预防循环流化床锅炉燃烧事故措施

预防循环流化床锅炉燃烧事故措施（精选8篇）

1.预防循环流化床锅炉燃烧事故措施 篇一

探讨循环流化床锅炉的燃烧调整方法

摘要：总结燃烧工况，特别是调整循环灰量和保持适当的返料风压对J型阀的稳定性这两方面研究，深入探讨循环流化床锅炉的燃烧调整方法，降低飞灰和炉渣含碳量，提高锅炉效率。

关键词 ：循环流化床 循环灰量 返料风压 J型阀放灰管改造

我公司现运行的三台130吨四川锅炉，系UG——9.81/540——MX8型。从运行情况看，投产以来，锅炉燃烧基本稳定，出力也能得到设计要求，所剩不足的是各项指标不理想，锅炉效率只有80％左右，飞灰含碳量高时能达到15％左右，炉渣含碳量高时能达到5％左右。吨煤产汽视煤质情况在5.5---7.0之间。总结前一段时间的燃烧工况及运行调整，认为本锅炉燃烧指标不理想的原因，存在两个关键因素：一是循环灰量的多少，二是返料系统的稳定性。

一．循环灰量

循环灰量这个概念，可以说是循环流化床外循环中的物料,也可以说是旋风分离器收集下来的返料量。在循环流化床密相区中约有50%的燃料被燃烧，释放出热量，这些热量除一部分被用来加热燃料和空气外，其余大部分热量必须被循环物料带走，才能保持稳定。如果循环物料不足，就会导致床温过高，也就是说，足够的循环灰量是控制床温过高的有效手段。相反，如果循环灰量过多，就会导致燃烧不充分，床温偏低。

此循环灰量也决定了炉膛内的物料浓度，由炉内传热分析可知，炉内传热随着物料浓度的增加而增大，即物料浓度的变化对炉内传热的影响是比较显著的。也可以说，炉内物料浓度决定锅炉出力，炉内物料浓度大，锅炉的出力也大，可通过控制炉内物料浓度来控制锅炉出力。在运行中，炉内物料浓度增大，即流动阻力增加，悬浮段压差增大。如炉膛物料浓度过大，则会使床温降低，从而影响锅炉出力，这时，可通过放循环灰的方法来控制炉膛物料的浓度。

从运行和指标情况看，煤质的灰分大时，各项指标就相对差。再从运行参数上看，煤质灰分大时，一次风量用不上，风机全开，感觉还不够用，这样调节已经超出了风机的设计要求，但为了保证负荷，必须这样调节。返料风量变小或消失，有时出现返料器积灰堵塞的现象，即返料温度缓慢下降。另外在投用脱硫石灰石时，反应更明显。这也就说明了循环灰量太多，炉膛流动阻力大，分离器收集下来的返料量多，返料器立管内积灰，所以导致返料风量小。由此可以说，我公司现运行的炉子存在循环灰量多的问题。

下面收集了煤质灰分大小时的燃烧指标比较：

分 发热量 飞灰含碳量 炉渣含碳量 挥发分 30.95％ 4392 13.74 4.11 25.06 23.98％ 4945 11.02 4.86 23.58 32.85％ 4207 13.12 2.99 25.22 10.79％ 5297 4.56 1.05 23.24 13.98％ 5012 3.53 1.53 26.93 13.83％ 5009 3.56 1.63 25.52 15.46％ 4929 2.36 0.80 26.25 13.94％ 4799 2.33 1.14 25.26 14.16％ 4957 1.29 0.87 25.53 4820 2.03 1.07 24.46 21.66％ 4876 10.36 6.06 16.28％ 26.37 19.92％ 5030 7.02 2.98 27.28 23.28％ 4913 6.76 2.69 25.27 21.47％ 5119 6.11 2.77 28.29 20.6％ 4859 8.01 3.37 24.49 4617 8.18 3.32 25.85 28.08 4500 8.41 5.36 26.01％ 24.78 26.63％ 4626 8.80 2.92 24.61 18.88 5189.9 4.99 2.62 26.6 16.58 4889.3 4.32 3.29 17.35 5219.8 5.74 4.40 28.49 16.34 5238.2 8.86 25.86 4.07 28.17 17.81 5076.5 7.43 4.17 28.94 二．返料系统 A．返料系统概述

返料立管是循环回路中的一个独立部分。由于旋风分离器固体颗粒出口处的压力低于燃烧室内固体颗粒入口处的压力，固体颗粒在循环回路中的循环必须克服这个负压差，从压力较低的区域被输送到压力较高的区域。循环回路任何部分的压力如发生变化，立管内产生的压力降就会自动调节，以维持回路的压力平衡。返料器来料侧（左侧）与立管连接，出料侧（右侧）与返料管连接，右侧是返料器的上升段，左右侧下部连通，返料风由返料器底部通入。

包括炉膛在内的整个高温床料循环回路中的压力最高点在立管的底端，当炉膛压力变化（如排渣或改变一二次风量），分离器压降变化（如烟气流量或固体颗粒浓度变化）。以及回料阀的流动阻力发生变化时，立管内的物料高度会自动改变以适应这种由炉膛分离器及回料阀引起的压力变化，即所有这三者产生的压力变化以及因此而起的高温循环灰流量变化，都是由立管内固体颗粒高度变化所产生的立管静压变化去自动平衡。

回料阀流动阻力＋流化床流动阻力＋旋风分离器流动阻力＝立管的静压头

在立管中，当气体相对于固体颗粒向上流动时，固体颗粒可以在重力作用下，克服气流产生的压差而向下运动，这种相对的气固运动就可以产生所需要的密封压降。

立管中储存的循环灰量或立管中密相循环灰料层高度与炉内的床料量的比例。对循环流化床锅炉的运行有较大的影响，当负荷较高烟气流量较大时，若立管中的循环灰密相料层高度较低，则床中固体颗粒密度分布就主要取决于立管中循环灰密相料层高度。因为较低的立管料层高度不足以产生足够的静压头将循环灰推入炉膛中，以使炉内烟气所携带的固体颗粒达到饱和浓度，当炉内烟气流速较低而立管中的料位高度较高时则循环流化床中的固体颗粒会以较快的速度被送入炉膛中，最后，炉内烟气是否能达到饱和携带程度，就主要取决于立管中固体颗粒的存量大小。B．返料器的结构

我公司锅炉采用的是J型阀，如上图所示。由于自然堆积的作用，当返料风Q＝0时，返料器不工作；当Q 大于一定值时，物料开始流化，并在立管物料重力作用下形成自流，通过返料器进入主床。由此可见，返料风量是决定返料器工作的因素，它与风源压力、返料器上升段阻力以及布风阻力有关。上升段阻力特性首先与上升段高度H(后为H2)有关。实验结果显示，H＝350mm时的返料器风源压力在6000Pa左右，H＝1000mm时的返料器风源压力在13000Pa左右。返料器上升段阻力与上升段高度成比例。再有，根据压力平衡关系，得出返料器正常工作时风源压力必须满足下列条件：

（1）P ＞ ＆g△H2 + △P布(2)P ≤ ＆g△H1 + △P布

式中: P为返料压力, △P布为返料布风阻力, &为物料堆积密度

△H1,△H2分别为返料器入口料腿高度和出口高度

式中(1)(2)是运行中控制返料风压的依据，所以，如果漏风严重，风压不够，风压波动过大，或返料风中断，都会造成P＜＆g△H2+△P布的情况，从而使返料器不投入造成堵塞。返料器中有异物处于返料出口时，势必阻止物料返回炉膛，可能导致物料在分离器内聚集造成返料堵塞。据现场测量，我公司J型阀的返料出口距离330mm.。（有待查找图纸）三．总结分析

从停炉后检查风帽情况看，东西两侧返料口对着的风帽眼全部堵塞，这种现象引起了三个连锁问题：1，高压力的返料风带着循环灰冲向布风板，风速可能超过了炉内的流化风速，使这部分风帽的风受到阻力。长期运行，造成堵塞。2，旋风分离器收集下来的返料量大，必须用这么大的返料风压，不然就会造成返料堵塞，为什么负荷低时，返料风就大，而高时返料风就减小甚至消失，特殊情况还需要关小主风道档板来加大返料风。3，为保证负荷，必须加大一次风量来加强燃烧，这也说明炉内物料浓度大，有一部分燃料缺氧，得不到燃烧，就被排出去，从而增加炉渣含碳量。另一方面使更多的物料又进入分离器，从而造成恶性循环。

从以上情况看，第一步先要解决循环灰量大的问题。第二步再来调整返料风压。

由煤质分析可见，灰分大时，循环灰量就大，所以根据煤质配比情况来调整。主要办法就是从返料器底部放灰管来放返料灰。因为灰量比较大，人工用小车推肯定不合适，建议装一套输粉绞龙一样的自动化排灰装置，直接排到冷渣机，增加可操作性。

2.预防循环流化床锅炉燃烧事故措施 篇二

1 炉膛爆燃的原因

炉膛是指锅炉炉膛到烟囱的整个烟气通道部分, 包括有关的锅炉部件、烟道、风箱和风机在内。燃料在炉膛内燃烧, 进行能量转换。燃烧不稳易灭火, 如操作不当, 容易发生爆燃。炉膛爆燃就是指锅炉的炉膛、烟道和通风管道中积存的可燃物突然同时被点燃, 释放出大量的热能, 生成烟气后容积突然增大, 一时来不及由炉膛排出, 因而使炉膛压力骤增, 这种现象即为爆燃, 严重的爆燃即为爆炸。爆燃所产生的爆炸力量, 根据有关的记载可知, 压力高时可达150k Pa, 远远大于炉墙所能承受的压力, 故爆燃对锅炉本体的损坏有时是毁灭性的。在锅炉炉膛内产生爆燃起, 炉内气体猛烈膨胀, 使烟气侧压力升高, 其作用力将炉墙推向外侧, 称为外爆。当炉膛内突然灭火, 炉内气体由于火焰熄灭, 温度剧烈下降而猛烈收缩, 炉处大气压力将炉墙推向内侧, 称为内爆。在采用平衡通风的机组上, 当主燃料点燃之前或燃料突然中断时, 一次风机和二次风机突然停转而引风机还在抽吸, 因而使炉内空气及烟气量陡降, 在10至20秒之内烟气量减少到额定值的50%, 因而燃气侧压力急降, 使炉膛负压在7至8秒之内降到-3050 Pa至-6860Pa, 造成炉膛、刚性梁及炉膛墙壁的破坏。

