悬空混凝土板的施工

悬空混凝土板的施工（精选6篇）

1.悬空混凝土板的施工 篇一

某建筑工程中新型悬空结构模板支撑体系施工工艺

摘要：本文主要结合具体工程案例就某新型悬空结构模板支撑体系的施工工艺做进一步的分析和探讨。

关键词：建筑；悬空结构；模板；支撑体系；施工

悬空结构施工是一些建筑工程整体目标成功实现的关键，尤其是对于一些悬空结构高度大，施工技术与安全控制难度大的工程。对于这类工程而言，悬空结构施工不仅影响到整个工程质量与后序结构及安装施工安全，同时影响到整个建设项目能否按时完工。由于我国经济社会快速发展，大型工业厂房及购物广场项目建设进入高速期，对这类建筑工程而言，常规的落地模板支撑体系已无法满足施工技术要求，存在突出的工序穿插矛盾，严重制约着工程进度。一是大型设备施工时，只能等待楼盖模板支撑体系拆除后方可进行，大大增加了关键线路的施工时间；二是巨大面积楼盖混凝土浇筑时，汽车布料机覆盖范围以外部分，只能通过大型塔吊运输混凝土完成浇筑任务，极大地影响了楼盖混凝土浇筑效率。因此，只有通过设计创新，研发一种适应于模板支撑体系与其下部设备安装等立体交叉施工的方案，方可解决工序穿插矛盾与杜绝坍塌事故的发生。本文主要结合具体工程案例就某新型悬空结构模板支撑体系的施工工艺做进一步的分析和探讨。

一、工程概况

某生产企业的制造厂房建设项目，建筑为两层框架结构，长度130m，宽度118m,建筑面积3万多㎡。一层标高7.75m，二层标高15.55m，框架柱网纵向尺寸12m,横向尺寸9m，框架梁截面尺寸为400×1500㎜，连续梁截面尺寸分别为300×1100㎜和300×900㎜,现浇板厚度130㎜。本悬空模板支撑体系位于6～7轴与A～X轴交汇区域，跨度12m,长度118.35m,板顶标高15.55m,属典型的大跨度重载悬空模板支撑体系。

二、方案选择

根据工程项目实际情况，设计团队提出了四种备选施工方案。1、12m跨度工字钢悬空体系。按照上部梁板支撑体系立杆纵向间距布置工字钢主梁，满足承载力要求。工字钢梁上翼缘按照间距3.0m焊接纵向系杆，满足整体稳定性要求；支座处不需要焊接搞剪钢板就可满足搞剪强度要求。2、12m跨度整体平面钢网架悬空体系。采用整体平面网架，其三维节点上纵向设置型钢次梁，满足承载力要求。不需要设置纵向系杆，可满足整体稳定性要求，支座外边缘满足抗剪强度要求。3、12m跨度型钢焊接桁架悬空梁体系。采用100×6钢管焊接桁架主梁，按照模板支撑体系立杆横向间距设置型钢次梁，满足承载力要求。钢管桁架上玄按照间距4.0m焊接纵向系杆，满足整体稳定性要求，支座外边缘满足抗剪强度要求。4、12m跨度扣件式钢管桁架悬空主梁体系。采用48×3.5钢管扣件连接桁架主梁，扣件拧紧力矩均达到45N，m，其三维节点上设置纵向型钢次梁，满足承载力要求。钢管桁架上下玄按照间距3.0m焊接纵向系杆，满足整体稳定性要求；支座处焊接10mm厚度抗剪钢板，满足抗剪强度要求。

结何上述四个方案，从可实施性、经济性、工期及其它影响因素等多方面进行分析和评估。

第一种方案，工字钢梁仅需要焊接加长，可根据模板支撑体系立杆间距灵活 布置。工字钢梁每根自重小,方便吊装；工字钢梁造价330元/㎡，不需要设置次梁，可节约型钢次梁费用42元/㎡，工字钢梁回收利用率为90%；工字钢梁焊接 加长不占关键线路工期；吊装就位工期为1d。采用工字钢悬空梁体系，其承载力、刚度和稳定性满足设计要求。

第二种方案，需要搭设操作平台空中拼装整体平面网架，预埋支座钢板焊接连接；整体平面桁架造价为360元/㎡；回收利用率仅为50%，三维节点上部设置型钢次梁购买费用42元/㎡；搭设操作平台与拼装整体平面桁架需要工期25d,且占关键线路施工工期20d。整体平面桁架承载力高，刚度大，稳定性良好。

第三种方案，可现场焊接组装，但吊装难度较大；型钢次梁可按照上部模板支撑体系立杆横向间距灵活布置。φ100×6钢管焊接桁架费用260元/㎡支撑体系；次梁型钢购买费用28元/㎡支撑体系；材料回收利用率60%；钢管焊接桁架，可在使用前现场预先拼装,不占关键线路工期；吊装就位工期为3d。焊接桁架整体性良好，节点安全可靠性。

第四种方案，可租赁钢管组装，但吊装难度大；需在桁架节点上设置纵向型钢次梁，上部模板支撑立杆间距受桁架节点间距的限制。现场组装与钢管租赁费36元/㎡支撑体系；立杆用量是正常设计用量的1.5倍，增加租赁费28元/㎡支撑体系；设置型钢次梁购买费用42元/㎡支撑体系；材料回收利用率96%；

1、扣件式钢管桁架，可在使用前现场预先拼装,不占关键线路工期；吊装就位工期为3d。扣件拧紧力矩不易保证，存在扣件滑移风险。

根据上述对四种方案的分析，综合可实施性、经济性、工期及其它影响因素考虑，最后选择了第一种方案即12m跨度工字钢梁悬空支撑体系。

二、施工关键选型和设计

1、确定型钢悬空梁支座条件

工字钢主梁采用两端简支座计算模型，将工字钢梁搁置在两侧框架梁上，可操作性强。工字钢梁挠度较大，可通过设置卸载斜杆压迫工字钢支座上翼缘加以解决。这种工艺方法，工字钢梁安装没有支座处理费用，经济合理。且吊装就位只需要1d工期。

2、模板面板选型

根据工程建设要求结合具体方案，15㎜木胶合板面板，购置费用较低,可循环3次使用，损耗指数为20/3=6.7元/㎡混凝土。经计算，现浇板面板计算跨度0.25m时，满足承载力要求。

3、模板次楞选型

选择48mm宽、68mm高方木次楞,间距0.25m,消耗量单价0.012m³/㎡模板×3000元=30元/㎡,强度满足要求，挠度=0.7㎜＜950/400=2.38㎜,满足目标要求.该方案不影响工期，且可就地取材，投资小。

