脱落，这就是沥青路面病害产生的主要原因。而由水泥、粉煤灰、碎石、砂、石屑等组成的水稳基层，具有强度高、面层薄、板体性、水稳定性、抗冻性好等特性，正好弥补了灰土基层的缺陷，从而大大提高沥青混凝土道路的使用寿命。

4. 施工中注意的问题

1）首先对底基层进行检验，复核控制桩高程；2）水稳摊铺前底基层清扫干净，并适量洒水保持湿润；3）搅拌厂办设备使用前应先调试所用厂拌设备、各计量系统，使所拌混合物含水量、骨料级配、水泥含量均符合配比要求，使机器运转正常，拌和机出料量与所用摊铺生产能力一致起来；4）摊铺、碾压时，摊铺系数1.3～1.5之间，施工中必须贯彻“宁高勿低、宁刮勿补”的原则，全部施工工程力争在水泥终凝时间前完成。碾压完毕立即做密实度试验，若试验结果达不到标准重新进行碾压；5）一般情况下水稳作业完成24小时后才可以砌沿石。其与砌沿石的时间间隔也不宜太久，否则混合料形成板体后，板体坚硬，增加施工难度，敲凿板体也极易破坏板体整体性；6）养生时间不少于7天，这期间禁止车辆通行，每日洒水车洒水养护2～4遍，保持湿润。

5. 水稳几个问题的探讨

1）加强施工管理，加大机械化施工程度。由于水稳施工要求时间紧迫，同时要求一次达到质量标准，否则形成板体不易修整。所以必须加强施工管理，加大机械化施工程度，形成大规模、标准化作业方式，才易满足水稳的施工要求；2）水泥用量用水量的控制。在拌和水稳时水泥用量一定要控制准确，用量太少减少胶凝作用，用量太大加大水化热反应温度，极易形成裂缝，另外在振动式压路机振动时，极易形成一层水泥浆覆盖在水稳表面，阻止水稳水化热的挥发，不利于压路机作业。

6. 结语

水泥稳定碎石基层在我省的应用现在已经很普遍了，这个就要求我们在施工过程中对试验检测工作要相当重视，水泥剂量的控制，用水量的控制都是造成水稳基层成功与否、后期病害是否很少的关键所在，相信随着施工经验的不断积累，现在存在的许多问题相信会一步步克服。

参考文献

[1] 中华人民共和国交通部部颁标准. 公路水泥混凝土路面设计规范(JTJ012—94)[S]. 北京:人民交通出版社，1994.

[2] 王怀祖. 对混凝土道路(面)胀缝问题的探讨[J]. 公路，1987（5）.

4.水泥稳定碎石施工工艺（完整版） 篇四

1、一般规定

碎石、水泥的技术要求必须满足设计要求，每层顶面的平整度、路拱横坡、路基宽度、高程、压实度、强度必须验收合格满足规范和设计要求。

水泥稳定碎石结构层宜在气温较高季节组织施工，气温低于5℃不得施工；雨季施工时，应防止混合料遭受雨淋，降雨时应停止施工，但已摊铺的混合料应尽快碾压密实，雨后重新开始施工时，应彻底排除下承层表面积水；

水泥稳定碎石底基层、基层施工均采用厂拌法施工。底基层与基层所需的水泥稳定土使用连续式拌和机集中拌和，大型运输车运送至现场。底基层使用平地机摊铺并以推土机辅助作业，基层采用水稳摊铺机摊铺；拌和设备应按比例配料，配料要准确，拌和要均匀，摊铺要均匀，通过试铺试压确定摊铺的松方厚度，严格控制高程，其路拱横坡应与面层一致；底基层与基层使用18-20t重型振动压路机、三轮压路机或轮胎压路机压实，压实度应达到设计要求，严禁用薄层贴补法找平。

底基层和基层均应使用塑料薄膜保湿养生。水泥稳定土结构层上未铺封层或面层时，除施工车辆外，禁止一切机动车通行。

混合料从拌和到碾压之间的延续时间应控制在3-4小时。根据实际情况，确定每一作业段的合理长度，同时应考虑水泥的终凝时间、施工季节和气候、延缓时间对混合料密度和抗压强度的影响、施工机械的效率和数量、操作的熟练程度、尽量减少接缝等因素。

2、水泥稳定碎石底基层、基层施工

(1)、铺设试验路段

在底基层、基层正式开工之前，先进行试验路段(约400m)施工，试验路段施工前报监理工程师审批。通过试验路段主要确定施工的集料配合比；材料的松铺系数；每一作业段的合适长度；每一次铺筑的合适厚度以及标准的施工方法。同时验证所采用的机械设备能否满足备料、运输、摊铺、拌和和压实的要求和工作效率，以及施工组织和施工工艺的合理性和适应性。并且确认压实方法、压实机械类型、工序、压实系数、碾压遍数和合适压实厚度、最佳含水量等。因此试验路段是整个工程施工质量高、进度快、效益好的良好保证。如果试验路段质量不合格需清除重做，合格可作为主体工程的一部分，并且可进行大面积施工。

(2)、施工准备

对于交验的路基顶面的平整度、路拱横坡、路基宽度、高程、压实度、强度等进行验收检测，各项指标必须满足规范和设计要求，同时检查并保证路基顶面无任何松散材料和软弱地点。