为了防止炉膛内爆, 在燃烧控制系统的设计中应注意以下几点:

1.1 锅炉甩负荷时, 炉膛的送风量必须维持在甩负荷前的数值。

1.2 机组甩负荷后, 应尽可能减少炉膛中的燃烧产物流量。

1.3 若能在5至10秒内 (不是立即地) 清除炉膛中的燃料, 则机组甩负荷后, 炉膛压力偏离的幅度就可能缩小。

2 炉膛爆燃的条件

炉膛爆燃可分冷态爆燃、热态爆燃、穿透性爆燃和局部爆燃, 其中危害最大的是冷态爆燃和穿透性爆燃。

在正常情况下, 进入炉膛的燃料立即被点燃, 燃烧后产生的烟气也随之排出, 炉膛和烟道内没有可燃混合物积存, 因而也就不会发生爆炸。如果运行人员操作顺序不当, 设备或控制系统设计不合理, 或者设备和控制系统出现故障等情况发生, 就有可能发生爆燃。理论分析可知, 只有在同时符合以下三个条件时才能产生爆燃。一是, 炉膛或烟道内有燃料和助燃空气积存;二是积存的燃料和空气混合物是爆炸性的并达到爆炸浓度;三是, 具有足够的点火能源。三个条件中如有一个不存在时, 就不会发生爆燃。所谓爆炸性混合物也就是炉膛中可以点燃的混合物。在锅炉运行时不可能没有可燃混合物, 也不可能没有点火能源, 因此主要是设法防止可燃混合物积存在炉膛和烟道中。

燃料与空气按一定比例混合时才能形成可燃混合物。正在燃烧的火焰如果熄灭, 则将有燃料和空气混合物积存在炉膛, 持续的时间越长, 炉内积存的可燃物就越多。当积存的可燃混合物被点燃时, 由于火焰的传播速度很快, 炉膛内可燃混合物同时燃烧, 烟气窖突然增大, 来不及由炉膛出口排出, 因而炉膛压力骤增。

实际在烟气膨胀时总有些气体由出口排出。爆燃能量越大, 瞬间的烟速增加使烟道阻力增加越多, 这时排烟降压的作用是有限的。炉墙上装设的防爆门也只能对局部不大的爆燃起降压作用。在曾经发生过大爆破的锅炉炉墙上均装有限爆门, 这证明防爆门对大能量爆燃是无能为力的。因此最好是想尽一切办法防止爆烯的发生, 那么关键就是防止可燃混合物的积存。炉膛内可能发生可燃混合物积存的几种危险情况如下:

2.1 燃料、空气或点火能量中断, 造成炉膛内瞬时失去火焰时, 可燃物堆积, 若继续点火或火焰恢复时, 就可能引起爆燃。

2.2 在多个燃烧器正常运行时, 一个或几个燃烧器突然失去火焰, 也会堆积可燃混合物。

2.3 整个炉膛灭火, 造成燃料和空气可燃混合物聚积, 在再次点火或者有其他点火源存在时, 这些可燃混合物就会爆燃。

2.4 在停炉检修期间, 由于燃料判断设备失控或泄漏, 燃料漏入炉膛, 在遇到火源时也会造成爆燃。

2.5 炉膛顶部大量结焦, 大片焦的下落冲击火焰中心, 造成火焰熄灭或燃烧混乱。结焦物在冷灰池内与炉底水封产生反应, 生成大量水蒸气和水煤气, 也会造成爆燃。

2.6 由于煤种多变, 所以风量不能适应, 造成燃烧器熄火。

3 防止炉膛爆燃的技术措施

理论和实践证明, 炉膛火焰和压力的变化是炉膛内燃烧不稳定和炉膛产生爆炸的主要表现, 所以正确检测炉膛火焰, 确定炉膛压力整定值, 采取相应的炉膛防爆措施, 就能防止炉膛爆炸。经验证明大多数炉膛爆烯发生在点火和暖炉期间, 在燃料品质低劣、低负荷运行时也常发生灭火后的爆燃, 对于不同运行情况要采用不同的防止爆燃的方法。

防止炉膛爆燃的原则, 一是防止可燃物积存, 即点火前进行吹扫, 熄火后要立即停燃料;二是保证一定的炉膛温度, 一般的矿物燃料着火的温度都不大于650℃, 由于燃料燃烧时送入可燃混合物有一定的流速, 所以要求有更高的温度才能点燃, 一般认为750℃, 才能保证点燃。

3.1 防止炉膛爆燃的原则性措施。

防止炉膛爆燃的原则性措施有以下几个方面:a.在主燃料与空气混合物进口处要有足够的点火能源, 点火器的火焰要稳定, 具有一定的能量而且位置要恰当, 能把主燃料点燃。b.当有未点燃的燃料进入炉膛时, 未点火时间应尽可能缩短, 使积存的可燃物容积只占炉膛容积的极小部分。c.对于已进入炉膛的可燃混合物应尽快冲淡, 使其尝试不在可燃范围内, 并不断地把它吹扫出去。d.当进入的燃料只有部分燃烧时, 应继续冲淡, 使其成为不可燃混合物。e.注意燃料品种变化, 及时调整风速和风煤比例, 保持燃烧的稳定。f.安装锅炉炉膛安全监控装置, 加强对炉膛火焰、压力、温度等参数的监视, 提高锅炉的自动控制水平。g.设计并安装主燃料跳闸 (MFT) 后炉膛压力的保护控制系统, 以实现MFT后炉膛压力的自动调整, 避免炉膛压力超出允许范围。总之, 防止爆燃的发生, 关键是防止可燃混合物的积存。

3.2 点火、暖炉期间防止爆燃的措施。

a.点火前, 吹扫炉膛和烟道, 换气量不小于炉膛容积的4倍, 空气流量不小于25%至40%额定负荷空气量, 吹扫时间约5min。b.在此期间送的燃料量应不大于10%额定负荷的燃料量。

c.在点火和暖炉期间, 要求燃烧器数量少并集中使用, 但同时应考虑炉膛加热均匀, 燃烧器要对称使用。d.昼缩短主燃烧器点火时间 (如不超过10秒) , 若超过时, 应果断切断燃料, 再吹扫后, 重新点火。e.在点火初期要保证一定的混合物尝试及流量, 而且流量应由小到大逐渐增大, 以保证炉膛压力稳定 (炉膛压力不稳说明存在小的局部爆燃) 。

3.3 火焰中断时防止爆燃的措施。

a.只要熄火, 立即切断燃料 (哪个燃烧器熄火, 切哪个燃烧器的燃料供应) 。b.设计锅炉时, 尽量缩短燃料阀至火嘴之间管道长度。c.要经常维护燃料阀, 保持严密性。

综上, 安装锅炉连锁和保护装置, 设计合理的控制系统, 运行人员进行正确的操作, 就能有效避免炉膛爆炸事故, 减小锅炉实际支行中发生事故的危险性。

4 结论

循环流化床锅炉炉膛爆炸事故在实际运行中很难遇到, 故比较容易忽视的事故, 应该强调节器并真正认识到存在这种事故的危险。并针对事故产生的原因, 加强管理, 严格按相关规程采取正确的措施, 以保障锅炉的安全、稳定运行。

摘要：随着循环流化床锅炉机组在数量和容量上的不断发展, 与之相适应的如何保障锅炉安全、稳定、高效的运行成为火电事业中的重要课题之一。本文对火电厂用循环流化床锅炉运行中炉膛爆燃事故的发生机理与预防措施加以分析和阐述。

关键词：循环流化床锅炉,炉膛爆燃事故,原因,产生条件,防止措施

参考文献

[1]姜华, 张定台.循环液化床锅炉应用及事故处理[M].北京:中国水利水电出版社, 2004.

3.循环流化床锅炉结焦的预防措施 篇三

【关键词】循环流化床锅炉结焦；流化；原因分析；措施

结焦是火力发电厂锅炉在运行当中较为常见的问题，无论在锅炉启动过程中或正常运行当中都可能发生，原因也有多种，表面上看，结焦的直接原因是局部或整体温度超出灰熔点或烧结温度。依此为标准，将结焦分为高温结焦和低温结焦两种。

高温结焦是指床层整体温度水平较高而沸腾正常时所形成的结焦现象，当床料中含碳量过高时，如未能适时调整风量、煤量来抑平床温，就可能出现高温结焦。与疏松的带有许多嵌入的未烧结颗粒的低温焦块不同，从高温焦块表面上看基本上是熔融的，冷却后呈深褐色，质坚块硬，并夹杂少量气孔。

所谓低温结焦就是当床层整体温度低于灰渣变形温度，而由于局部超温或低温烧结引起的结焦。低温焦块的特点是带有许多嵌入的未烧结的颗粒。低温结焦不仅会在启动过程或压火时出现在床层内，有时也能出现在炉膛以外，如回料道内的返料装置中。要避免低温结焦，最好的方法是保证易发地沸腾良好，如炉膛四角，炉膛内落煤口下方，颗粒均匀迅速地混和，或处于正常移动状态的装置中，如回料道道内的返料器。

另一种较难察觉的结焦是运行中的渐进性结焦，也是结焦事故中最隐形的隐患。此时床温和观察到的沸腾质量都很正常，这时焦块是在缓慢生长的，渐进性的，经过一段时间后不段扩大结焦范围，最终导致整个炉床在正常运行中在未有任何结焦征照时突然结焦。

１．循环流化床锅炉结焦的现象

（1）床温急剧上升。

（2）氧量指示下降甚至为0。

（3）一次风电流减小。

（4）炉膛负压增大。

（5）引风机电流减小。

（6）床料不流化，燃烧在料层表面进行。

（7）放渣困难，正压向外喷火星。

（8）观察火焰时，局部或大面积火焰呈现白色。

2.结焦事故的原因

（1）运行中操作不当，造成床温超温而产生结焦.