4、模板主楞选型

选择φ48×3.0双钢管主楞。可以租赁，费用低。且强度满足要求，挠度=1.8mm＜900/400=2.3mm,满足目标值要求,不影响工期,不影响其他工序施工。

5、梁底立杆传力方式验算模型

采用加劲式可调支托传力方式计算，可调支托为轴心传力，承载力可达40KN。加劲式可调支托承插速度快，120支/工日。

6、面板结构验算模型

面板采用三跨连续梁计算模型与混凝土浇筑工况一致，采用三跨连续梁计算模型时，其适应跨度大，节约次楞用量，满足承载力要求。

7、模板次楞结构验算

次楞采用两跨连续梁计算模型与混凝土浇筑工况一致，采用两跨连续梁计算模型时，其适应跨度大，可节约主楞与立杆用量，满足承载力要求。

8、模板主楞结构验算

主楞采用三跨连续梁计算模型与混凝土浇筑工况一致，采用三跨连续梁计算模型时，其适应跨度大，可节约主楞与立杆用量，满足承载力要求。

三、混凝土施工流程及工艺应用

先浇筑框架柱，待其强度达到20MPa后再浇筑梁板混凝土。先浇筑框架柱，仅需要在框架梁下平的框架柱上设置水平施工缝，可操作性强。这样施工，支撑体系耗材少，可提前浇筑框架柱混凝土，与整体浇筑相比可增加工期1d。将支撑体系水平杆件与框架柱可靠连接，抗侧移刚度大，安全可靠。

1、梁板模板支撑体系构造 框架柱与水平杆连接，其周边与柱网中部设置竖向连续剪刀撑。框架柱与水平杆连接，抗侧移刚度大，方便操作；周边与柱网中部设置竖向剪刀撑，可加强抗侧移刚度薄弱区域，可操作性强。周边与柱网中部设置竖向剪刀撑，钢管用量小，耗时少，具有良好的经济合理性。将支撑体系水平与竖向合理划分为均衡的刚度单元，将水平杆件与框架柱可靠连接，抗侧移刚度大，安全可靠

2、模板支撑体系变形监测

采用自制应力应变传导器监测精度偏低，但操作方法简单，可以在操作层上随时进行监控。自制应力应变传导器仅需要500元的资金投入，项目部可以接受。通过有限元分析确定受力杆件变形最大处并布设监测点，经15个同类工程应用证明，满足安全可靠性要求。结论与总结

该方案设计思路新颖，方案系统完整可行。但由于目前同类方案较少应用，建议通过模拟试验进行悬空钢梁承载力确认。采用建书安全计算软件，对立杆、主次楞、面板进行系统承载力验算，立杆稳定承载力与系统抗倾覆满足目标要求；面板、主次楞强度满足要求，挠度均小于L/400的目标值。参考文献：

[1]曾志华,鲍素贞,郑景元等.高层建筑悬空结构模板支撑体系施工技术[J].施工技术,2012,41(6):88-90.[2]严新华.试论某建筑工程中新型悬空结构模板支撑体系施工工艺[J].江西建材,2013,(5):95-96.DOI:10.3969/j.issn.1006-2890.2013.05.057.[3]曹勇.悬空结构模板支撑体系施工技术研究[D].东南大学,2010.DOI:10.7666/d.y1753916.

2.悬空混凝土板的施工 篇二

1 严格工艺流程,控制基层的施工质量、标高和平整度

严格控制基层的施工质量与顶面标高,确保混凝土的面板厚度的均匀一致。按水泥混凝土路面平整度要求控制基层平整度对于标高不足的基层应坚决返工重做,采用局部剖切修整的工艺,禁止采用抛撒松散基层材料填补标高的方法。加强基层养护工作,保持基层湿润状态,直至浇筑水泥混凝土面板。

2 采用合格的原材料,保证混凝土的质量。从源头上杜绝不合格品的产生,把隐患消灭在萌芽状态。

2.1 水泥:采用普通硅酸盐水泥或早强型水泥,使用时必须经监理处认可准入。水泥强度等级根据混凝土强度选择,但不论采用上述何种水泥,使用时宜采用同一厂家、品种水泥,以减少水泥混凝土面板的色差,满足道路美观上的要求。在该工程中,我们使用的是金鲁城牌P.O42.5R水泥,该水泥稳定性良好,各项技术指标均满足规范要求。

2.2 砂:宜采用中砂,细度横数在2.5~3.0之间的中砂,砂中含泥量不得超过2%泥块含量不得超过1%。其余技术指数不得低于Ⅱ级砂的技术要求。经过对原材的检测,本工程的砂细度模数在2.6~2.85之间,含泥量均小于1. 5%,泥块含量均小于0.6%,其余指标均满足Ⅱ级砂要求,符合配合比及施工要求。

2.3 碎石:其最大不得超过钢筋最小净距的3/4(建议最大粒径不大于31.5mm)含泥量不大于1.0%,压碎值小于15%,无风化、杂质。其余技术指标不得低于Ⅱ级碎石的技术要求。本工程路面混凝土用碎石采用16~31.5mm、9.5~1 9 mm、4.75~9.5mm碎石按65:21:14比例进行搭配。经过对使用原材进行试验知,碎石最大粒径均不大于31.5mm,含泥量均小于1.0%,压碎值在8.0~10.0%之间,针片状在2.0~8.5%之间,其余指标均符合Ⅱ级碎石的技术要求。

2.4 外掺剂。建议使用高效减水剂以减少用水量,改善和易性,提高流动性和强度,延缓凝结时间,以满足夏季高温季节施工的需要。掺加粉煤灰替代部分水泥,提高粘聚性减少蜂窝麻面。在本工程中使用NOF-3A超早强高效减水剂,外加剂经检验符合要求。

3 严格控制水泥混凝土的配合比

避免水灰比过大或混合料离析,确保其有足够的强度,满足耐久性要求。

3.1 采用电子计量装置配料斗和500型强制式混凝土搅拌机

所用原材料必须电子计量,确保其用量的准确性。随时根据天气变化调整混凝土施工配合比,使混凝土满足使用性要求,避免同试验室配合比差别过大,失去配合比的意义。

3.2 对于二级公路来讲,要严格控制混凝土抗弯拉强度大于等于5.0MPa的指标要求。

在该工程中,我们经过严格配合比设计,其试验室配合比为:水泥:砂:碎石:水:外加剂=367:662:1284:147:2.57。采用带有电子计量装置的四料斗配料仓上料,保证矿料合成级配的稳定性。经过对混凝土做抗弯拉强度试验,其28天强度值见表1

经计算分析知:强度标准差s=0.2530

试件组数n=23组,故合格判定系数k=0.65

混凝土合格判定平均弯拉强度Fcs=5.52MPa

已知混凝土设计弯拉强度标准值Fr=5.0MPa

Fcs>Fr+ks=5.0+0.65×0.2530=5.16

28天抗弯拉强度最小值5.2MPa大于0.85Fr即4.25MPa

所以该混凝土路面分项工程依据交通行业标准(JTG F80/1-2004)《公路工程质量检验评定标准》评定为合格。

4 严格控制水泥混凝土路面施工工艺

4.1 混凝土的拌和

混凝土的搅拌时间要根据机械性能确定。最长拌和时间不应超过最短拌和时间的三倍。应均匀密实,避免漏拌现象产生。交接班要及时清洗搅拌设备,保持机器正常工作状态。夏季施工,当原材料因暴晒温度过高时,应采用降温措施后再配料拌和。若采用洒水降温方法,应及时测定含水量,调查拌和的用水量,保证水灰比值不致增大。