(3)、施工放样

A、在底基层上恢复中线，直线段每20米设一桩，平曲线路段每10米设一桩，并在两侧路肩边缘设置指示桩。

B、进行水平测量，在两侧指示桩上用明显标记标出基层边缘设计高。打钢钎支架，并按标高值调整钢丝的高程，作为纵坡基线。

(4)、备料

A、原材料控制

水泥：采用终凝时间较长（宜在6h以上）的普通硅酸盐水泥。对于底基层采用32.5号水泥；对于基层采用32.5或42.5号水泥（实际使用以试验确定）。快硬、早强及变质水泥不能使用。为了减少水泥稳定碎石的干缩裂缝，通过试验在混合料中加入适当的阻裂剂。

水：使用洁净不含有害物质的水源，对可疑水源按JTJ056-94进行试验鉴定，合格后方可使用。

碎石：底基层水泥稳定土中颗粒最大粒径不超过37.5mm，各项试验参数应符合规范要求，其颗粒组成应符合下表所列范围：

底基层水泥稳定土的集料颗粒组成范围

筛孔尺寸（MM）

37.5

31.5

9.5

4.75

2.36

0.6

0.075

通过百分率（重量）

90-100

67-90

45-68

29-50

19-38

8-22

0-7

基层水泥稳定土中颗粒最大粒径不超过31.5mm，各项试验参数符合规范要求，其颗粒组成符合下表所列范围：

基层水泥稳定土的集料颗粒组成范围

筛孔尺寸（MM）

31.5

26.5

9.5

4.75

2.36

0.6

0.075

通过百分率（重量）

90-100

72-89

47-67

29-49

17-35

8-22

0-7

集料：

施工前对各种集料进行调查试验，经选择确定的材料在施工过程中保持稳定，未经批准不得变更。

底基层与基层使用集料的粒径以方孔筛为准。底基层和基层下层的集料至少分为3个等级，碎石、石屑、天然砂。上基层的集料至少分为4个等级，9.5-31.5mm(碎石)、4.75-9.5mm(碎石)、0-4.75mm(石屑)、天然砂。相应地，基层混合料拌和楼必须配备4条以上传输带（即4个以上进料仓）。各集料必须满足《公路路面基层施工技术规范》规定的物理力学性能要求，并满足粒径规格要求。其中石屑规格必须满足下表要求：

公称最大粒径（MM）

通过各筛孔的质量百分率(%)

9.5

4.75

2.36

0.6

0.3

0.075

0-5

85-100

30-60

20-40

0-15(基层)

0-30(底基层)

集料进场时办理质量检验单和计量单；集料采用分层堆放以避免离析；采取搭建防雨棚等防雨防潮措施。

B、混合料组成设计

一般规定

水泥稳定混合料的组成设计包括原材料质量检验，矿质混合料级配组成设计，确定必须的水泥剂量和混合料的最佳含水量等。在拌合厂开始生产水泥稳定土前，根据现场集料进行设计配合比复验，复验合格的配合比作为标准配合比控制生产。

原材料试验

原材料的试验包括水泥标号和终凝时间、集料颗粒分析、细集料的液限和塑性指数、集料相对密度、碎石的压碎值试验等，必要时还需测定有机质含量和硫酸盐含量。

混合料的设计步骤

a、用同一种集料样品，按不同的水泥剂量及含水量制备水泥稳定土混合料，确定各种混合料的最佳含水量和最大干（压实）密度。

b、按设定的压实度分别计算不同水泥剂量的试件应有的干密度。

c、按最佳含水量和计算得出的干密度制备试件。

d、试件在规定温度下保湿养生6天，浸水24小时后进行无侧限抗压强度试验。并计算试验结果的平均值和偏差系数。水泥稳定土的7天浸水抗压强度应符合底基层不小于2.5Mpa，基层不小于4.0Mpa。

e、根据强度标准，选定合适的水泥剂量和用水量。

f、确定混合料配合比，并进行重型击实试验、承载比试验、抗压强度试验及延迟时间检测。

g、报请监理工程师批准。

底基层、基层的标准配合比设计：

底基层、基层配合比设计按前述设计步骤进行。

现场使用的标准配合比设计应采取工程实际使用的材料，并计算各档集料的用量比例，配合成符合配合比设计要求的矿料级配。为了保证现场取样的代表性，抽取集料样品时应从现场料堆的不同位置多次(50-100次)抽取，以其平均值作为代表值进行标准配合比设计。

按照上述配合比设计确定的水泥剂量+0.5%和最佳含水量制作试件，校核标准配合比的7天浸水抗压强度和试件干密度。在基层的标准配合比设计时应先测定基层材料的干缩系数和温缩系数。

反复调整并确定各档集料的用量比例，供拌和机确定各冷料仓的供料比例、进料速度及试拌使用。

(5)、水泥稳定土的拌合A、厂拌的设备及位置将在拌和以前提交监理工程师，按监理工程师的指令进行安装检修与调试，并使拌和的混合料颗粒组成和含水量达到规定要求。拌和机配备筛网，对不符合粒径要求的大颗粒进行筛除。若原集料的颗粒组成发生变化时，应重新调试设备或重新进行标准配合比设计。

B、拌和按比例（重量比）和经监理工程师批准的试验路段铺时所确定的混合料的含水量控制范围加水，采用的加水的方法易于监理工程师对每盘混合料的用水量进行核实。加水时间和将水引入拌和机的进水口位置，均应得到监理工程师同意。含水量采用略大于确定含水量的0.5%～1%，使混合料运到现场摊铺后碾压时的含水量能接近最佳值。增加的用水量根据气温、风力和空气湿度经试验确定。底基层使用自动平地机摊铺时，其增加用水量应略多于基层材料。拌成的混合料立即运送到铺筑现场。