（2）运行中一次风量保持太小，低于最小沸腾风量时使物料不能很好沸腾，改变了整个炉膛的温度场，悬浮段燃烧份额下降，锅炉出力降低。这时盲目加大给煤量，造成炉床超温而结焦。

（3）燃料制备系统的选择不当，粗颗粒大颗粒份额较大，燃料中所含铁器过多，造成料层无法良好沸腾结焦。

（4）由于布风不均匀，在炉床上底料未沸腾时而风量却已使其燃烧，燃料层温度分布就会不均匀，有些地方温度偏高，有些地方温度偏低，温度偏高的地方就会充分燃烧而结焦(主要是低温结焦)。

（5）点火时，底料层含碳量过高，以致在启动瞬间温度升高很快，加上给风不及时而形成结焦。

（6）运行中风量过小，料层没有完全沸腾，给煤量过大，料层中含煤量过大。

（7）煤种变化太大，运行人员发现不及时。

（8）运行中料层过厚，不能完全沸腾。

（9）燃煤水份过大。

3.循环流化床锅炉结焦的预防措施

3.1保证良好的流化工况，防止床料沉积

（1）保证临界流化风量，必须在每次锅炉启动前，应认真检查风帽、风室，清理杂物，启动时，应进行冷态临界流化试验，确认床层布风均匀，流化良好，床料面平正。

（2）确保燃烧系统正常运行，给煤粒度符合设计0-13mm要求，随时查看入炉煤粒情况并加强煤控联系。

（3）严格控制料层差压，均匀排渣，采用人工放渣要及时，做到少放勤放，若排出的炉渣有渣块应汇报司炉，排渣结束后排渣门要关闭严密，定期对水冷风室和返料器风室进行放灰，保证水冷风室和返料器小风室不堵灰。

（4）认真监测床底部和床中部温差，如果温差超出正常范围，说明流化不正常，下部有沉积或结渣。此时可开大一次风增大流化风量，并打开热渣管排渣：如不能清除，应立即停炉检修。

（5）严格控制高温旋风筒下部和返料器温度，随时调节返料增压风机的压力和风量。确保返料器工作正常。

3.2点火过程和燃烧工况调整

（1）点火过程中，一般床温达到400-450℃可加入少量的煤(点煤)以提高床温。如果加煤量过多，由于煤粒燃烧不完全，整个床料含碳量增大，这时一经加大风量，就会猛烈燃烧(爆燃)，床温上升很快，会导致整床高温结焦，为此，在点煤和连续加煤时，严格控制进煤的时间和进煤量，要特别注意氧量和床温的变化，当床温超过1050℃，虽经减煤加风措施，床温仍然上升，此时必须立即停炉压火，一般待床温低于800℃再启动。

（2）调整负荷锅炉负荷运行时，严格控制床温在允许范围内，做到升负荷先加风后加煤，降负荷先减煤后减风，燃烧调节要做到”少量多次”的勤调节手段，避免床温大起大落，做到”三勤三稳”。

（3）运行中要加强监视返料的情况，对返料器温度是否正常，若超出正常值很多，可能是发生了二次燃烧，此时应加大返料风量，提高灰溶度和灰的循环倍率K，增高锅炉的效率，若炉膛压差过高在500pa以上时，返料器温度也会超过正常值，有必要时对返料器进行放灰，如返料器发生了堵塞，此时应打开返料器的排灰阀放灰，同时加大返料风量，若仍不能消除故障，则必须停炉检修。

（4）在正常运行中，保证良好的燃烧工况，控制锅炉出口烟气含氧量不低于O2=3％～4％，合理调整一、二次比例使燃烧工况良好，一般一、二风比例为6：4左右，保证风和煤的结合充分燃烧，以降低飞灰可燃物含炭量，可防止分离器和返料机构内发生二次燃烧而超温，减少机械和化学不完全燃烧，根据流化情况控制床料压差在正常范围3.5-4.51KPa左右，保证床料良好的物料正常沸腾流化状态，使温度均匀，做到配风适当，火焰中心不偏斜。

3.3压火时正确操作

压火时将锅炉负荷降至最小值，停止排渣并保持较高的料位停止给煤，减小二次风，维护床温930-950℃之间，待床温有所下降趋势时，烟气的氧量指示值增加到正常值2倍时，则停止二次风机、一次风、引风机和返料风机，迅速关闭各风机进出口、风烟道挡板和闸门，防止漏风，压火期间，加强床温下降速度的监视和分析。

3.4改善运行设备健康水平

运行设备好坏直接影响流化床锅炉的正常运行，锅炉耐火材料脱落，耐火材料大面积脱落或炉膛内有异物，破坏高温返料器工作和床料流化不正常，风帽损坏较多、风帽局部堵塞、风帽漏灰渣、风室内有大量灰渣、布风板烧坏变形漏风、床温测点失准未及时修复、热工控制系统不完备，仪表配置不合理，测点不足，司炉盲目操作，也是造成锅炉结焦主要原因．我们要利用锅炉检修时间，对炉内的耐火材料、风帽、热工设备等进行全面检修和修补。

4.结束语

循环流化床锅炉结焦有着设计、制造和运行等多方面的主客观原因。设计、制造单位 还应进行质量回访，总结经验，力求不断完善设计，解决结构隐患，优化整体设计。对于运行检修人员需应努力提高大型循环流化床锅炉技术的理论水平。同时多借鉴同类机组的运行经验，分析产生结焦的原因，执行各项防止结焦的技术措施，在实践中不断积累操作经验。如此，循环流化床锅炉的结焦还是可以控制和防范的。

【参考文献】

4.预防循环流化床锅炉燃烧事故措施 篇四

措施

张民

山东鲁南铁合金发电厂

文章分析电厂燃气锅炉在运行中发生回火或脱火，灭火及炉膛爆炸事故维护管理，运行监视调整等各方面原因，提出了响应的预防措施，用以提高燃气锅炉安全运行控制水平，确保正常运行。

1、燃气锅炉的回火，脱火的原因及预防措施

影响回火、脱火的根本原因有：燃气的流速，燃气压力的高低，燃烧配置状况，结合各电厂燃气锅炉燃烧运行中回火或脱火，从实际可以看出，回火或脱火大多数是调节燃气流速，燃气压力判断不准确及燃烧设备配置状况差别。下面我主要从这两个方面来分析回火或脱火的原因

1.1回火将燃烧器烧坏，严重时还会在燃烧管道内发生燃气爆炸，脱火能使燃烧不稳定，严重时可能导致单只燃烧器或炉膛熄火。气体燃料燃烧时有一定的速度，当气体燃料在空气中的浓度处于燃烧极限浓度范围内，且可燃气体在燃烧器出口的流速低于燃烧速度时，火焰就会向燃料来源的方向传播而产生回火。炉温越高火焰传播速度就越快，则越产生回火。反之，当可燃气体在燃烧器的流速高于燃烧速度时，会使着火点远离燃烧器而产生脱火，低负荷运行时炉温偏低，更易产生脱火。例如2#燃气炉，炉膛内压力不稳定，忽大忽小，烟气中CO2和O2的表计指示有显著变化，火焰的长度及颜色均有变化，并且还有一只燃烧器烧坏，说明有回火或脱火现象，影响安全运行，气体燃料的速度时由压力转变而来的，如若气体管道压力突然变化或调压站的调压器及锅炉的燃气调节阀的特性不佳，便会使入炉的压力忽高忽低，以及当风量调节不当等均有可能造成燃烧器出口气流的不稳定，而引起回火或脱火，经以上分析可知，我们采取控制燃气的压力，保持在规定的数值内，为防止回火或脱火在燃气管上装了阻火器，当压过低时未能及时发现，采取防火器，可使火焰自动熄灭，得到很好效果。

1.2在燃气锅炉的燃烧过程中，一旦发生回火或脱火，应迅速查明原因，及时处理。

1.2.1首先应检查燃气压力正常与否，若压力过低，应对整个燃气管道进行检查，若锅炉房内总供气管道压力降低，先检查调节站内调压器的进气压力，发现降低时及时与供气站联系，要求提高供气的压力；若进气压力不正常，则应检查调节器是否有故障，并及时加以排除，同时可以投入备用调压器并开启旁通阀。若采取以上措施仍无效，则应检查整个燃气管道中是否有泄漏，应关闭的阀门是否关闭，若仅炉前的燃气管道压力降低，则应检查该段管道上的各阀门是否正常，开度是否合适，是否出现泄漏情况。当燃气压力无法恢复到正常值时，应减少运行的燃烧器数据，降低负荷运行，直至停止锅炉运行。1.2.2如若燃压过高，应分段检查整个燃气管道上的各调节阀是否正常，其次检查个燃烧器的风门开度是否合适，检查风道上的总风压和燃烧器前风压是否偏高等，并作出相应的调整。