4.2 重视混凝土面板养生

采用湿法养护,不要采用没有覆盖物仅洒水的养生方法。混凝土路面铺筑完成或抗滑沟槽完毕后立即开始养生,机械摊铺的各种混凝土路面、桥面及搭板宜采用保湿覆盖的方式养生。在雨天或养生用水充足的情况下,也可采用覆盖保湿膜、土工毡、土工布、麻袋、草帘等洒水湿养方式,不宜使用围水养生。养生时应特别注重前7天的保湿(温)养生。一般养生天数不宜小于14天。

4.3 适时切缝

根据施工现场气温及水泥品种试验确定最早切缝时间,一般应采用多台切缝机同时作业,以保证切缝及时。如果由于机具故障或操作人员切缝时间掌握不准确或切缝深度不足,会造成混凝土内应力集中,在混凝土板的薄弱处形成不规则的穿裂缝。在本工程中,我们在混凝土抗压强度达到8~10MPa时开始锯缝,效果良好。

4.4 按设计要求设置施工缝、胀缝和安装传力杆

在混凝土浇筑过程中,要始终保持施工作业的连续性,一旦出现间断作业,必须设置一道施工缝,布置传力杆,以防止因不设施工缝而出现断板的现象。正确地在纵坡变化处、平曲线及构造物结合部设置胀缝,是预防断板的有力措施。纵坡变化处、平曲线及构造物结合部都是应力应变集中的位置,在此处设置胀缝,是减少或释放应力应变的最佳方案,它可以大大降低在此处的断板率。正确安装传力杆可以防止断板。传力杆的安装必须遵照规范要求,按设计进行,使传力杆与道路中心线及路面平行。如果传力杆安装偏斜,则在传力过程中会将混凝土顶破,从而形成裂缝而断板。

4.5 按设计要求设置接缝板

混凝土面板要在切缝处埋置接缝板,并在接缝板位置上再行切缝,这是预防混凝土早期断板的有效措施。接缝板的高度是混凝土板厚的2/3,并应在基层顶面放置,这样就在此处形成了最薄弱条件,当混凝土面板产生拉应力时,裂缝就在此处产生,从而避免了混凝土面板的早期断板。

结论

综上所述,只要我们采取以上措施就可以减少或避免混凝土路面断板现象的产生。该工程竣工已两年有余,经过这段时间的运营,该水泥混凝土路面没有发生任何断板,缝间错台现象,一直保持着良好的路况。实践证明以上措施是合理的、正确的、可取的。

摘要：针对施工中水泥混凝土路面经常会出现路面断板现象,从施工的角度,分别从严格工艺流程,采用合格的原材料保证混凝土质量,严格控制水泥混凝土的配合比,严格控制水泥混凝土路面施工工艺等四个方面总结出水泥混凝土路面断板的防治处理措施。

关键词：混凝土路面,断板,防治

参考文献

[1]JTG F30-2003.公路水泥混凝土路面施工技术规范[S].

3.悬空混凝土板的施工 篇三

【关键词】桥梁；施工；预应力CFRP板；加固技术

1、预应力CFRP 板加固的意义

1.1保证交通的正常进行

随着我国经济水平的大幅度提升，我国的交通水平也得到了很大程度的发展，因此，桥梁的承重量和负载量也随之越来越大。同时随着外界条件的恶化，例如空气酸碱度、空气湿度、土地酸碱度、自然灾害等因素的干扰，桥梁开始越来越频繁地产生了病害，无法满足正常工作的最低标准。另外，还有一部分桥梁涉及到公路网络升级，升级后的路网对桥梁结构承载力提出了新的要求，原有桥梁结构已经无法满足，需要对其进行加固处理。而预应力加固技术在桥梁建设中的应用能够很好地保证了桥梁的正常使用，并使得交通得以正常的进行。

1.2能够带来经济效益

对于已经无法达到正常工作最低标准的桥梁，如果拆了重建不仅会浪费很多时间和精力，对当地的交通运行会造成很大的影响，同时还需要投入巨额的资金，因此，很多国家都对损坏的桥梁毫不吝啬地投入大量的人力、财力、物力等来保证桥梁的正常使用，同时，大量的相关科研人员也将如何加强桥梁牢固程度作为研究的重点课题。由此可见预应力加固技术在桥梁建设中的应用能够提升桥梁的牢固程度，能够为人们带来极大的社会效益与经济效益。

2、预应力CFRP板加固施工工艺

预应力CFRP板加固结构的施工工艺与其所采用的张拉和锚固设备及施工环境等有着重要的联系。CFRP板的张拉系统由锚具、力传感器、油压泵及液压千斤顶组成，施工步骤为：

（1）基面處理：对于梁底出现钢筋外露的部分，首先应该对钢筋进行除锈处理，再用砂浆对其修补；对于出现裂缝的部分，采用砂浆对其进行填补和抹平；对于梁底出现破损的地方，也应该采取相应措施对其进行修补，确保粘贴区的基面平整。

（2）安装CFRP板锚具及张拉机具：在固定端预先开槽，槽口体积略大于锚具体积；然后在张拉端和固定端安装化学锚拴，再在方槽内填入环氧胶泥，应注意锚具与槽底间填充密实，无空洞；待化学螺栓达到设计强度后固定锚具，其上表面与基面平齐。

（3）CFRP板黏胶：在CFRP板粘贴面及基面涂抹CFRP板专用胶黏剂，使CFRP板中间部位厚度较两侧略大，以便于粘胶剂受压后往两侧挤出，保证粘结面密实。在环氧胶泥固化前，安放液压千斤顶，张拉CFRP板至设计控制应力。

（4）将CFRP板锚固于两端的锚具上：在固定端将CFRP锚固并连同锚定于梁体，在张拉端将CFRP锚固并连同锚定于滑杆，以满足张拉时的位移要求。在进行张拉前，应该对锚固的情况进行仔细检查，确保没有任何后，方可进行张拉，在张拉的过程中，应该观察CFRP板的情况，避免张拉到预定值之前出现损坏，张拉完成后，应该将千斤顶撤出，再拆除张拉机具。

（5）电辅加热：在温度较低的情况进行施工，为了确保化学黏剂的固化温度满足要求，应该采取电辅加热，确保在粘贴的过程中化学胶黏剂能够充分发挥自身的性能。

（6）CFRP板及锚具的防护：预应力CFRP板加固后，对CFRP 板及锚具喷射20mm厚水泥砂浆防护层，或涂刷封闭剂。防护完毕，施工顺利完成。

3、工程案例

某桥全长73m，上部结构为3m×23m钢筋混凝土T型简支梁，下部结构为扩大基础实体墩、重力式桥台。桥面宽度：净-10+2×0.5，横桥向由5片T梁组成。老桥荷载等级为汽-15级、挂车-80级。