C、拌和机的喂料速度，不应超过使所有材料彻底而充分拌和的容许量。拌和机中的“死区”，即材料不产生运动或得不到充分拌和的地方，应及时予以排除。

D、拌和厂离摊铺地点较远时，混合料在运输中加盖篷布，以防水分蒸发，并防止离析；卸料时，应注意卸料速度、数量应与摊铺的宽度、厚度相匹配；混合料自拌和加水开始至碾压终止的时间不宜超过3小时，并应短于水泥的初凝时间。

E、雨季施工时，拟在细集料堆放场搭盖棚盖以免遭雨淋。细集料出料孔堵塞时应停止拌合，排除故障后方可继续生产。施工时应根据集料和混合料含水量的大小，及时调整拌和室中添加的水量。

(6)、水泥稳定土的运输

A、拌好的水泥稳定土采用较大吨位的自卸汽车运输，并将车厢清扫干净，不得有水积聚在车厢底部。从拌和机向运料车上放料时，分3次挪动汽车位置，以减少粗细集料的离析现象。运料车用篷布覆盖，用以保湿和防止污染，直至卸料时方可取下覆盖篷布。

B、运输车的运量应较拌和能力或摊铺速度有所富余。对于基层，施工过程中摊铺机前方应有运料车2～3部在等候卸料。开始摊铺时在施工现场等候卸料的运料车不少于5辆。

C、使用摊铺机连续摊铺时，运料车应在摊铺机前10～30cm处停住，不得撞击摊铺机。卸料过程中运料车应挂空档，靠摊铺机推动前进。

D、水泥稳定土运到摊铺地点后凭运料单接收，并检查拌和质量。不符合质量要求，或已经结成团块、己遭雨淋湿的混合料不得铺筑在道路上。

(7)、水泥稳定土的摊铺

A、先通过试验确定集料的松铺系数，确定松铺厚度，将拌好的混合料按松铺厚度均匀地摊铺在设计宽度，表面应平整并保证路拱、横坡。

B、混合料的摊铺应采用监理工程师批准的机械进行，并使混合料按规定的摊铺厚度缓慢、均匀、连续不间断地摊铺在要求的宽度上。摊铺过程中不得随意变换速度或中途停顿。

C、摊铺基层时每个作业面配备两台以上摊铺机实现梯队联合作业。相邻两幅摊铺时应有10～20cm左右的水泥稳定土搭接。相邻两台摊铺机宜前后相距10～20m。

D、标高控制:摊铺机采用一侧钢丝绳引导的高程控制方式自动找平。

E、摊铺作业时注意做到与拌和机生产能力相匹配，根据拌和机的生产能力和运输能力，确定摊铺机的摊铺速度，摊铺机前应保证有5辆以上料车等候卸料，尽量减少摊铺机停机待料的情况，以保证摊铺作业的连续性。

F、施工时预先标定摊铺机行走速度与螺旋布料器转速的传动关系，摊铺过程中，保持螺旋布料器全范围内物料分布均匀，保证在摊铺机全宽度断面上不发生离析。螺旋布料器端部距物料挡板间距应在10-30cm之间，间距超过30cm时加装叶片。摊铺过程中在摊铺机后面设专人观察螺旋布料器布料是否均匀，是否产生离析、卡料或虚铺，一旦发生此现象立即启动摊铺机全速旋钮迅速补料。

G、摊铺作业时，派遣专门技术人员对已铺的底基层基层进行标高和厚度的跟踪控制，根据检测结果对摊铺机传感器进行微调，以保证施工质量。

H、在摊铺机后面设专人消除粗细集料离析现象。

(8)、水泥稳定土结构层的压实

A、水泥稳定土底基层和基层摊铺后，首先使用轻型双钢轮压路机紧跟摊铺面及时进行碾压，后使用18-20t的重型振动压路机、三钢轮压路机或轮胎压路机继续碾压至规定的压实度，并无显著轮迹。碾压次数通常为6-8遍，相邻碾压带重叠1/3-1/2的碾压轮宽度。压实度及平整度应满足要求，采用重型压路机时，分层压实厚度不得小于10cm，不得大于20cm。

B、压路机从外侧向中心碾压，最后碾压路中心部分，压完全幅为一遍，当边缘有挡板、路缘石、路肩等支挡时，应紧靠支挡碾压。当边缘无支挡时，可用耙子将边缘的混合料稍稍耙高，然后将压路机的外侧轮伸出边缘10cm以上碾压。

C、振动压路机的振动频率和振幅经试验段试验确定，并根据混合料种类和层位选用。振动压路机倒车时先停止振动，并在向另一方向运动后再开始振动，以避免混合料形成鼓包。

D、碾压时将驱动轮面向摊铺机。碾压路线及碾压方向不应突然改变而导致混合料产生推移。压路机起动、停止必须减速缓慢进行。碾压过程中严禁压路机调头或急刹车。水泥稳定碎石表面始终保持湿润，不能出现“弹簧”、松散、起皮等现象；碾压结束使其纵向顺适，压实度、平整度及路拱满足设计要求。

E、碾压段长度应根据拌和、运输、摊铺能力进行调整，并以拌和至摊铺碾压终了不超过2小时进行调节。钢轮压路机碾压时不应洒水，仅当碾压面干涩且出现较多微小裂纹时，方可少量洒水碾压。