2、燃气的锅炉灭火及预防

2.1造成燃起炉膛发生灭火的原因主要有：锅炉负荷太大，此时燃烧室温度低，不利于新进燃料的加热和着火及稳定燃烧；燃料性质发生变化或燃料短时间中断；燃烧室负压太大，致使火焰被拉断；炉膛严重爆破，大量汽水喷入炉内；风量调整不当，如一次风速太大，低负荷时，风量过大等；风机停电，燃料系统出现故障等；燃气温度大 2.2炉膛发生灭火，一般会影响咕噜的连续发力，更主要是如未能及时发现和处理，容易引起炉内爆炸，例如2#在一次运行的过程中，出现炉内发暗，由看火孔看不到火焰，灭火报警动作，炉膛负压突然增大，气压、气温和蒸汽流量也有不同程度的降低，汽包水位先降后升高，幸亏及时发现避免了一次炉内爆燃，但也一次3#炉发现锅炉灭火较迟，送入炉内的燃气积至某一时刻，在一瞬间全部起燃，形成强大震动，炉门、防爆门及炉砖喷出炉外，整个锅炉房充满烟气，幸运的是没有造成人员伤亡、设备损坏，经认真检查后，重新点火，事后才知道后怕，经上述事例分析可知，在炉膛灭火后，发现不及时或发现后没有立即切断向炉膛的燃气供给，而是更加错误的增加燃气，企图用爆燃的方法挽救灭火，其后果往往和自己的愿望相反，只能招致事故的扩大，造成打炮，使设备损坏和人身伤亡，危害极大。因而我们要尽量避免灭火，但由于种种原因一旦灭火后，绝不能有侥幸的心里继续增加向炉内燃气量，企图用爆燃而复燃的这种做法是非常错误的，应该以正确的方法处理，应立即停止向炉内供应燃气，将所有的制动改为手动，减少锅炉给水，控制汽包水位在较低的位置，以免重新点火后水位过高，加大送风量，适当的加大炉膛负压，通风5—10mm，等排出炉内和烟道内的可燃气体，根据实际情况确认后再重新点燃。

3、燃气锅炉爆炸及预防

1.运行实践证明：燃气锅炉炉膛爆炸都发生在锅炉灭火和点火的过程中，或设备的设计、制造、安装和检修质量不良，运行人员技术部熟练，工作疏忽大意，以及在发现事故时错误判断和错误操作等，锅炉在正常燃烧时，一般不会发生爆炸。例如山西省潞城市潞宝焦化总公司所属煤气发电厂于2000年9月23日发生一起锅炉炉膛爆炸事故，事故造成2人死亡5人重伤3人轻伤，直接经济损失49.42万元，此事故为点火发生爆炸。

1.1火电事故中，炉膛爆炸危险极大，是严重的锅炉事故，炉膛爆炸时，炉内有强烈的爆炸声，火焰会从防爆门、看火孔等处向外喷出，炉膛压力迅速增大，轻则使炉膛裂缝、水冷壁变形，重则使炉腔、炉顶崩塌、构架弯曲、拉破管子和联箱间焊口，引起受热面严重损坏。1.2造成炉膛爆炸的主要是锅炉熄灭后没有及时切断气源，气继续喷入炉膛，在灭火后的高温作用下，由于自燃而产生爆炸；点火时，先通入煤气，使炉膛在点火前已充满燃气，当投入点火装置时，火焰迅速传播引起整个炉膛内爆炸。

1.3锅炉爆炸事故的处理：发生了爆炸后，则应立即停止向炉腔供应燃气，并停下风机，严闭风道挡板，对锅炉进行全面的检查，如有损坏则应修复后方可点火。如无损坏，将开始的人孔、看火门等关闭后点火。恢复正常运行。如发现烟道中仍有火苗，应进行消防扑火，经仔细检查，确认烟道中（主要是省煤器和空气预热器）已无火苗，可以小心的起送风机，逐渐开启挡板，烟道中必须先通风5—10mm，以排除炉膛内可能存在的可燃气体，点火时，应及时停止点大，在充分通风后，再重新按步骤点火，严格执行运行操作规程。

4、烟道再燃烧及预防

1.导致烟道在燃烧是一些在炉膛内没有完全燃烧的可燃气体，积存烟道内，在一定条件后，在尾部烟道重新着火燃烧，产生的原因有：燃烧过程中调整不妥，使可燃气体积存在尾部烟道内，造成在燃烧的条件；燃烧室上部负压太大，使未燃尽的气体被带到烟道内；烟道漏风；点火初期和低负荷运行时，因燃烧室温度低，风与燃气配合不当，造成大量的可燃气体积存在烟道内；灭火后时间过长或在运行中燃烧室空气严重不足。

1.1烟道再燃会使烟道内的温度过热，蒸汽温度及排烟温度急剧升高，排烟温度最高可达300—400℃；炉膛燃烧不稳定，烟道和炉膛负压波动大活出现正压，烟道阻力增大，从烟道门孔引风机轴封或不严密处向外冒烟和火星，同时引风机轴承温度升高；氧量表或二氧化碳指示不正常，烟囱冒黑烟；再热气温，省煤器出口温度，热风温度全部或部分上升，蒸汽流量和气压均下降。

1.2防止烟道再燃烧的措施：当发现烟道再燃烧，亦即发现烟道内的温度和排烟温度不正常升高时，而气压和蒸发量有所下降，决不可盲目的增加燃气量，必要时可降低负荷运行。如果省煤器空气预热器或烟道内烟温迅速上升，并且有再燃烧现象，应立即停止向燃烧室供应燃气，停止风机，关闭烟道和空气挡板，使锅炉处于密封状态，开启吹灰蒸汽或灭火蒸汽进行灭火。必要时打开汽包至省煤器的再循环门，打开热气硫水门，以便保证过热器、省煤器、空气预热器不致因高温热烧坏。当烟道再燃烧完全消除后，再进行通风5—10mm，对烟道受热面应做全面检查，确定并且具备点火条件，才能重新点火。

为了有效防止燃气锅炉燃烧事故（回火或脱火、灭火、爆炸、烟道再燃烧）除在安装维修、维护管理、运行调整等方面采用以上措施，还要对燃气锅炉的安全技术条件方面加以注意：

1、燃烧器的布置应使炉膛火焰充满度好，喷嘴与炉膛出口、四壁及炉底有合适的距离，火焰有足够长且不受四壁干扰，不能触及受热面管子，有多个燃烧器时，安装时燃烧器间距能保证火焰不相互干扰。

2、炉膛封闭良好，否则应加固处理，设备装设的防爆门应灵活可靠。

3、燃气管线所设调压器，快速切断电磁阀检漏装置，燃气止回阀，流量调节阀，压力检测装置，疏水阀应运行可靠。

4、燃烧器能保证燃气与空气均与的混合，空气、燃气比例可调，高负荷不脱火，低负荷不回火。

5、空气管线流量调节阀和压力测量装置应运行可靠。

6、燃料自动捡漏系统、自动点火、熄火保护、安全联锁保护、燃烧负荷控制等装置缺陷应及时检查更换。特别要求运行人员在处理事故中，应以认真负责的态度，始终保持头脑清醒，沉着冷静，判断正确，迅速果断的将事故消灭在萌芽状态，只要找到燃烧事故根本原因，采取行之有效的预防措施，就能从根本上解决燃烧事故问题，有效的防止燃烧事故的发生。

参考文献：

1、锅炉设备运行技术 北京：中国电力出本社

2、工业锅炉技术标准规范应用大全

5.循环流化床锅炉简介 篇五

摘要：本文主要对国内外循环流化床发展现状进行了简略的总结、归纳，并通过与国外循环流化床技术大型化、高参数的发展趋势对比，对我国循环流化床锅炉技术发展前景进行展望同时，阐述了主要研究方法，技术路线和关键科学技术问题。关键词：循环流化床；国内外现状；研究方法；技术路线；科学技术问题；前景 Abstract: This paper briefly summarized the current situation about the development of circulating fluidized bed at home and abroad，compared with the foreign circulating fluidized bed technology which has a large development trend，and investigated the prospects of circulating fluidized bed boiler technology in China．At the same time, this paper expounds the main research method, the technical route and to solve the key technological problems.Key words: CFB；development at home and abroad；research method；technical route ；key technological problems ；prospect前言

循环流化床锅炉是从鼓泡床沸腾炉发展而来的一种新型燃煤锅炉技术，它的工作原理是将煤破碎成0～10mm 的颗粒后送后炉膛，同时炉膛内存有大量床料（炉渣或石英砂），由炉膛下部配风，使燃料在床料中呈“流态化”燃烧，并在炉膛出口或过热器后部安装气固分离器，将分离下来的固体颗粒通过回送装置再次送入炉膛燃烧[1]。

循环流化床锅炉的运行特点是燃料随床料在炉内多次循环，这为燃烧提供了足够的燃尽时间，使飞灰含碳量下降。对于燃用高热值燃料，运行良好的循环流化床锅炉来说，燃烧效率可达98%～99%相当于煤粉燃烧锅炉的燃烧效率。

循环流化床锅炉具有良好的燃烧适应性，用一般燃烧方式难以正常燃烧的石煤、煤矸石、泥煤、油页岩、低热值无烟煤以及各种工农业垃圾等劣质燃料，都可在循环流化床锅炉中有效燃烧。

由于其物料量是可调节的，所以循环流化床锅炉具有良好的负荷调节性能和低负荷运行性能，以能适应调峰机组的要求与环境污染小的优点[2]，因此在电力、供热、化工生产等行业中得到越来越广泛的应用。循环流化床锅炉国内外研究现状

2.1 国外研究现状及分析

国际上，循环流化床锅炉的主要炉型有以下流派：德国Lurgi公司的Lurgi型；原芬兰Ahlstrom公司(现为美国Foster Wheeler公司)的Pyroflow型；德国Babcock公司和VKW公司开发的Circofluid型；美国F.W.公司的FW型；美国巴威(Babcock＆Wilcox)公司开发的内循环型；英国Kaverner公司的MYMIC型。