目前，桥梁的交通量较大，超过了桥梁原来的设计值，而且桥梁也出现了各种病害，桥梁出现了裂缝，桥梁梁支点出现了混凝土开裂，部分钢筋裸露在外，并且有些已经被腐蚀，这些破坏都对桥梁的安全运营埋下了隐患。但是如果重新建设一座同类型的简支桥，不仅投资大，工期长，还会对行人和车辆的正常通行造成较大影响。因此，在这种情况下，对该桥使用预应力CFRP板架构工艺进行维修加固，加固费用较低，工期较短，仅需两三个月，并且在加固的过程中不会影响到该桥的正常运营。在对该桥维修加固1年以后，应该对该桥梁进行性能检测，首先观察外观是否出现病害，再采用动静态试验检验桥梁内部结构的性能，评定此加固技术的效果。

上文已提到该桥为等跨简支桥梁，因篇幅有限，在下文只选取中跨部分（1#～5#主梁）对其进行分析研究。通过对加载后的跨中挠度进行对比分析，1#加固前后比值为0.73，2#为0.69，3#为0.73，4#为0.68，5#为0.71，由此可见，加载后的跨中挠度明显小于加载前，实测最大跨中挠度为6.04mm，远小于规范所规定的容许挠度值，这说明加固效果明显。我们也从中发现，加固过程中不影响桥梁的正常通行，而且提高了桥梁的承载力，达到了预期的效果，取得了良好的经济和社会效益。

4、结论

作为一种新兴的加固技术，预应力CFRP板加固技术已经得到了国内外工程界的应用和认可。笔者根据以往的工作经验和对预应力CFRP板加固技术的了解，总结了CFRP板加固技术加固的施工工艺，并将其应用到实际案例中。文章主要得出了以下结论：预应力CFRP板加固技术的应用节省了工程材料，降低了工程造价，缩短了工期，将对交通正常运行的影响降到了最低；本文对预应力CFRP板加固技术的介绍以及在实际案例中的应用，得出CFRP板加固技术的应用优势，以供类似工程的施工参考和借鉴。

参考文献

[1]陈华，张鹏，邓朗妮.预应力CFRP加固技术的研究及工程应用[J].混凝土，2010（06）：133-135+ 149.

[2]李铮，林波.桥梁结构加固设计安全性分析[J].交通标准化，2013（24）：120-123.

4.悬空混凝土板的施工 篇四

关键词：悬空结构,混凝土,模板支撑,选型

现代钢筋混凝土建筑的形式多样，各种悬空结构(如高空连廊结构、门式连体结构等)一般处于高空，跨度大且体型厚大[1,2]。各悬空结构工程特点不同，实际支模时应根据悬空结构的特点来选择合适的支撑体系。悬空结构的模板支撑体系较多，但大体从其底部是否与地基接触分为落地式、不落地式[3,4]。本文综述了不同支撑体系的方案特点、适用范围、经济性等，为实际悬空结构的模板支撑的选型提供建议和参考。

1 落地式模板支撑

落地式支模方式是指结构自重和施工荷载通过支撑体系直接传递给地基，而不用通过主体结构或是其他形式结构，这种支模方式主要有两种形式:满堂脚手架、落地格构柱加型钢桁架(梁)。在悬空结构的模板支撑体系中，落地式支模方式最为常用，但是当模板支撑高度较高，并且考虑规范规定的模板支架的压缩变形和弹性挠度在1/1 000以内时，则支模材料用量大，搭设和拆除周期长，支模体系的自重增加较多，对基础还有一定要求，同时大大增加施工过程中的危险源[2]，适用高度一般在30 m以下。

2 不落地式模板支撑

不落地支模体系是以梁(型钢或钢桁架)式支模体系为基础，配合撑杆或拉杆形成的支模方式。斜拉桁架的支撑体系承载力较大，但考虑到有些支模空间无法满足桁架高度的要求，以及经济性、施工便利性等因素，因此常替换成型钢。和斜拉钢桁架相比，增大型钢的截面、增加斜拉杆的数量、调节斜拉杆的吊点位置也可以达到和斜拉钢桁架同等级的承载能力，但由于型钢平台侧向支撑的减少，和主体结构连接点简化，一般达不到斜拉钢桁架同样的整体稳定性要求。

2.1 基本梁式模板支撑

基本梁式模板支撑采用型钢或桁架作为承重构件，其与周边结构的连接形式见图1。

2.1.1 悬挑梁式

该支撑常采用型钢。支撑一端与主体结构固结，另一端为自由端[7]。随着竖向荷载的增大，端部的挠度增加很快，所以这种支撑的跨度不可能很大，且这种支撑体系支座处的作用较大，应注意主体结构的受力。悬挑梁式支撑跨度一般在4m以内，适用于自重较小的悬挑结构。这种形式经济性好，用材少;工期短;施工方便，工艺简单[8];对施工人员要求低;高空作业量小，安全性较好，但防护要求高。

2.1.2 两端支撑式

这种支撑方式两端与主体结构通过铰接[9]或固结方式相连。铰接的形式使得支撑跨中挠度较大，端部支座处受到的弯矩较小。可以适用于框架、剪力墙等不同的结构形式。固结的形式可以降低跨中挠度，端部与主体结构连接处受力较大;由于固结的节点比较复杂，且实现需要一定的空间，所以这种支撑方式会受到主体结构形式的限制。该支撑方式一般适用跨度为10m～15m，支模高度没有太多限制;双边或三边嵌固结构均可采用。经济性好，用材较少，工期占用较少。但施工过程中有高空作业，需要一定的焊接、吊装工艺，安装技术要求较高。

2.2 撑梁式支撑体系

这种支撑方式是在梁式的基础上加设撑杆[10]，见图2。撑杆的作用相当于在梁的中部增加支座，可以大大减少支撑的悬臂长度或跨间的距离，有效降低支撑系统的最大挠度。由于荷载的分散作用，梁支座处主体结构的受力和梁式支模方式相比，也有较大程度的降低。而且由于撑杆是位于支模平台的下方，撑杆的施工不会影响工期。但撑杆作为受压杆件，其稳定性是该支撑方式的关键。撑杆的长度越大越不稳定，所以撑杆的支座一般布置在支撑平台下一层或两层。撑杆与梁的连接位置不能随意调整，所以撑杆对挠度的调节作用是有限的。这种支模方式适用于跨度和荷载中等的悬空结构模板支撑体系，在以往工程中，这种支撑方式的最大跨度可以达到20 m以上。

2.2.1 三角钢桁架

这种支撑形式是用型钢制作三角桁架[11]，然后可以整体吊装到支撑平台处。受力简单，可以将整个桁架体系作为悬臂梁考虑，但承载力大于悬臂型钢梁。支座处连接较复杂，对主体结构要求高，在安装之前需布置预埋件。该形式支撑适用于跨度一般在4 m以内，自重中等的悬挑结构，经济性较好，一般不占用较多工期[12]。但型钢用量较多，且需高空作业和一定的焊接[12]、吊装工艺，对施工人员有一定技术要求。