(9)、横向接缝处理

用摊铺机摊铺混合料时，中间不宜中断，如因故中断时间超过2h或工作班结束，应设置横向接缝，并将摊铺机驶离混合料末端。

处理方法：用人工将末端混合料整齐，紧靠混合料放两根方木，方木的高度与混合料的压实厚度相同。整平紧靠方木的混合料，方木的另一侧用砂砾或碎石回填约3m长，其高度应高出方木几厘米。将混合料碾压密实。

在重新开始摊铺混合料之前，将砂砾或碎石和方木除去，并将下承层顶面清扫干净。摊铺机返回到已压实层的末端，重新开始摊铺混合料。

(10)、养生及交通管制

水泥稳定土施工时每一段碾压完成并经压实度检查后立即开始养生。底基层、基层均采用不透水薄膜进行养生，薄膜应有一定厚度，两幅间相互搭接20cm以上，覆盖薄膜后以砂或基层废料等重物压边，不得采用土颗粒等具污染性材料压边；养生期不少于7天，如养生期少于7天就做其上层，则应限制重型车辆通行，其他车辆的车速不得超过30km/h。

同一种类的水泥稳定土分层施工时，下层水泥稳定土碾压完毕后，经过一天就可以铺筑上层水泥稳定土，不需经过7天养生期。在铺筑上层稳定土之前，应始终保持下层表面湿润。为增加上下层之间的粘结性，在铺筑上层稳定土时，宜在下层表面撒少量水泥或水泥浆。基层分两层施工时，上基层施工时必须在下基层顶面撒少量水泥或水泥浆。

—

END

5.水泥稳定碎石施工公路工程论文 篇五

1.分析公路工程施工中水泥稳定碎石的应用过程

通过对水泥稳定碎石的选择条件的探讨说明，作为公路路基铺设的重要材料，需要加强落实其应用步骤和方式，具体如下：

1.1公路工程施工中水泥稳定碎石的应用步骤

为了加强水泥稳定碎石的应用，应该根据具体的公路工程施工条件和特点落实施工步骤，在一般性公路工程施工中，对水泥稳定碎石的使用步骤应为：充分做好准备工作-实行施工放样-对混合料进行搅拌均匀后实行运输-对混合料进行摊铺，并调整形状-对混合物料实行碾压-将碾压后的混合料实行养生。具体步骤的施工内容如下：

1.1.1充分做好准备工作对公路工程开展施工活动前，应该以最高的标准对石灰土路实行严格的验收工作，只有保证石灰土路具备水泥稳定碎石应用条件的基础上，才能开展施工活动，石灰土路的验收工作中，主要对砂垫层的每一项技术实行相关检测，并落实好路基的养护工作。

1.1.2实行施工放样做好充足的施工准备工作后，还需要实行施工放样,在放样过程中,首先使用全站仪测定出路面的中线,在20m的直线路段和10m的曲线路段都各自安置一个木桩,并把指示桩的位置安放在路边四周的外侧0.5米工作的位置,有利于水平测量工作的开展，使用红漆对其实行标注,并在指示桩上刷上红漆的部分绑上钢丝绳,接着根据施工现场的特点、进程和路面边线是设定，制定出设计公路路面的准确边线。

1.1.3对混合料进行搅拌均匀后实行运输对水泥稳定碎石应用前,还应该在施工的现场对水泥稳定碎石进行配制,普通的配制方法应该是利用稳定土厂的拌合机械和步骤实行,因此应该严格对配料进行筛选，并根据实验结果得到的配比实行水泥稳定碎石的配制工作。为保证配制过程水分的充足，应该在设计过程中增加其中的含水量，将其提升到0.5至1.0的百分点，但是需要引起重视的是水泥的剂量保持均衡。使用拌合机配制成功的水泥稳定碎石混合孟慧赤峰市宝田路桥有限责任公司024200料也有一定的要求,即配合料需满足设计要求。无花面、花团或者灰条的状况存在。经过拌合机拌合出的水泥稳定碎石混合物中,如果存在碎石或者粗细颗粒等杂质则需要及时去除。将拌合成功的水泥稳定碎石混合物在最快的时间内运送到施工的现场,接着实行相应步骤的摊铺或者压实等工作。对水泥稳定碎石进行运输过程中,首先要保证装载混合物的均匀,并以施工现场所需混合料为准，确定合适载量的运输车辆。

1.2对混合料进行摊铺，并调整形状

应该对底基层的表面实行洒水湿润后,才能执行水泥稳定碎石的铺筑,实行摊铺的过程中，应保持混合料的含水量，含水量范围在最佳含水量的0.5%至1.0%之间。根据不同异常情况的存在实行相应的应对措施。如果实行摊铺后，公路的表面存在粗料的地方相对集中，则需要实行人工找补,保持公路路面的均匀。摊料完成后，利用平地机对其实行压平。

1.3对混合物料实行碾压

等到混合料实行摊铺和整形的厚度达到50厘米就能实现碾压工序。如果是直线路段，则需要从路面四周向路面的中心按序实行碾压,现行的碾压轨道应和上一个碾压轨道相重叠，重叠面积应为轨道的1/2。使用8T压路机连续两次稳压,并将碾压速度保持在1.5-2km/h;接着使用12T压路机对路面实行碾压，次数为3次或者4次,并将碾压速度保持在2.5-3km/h之间UI;最后使用轻型的压路机进行光面。2.4将碾压后的.混合料实行养生施工作业完成后,需要立即在路面上覆盖土工布对公路实行保湿和养生,同时,还需要对公路的压实度实行检测，并在2h之后，对路面实行喷雾式洒水,并在洒水过程中,把握准确的角度,尽量减小洒水的力度,以免路面收到过大的冲刷,出现少部分的凹槽。并根据公路建设地区的天气情况确定洒水的时间和洒水量，注意保持基层路面的湿润,公路整体的养生期需大于7天。