大型化、高参数是目前各种循环流化床锅炉的发展趋势，国际上大型CFB 锅炉技术正在向超临界参数发展。国际上在20世纪末开展了超临界循环流化床的研究。世界上容量为100～300MW的CFB电站锅炉已有百余台投入运行。Alhstrom和FW公司均投入大量人力物力开发大容量超临界参数循环流化床锅炉。由F.W.公司生产出了260MW循环流化床锅炉，并安装在波兰[3]。特别是2003年3月F.W.公司签订了世界上第一台也是最大容量的460MW超临界循环流化床锅炉合同，将安装在波兰南部Lagisza电厂[4]。由西班牙的Endesa

Generacion电力公司、FW芬兰公司及芬兰、德国、希腊和西班牙共六家公司合作的一项为期三年的CFB800的研究项目也正在进行中，并已提出了800MW超临界CFB锅炉的概念设计。

另外一个趋势就是加强研究增压循环流化床锅炉，发展增压循环流化床锅炉型蒸汽－ 燃气联合循环与常压循环流化床锅炉和增压鼓泡流化床锅炉比较，其具有以下优点[5]：(1)炉膛截面热强度高；(2)环保性能更好。

2.2国内循环流化床锅炉发展现状

中国与世界几乎同步于20世纪80年代初期开始研究和开发循环流化床锅炉技术。大体上我国的循环流化床燃烧技术发展可以分为4个阶段：

1980—1990年为第一阶段，其间我国借用发展鼓泡床的经验开发了带有飞灰循环、取消了密相区埋管的改进型鼓泡床锅炉，容量在35—75t/h。由于没有认识到循环流化床锅炉与鼓泡床锅炉在流态上的差别，这批锅炉存在严重的负荷不足和磨损问题。

1990—2000年为第二阶段，我国科技工作者开展了全面的循环流化床燃烧技术基础研究，基本上掌握了循环流化床流动、燃烧、传热的基本规律。应用到产品设计上，成功开发了75—220t/h蒸发量的国产循环流化床锅炉，占据了我国热电市场。

2000—2005年为第三阶段，其间为进入电力市场，通过四川高坝100MW等技术的引进和自主开发，一大批135—150MWe超高压再热循环流化床锅炉投运。

2005年之后为第四阶段，期间发改委组织引进了法国阿尔斯通全套300MWe亚临界循环流化床锅炉技术，第一个示范在四川白马（燃用无烟煤）取得了成功，随即，采用同样技术的云南红河电厂、国电开原电厂和巡检司电厂（燃用褐煤）以及秦皇岛电厂（燃用烟煤）均成功运行。由于我国已经形成了坚实的循环流化床锅炉设计理论基础，对引进技术的消化和再创新速度很快，引进技术投运不久，就针对其缺点，开发出性能先进、适合中国煤种特点的国产化300MWe亚临界循环流化床锅炉，而且由于国产技术的价格与性能优势，2008年后新订货的300MWe循环流化床锅炉几乎均为国产技术。所采用的主要研究方法和技术路线

国内发展大型化循环流化床锅炉的主要研究方法和路线主要为应用相似原理。

2008年1月9号，中国研制的330MW的循环流化床锅炉在江西分宜电厂投产发电。此前西安火电研究所（IPRI）与哈尔滨锅炉厂有限责任公司（HBC）合作开发了具有自主知识产权的循环流化床锅炉，包括：100MW、210MW循环流化床锅炉，这些锅炉分别于2003年6月19日和2006年7月7日投产运行，并且各项性能指标满足设计要求。这两种锅炉的运行在中国循环流化床锅炉发展史上具有里程碑的意义，它们为发展大容量循环流化床锅炉做了铺垫。通过相似原理中国设计了具有自主知识产权的最大容量循环流化床锅炉，锅炉容量为330MW[6]。这是迄今为止在中国运行的最大容量的循环流化床锅炉。相关科学技术问题

我们可以从循环流化床锅炉技术特点来阐述科学技术问题。

4.1化床锅炉和其他型式锅炉比较有如下特点。

1)燃料适应性广。循环流化床锅炉既可燃用优质煤，也可燃用各种劣质煤。不同设计的循环流化床锅炉，可以燃烧高灰煤、高硫煤、高水分煤、低挥发分煤、煤矸石、煤泥、石油焦、油页岩甚至炉渣、树皮和垃圾等。

2)燃烧效率高。循环流化床锅炉的燃烧效率通常为95%—99%[7]。燃烧效率高的主要原

因是气固混合好、燃烧速率高、大量的燃料进行内循环和外循环重复燃烧，从而使煤粒燃尽率高。

3)高效脱硫。循环流化床锅炉的低温燃烧特点与石灰石最佳脱硫温度一致, 添加合适品种和粒度的石灰石，Ca/S摩尔比在1.5—2.5时，可以达到90%的脱硫效率[8]。

4)氮氧化物(NOx)排放低。循环流化床锅炉氮氧化物排放低的原因主要有两个，一是低温燃烧抑制空气中的氮转化为氮氧化物；二是分段燃烧抑制燃料中的氮转化为氮氧化物。

5)燃烧强度高，炉膛截面积小，炉膛截面积热负荷为3—5MW/m2，接近或高于煤粉炉。

6)负荷调节范围大，负荷调节快。循环流化床锅炉的负荷调节比可达(3—4):1，由于截面风速高和吸热控制容易，循环流化床锅炉的负荷调节速率快，每分钟可达4%BMCR（锅炉最大连续出力）。

7)燃料预处理和给煤系统简单。给煤粒度一般小于12mm，燃料的制备破碎系统大为简单。炉膛的截面积较小，良好的混合使所需的给煤点数量大大减少。

8)易于实现灰渣的综合利用。炉内优良的燃尽条件使得锅炉的含碳量低，灰渣量较煤粉炉要多，灰渣作为水泥掺和料或建筑材料，容易实现灰渣的综合利用。从上特点可以看出循环流化床锅炉是优于链条炉，抛煤机炉，煤粉炉和鼓泡床锅炉的炉型。

4.2循环流化床锅炉存在的主要问题

循环流化床锅炉具有较强生命力，但其发展历史不过三十余年，正处在发展时期，还存在许多缺点，热爱它的研究者，使用者齐心协力，使之茁壮成长，臻于完善。

根据目前状况，循环床锅炉存在下述缺点[9]。

1)由于设计和施工工艺不良，导致炉内受热面磨损严重仍是当前循环流化床锅炉安全稳定运行最为主要的原因。主要存在于水冷壁密相区防磨方式、炉内受热面安装工艺质量、炉内耐磨耐火浇注料施工工艺和质量带来的磨损问题。

2)锅炉排渣不畅也是影响锅炉安全长期运行的问题。影响锅炉排渣不畅的主要原因是入炉

煤颗粒较大，含石块较多。

3)炉膛、分离器以及回料装置之间的膨胀和密封问题。

4)飞灰含碳量高的问题。循环流化床锅炉的低渣含碳量较低，但是飞灰含含碳量较高。

5)厂用电率较高。由于循环流化床锅炉独有的布风板、分离器结构和炉内料层的存在，要满足锅炉燃烧、循环、排渣的需要，风机电耗相应较高。

上述循环流化床锅炉存在的主要问题即为有待解决的关键科学技术问题。国内循环流化床锅炉前景展望

随着全球煤炭储量的不断减少和对环保要求的不断提高，给循环流化床的发展及推广带来了新的机遇，进行如下分析：

(1)煤炭是重要的化工原料，随着储量的不断减少，大型煤粉锅炉将逐渐被国家所限制。而循环流化床由于适合燃烧各种燃料，而且是城市垃圾处理的好项目，必然能得到政府的大力扶植。

(2)目前全国的火电厂顺应国家环保局的要求，纷纷上马脱硫项目。但作为煤粉锅炉，受结构的限制，很难采用干法脱硫技术，因此大多采用石灰石湿法脱硫。湿法脱硫需要增加烟道、增压风机、吸收塔、石灰石浆液系统、石膏脱水系统、废水系统、石灰石粉制备系统等脱硫设备的大量投资，一般直接投资就在2亿以上，而后期的运行和维修费用更是天文数字。而循环流化床锅炉可以采用炉内喷钙干法脱硫，甚至可以实现脱硝，且增加的投资很少。喷钙脱硫成套技术主要由炉内喷射钙基吸附剂脱硫和尾部水合固硫两部分组成，在炉膛烟温

900～1200℃区域内喷入石灰石粉，可将系统脱硫率提高到80%以上[10]。

(3)随着我国电机技术的发展，风机的功率得到了不断的提升，而循环流化床的结构也在不断的改善，因此循环流化床的出力也可逐步向大型化发展。总结

循环流化床锅炉在清洁煤燃烧方面已经充分显示了其优越性,但在高效方面,仍然存在不足,其容量尚不足以满足电力生产的需要。而这种燃烧技术本身决定了发电效率的提高只能通过提高蒸汽参数循环效率的途径来实现。因此,容量大型化以及高参数化是循环流化床燃烧技术的发展方向。循环流化床技术具有燃料的灵活性、低的排放等优点。超临界循环流化床锅炉便是结合二者的优势,是一种高效、低污染燃煤发电技术。

原则上循环流化床及超临界均是成熟技术,二者的结合相对技术风险和技术难度不大。循环流化床炉膛中的热流要比煤粉炉中低得多且比较均匀,比煤粉炉更适合采用超临界参数。

超临界循环流化床作为下一代循环流化床燃烧技术,已经受到人们的高度重视。目前,我国也在积极策划实施超临界循环流化床锅炉示范工程。预计不久的将来,世界上容量最大、参数最高的循环流化床锅炉将在中国诞生。

参考文献：

[1].岳光溪.循环流化床技术发展与应用.节能和环保，2003（3）.[2].林平.浅议我国循环流化床锅炉的现状和问题.能源与环境，2010.NO.3.[3].Nowak W，Bis Z，Laskawiec J，et al.Design and Operation Experience of 230 MW CFB