2.2.2 三角钢管架

这种支模体系是用脚手钢管搭设三角形支模体系。这种支撑搭设形状较复杂，与前面类型相比，整体与结点传力情况不够明确，受制作质量影响大。该形式支撑适用于跨度一般在3 m以内，自重较小的悬挑结构。经济性较好，用材量较少;施工工期短，工艺简单。但对施工人员有较高技术要求，需大量高空作业，存在安全隐患[11]。

2.2.3 铰接撑杆

铰接撑杆形式是将梁与撑杆分开制作，然后再进行组装，撑杆和梁之间采用铰接形式，可采用螺栓连接。这种支撑体系受力明确[13]，撑杆的作用不但相当于给梁加了支点，降低梁的最大挠度，且将传给主体结构的力分散，降低了主体结构的受力。但撑杆作为细长的受压构件，仍然需要考虑其稳定性。该形式支撑适用于跨度5 m以内，自重中等的悬挑、两边或者三边固结的结构。经济性较好，用材少。工期短，施工简便，对施工人员技术要求一般。高空作业较少，安全隐患较少。

2.3 拉梁式支撑体系

“拉梁式”支模方式和“撑梁式”支模方式原理相同，是通过增加梁的支点来提高支撑体系的承载力并降低最大挠度。和撑杆不同的是，拉杆不存在稳定性问题，只要强度达到，拉杆就是安全的。根据需要，可以设置多道拉杆提高支撑体系的承载能力，如对于悬挑支撑平台，跨度可达到8 m以上。而且拉杆可以采取加环筒的方式灵活的改变下端点的高度。拉杆也可以施加预应力，做成预应力拉杆，这将大大优化支撑结构的性能。这种支撑方式也有明显的缺点，如拉杆吊点的位置是在支撑平台上方，所以需要在吊点处的楼层达到一定强度后才能完成支模体系的搭设。当采用桁架梁作为主要的承重体系时，斜拉杆布置形式有多种，有预应力斜拉钢桁架、预应力钢桁架以及预应力索托桁架等，见图3，不同的施加预应力方式产生的效果是不同的。

2.3.1 斜拉型钢

这种支撑形式是采用型钢作为直接承力构件，设置斜拉杆(索)[14]作为柔性支点。斜拉索可以大大降低最大挠度，而且可以通过设置多道斜拉杆，增加承载能力。和撑杆的作用相同，斜拉杆可以将荷载分散传递给主体结构。可以对斜拉杆施加预应力，调节挠度，并可对施工进行调整控制[15,16,17]。该种支撑形式适用于跨度较大，自重中等的悬挂结构、两边或三边嵌固结构;对于悬挂结构而言，如果设置多道拉杆，悬挑跨度可超过8 m，经济性较好;由于斜拉杆的施工需待斜拉杆吊点所在楼层混凝土浇筑后，并达到一定强度才行，因此该支撑对施工的工期有一定要求;其他施工简便，对人员要求一般;存在一定高空作业。

2.3.2 斜拉钢桁架

这种支撑形式就是将斜拉型钢支模方式中的型钢换为钢桁架。钢桁架的承载能力更大，与斜拉杆更好连接。其他结构特点和斜拉型钢形式相同[18,19]。该支撑形式适用于跨度大、自重高的两边或三边嵌固结构，最大跨度可达30 m以上，经济性较好。但需等斜拉杆支座处所在的楼层混凝土浇筑完毕后才能进行斜拉杆的安装。施工难度较高;对施工人员要求高。必要时通过在斜拉钢桁架的基础上对斜拉杆施加预应力，施加预应力的好处是可以对桁架的受力重分配，优化桁架的内力分布，也可降低支撑体系的最大挠度，同时通过施加预应力可以对施工进行调控[20]。

2.3.3 索托钢桁架

这种支撑形式是将索穿过整个桁架，为桁架提供弹性支撑，控制跨中挠度并将荷载向上传递，且不会在桁架中产生有害的水平力。其承载能力要大于预应力斜拉钢桁架，结构形式更合理[16]。适用于大跨度、高承重的两边或三边嵌固结构，最大跨度在30 m以上，经济性较好。需等斜拉杆支座处所在的楼层混凝土浇筑完毕后才能进行斜拉杆的安装。施工难度较高;对施工人员要求高。

2.4 撑拉梁式模板支撑体系

这种支模方式兼具梁与拉杆结合和梁与撑杆结合两种支模方式的优缺点[2,3,4,5,6,7,8,9,10,11,12,13,14,15,16,17,18,19,20,21]。根据拉杆和撑杆的特点，一般将拉杆与梁的节点布置在靠近跨中的位置，把撑杆布置在靠近梁支座的位置，见图4。由于撑杆和拉杆的作用，荷载传递到主体结构上的力被分散了，支撑结构的支座对主体结构的冲切力减小。这种支撑体系的使用跨度可以达到30 m以上，随着大跨度、大承重、形式复杂多变的悬空结构的出现，这种支撑体系会得到更多的应用。这种支撑方式也不仅限于两边嵌固的结构，对于周边嵌固结构也同样可以采用。

3 结语

5.悬空混凝土板的施工 篇五

【关键词】混凝土路面；早期裂缝；断板；原因；预防措施

1、水泥混凝土路面早期裂缝断板原因

1.1原材料的质量问题

（1）水泥品种的选择直接影响工程质量。水泥强度低、抗冻性差、抗干缩能力差、安定性差、游离CaO超标等直接造成混凝土路面早期裂缝断板。

（2）粗集料级配不合理，级配波动较大。粗集料最大粒径控制不严，大粒径集料的混凝土弯拉强度相对偏小。粗集料的强度、坚固性不符合设计要求，针片状含量偏大，软弱颗粒含量偏高，从而影响混凝土强度。

（3）细集料级配不符合要求，细集料含泥量超标降低了混合料的粘结度，降低了混凝土的质量，引起裂缝断板。

1.2混凝土本身品质的问题

（1）水灰比偏大或偏小。水灰比偏大，使混凝土内部密实度降低，强度也随之降低。同时，水灰比偏大，混凝土干缩徐变增大，易造成干缩裂缝。水灰比偏小，和易性差，影响施工操作，也难以振捣密实，使混凝土强度降低。

（2）计量不准确。施工中配料计量不准确将影响砂石料的级配，没有良好的级配，混凝土的密实度就难以保证。混凝土中水泥剂量不足或者水泥剂量太大，拌合不均匀等都会直接导致混凝土板体内部强度不一致，使混凝土存在薄弱面，这些薄弱面处就是产生裂缝直至断板的根源。