2.结语

6.水泥稳定碎石基层裂缝防治技术 篇六

关键词：基层裂缝,防治技术

1 水泥稳定碎石基层裂缝的现象及危害

用水泥稳定中粒土和粗粒土得到的强度符合要求的混合料, 称之为水泥稳定碎石、水泥稳定砂砾。由于水泥稳定碎石的整体强度、刚度、水稳性较好, 目前高等级公路和城市快速路大多采用其来做基层。

水泥稳定碎石基层是一种半刚性结构。水泥稳定碎石基层易产生裂缝的问题是许多科研人员一直想方设法研究解决的问题。这种裂缝是很有规律性的, 一般在基层顶面横向每隔5～10m一条, 缝宽0.5～4mm左右。出现较早时在水稳基层摊铺完成后一个月内就开始出现, 晚的在沥青混凝土路面通车后1～2年内开始出现, 这是由于水泥稳定基层裂缝反射上去造成的。

基层裂缝的危害有二个方面:一是降低基层的整体强度;二是发展后会形成反射裂缝, 使沥青混凝土路面相应出现有规则的横向裂缝、起拱。出现第二种情况后, 若不及时处理, 雨水从裂缝内向下渗透, 沥青混凝土和基层裂缝隙处充满自由水, 在车辆荷载反复冲击下, 就会使沥青混凝土中粘附在碎石表面的沥青剥离, 基层的细集料形成灰浆被挤压出路面, 沥青混凝土路面出现坑洞、碎裂、松散, 造成沥青混凝土路面早期破损, 影响其使用寿命。基层裂缝是危害在我省内的国道、省道、高速公路和城市快速路极为常见, 如深汕、广花高速公路、广园快速路等等, 直接影响到了路面行车的质量和舒适度。

2 水泥稳定碎石基层裂缝产生的原因分析

通过长期的实践和调研, 认为水泥稳定碎石基层裂缝产生的原因可归结为二大原因:

⑴干缩性裂缝。干缩性裂缝的情况分为二种:一是水泥稳定碎石压实成型到正常养护期 (一般为7天) 的干缩;二是养护期满后到施工沥青封层或透层、摊铺沥青混凝土面层这段时间的干缩。其机理基本上是一样的, 只是其损害的程度有所不同。

水泥稳定碎石压实成型到正常养护期 (一般为7天) 期间, 由于混合料本身拌和、养护时用水, 水分蒸发以及混合料内部水化作用而发生的毛细管作用、分子间吸附作用力和碳化收缩作用等, 引起基层混合料体积在一定程度趋于减小而收缩, 出现拉裂的现象。如果这段时间天气正常, 气温没有太大变化, 混合料 (基层) 从最佳含水量到较干燥的干缩过程可称之为“一次性的干缩”, 其产生的裂缝是有限的。

从基层养护期满后到施工沥青封层或透层、摊铺沥青混凝土面层之间, 如果这段时间间隔较长, 自然天气从晴到雨、从雨到晴, 风吹日晒雨淋, 基层料从“较干燥→饱水状态→较干燥→饱水状态”反复循环作用, 水分反复的“蒸发、饱和、蒸发、饱和”, N次重复干缩过程, 必然会使基层出现较严惩的拉裂现象, 积少成多, 在薄弱地方就表现为裂缝, 这种破坏在多雨的南方夏天特别明显。这就是JTJ034-2000《公路路面基层施工技术规范》制定3.6.9“养护期结束后, 如其上为沥青面层, 应先清扫基层, 立即喷洒透层或粘层沥青”、“在清扫干净的基层上, 也可先做下封层, 以防止基层干缩开裂”的规定原因之一。

⑵温缩性裂缝:也就是热胀冷缩产生的裂缝。万物都具有热胀冷缩的性质, 水泥稳定碎石基层属半刚性体, 它也不会例外。大家都知道, 在水泥路面设计和施工中, 设置伸缩缝的做法规范中已有明确的规定, 并且在施工和实际中得到了广泛的应用, 取得了显著的成效。但长期以来, 在沥青混凝土路面设计规范或施工技术规范中却没有提出来, 因而极少有人试用过。

水泥无机结合料内部的不同矿物颗粒组成的固相、液相和气相体, 在温差作用中必然会使其产生热胀冷缩的体积变化, 从而引起温缩性裂缝。

⑴固相矿物不同的胀缩性:碎石原材料矿物 (主要为SiO2、A12O3) 组成的热胀冷缩系数为8×10-6/℃, 水泥稳定碎石生成的新胶结矿物主要成分为C-S-H凝胶体, 热胀冷缩系数一般为 (10～20) ×10-6/℃。由于两者组成的固相复合稳定材料的矿物具有不同的热胀缩性, 在温度变化时的其胀缩值肯定是不相同的。

⑵液相 (水) 的热胀缩性:自由水、毛细水、结构水、结晶水存在于混合料内部的各种孔隙中、胶体中。水的热胀缩系数为70×10-6/℃。当温度升高时, 可以产生相当大的扩张力使颗粒间距增大而产生膨胀。