Boilers at Turow Power Plant in Poland.In: Robert.Proceedings of the 15 th International Conference on Fluidized Bed.Combustion.Savannah：ASME 1999: No.0122.[4].吕俊复，张建胜，岳光溪.循环流化床锅炉运行与检修[M].北京：水利水电出版社，2003.[5].张海平，胡三高，韩香玉.国外循环流化床锅炉的现状和发展趋势[J].中国电力教

育,2005.113－116.[6].Zhang Man,Bie Rushan,Yu Long,Zhang Yanjun.Design and Operating of the Maximum

Capacity 330MW CFB Boiler in China.IEEE 2009.[7].于龙，吕俊复，王智微，等.循环流化床燃烧技术的研究展望[J].热能动力工程，2004，19(4)：336－342.[8].阎维平.洁净煤发电技术.北京：中国电力出版社，2008.11.[9].杨红红，姜森.循环流化床锅炉的简单介绍和发展前景分析.锅炉制造，2010.05.NO.3.[10].张正国.循环流化床技术发展及前景展望[J].中国高新技术企业科技论坛，1994，35(1)：

6.循环流化床锅炉培训试题 篇六

1、点火过程及方式

循环流化床锅炉的点火是指通过某种方式将燃烧室内的床料加热到一定温度，并送风使床内底料呈流化状态，直到给煤机连续给进的燃料能稳定地燃烧。循环流化床锅炉的点火与其它锅炉相比有所不同，点火过程一直是该炉运行中的一个难点问题，尤其是从未接触过循环流化床锅炉或者是鼓泡床锅炉的人员，在未掌握点火方法前，常易引起床料结焦或灭火，既影响锅炉的按时正常启动，又会造成人力物力的浪费。

循环流化床锅炉的点火方式主要分为：固定床点火；床面油枪流态化点火；预燃室流态化油点火和热风流态化点火四种，其优、缺点比较见表1。前三种点火方式使用较多，后文将作详细介绍。

2、冷态特性试验

循环流化床锅炉在安装或大修完毕后，在点火前应对燃烧系统包括送风系统，布风装置、料层厚度和飞灰循环装置进行冷态试验。其目的在于：

(1)鉴定鼓风机的风量和风压是否能满足流化燃烧的需要。

(2)测定布风板阻力和料层阻力。

(3)检查床内各处流化质量，冷态流化时如有死区应予以消除。

(4)测定料层厚度、送风量与阻力特性曲线，确定冷态临界流化风量，用以指导点火过程的调整操作，同时也为热态运行提供参数依据。

(5)检查飞灰系统的工作性能。

2.1 床内料层流化均匀性的检查

测定时在床面上铺上颗粒为3mm以下的料渣，铺料厚度约300－500mm，以能流化起来为准，流化均匀性可用两种方法检查。一种是开启引风机和鼓风机，缓慢调节送风门，逐渐加大风量，直到整个料层流化起来，然后突然停止送风，观察料层表面是否平坦，如果很平坦，说明布风均匀，如果料层表面高低不平，高处表明风量小，低处表明风量大，应该停止试验，检查原因及时予以消除；另一种方法是当料层流化起来后，用较长的火耙在床内不断来回耙动，如手感阻力较小且均匀，说明料层流化良好，反之，则布风不均匀或风帽有堵塞，阻力小的地方流化良好，而阻力大的地方可能存在死区。

通过料层流化均匀性的检查，也可以确定流化状态所需的最低料层厚度。这一数据对流化床点火十分重要，料层太薄，难以形成稳定的流化状态，锅炉无法点火和运行。料层太厚，又会延长点火时间和造成点火燃料的增多。

布风均匀是流化床点火、低负荷时稳定燃烧、防止颗粒分层和床层结焦的必要条件。

2.2 布风板阻力的测定

布风板阻力是指布风板上不铺底料时空气通过布风板的压力降。要使空气按设计要求通过布风板，形成稳定的流化床层，要求布风板具有一定的阻力。布风板阻力由风室进口端的局部阻力、风帽通道阻力及风帽小孔处局部阻力组成，在一般情况下，三者之中以小孔局部阻力为最大，而其它两项阻力之和仅占布风板阻力的几十分之一，因而布风板的阻力△Ρ可由公式1计算为：

△Ρ=ξ(Pa)(1)

式中 μ—小孔风速，m/s；

ξ—风帽阻力系数；

ρ—气体密度，kg/m3。

测定时，首先将所有炉门关闭，并将所有排渣管、放灰管关闭严密，启动鼓、引风机后，逐渐开大风门，缓慢地、均匀地增大风量，并相应调整引风，使炉膛负压为零。对应于每个送风量，从风室静压计上读出当时的风室压力即为布风板阻力。一直加到最大风量，每次读数时，都要把风量和风室静压的数值记下来。然后从最大的风量开始，逐渐减小风量，并记录每次的风量和风室静压的数值，直到风门全部关闭为止。把上行和下行的两次试验数据的平均值绘制成布风板阻力—风量关系曲线，如图1以备运行时估算料层厚度。

2.3 料层阻力的测定

测定料层阻力是在布风板上铺放一定厚度的料层，象测定布风板阻力的方法一样，测定不同风量的风室静压。以后每改变一次料层厚度，重复一次风量——风室静压关系的测定，风室静压等于布风板阻力与料层阻力的总和，即：

料层阻力=风室静压－布风板阻力

上式中的三项数值，都对应于相同风量下的数值。

根据以上两个试验测得的结果，就可以得到不同料层厚度下料层阻力和风量之间的关系，也可以绘制成料层阻力——风量关系曲线，如图2所示。大量统计数据表明，流化床的阻力同单位面积布风板上的床层物料的重量与流体浮力之差大致相等。即

ΔP==

=hfg(ρp－ρf)(1－ε)（2）

式中：△Ρ—流化床层的阻力，Pa；

G—流化床层中物料的质量，kg;

g—重力加速度，m/s2；

hf—流化床层高度，m；

Fb—流化床层面积，m2；

ρp、ρf—物料真实密度与空气密度，kg/m3;

ε—流化床层平均空隙率。

因为ρpρf，在计算时可忽略ρf的影响，故△Ρ=hfgρp（1－ε）。通过试验进一步简化，采用未流化前固定床物料的堆积密度来表示为：

△Ρ=Ahgρdg（3）

式中：hg—静止料层高度，m；

ρd—料层堆积密度，kg/m3；

A—由煤种决定的比例系数，见表2。

当静止料层厚度hg>0.3m后，计算结果和试验数据很接近。从公式3看出料层阻力与静止料层厚度成正比例关系，料层越厚，阻力越大。为简化，可以用表3通过料层阻力来估算料层厚度。

2.4确定临界流化风量

临界流化风量是限制循环流化床锅炉低负荷运行时的风量下限，低于该风量就可能结焦。最低运行风量一般与床料颗粒粒度大小、密度及料层堆积孔隙有关，具体通过冷态试验来确定。在测定料层阻力时，每一次料层厚度，都应根据炉内的临界流化情况，确定每一次料层的临界流化风量，其中最大的一次，作为热态运行时的最小风量。一般来讲，循环流化床锅炉的冷态空载面速度不能低于0.7m/s。在实际运行中，料层阻力直接测取比较困难，一般用总阻力（布风板阻力与料层阻力之和）或风室静压来监视运行。

临界流化风量的确定对循环流化床锅炉的点火是至关重要的。固定床点火温床结束后，启动鼓、引风机点火时，如果一次风量调整过大，流化激烈，很可能在几分钟内就会造成锅炉灭火。风量太小，流化不好，又会造成结焦。对于床下流态化油点火，如果风量太大，床料加热缓慢，热量损失严重，点火时间延长。风量太小，床料流化不好，又会造成大量热烟气在风室内积聚，这是很危险的，严重时会引起风室爆炸，有些采用床下流态化油点火的循环流化床锅炉在风室上装有防爆门，就是基于这个原因。因此临界流化风量是点火操作调整时的重要参数。

3、点火前的检查与准备

(1)检查燃烧室布风板和分离器等燃烧、循环系统，内部干净，风帽完好无损，通风小孔畅通。排渣管、放灰管和返料阀，无堵塞情况，关闭灵活。

(2)锅炉本体保温耐火层无脱落、破损现象，所有人孔、观察孔均应关闭，密封严实。

(3)检查鼓引风机调风门和风室、油点火各送风门是否正常，开关应灵活，指示正确。

(4)检查煤仓、给煤机、除尘器等辅机系统工作正常。

(5)油点火系统空压机（空气雾化）、油泵、管阀、点火器全面检查、试送正常。

(6)检查引风机、鼓风机、二次风机地脚螺栓有无松动。风机冷却水、油位是否正常，盘车应灵活,风机内无摩擦声响。

(7)检查汽水系统管阀正常，开关操作灵活。

(8)检查所有压力表、温度表、流量表等表计完好正常，指示正确。

(9)准备一定数量的点火底料，粒径为0～3mm。固定床点火还需准备一定数量的烟煤和木柴。

(10)确认锅炉汽包水位或循环水量正常。

4、固定床点火

这种点火方式是底料先在固定静止状态下被加热，当温度升到400～500℃时，开启鼓风机，逐渐送风，并在这个过程中投入引火烟煤，利用烟煤燃烧，继续对底料加热，直到给煤机送入的煤能着火燃烧为止。用固体燃料加热底料进行点火，方法比较简单，不需要专门点火设备。其点火操作步骤如下：

(1)在床上铺放粒径0～3mm的底料约300～400mm厚，或根据料层流化均匀性试验时，所掌握的最薄良好流化厚度为准，这样可以缩短点火时间，节约点火燃料。底料中含炭量不应超过3％。