1.3施工的原因

（1）基层施工的质量问题引起的裂缝断板。基层标高控制不好，顶面高程高于设计高程，高程偏差超出了规范要求，导致面层厚度不足，或表面平整度差，导致混凝土板厚度不均，增大了面层与基层间的摩阻力，当摩阻力大于混凝土板抗拉应力时就会产生裂缝断板。另外，基层裂缝没有处理修复，也使面层产生反射裂缝。

（2）混凝土施工时，基层干燥，混凝土中的水分很快被基层吸收，会引起大的收缩而产生宽而深的裂缝。

（3）施工时，混凝土欠振、漏振，使板体强度不均，或过振导致离析，使表面砂浆过厚易产生收缩裂缝。

（4）天气因素。高温天气施工，水泥水化作用加快，内部水化热不及时散开而产生温度裂缝，同时，因水分蒸发加快，而使混凝土迅速干燥而收缩，易产生裂缝。大风天气施工，由于水分蒸发快，混凝土表面产生塑性收缩裂缝。

（5）切缝不及时引起裂缝断板。切缝时间没有准确控制，或作业面广，切缝不及时，在水泥混凝土板薄弱位置收缩开裂，出现不规则断裂。

（6）养生不及时、不充分造成混凝土板内水分大量丢失，产生干缩裂缝，或过早开放交通，强度达不到设计要求，导致混凝土面板开裂破坏。

2、预防措施

2.1合格的原材料是防止早期断板的主要条件

（1）对于安定性差、游离CaO超标及强度不足的水泥禁止使用，水泥贮存期不能过长。同时要防潮，防止降低水泥标号，尽量采用旋转窑生产的热量少、抗冻性好、收缩量小的硅酸盐道路水泥或普通硅酸盐水泥。

（2）要选择级配合理的集料，集料含泥量超标应更换料源，选择含泥量较小的材料，或将其认真冲至达到要求方可使用，对杂质含量超标的集料应严格禁止使用。

2.2控制好混凝土的质量

（1）在满足施工和易性保证混凝土密实平整的前提下，尽量减小水灰比，采用较低的单位用水量。这样会提高混凝土板的强度，尤其是早期强度，降低收缩裂缝。在高等级公路上宜在混凝土中加入引气减水剂，减少混凝土单位用水量，在无掺外加剂条件的低等级公路上采用真空吸水工艺，降低水灰比。

（2）准确地按配合比数量配料，搅拌设备要用强制式、电子计量、自动化程度高的拌和楼，以确保混凝土拌合的均匀性和计量的准确性。根据天气的变化，调整施工配合比。

2.3控制施工质量

（1）严格控制基层项面标高，确保混凝土板的厚度，按水泥混凝土面层平整度要求控制基层平整度，保证混凝土板厚度均匀一致。高等级公路上基层表面做沥青封层或乳化沥青稀浆封层，封层可防止早期裂缝断板的产生。较高级公路上采取基层加铺塑料薄膜等方法，减小水泥混凝土面层与基层间的摩阻力。当基层产生纵横向断裂隆起或碾坏时，为防止产生反射裂缝，应采取有效措施进行彻底修复。

所有挤碎、隆起、空鼓的基层应消除，并使用相同的基层料重铺，同时设胀缝板横向隔开，胀缝板应与路面胀缝或缩缝上下对齐。

（2）水泥混凝土铺筑前应对基层均匀洒水，将基层和模板湿透，避免吸收混凝土中的水分。

（3）施工时加强振捣工作，不漏振，不过振保证混凝土面板强度均匀。

（4）避免高温天气施工，大风天气应采取有效的防护措施，昼夜温差相关太大时，应采取保温养生措施。

（5）掌握好切缝时间。切缝的最佳时机来掌握。

（6）保证混凝土面板成型后7d内保温养生，21d洒水养生。养生期不足，禁止开放交通。加强交通管制，混凝土达到设计强度后才能开放交通。

3、结束语

在水泥混凝土路面施工中要做到以防为主，防治结合，重点是预防。施工中对每个环节要采取有效的控制手段和监控措施，为从根本上解决水泥混凝土面板裂缝断板的问题，这就要求施工时严格按规范要求施工，保证工程质量。在取得良好的投资效益的同时，促进水泥混凝土路面的高质量快速发展。

参考文献

[1]《水泥混凝土路面施工技术规范》

6.悬空混凝土板的施工 篇六

关键词：大直径筒仓,悬空,钢平台

随着国家经济形势的飞速发展,各种能源工业突飞猛进,煤炭、电力等建设项目日益增多,土地资源的利用日趋紧张。大直径筒仓既利于土地的充分利用,又利于环境保护,在煤炭化工、煤矿、核电站、水泥厂等工业项目中愈来愈被广泛采用;因此,大直径筒仓结构在这些相关能源工业中已成为必不可少的构筑物之一。

大直径储煤混凝土筒仓的仓顶顶盖经常采用钢筋混凝土锥壳结构形式,仓顶有上下环梁及主次梁、梁跨度及断面尺寸较大,仓顶形状不规则,且煤仓为高耸结构,施工难度较大,如何在保证安全、经济、先进的前提下,选择合理的大直径筒仓仓顶支撑体系较为重要。

1 工程概况

国投哈密一矿选煤厂土建工程位于新疆吐-哈煤田大南湖矿区国投哈密一矿院内,由3个直径30m的原煤仓和3个直径30m的产品仓组成(图1),单仓容量30000t,仓顶以上为2层框架结构,建筑全高67.6m,仓体高度55.6m,基础为筏板基础,筒壁采用后张法无粘结预应力结构体系,仓顶盖采用钢筋混凝土锥壳结构形式。锥壳下环梁顶标高49.4m下环梁截面尺寸为800mm×2000mm,锥壳上环梁顶标高为55.6m,上环梁截面尺寸为800mm×2000mm,锥壳成45°角,斜壁壁厚400mm;锥壳下口半径14.6m,上口半径8.4m,55.6m平台为梁板结构,55.6m梁板横方向有截面为650mm×1 600mm的梁两根,纵方向中心部位有截面650mm×1300 mm的梁1根。

2 工程特点及难点

(1)体量大:本工程由6个直径30m的原煤仓和产品仓组成。

(2)直径大:本工程仓体直径30m,单仓容量30000t。

(3)仓顶支模难度大:大直径煤仓仓顶为锥壳结构,形状不规则,仓顶有上下环梁,梁断面较大,仓顶支模施工难度较大。

(4)安全防护难度大:大直径煤仓为高耸结构,仓顶施工安全防护难度较大。

3 施工方案的选择

煤仓仓顶结构,存在竖向垂直支承和空间水平结构支承两种支撑系统,竖向垂直支撑系统通常采用满堂式脚手架结构或钢结构两种形式,采用满堂式脚手架支撑形式优点是可利用现有材料搭设施工,无需另外购置及加工,工人技术成熟,操作熟练;缺点是钢管质量难控制,搭设质量受人为因素影响大,容易造成安全隐患。采用钢结构支撑形式,优点是支撑系统稳定性显著提高、安全可靠,缺点是用钢量大,拆除困难,造成资源浪费:总之,采用传统竖向支撑系统,安拆劳动强度大、成本投入大,且由于多数钢管扣件式模板垂直支撑系统按照经验搭设,缺少必要理论支撑,施工过程中存在严重安全隐患,我国发生多起煤仓仓顶超高模板支撑系统坍塌事故,为此我们对传统大直径筒仓模板支撑系统进行改进和创新。