⑶气相的热胀缩性:混合料毛细孔、内部孔隙内弃盈着气体。夏天时水稳层内部结构气体体积受热充分膨胀, 结构内的颗粒相应充满扩张力。冬季时, 原膨胀的气体体积收缩, 颗粒内的结构应力减小, 产生收缩力, 体积变小。当扩张力超过监界值时, 水稳层就会产生起拱;当收缩力超过结构拉应力时, 便产生横向裂缝。

水稳基层热胀冷缩值是可以通过计算得出的 (以L=10m长度的水稳基层、温差变化为△T=10℃为例。其中at=37.52×10-6/℃为查表得到的水泥稳定碎砾石基层线胀系数) ;

从以上计算可看出, 如果温差较大时, 水稳基层的胀缩量是很大的, 如果不设置伸缩缝, 水稳碎石基层产生裂缝就不可避免。

3 水稳碎石基层裂缝的预防和处理技术

⑴严格控制级配和压实度。作为水泥稳定基层用的碎石要求不高, 规范中只有4个指标:相对密度、压碎值、有机质含量、硫酸盐含量, 因此很多岩矿都可作为基层碎石的料矿。高速公路基层碎石用量是很大的, 而一般外购的一个岩矿场的产量却很小, 于是很多施工单位就同时使用几个矿场进料, 并且由于储料场地不足而又混堆进行储料 (尽管分了不同档级) 。这就产生二个很严重的问题:一是由于不同矿源筛网不同造成同一档内各粒料数量不同, 几档材料混合后, 生产配合比经常变化, 极易超出上限或下限。二是各矿场碎石的视密度不同, 在确定最大干密度带来很大的困难———无法在几种混合矿料中得到一个最具代表性的最大干密度, 最终导致现场无法进行正常压实度检测和控制 (压实度经常超100%或小于极值) 。

只使用一个岩矿做粗集料的料场, 既能保证生产配合比与理论配合比吻合较好, 也能保证最大干密度不至于经常变化, 有利于压实度的现场控制。事实证明, 水泥稳定碎石基层级配和压实度的好坏, 不但影响水泥稳定基层的干缩性, 而且还影响到水泥稳定基层的耐冻性。所以, 控制好级配和压实度对预防裂缝的产生具有很好的现实意义。

⑵严格控制混合料中<0.075以下的颗粒 (矿粉、粘土) 含量:<0.075以下的颗粒含量增加时, 不但增加了水泥的用量, 而且基层表面还容易起皮 (起砂) , 严重影响水稳层的质量。同时, 当细集料增加时, 混合料的温缩系数随温度降低的变化幅度越来越大。温度越低, 细粒料对温缩的影响也越大。因此, 规范中水泥稳定土的颗粒组成范围规定:集料中0.5mm以下细粒土有塑性指数时, 小于0.075以下的颗粒含量不应超过5%, 细粒土无塑性指数时, <0.075以下的颗粒含量不应超过7%。

在实际施工控制中, 要减小0.075以下的颗粒 (矿粉、粘土) 含量采用事后在储料场过筛方法去除或用水冲洗是很不现实也很费时的。最好是方法是在破碎现场加装水洗装置或者在破碎机的皮带运输机最后一环节上再加装一个可3600度旋转的滚动筛。经过这个工序, 小于0.075以下的颗粒含量将会大大减小。施工时, 如果能将塑性指数控制在小于4%, 不但可以减小水泥稳定粒料的收缩性, 而且还可以提高压力水对基层的抗冲刷能力。

⑶严格控制水泥用量和碾压时的最佳含水量:一般的水泥稳定碎石基层, 其设计强度通常为3～5Mpa。设计强度愈高, 所需水泥用量越大。基层刚性越大, 越易产生干缩性裂缝, 缝宽也增大。所以我国规范规定水泥剂量≤6%。

水泥稳定碎石基层干缩应变随混合料的含水量增加而增大。施工碾压时含水量越大, 结构层越易产生干缩性裂缝。即使铺筑了沥青面层, 在旱季或冬季也可能产生干燥裂缝。因此在施工时, 应根据天气情况适当增加或减少拌和用水量。例如, 在夏天施工气温较高, 即使在同一天施工, 混合料的拌和用水量也应早、中、晚各不相同, 并且, 还要根据运距远近、运输车辆配置情况不断的调整, 确保碾压时混合料含水量在最佳含水量范围内。

摊铺完成后, 要及时用土工布、麻袋布覆盖进行洒水养护, 防止基层因混合料内部发生水化作用和水分的过分蒸发引起表面的干缩性裂缝现象。如果在冬天施工温度较低, 则可以用一层塑料薄膜再加上二层土工布覆盖保温, 不一定需要洒水养护。

可能的情况下, 养护期结束, 立即进行沥青封层或透层的施工, 及时摊铺沥青混凝土面层, 这样水稳基层露裸在外面风吹日晒雨淋的时间短, 能有效地减少“N次重复干缩”产生的裂缝。这个措施是非常有效的。

⑷选择有利的季节或时间进行水稳基层的施工:水稳基层施工最好选择在年平均气温时期施工。由于此时结构内温度应力较小, 水稳层不易产生热胀冷缩的现象。施工时的气温与一年中最冷或最热的温差越大, 越易产生温缩性裂缝。