(2)将准备好的木柴放入炉内底料上面并将其引燃，之后加入经筛选的块煤（大小在50mm左右）并推平，木柴及块煤的厚度掌握在150～200mm左右。这个过程称为温床。

(3)温床的时间一般在3～5小时，其间可根据炉内的燃烧情况，打开引风机档板或短时开启引风机引燃。温床过程实质是对底料及炉膛的加热过程，时间太短，底料不能很好地加热，时间太长，木柴及煤块又有可能着过火，两种情况均不利于点炉，因此应根据实际情况灵活掌握。

(4)温床结束后，用火钩检查有无未燃尽的大块煤，若有需将其钩出，并平整床面炭火。这一操作过程很重要，有时锅炉在点火过程中产生局部低温结焦，就是因为这些未燃尽的大块煤在底料开始流化后，沉到底料最下层紧贴风帽，由于供氧充足、燃烧激烈而造成的。

(5)启动引风机、鼓风机，依据冷态试验所掌握的风量尽快使料层达到微流化状态，同时向炉内加入引燃烟煤，炉膛保持微负压。这是利用上部燃烧形成的红炭火逐步加热整个料层，并引燃烟煤着火的过程，一般需持续5～8分钟。刚开始时炉内红色火焰消失而转暗，持续几分钟后，可以看到炉内有明亮的火星划过，而且会逐步增多，此时说明引燃烟煤中颗粒较小的部分已着火，这时应略增加风量，料层表面会出现红色的火苗和火浪，火焰由暗逐步转变为暗中带红，这时再继续播散引火烟煤，适当增加风量，炉内火焰会由暗红向红转变，而且越来越明亮，此时说明床温已达600～700℃。

(6)当床温升到700℃以后可继续播散少许烟煤，但应使床温平稳、缓慢的上升，达800℃时，即可关炉门，开动给煤机送入正常的燃料，同时加大风量使料层过渡到正常流化状态。此后利用给煤机的转速变化来控制温升，直到进入正常运行温度850～950℃，到此点火启动过程全部结束。这里要说明一点，加大风量是指引、鼓风同时匹配加大。

(7)在整个给煤、加风过程中，掌握风量是点火的关键，始终要看火调风,增减风量做到及时、准确。如发现风量过大，有灭火危险时应立即减风或停止送风，待料层表面的烟煤开始燃烧时，再少量加风，并向有火苗的地方撒入少量烟煤屑，使料层重新升温。但应随时注意用炉钩试探料层底部是否结焦，如有焦块，应及时钩出。为了防止点火时低温结焦和高温结焦，引燃烟煤投入方式要少量、勤给、均匀播散，加风流化后要用炉钩勤扒床料，使床温尽量均匀，平稳缓慢升温。固定床点火对操作工的经验要求比较高。

5、预燃室流态化油点火（床下油点火）

床下油点火是流态化点火，整个启动过程均在流态化下进行。它的基本原理是燃油雾化后在预燃室内完全燃烧，产生的高温烟气及火焰（1500℃）与鼓风机供给的冷风均匀混合成850℃左右的热烟气，通过风室、风帽进入床内，加热床料。这种点火方式不会出现低温或高温结焦。

点火用油一般采用轻柴油，目前有机械雾化和压力空气雾化两种，点火也分为火把点火和高能点火器自动点火两种。其点火操作步骤如下：

(1)床上铺放一定粒径和厚度的底料（与固定床点火相同）。

(2)启动空压机（空气雾化）和油泵，将空气压力和流量、点火油压力和流量调整到点火正常值。

(3)油枪在首次使用前应先作雾化实验，方法是将油枪从预燃室中抽出，插入一容器内，开启雾化风门和油枪阀门，观察油枪雾化情况，记录最好雾化效果时的空气压力和流量及点火油压力、流量，以此作为点火时的依据参数。

(4)启动引风机、鼓风机，关闭送风档板，将油枪点燃，然后打开送风门，调整送风量，使底料尽快处于临界流化状态。这一点对于床下油点火从安全角度讲十分的重要，这样不会造成热烟气在密闭风室内的积聚和膨胀。

(5)调节油枪油压和喷油量，改变热烟气发生器风道的燃烧风和混合风风量和风比，可控制热烟气温度和烟气量，为提高热烟气的热利用率，减少油耗，点火的热烟气量使床料呈流化状态即可，不宜用较高的流化速度。

(6)为避免烧坏风帽，一定要控制热烟气温度，不允许超过900℃，测量点火烟温的热电偶应插入风室中大于800～1000mm，以正确反映热烟气温度。

(7)应控制启动升温速度，主要从耐火材料的热膨胀要求和水循环的安全问题两方面考虑，特别是从冷态启动初期更应严格控制床温度，上升速度不大于10℃/min，根据锅炉容量不同冷态启动时间1～2h，锅炉容量越大，启动时间越长，130t/h的锅炉约2～3h。温态启动后较快，耗时20～40min。

(8)在冷态启动时，底料温度从室温缓慢地加热到300～400℃，当继续升温时，由于煤中的挥发份大量释放，在450～600℃时，床温会迅速上升，这一阶段的温度区间与燃用煤种有关，当出现此现象时（要求燃烧室床层温度采用直读式的数字温度计，可迅速直观反映床温），即可开始向燃烧室中添加少量煤并减少喷油量，当床温升到650～700℃，即可关闭油枪，正常给煤运行。

(9)燃用无烟煤时，为减少油耗，缩短启动时间，启动燃料也应采用烟煤。大量实践证明，在启动底料中加入含炭量不超过10％的烟煤，对减少油耗、缩短点火时间非常有效。

床下油点火方式具有耗油省、启动快、成功率高、环境卫生好、工人劳动强度低等优点。床下点火也可采用重油或气体燃料点火，其方法与上述轻柴油点火方法相同。

6、床面油枪流态化点火（床上油点火）

床上油点火与床下油点火一样，整个启动过程也在流态化下进行，其操作上较固定床点火容易，也不象床下油点火那样危险性较大。缺点是点火油耗量较大，温升速度较慢，油燃料的热利用率低。同时，由于油枪加热的不均匀性，使得床料的温度在点火期间不均匀，控制不好容易出现局部超温现象。点火操作步骤如下：

7.循环流化床锅炉低氮燃烧改造 篇七

(1) 锅炉带负荷困难, 240t/h的循环流化床锅炉最高能带至220t/h负荷, 有时只能带180t/h负荷, 影响对化工工艺主装置的供汽及供电。

(2) 锅炉床温偏高 (975℃) , 偏离设计值 (790℃-920℃) , 炉内整个温度场分布不均匀, 炉膛底部床层温度和炉膛出口烟气温度相差较大, 炉膛出口水平烟道温度较低。锅炉稀相区压差小, 锅炉风帽、分离器结构及回料器风系统设计不合理, 锅炉主循环回路运行不正常。

(3) 氮氧化物生成量高, 最高达到650mg/Nm3, 而炉膛出口水平烟道 (脱硝喷枪位置) 温度较低, 影响SNCR烟气脱硝效率。锅炉各主要运行风量测点设置空气预热器入口, 屏幕显示的锅炉风量受空气预热器漏风影响, 不能准确反映锅炉运行状况。

(4) 为了使锅炉能带较大负荷必须高炉温运行, 炉膛供风量偏大, 导致锅炉磨损严重, 能耗较高。

2 项目实施内容

2.1 锅炉布风装置改造

改造方案选取了较低的风帽外罩小孔速度以降低外罩磨损, 通过芯管小孔调节布风板阻力以保证布风板具有良好的阻力特性。针对甲醇分公司循环流化床锅炉风帽磨损严重的问题, 对风帽外罩小孔区域进行了加厚, 以提高其耐磨性和使用寿命。将风帽外罩风孔向下倾斜20°, 减少相邻风帽风孔的扰动, 减少床料反窜;风帽芯管上端部利用端板焊死, 防止风帽脱落从芯管漏渣, 便于安装施工。材质方面采用铸造方式进行加工, 风帽外罩及芯管材质统一采用ZG40Cr25Ni20。改造后的风帽阻力从2.3k Pa提升至4.3k Pa, 由于目前风机余量较大, 加之改造后可以降低一部分一次风量, 因此风帽阻力可以满足运行需要。

2.2 旋风分离器中心筒改造

改造方案采用Cr25Ni20Mo Mn Si NRe材料铸造中心筒, 内径缩至2.016m, 高度减少为3200mm (插入深度缩减300mm, ) , 内径适当收缩能适当提高分离效率, 筒体厚度δ=16mm。这种中心筒耐高温达1150-1200℃, 完全可以满足中心筒工作环境的温度要求, 耐高温程度接近Cr25Ni20, 而耐磨性远高于Cr25Ni20材料, 并且铸造中心筒厚度增加, 能有效避免钢板卷制中心筒在运行中易受胀缩应力而变形成椭圆, 分离效率下降, 燃烧工况恶化的后果;铸造中心筒增厚后强度远高于钢板卷制的筒体, 不会产生变形现象。

3改造后的效果

3.1 锅炉布风装置改造效果

3.1.1 由于采用良好结构的风帽结构, 锅炉主床的流化特性增加, 改造后一次风风量降低10%, 锅炉床温下降15℃。

3.1.2 改造后额定负荷下布风板阻力4000Pa。

3.1.3 由于分级燃烧效果加强, 床温下降, 使得锅炉的原始NOx排放下降10%。

3.2 旋风分离器中心筒改造效果

3.2.1通过中心筒和分离器入口截面改造, 分离器效率提高, 循环灰量增加, 有利于锅炉运行床温的降低、污染物排放的减少并节约炉内干法脱硫用石灰石耗量。改造后分离器的阻力提高约150Pa, 现有引风机满足改造后阻力增量的要求。

3.2.2锅炉运行床温下降30-50℃。

3.2.3 NOx原始排放浓度降低10%;

3.2.4 稀相区压力增加至1.0k Pa以上。

3.3 总体指标

2台锅炉出力不低于240t/h;240t/h负荷运行时, 床层温度低于950℃, 床层温度与炉膛出口温差小于50℃;炉膛出口氮氧化物降至<350mg/Nm3;出口烟气氧含量不大于6%;空预器漏风率不大于2%;锅炉炉膛差压介于1.5-2.5k Pa之间;锅炉出口排烟温度低于140℃。

4 结束语

此次锅炉本体改造不仅解决了甲醇分公司锅炉长期出力不足问题, 同时解决了SCR脱硝改造后锅炉本体设备部件腐蚀等瓶颈问题, 为甲醇分公司年产85万吨甲醇装置奠定了良好的基础。

参考文献

[1]DL/T5047-95.电力建设施工及验收技术规范 (锅炉机组篇) [S].