通过对我国几种常用的煤仓仓顶支撑体系从安全性、经济性、先进性方面进行比较研究,创造性提出伞状悬空钢平台支模方案,悬空钢平台支模体系在漏斗上低空安装,安全得到保障;一架两用,即作为滑模施工平台同时作为仓顶支撑体系;工序可穿插进行,有利于加快工程进度,该体系可周转使用,降低材料投入;通过在国投哈密一矿大直径煤仓施工中应用,形成悬空钢平台安装、提升、混凝土浇筑、拆除施工成套技术。

4 伞状悬空钢性平台支撑体系设计

伞状悬空钢平台作为施工大直径煤仓仓顶锥壳及仓顶平台的临时支撑体系,采用型钢加工制作,由钢托座、中心鼓圈、辐射梁、拉结连接杆件、鼓圈上部构造和辐射梁上部构造等六部分组成(图2)。

(1)钢托座:托座使用双根22号槽钢制作,双根槽钢中间用三道22号槽钢连接,均采用焊接形式;在仓壁外侧挑出400 mm,仓壁内侧挑出700mm,仓壁厚400mm;托座总长1500mm。

(2)中心鼓圈:中心鼓圈分两大部分,五小部分;两大部分分别为圆形鼓圈部分、中间构造支撑部分。

4.1 圆形鼓圈部分

(1)上部设置双根环向梁,内侧使用20号槽钢,外侧采用125×200×8m角钢;每隔6m设置一个接头,接头采用高强螺栓和连接板连接,内外错开设置。

(2)下部设置双根环向梁,内外均为20号槽钢,每隔6m设置一个接头,接头采用高强螺栓和连接板连接,内外错开设置。

(3)中部外侧上下两道设置单根16号槽钢,与竖向杆件采用螺栓连接,接头采用高强螺栓和连接板连接,上下两道接头错开。

(4)竖向:所有内外槽钢及角钢用两根12号槽钢背靠背连接,共计25根。

4.2 中间构造支撑部分

(1)上、下顶圆盘沿内圆设置5根14号槽钢连系梁,以圆心辐射设置10根14号槽钢连梁,另设置竖向梁10根,中心圆盘之间用两根口对口的14号槽钢作支撑。

(2)辐射梁:辐射梁使用双根22号槽钢制作,与中心园形成11°,共计50根,以圆心7.2°等距辐射安装。辐射梁不直接对准托座,与托座间形成2°夹角。辐射梁靠近仓壁部分设置两根T25×6顶丝,待所有结构调平整理后对称与仓壁顶紧。

4.3 中心鼓圈与辐射梁之间的拉撑

(1)下部拉撑:与中心鼓圈间用直径28mm圆钢及高强花篮螺栓连接,并用花篮螺栓调整角度。

(2)中部支撑:用槽钢及钢管做一梯形钢构件进行连接。当第一施工阶段施工完毕后,在49.4m环梁下部预埋吊环,用一根Ø25圆钢与辐射梁进行反向拉结。当第二阶段施工完毕后,用Ø36圆钢在大环梁顶部处用同样的方法进行第2道反向拉结,等待环梁施工完毕,达到规定的强度后,用Ø25圆钢进行第3道反向拉结。本次反向拉结是为了施工中心鼓圈对应剩余的仓顶梁板混凝土,上部荷载小,进行隔一拉一,共计25道反向拉结杆件。

4.4 中心鼓圈上部构造

由于考虑中心鼓圈内部构造(上述中间构造支撑部分)不能直接承受仓顶上部荷载,所以在中心鼓圈上部纵向安装22号槽钢作为承重钢梁,间距1000mm,横向用10号槽钢间距2 000 mm连接;两个槽钢用焊接方式。

5 工艺原理

在煤仓中心设置一中心鼓圈(直径9.9 m,高5.2 m;上、下鼓圈与立柱安装而成)、中心鼓圈四周布置辐射梁、上、下斜拉杆等,在漏斗平台处安装组成一个有效整体,随煤仓仓壁的滑模施工,与滑模平台一同滑升至仓顶结构层的施工位置,与仓壁上的钢托座上固定牢靠,作为大直径煤仓仓顶结构施工的支撑体系,达到煤仓仓顶结构施工的目的;同时悬空钢型平台支撑体系在仓壁的滑模施工过程中还可作为滑模施工平台,既保证作业人员安全又方便施工材料堆放。

6 技术特点

(1)悬空钢性平台支撑体系改变大直径筒仓仓顶施工平台受力方式,由传统的竖向受力变为空间水平受力。

(2)悬空钢性平台支撑体系具有结构合理、组装灵活、通用性强、承载力大、安拆快捷和重复使用等优点。

(3)悬空钢平台“一架两用”,即作为滑模施工平台同时作为仓顶支撑体系,提高施工效率,降低施工成本。

(4)应用悬空钢性平台支撑体系,在漏斗平台上拼装,随仓壁滑模提升同时上升,减少高空作业,有利于保证施工安全。

7 悬空钢性平台拼装及提升

7.1 工艺流程

拼装平台脚手架搭设→钢性平台中心鼓圈组装→钢性平台环向14号槽钢安装→钢性平台辐射梁安装→钢性平台中部梯形支撑安装→钢性平台下部拉撑安装→托座安装→滑模平台开字架上布置反向千斤顶并重新布置油路→钢管穿入千斤顶逐根焊接并下放→钢管下端与钢性平台连接加固→提升钢性平台→钢平台落在钢托座上→加固。

7.2 操作要点

(1)在滑模的同时,悬空钢平台各杆件提前在仓外加工场地加工成型,计算塔式起重机吊重能力,确定杆件制作重量。

(2)滑模施工完毕,在仓内漏斗上搭设钢管脚手架拼装支撑平台,支撑平台脚手架安装完成后,统一检查质量,调整标高。

(3)在支撑平台上安装9 838mm×9 838 mm中心鼓圈,以中心鼓圈为中心向筒壁方向辐射50道双根22号槽钢钢梁,钢梁一端与钢平台高强螺栓连接,中部使用梯形构件连接辐射梁与中心圆拉结,下部使用高强花篮螺栓、钢筋连接中心圆底部和辐射梁顶端。另一端通过一根14号槽钢与预先放入的钢托座连接,钢托座伸入预先在筒壁上预留的孔洞之内,在仓内部46.7m处形成一整体钢性平台。

(4)仓壁滑模施工至45m时,沿煤仓中心线每1 840mm在仓壁留220mm×240mm洞口,安装一槽钢预制钢托座,共计50处,洞口处按照有关图集构造要求增加洞口附加钢筋。