如果在夏天酷暑条件下施工, 最好能选择在早晚的时间, 尽可能避开中午时间进行摊铺, 并要加强覆盖洒水养护, 保证水稳层处于湿润状态。

冬天气温<5℃时, 也不能进行水稳基层的施工。在有冰冻的地区, 应在第一次重冰冻 (-3℃～-5℃) 到来之前半个月到一个月内完成。

⑸采用切缝措施防止和减少温缩性裂缝:水稳基层在夏季施工时, 宜在基层设置伸缩缝, 其间距可根据上述公式计算确定, 缝深不小于层厚的1/4, 并灌注沥青胶填缝。水稳基层在冬季施工时, 水稳基层宜设置胀缝, 其间距可根据上述公式计算确定, 深度为该水稳层的厚度。可用沥青胶或沥青填缝料或细粒式断级配沥青混凝土填筑并夯实, 并在胀缝上铺设一层自粘式玻璃纤维土工格栅, 沿胀缝中心对称布置, 防止胀缝反射到沥青混凝土路面上使沥青混凝土路面产生裂缝。

据有关资料, 在基层设置伸缩缝已在江西昌泰高速公路、洛阳西出口城市一级干线等公路上进行试验, 反馈的情况良好。从理论和实践上看, 设置伸缩缝 (缩缝和胀缝) 确是解决基层裂缝的一个较为有效的途径。

⑹基层出现了裂缝后的处理技术:基层顶面出现裂缝后, 首先应将较大的裂缝切缝, 填灌沥青胶, 对较小的裂纹, 直接铺上土工布。这种土工布多为深色或灰色, 具有抗老化、耐高温、强度高、单面烧毛等特点。施工时横向搭接宽度为10cm, 纵向搭接为5cm。施工前应在基层顶上先洒布粘层油, 用量约0.7～1.1kg/m2, 再铺上工布, 并进行碾压, 注意施工车辆不得在土工布表面转弯。最后再洒布一次粘层油, 用量约为0.5～0.6kg/m2, 然后方可摊铺沥青混凝土面层。用这种方法处理基层反射裂缝是目前较为有效的解决方法。

4 结束语

水稳基层容易产生裂缝, 如果从原材料加工就开始着手并且按上述的措施进行认真严格的控制, 裂纹是可以预防的, 至少可以控制在理想的范围内。从另一个角度来看, 发现裂缝后, 如果处理得当, 裂缝出现得早比晚出现要好, 发现得越早处理效果越好。

参考文献

[1]交通部.公路路面基层施工技术规范 (JTJ034-2000) [S].

[2]交通部.公路沥青路面施工技术规范 (JTJ032-94) [S].

[3]交通部.公路水泥混凝土路面设计规范 (JTJ032-94) [S].

[4]交通部公路司.公路工程质量通病防治指南[M].人民交通出版社.

7.探讨水泥稳定碎石基层施工技术 篇七

【关键词】水泥稳定碎石；使用特性；施工技术

水泥稳定碎石作为道路基层主要采用形式之一，其施工质量的好坏将直接影响道路整体质量。实际操作中必需对设计技术指标、原材料及具体施工作业严格要求、控制，方可保证水泥稳定碎石基层质量，对确保道路整体质量起到有力的支持。

1.水泥稳定碎石的使用特性

水泥稳定粒碎石属于半刚性板体结构，具有成型快，强度高，水稳定性好，收缩性小，分布荷载大，施工方便等特点。水泥稳定碎石能很好改善面层底面的弯拉应力和土基顶面的压应力，从而使整个结构处于弹性工作阶段，延长路面的使用寿命，以适应重复交通的需要；它还具有更优越的水稳性，克服了雨季施工困难，增强了其适应性。实践证明，水泥稳定碎石的缩裂性明显小于水泥稳定土。

2.水泥稳定碎石的原材料要求

（1）水泥应采用初凝时间3h以上和终凝时间较长（宜在6h以上）的普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥，其标号宜为42.5级。不应使用快硬水泥、早强水泥以及受潮变质的水泥。

（2）石料最大料径不得超过31.5mm，同时集料压碎值不得大于30%；石料颗粒中片状颗粒含量不超过15%，并不得掺有软质的破碎物或其他杂质；石料按粒径可分为小于0～5mm及5～31.5mm两级，工地试验室确定各级石料及砂的掺配比例。

3.影响水泥稳定土强度的主要因素

（1）混合料的含水量和干容重。水泥稳定土混合料中要有足够的水分，以满足水泥水化的需要和压实的需要。混合料中是否有足够的水供水泥水化用，对其强度有很大影响。如果含水量小于最佳含水量，水泥不能充分水化，就会大大影响所能达到的强度，即达不到使用水泥稳定土的效果。水泥稳定土的干容重对强度有很大影响，水泥稳定土的强度随其混合料干容重增大而增大。

（2）施工因素对水泥稳定土强度的影响。水泥稳定土常用的施工方法有厂拌法和路拌法两种。要使水泥在稳定土中发挥最大的作用，就必须使水泥在土中均匀分布，且严把从拌和到压实、养生等质量关。一般情况下，对强度产生直接影响的因素主要有以下几点。①水泥撒铺均匀程度直接影响着水泥在混合料中分布的均匀性。如果水泥撒铺得不均匀，无论采用何种机具拌和，均不易得到水泥分布均匀的混合料。②拌和机具类型对混合料拌和的均匀程度有很大影响。③每个施工段施工作业时间，即从加水拌和到完成压实的延续时间，称为水泥稳定土的延迟时间。此时间的长短对混合料所达到的密度和强度有很大影响。对同一种水泥稳定土混合料延迟时间越长，所能达到的干容重越小，混合料的强度降低的越多。④拌和深度、宽度以及接缝处理直接影响着水泥稳定土的整体强度。拌和过程中如果不注意检查拌和深度，则易在底部留有“素土”夹层，或过多破坏下承层的表面，影响结合料的剂量及底部的压实。同时，接缝处理不当，易造成局部强度不够的现象。施工中如不严格控制拌和深度和宽度，接缝处理不当，均会使水泥稳定土的整体强度达不到要求标准。