[2]ASME PTC4-1-1998.锅炉性能试验规程[S].

[3]GB 9222-2008.水管锅炉受压组件强度计算[Z].

8.预防循环流化床锅炉燃烧事故措施 篇八

【关键词】循环流化；锅炉；燃烧调整

0．引言

CFB是目前国际上洁净燃煤技术中一项成熟技术，具有煤种适应性广，燃烧效率高，炉内可实现脱硫脱氮等优点，因而广泛应用于电力工业。

1．135机组循环流化床锅炉原理

其基本工作过程概述如下：

1.1煤和脱硫剂送入炉膛后，立即被大量处于流化状态中的惰性高温（830℃～930℃）物料包围，充分混合，迅速着火燃烧，同时进行脱硫反应。

1.2在上升烟气流的作用下炙热惰性高温物料与燃烧着的煤粒一起向炉膛上部运动，对水冷壁和炉内布置的其他受热面放热，细小的煤粉颗粒完成燃烧离开炉膛。

1.3在上升气流中，粗大粒子进入悬浮区域后在重力及外力作用下偏离主气流，从而贴壁下流，加强了炉内热量像受热面内工质的传送。这是循环流化床锅炉有别于煤粉炉的又一特点，这一特征也保证了稍大煤颗粒在炉内反复循环完全燃烧。

1.4 含有细小物料的气固混合物离开炉膛后进入高温分离器，气固两相流中的大量固体颗粒被分离出来回送至炉膛，重新参与炉内的流化和燃烧换热，如此，循环燃烧得以进行并完成。

1.5 未被分离出来的细小粒子成为飞灰，随烟气进入尾部烟道，以完成过热器、再热器、省煤器和空气预热器的换热，烟气携带飞灰最后经除尘器除去飞灰后排至大气。

1.6 布风板上布置有排渣口，利用气固两相流的流动性将多余的物料排出炉膛，从而达到炉内物料进出的平衡，维持料层在合理范围。

135机组循环流化床锅炉原理见图1：

2．循环流化床内的煤粒的燃烧过程

煤粒送入循环流化床内迅速受到高温物料和烟气的辐射而被加热，首先水分蒸发，然后煤粒中的挥发份析出并燃烧、最后是焦炭的燃烧。其间伴随着煤粒的破碎、磨损，而且挥发份析出燃烧过程与焦炭燃烧过程都有一定的重叠。煤粒在流化床中的燃烧过程如图2所示。

3．135机组循环流化床锅炉燃烧调整

循环流化床锅炉与常规煤粉锅炉不但在结构上有所不同，而且在其燃烧方式和调节手段也有自身的特点。循环流化床锅炉正常运行调整的主要参数除了汽温、汽压、炉膛负压之外，还应重点监视床温、床层压力、床层密度、旋风分离器灰温、旋风分离器料层高度、冷渣器选择仓及各冷却仓的风室风压、布风板压力、渣温、排渣温度等。

135机组循环流化床锅炉燃烧调整运行中需要控制的主要热工参数如下：

3.1料层温度

料层温度是指炉膛下部燃烧室密相区内流化物料的温度。它是一个关系到锅炉安全稳定运行的关键参数。流化床锅炉内的温度必须严格控制，料层温度最高不能超过990℃，最低不应低于760℃。温度高限的确立是防止温度超过料层物料的变形温度，低限防止锅炉熄火。

在锅炉运行中，当料层温度发生变化时，可通过调节给煤量、一次风量或一二次风量比，调整料层温度在控制范围之内。如料层温度超过950℃时，应适当减少给煤量、相应增加一次风量或增加下二次风量，使料层温度降低；如料层温度低于820℃时，应首先检查是否有断煤现象，并适当增加给煤量，减少一次风量或减少下二次风量，使料层温度升高。一但料层温度低于760℃，应做压火处理，需待查明温度降低原因并排除后再启动。

调节床温的主要手段是调整给煤量和一、二次风量配比。如果保持过剩空气量在合适范围内，增加或减少给煤量就会使床温升高或降低。但此时要注意煤的颗粒度的大小，颗粒过小时，煤一进入炉膛就会被一次风吹至稀相区，在稀相区或水平烟道受热面上燃烧，而不会使床温有明显地上升。当煤粒径过大时，操作人员往往会采用较大的运行风量来保持料层的流化状态，否则会出现床料分层，床层局部或整体超温结焦，这样就会推迟燃烧时间，床温下降，炉膛上部温度在一段时间后升高。当一次风量增大时，会把床层内的热量吹散至炉膛上部，而床层的温度反而会下降，反之床温会上升。当然，一次风量一但稳定下来，一般不要频繁调整，否则会破坏床层的流化状态，所以很多循环流化床锅炉都把一次风量小于某一值作为MFT动作的条件。但在小范围内调节一次风量却仍是调整床温的有效手段。二次风可以调节氧量，增加二次风后就加强了对炉膛上部的扰动作用，会出现床温暂时下降的趋势。

当床温出现波动并有大的偏差时，应首先确认给煤量是否均匀，给煤机是否出现故障，一次风量是否合适。给煤量过多或过少、风量过大或过小都会使燃烧恶化，床温失调。在正常运行调整床温时一定要保持给煤量和风量均匀，遵循“先加风后加煤”和“先减煤后减风”的原则，调节幅度尽量小，要注意根据床温变化趋势，掌握好提前时间量。

3.2料层差压

料层差压是一个反映燃烧室料层厚度的参数。运行中通过监视料层差压值来得到料层厚度大小。料层厚度越大，测得的床压值亦越高。料层差压视锅炉容量和布风板面积来决定。一般来说，料层差压应控制在7000-11000Pa之间。料层的厚度(即料层差压)可以通过炉底放渣管排放床料的方法来调节。

维持相对稳定的床压和炉膛压力降是锅炉运行中十分必要的方面，对保证正常运行至关重要。正常运行中控制床压的主要手段是调整排渣量。排渣方式多种多样，有的是从底部放渣，有的则是从侧面或前后墙放渣。控制好选择仓及其它冷却仓的床压及床温至关重要。

炉膛差压是一个反映炉膛内固体物料浓度的参数。通常将所测得的燃烧室上界面与炉膛出口之间的压力差作为炉膛差压的监测数值。炉膛差压值越大，说明整个炉膛内的物料浓度越高，炉膛的传热系数越大，则锅炉负荷可以带得越高，因此在锅炉运行中应根据所带负荷的要求，来调节炉膛差压。一般正常运行中，床压越高，炉膛差压越高。炉膛差压值控制在500-2000Pa之间较为合适。一般根据燃用煤种的灰份和粒度设定一个炉膛差压的上限和下限作为开始和终止循环物料排放的基准点。

此外，炉膛差压还是监视返料器是否正常工作的一个参数。在锅炉运行中，如果物料循环停止，则炉膛差压会快速降低，因此在运行中需要特别注意。料层差压较高时，炉膛差压也相应偏高。

循环流化床锅炉在炉膛内布置了屏式再热器，具备辐射式过热器的某些特点。在煤粉炉中再热器多布置成对流式，或以对流为主，有显著的对流特性。再热器蒸汽压力低，其比热较过热器小，吸收同样热量时再热汽温的变化大。此外，由于再热蒸汽是汽轮机高压缸的排汽，低负荷时汽轮机排汽温度低，使得再热器需要吸收较多热量才能汽温达到额定值，所以再热汽温对工况变化较敏感，波动范围大。

循环流化床锅炉在负荷调整时应着重搞好两平衡：物料平衡和热量平衡。煤种发热量发生变化时，床内热平衡的改变会影响床温也就会影响负荷，发热量越高，理论燃烧温度越高，若密相区燃烧份额不变的前提下，床温就会越高，汽温、汽压会升高，负荷升高。

3.3煤的粒度发生变化时对负荷的影响

给煤粒度越大，则从床料中逸出的颗粒量减少，这样锅炉不能维持正常的返料，造成锅炉负荷下降。

3.4煤的含水量对负荷的影响

当水份增加时，由于蒸汽所吸收的汽化潜热增加，温会下降，但水份可以同时促进挥发份析出和焦炭燃烧，扣除添加水份造成的排烟损失后，总的趋势是：床温下降，负荷下降。

4.结论

经过对热工参数的调整，对锅炉的燃烧效率以及热效率都有较大的提高，锅炉的运行稳定性有了很大的提高。[科]

【参考文献】

［１］魏满政．循环流化床锅炉的燃烧调整[J]．热能动力工程,2004，9(4)：210-214．

［２］李万清.董建国，李桂云．关于提高循环流化床锅炉热效率问题的探索[J]．黑龙江环境通报．2005，28(3)：33-34.

［３］王尊仙．刘丰怀.李晶．论循环流化床锅炉的燃烧调整[J]．发电设备,2009,(9)：1-2．

［４］张六为，林茂竣，许进敏．循环流化床锅炉的运行调整[J]．广东电力技术,2005,(6)：34-35．