(5)当仓壁滑模滑升至仓顶环梁下平标高时(46.97m)停止滑模施工,利用滑模平台系统,将预先准备好的预制钢托座预留孔中,仓壁外侧外露400mm,内侧伸出700mm,并利用钢板将托座调平。

(6)在滑模平台每个开字架上布置反向下千斤顶,共布置50台,千斤顶正对下方辐射梁与辐射梁中间的12号槽钢上,将千斤顶正下方的12号槽钢加固,用直径12mm圆钢做成2根U形环,包住12号槽钢并与下放的钢管焊接加固,钢管与钢管连接时采用焊接并打磨焊缝接口,钢管口用缩管器。

(7)同时均匀提升钢性平台,实际提升高度32.3m,耗时22h,平均每小时提升1.46m,提升就位时,钢性平台槽钢下平比钢托座上平高20～40mm,将提前放置好的钢托座推进仓壁内侧500mm,,固定钢托座保持水平,下落钢性平台于钢托座上,用钢板固定钢托座。

8 大直径筒仓仓顶结构施工

8.1 总体思路

整体支撑结构完成后,在其上部搭设脚手架、支设模板、绑扎钢筋、浇筑混凝土,其顺序为第1次浇筑至下部环梁及斜板斜长300mm范围内,浇筑前安装第1道反拉杆件所需的预埋吊环,浇筑完成并达到所需强度后,安装第1、2道反拉杆件;在第2次浇筑时第1道反拉杆件安装并受力;第3次浇筑剩余斜板混凝土,这时反拉杆件第1道、第2道安装并受力,小环梁的施工也按照此次反拉杆件受力施工,小环梁施工完毕后,拉第3道反拉杆件,为施工仓顶梁板混凝土做准备。

8.2 工艺流程

仓顶环梁(49.4m)外挑脚手架搭设→(49.4m)模板安装及加固→锥壳斜壁、55.6m平台模板安装及加固→钢筋绑扎→仓顶混凝土浇筑。

8.3 锥壳斜壁、仓顶平台模板及支撑系统安装

在仓内悬空钢平台上,满铺大眼网固定木架板,分别沿辐射梁水平辐射方向环向搭设钢管脚手架,每一周圈设置竖向钢管为50根,型钢梁纵方向间距1.0m搭设满堂脚手架,中心平台搭设纵横间距为1.0m的满堂钢管脚手架,水平步距均为1.2m,每根竖向钢管根部都加焊直径25mm长100mm的钢筋头,防止立杆位移。所有立杆根部设置纵横向扫地杆,对于部分立杆不能正好落在辐射梁上的情况,可通过两侧的钢管搭设人字撑和剪刀撑,使人字撑下部落在辐射梁上,使这一部分立杆与人字撑连接。

8.4 仓顶结构混凝土浇筑

(1)仓顶梁、板混凝土同时浇筑,浇筑方法是由一端开始使用“赶浆法”,即先浇筑梁,根据梁高分层浇筑成阶梯形,当达到板底位置时再与板的混凝土一起浇筑,随阶梯形不断延伸,梁板混凝土浇筑连续向前进行。

(2)和板连成整体高度大于1m的梁,允许单独浇筑,其施工缝应留在板底以下20～30mm处。

(3)环梁混凝土浇筑时要严格分层进行浇筑,每一层浇筑厚度为0.5m,要待下层混凝土即将达到初凝时再浇筑上层混凝土。

(4)浇筑环梁混凝土需连续进行,间隔时间不应超过2h,每层浇筑厚度按照规范要求实施,因此须预先安排好混凝土下料点位置和振捣器操作人员数量。

8.5 锥壳板混凝土浇筑

(1)锥壳部分混凝土沿斜壁由下向上采用分层浇筑,一层浇筑厚度为0.5m,要待下层混凝土即将达到初凝时再浇筑上层混凝土。

(2)浇筑锥壳混凝土时,应沿锥壳进行循环作业。

(3)浇筑锥壳混凝土时,要振捣到位,层层相接,采用插入式振捣器应快插慢拔,插点要均匀排列,间距300～400mm,逐点移动,不得遗漏,移动间距不得大于振捣棒作用影响半径,振捣上层时应插入下层50mm,以消除两层间的接缝。

(4)养护:混凝土浇筑完毕后,应在12h以内加以覆盖和浇水,浇水次数应能保持混凝土有足够的润湿状态,混凝土表面应用岩棉覆盖包裹,进行保温,养护期一般不少于7 d。

9 悬空钢性平台拆除

9.1 工艺流程

悬吊中心鼓圈→拆除平台上部环形钢管等非承重结构→对称拆除梯形支撑、花篮螺丝、辐射梁→对称拆除中心鼓圈立杆→吊放中心鼓圈→设备外运。

9.2 操作要点

(1)锥壳混凝土达到设计强度后,拆除仓顶平台及锥壳斜壁钢管支撑架及模板,并将拆除的周转材料全部运出仓外,严禁直接从操作平台抛下。

(2)在悬空钢平台拆除前,先在现场观察顶部预留口的位置及仓壁预留孔的位置,如顶部没有预留口则需重新开口,顶部4个预留口需均匀分布在中心鼓圈的环形箍圈上方,型钢出料口需在漏斗平台上仓壁开洞300 mm×500mm,避开钢绞线。

(3)从仓顶平台上固定安全绳并下放至中心盘,安全绳与人之间通过防坠器连接,以保证人的安全并可移动,固定安全绳的地方要和固定中心鼓圈的型钢分开。

(4)作业人员下到钢性平台后,先拆平台上部非承重结构,再对称拆除梯形支撑、花篮螺丝及辐射梁,最后拆部分中心鼓圈的立杆,每拆除3榀辐射梁割断此段外围箍圈槽钢(梯形支撑、花篮螺丝及Φ28圆钢、辐射梁加起来是“一榀”),以此类推,拆除的梯形支撑、花篮螺丝及Φ28圆钢、辐射梁用1.5t卷扬机下落到漏斗上部。

(5)采用卷扬机吊放中心鼓圈,用1台4t卷扬机的钢丝绳在中心鼓圈上捆绑好,然后慢速将中心鼓圈降落至漏斗处平台上,拆除部分立杆后中心鼓圈已由原来5t重量减为3t,故使用4t卷扬机可行。

(6)所用倒链垂直向下并均匀分布于中心鼓圈上,拉紧使中心鼓圈减轻一定的重量,拉紧且垂直即可。

(7)在漏斗搭设平台上分解中心鼓圈,人工进行外运。

1 0 结束语

国投哈密一矿选煤厂大直径煤仓采用悬空钢平台作为仓顶结构施工支撑体系,低空安装,安全得到保障;工序可穿插进行,有利于加快工程进度,该体系可周转使用,降低材料投入,共计节约40%的材料用量,施工时间约180d,节约材料费107.02万元,工程实践表明该项技术先进,具有广泛的推广应用前景。

参考文献