4.施工质量控制

水泥稳定碎石基层施工工艺流程一般有以下几个步骤：下承层准备→中心厂拌和→机械摊铺→平地机配合轻型压路机整型→振动碾压→重型碾压→轻型稳压→接缝处理→养护及交通管制。以上每道工序完成后，应报请监理工程师批准后才能进行下道工序施工。在实际施工中应把握以下几个关键环节。

4.1采用集中厂拌和机械摊铺的施工方法

高等级道路的水泥稳定碎石基层采用厂拌和机械摊铺的施工方法，其平整度、高程、路拱、纵坡和厚度都能达到规范或合同的要求，从而避免了人工或平地机械工中配料不准、拌和不均、反复找平、厚度难以控制等问题，不仅提高了工程质量，而且加快了工程进度，因此可以说，提高道路路基层施工质量的关键在于机械化施工。

4.2水泥剂量控制

水泥剂量是影响基层质量和施工的主要因素。过少则形成不了强度，过大则不经济且易产生纵横向裂缝，在5-7%（底基层3～4）范围内为最佳，即在满足技术指标的前提下又可降低工程造价。

4.3严格控制作业段长度

从摊铺到碾压结束，应特别注意时间的控制，即不宜超过水泥的终凝时间。施工单位往往对此控制不严，以致于水泥已过终凝期而重型碾压尚未完成，严重降低了基层的强度。因此必须确定适当的作业段长度，采用流水作业法，各工序紧密衔接，尽量缩短从拌和到碾压的时间。一般情况下，每一流水作业段长度以200m为宜。

4.4含水量控制

海南地区属沿海亚热带海洋性气候，施工期间一般日照较强烈、且风较大、水分蒸发快，根据这种气候特点，施工中可采用“二次洒水工艺”，即拌和时略小于最佳含水量，在初压后二次洒水补足的方法，这样不仅有利于混合料拌和均匀，也避免了由于初期水分过多在成型后易出现干缩裂缝的缺陷。

4.5碾压

碾压遵循先轻后重、由低位到高位、由边到中的原则，碾壓时应控制混合料的含水量处于最佳值。先用180型单钢轮压路机及时并连续在全宽范围内进行一遍出压（静压），碾压均与路中心线平行，直线段由边到中、超高段由内侧到外侧依次连续均匀进行碾压，相邻碾压轮迹重叠1/3轮宽，然后用220型重型振动压路机继续碾压，并检测压实度，直到全宽范围都均匀达到规范规定的压实度及消除轮迹。另外，当实际含水量接近最佳含水量时，压实度才有保证，当实际含水量大于最佳含水量，碾压时容易出现“弹簧”，当实际含水量小于最佳含水量时，压实度就会达不到要求。所以，在施工中气温也是很重要的影响因素，要现场及时检测，为了给压实度提供质量保证，自检组紧跟工作组后面，对形成的路面基层及时检测，包括厚度、宽度、压实度、含水量、平整度以及集料的级配等，需要调整时，立即通知工地负责人进行调整。压实后的基层表面应达到平整、无轮迹和隆起现象，压实度达到98%以上，使其满足《公路工程质量检验评定标准》（JTGF80/1-2004）的要求，碾压结束后按照路面基层施工技术规范的要求进行接头处理。

4.6养生

每一段碾压完成且自检压实度合格后，立即进行养生，不能延误。养生采用土工布覆盖养生，在覆盖前，先对自检合格的基层洒足量水养生，然后铺设土工布。土工布经济、实惠、成本低且保湿度高，覆盖不易小于7d，在这期间封闭交通，严禁车辆通行，覆盖薄膜时纵、横向压砂或废料，确保铺设到位，防止干燥或忽湿，及时洒水，确保整个养生期间基层表面始终保持潮湿状态。

5.做好质量检测需注意的问题

项目中压实度检测是基层质量控制的主要内容。但压实度检测往往存在以下几方面的问题：

（1）由于稳定粒料的骨料比较大，其变化将直接影响混合料干容重大小。虽然施工中对混合料的级配加以控制，但不能使稳定粒料绝对均匀，因此在检测压实度时易造成压实度过大或过小的情况。

（2）试坑的厚度不足：在采用灌砂法测定压实度时，由于基层密实使试坑开挖困难，其深度达不到试验要求，造成数据失真。

（3）对于上述问题，我们采取了以下方法加以解决。1）在确定水泥稳定粒料的最大干容重时，除按常规方法进行击实试验外，应选用不同的含砂率，人为加几组击实试验，确定其最大干容量。2）在工地上实测压实度时，若某些测值偏大，可将挖出的试料过筛并测定其实际含砂率，然后选择相应含砂率的干容量计算压实度。3）检测人员必须业务熟练，严格按有关技术规定操作。以上是笔者在水泥稳定碎石基层施工中的一点体会。此外，管理人员和施工人员的素质也是影响质量的重要因素，为此建立健全工序交接制度，质量管理制度，不断提高施工人员的技术水平，应作为施工单位的命脉，以便更好地适应高等级道路工程建设的需要。

6.结束语