电阻焊（共8篇）
1.电阻焊 篇一
手工电弧焊焊仰焊操作手法
注意焊接电流，多试几次选择合适自己的焊接电流，打底焊时试用下直流正接，填充、盖面时采用直流反接，3.2焊条打底焊时，焊接电流100~110，背面成型会好一点。横焊背有下坠，适当减小焊接电流，点焊时焊条停顿时间短一点。不同的焊机焊接同一种焊条或焊丝，焊接电流、电压可能就会有所变化。试试看吧，多练习就行。
打底焊时采用直流正接只适合用在仰焊上，直流正接时电弧吹力比较大，焊缝背面不容易产生未焊透或夹渣。当然直流反接时焊接电流大一点也可以达到目的，但不好掌握，背面成型我个人感觉不如采用直流正接法。
1.打底层的焊接: 灭弧焊打底操作:首先在试件始焊端定位焊缝处引燃电弧，保持焊条角度沿焊接方向90°-100°。稍作停顿待形成熔池后迅速压低电弧做小锯齿摆动向前运条，摆动到坡口根部时焊条向上顶一下，至少使电弧的3/4在坡口背面燃烧，当听到“噗”的声音说明电弧已击穿试件背面，观察已形成熔孔，熔孔大小约为焊条直径的1.5倍，由于此时试件温度较低，容易产生偏吹，造成一侧熔孔打开，而另一侧出现未熔，应迅速将焊条拉向未熔的一侧或改变焊条的角度继续熔化。待熔孔正常后，迅速将焊条向前方斜下快速运动，达到灭弧的目的。熔池温度逐渐降低，当熔池颜色稍微变为暗红色时，再将焊条打在原熔池的1/2部位上，上顶电弧，打开熔孔，重复以上动作，有节奏的向前进行灭弧焊接。操作过程中要注意控制熔孔大小和熔池形状尽量相同，如果发现溶孔过大或熔池铁水有下淌倾向，说明熔池温度过高，如果处理不及时将会使正面焊缝出现焊瘤、背面焊缝严重凹陷，使焊接无法进行，这时应迅速灭弧，灭弧后待温度稍微降低(在熔池颜色变暗红之前)，马上引弧焊接，起弧部位应在熔池两侧，即作两点击穿法操作，与原熔孔边缘一经熔合，立即灭弧，待熔池温度和熔孔大小正常后，再采用一点击穿法进行施焊。连弧焊打底操作 在试件的定位焊缝前端引弧，焊条沿焊接方向夹角成90-100度，电弧稍作停顿，预热约1-2s，待定位焊缝形成熔池，迅速压低电弧做小锯齿摆动，此时注意运条速度和两边的停留时间，焊层要薄，焊到接头处，焊接速度稍微放缓，焊条上顶，同时稍作摆动，此时焊条端部到达坡口底边，几乎整个电弧在板内燃烧，当电弧穿过试件背面，形成熔孔后作横向锯齿形连弧运条，前进步伐要合适，步伐太大会造成未熔，步伐太小则会造成焊肉堆积直至出现焊瘤。此时使近3/4电弧在焊缝背面燃烧，运条幅度要小，速度要快，电弧要短，两边要有足够的停留时间，以保证熔合良好并承托焊道中心高温的熔池金属。同时要注意焊条送进深度，控制住熔孔的大小、熔池的体积和温度，焊层要薄，并借助电弧吹力作用尽量向坡口根部、背面输送熔滴。一根焊条结束后，在坡口一侧向后带弧10mm后停弧，用角向磨光机或用弧形錾子打磨接头成缓坡状，以便于接头。接头与起焊的操作要领基本相同，为了保证充分的预热和防止粘条，可在离接头20mm处引弧沿焊道中心直线运条10mm左右，使之形成一条与母材两边均不相熔的独立小焊道，焊到接头弧坑处再作横向摆动，但在整条打底焊道完成后，必须将先焊的近10mm的小焊道清除，打底焊道结束后，清根，为填充层的焊接做好准备。填充层的焊接 焊条角度参照打底焊接时的焊条角度(盖面层的焊接亦采用相同的角度)。第一层填充电流可以适当增大，有利于消除焊趾处难以清除的熔渣。运条采用矩齿形或反月牙形运条方式，控制好焊条角度，短弧焊接，在焊缝两边要有足够的停留时间，以保证两侧融合良好，焊道平整。第二层填充焊缝更要控制好熔池形状，保证焊缝平整，使其高度距试件母材表面1mm左右，尽量延长电弧在两边的停留时间使填充焊道中心稍凹，对于盖面层的焊接起着至关重要的作用。填充过程中应注意避免熔化坡口边缘，以保证盖面焊缝宽度一致，平直美观。接头时，在弧坑前方10-15mm处引弧，短弧拖向弧坑，沿弧坑的弧度运条，待形成熔池，两边充分熔合后，正常焊接。采用碱性焊条手弧焊进行仰位板件的单面焊双面成形时，为了得到优良的焊接接头，应做到:
一、正确选择焊接工艺参数;
二、注意观察、控制好熔孔大小、熔池温度和熔池形状;
三、适时调整焊条角度、电弧长度;
四、掌握好运条步伐、摆动幅度和在坡口两边的停留时间;
五、眼到手到、不慌不乱。
使用碱性焊条手弧焊进行焊接时焊条起弧比较困难，如果没有熟练掌握的话得好好练习。就是在钢材上用碱性焊条反复起弧、灭弧，直至熟练为止。
2.电阻焊 篇二
关键词：电阻焊,工艺认证,一致性
电阻焊是工件组合后通过电极施加压力, 利用电流通过接头的接触面及邻近区域产生的电阻热进行焊接的方法。电阻焊因其辅助工序少、无须添加焊接材料等优点并易于实现机械化、自动化, 具有很高的生产效率, 在汽车、航空、电子行业得到广泛的应用。电阻焊在焊接过程中, 母材局部快速加热和冷却, 使金属达到原子间结合, 期间会发生强烈的化学反应和物理反应, 过程的不易控制易造成结果的不确定, 必须进行有效的控制, 避免隐性问题影响产品质量。而与此同时, 电阻焊产品焊接过程不可见, 且其难以靠无损检测手段直接分析焊接结果, 为保证产品的质量, 需要反复采用破坏性的检测方法检测, 无形中增加了企业的成本。国内标准通过焊接参数认证, 初步形成了用试片代替产品进行破坏性试验的思路, 但因其没有系统地考虑焊接过程的一致性, 其质量稳定性受到质疑, 我厂参照国外的先进经验, 提出了工艺认证的控制方法, 系统地提出用试样代替产品后, 模拟产品的整个焊接过程来认证焊接过程的有效性, 对生产质量的保证有很强的现实意义, 受到质量部门的认可。
1 工艺认证的定义
电阻焊工艺认证是通过试样代替产品进行焊接, 判定焊接设备在结合具体的焊接工艺和其他特定条件的情况下, 是否能够在规定的金属材料上焊接符合规范要求的电阻焊结果, 并固化焊接工艺和焊接条件后应用到产品焊接中。
2 工艺认证的原因
1) 目前市场上还没有一款无损检测器能检测电阻焊缝的质量, 要有效检测焊缝的性能, 只有进行破坏性检测。
2) 对于一些大型的、形状复杂的产品, 通过试样代替产品进行工艺认证, 可有效节约成本。
3) 对于成批生产的产品, 产品报废或失效造成的损失, 远比工艺认证的成本费得多。
3 工艺认证的控制重点
电阻焊工艺认证的实质, 是要达到“试样的检测项目能证明产品的焊接质量, 产品的焊接过程能复制试样的过程控制”。即“正式生产的零件能够复制试样焊接时的整个焊接过程”, 两者在关键参数上高度地一致。这就要求对焊接过程中易产生不一致的风险点进行控制, 对关键点和易忽略细节把握准确, 避免因过程不一致导致结果的不同。
要保证试样的焊接过程和产品的焊接过程一致, 需要两者在焊接设备、焊接人员、焊接工装、焊接材料、焊接环境等焊接工艺和其他特定条件的每个方面保持相同, 而其中的主要参数有:焊接设备、焊接材料和状态、装配、焊接参数等。
3.1 焊接设备
我国的电阻焊设备种类很多, 按供能类型分, 可分为单相工频焊机、二次整流焊机、三相低频焊机、逆变式焊机等, 各类焊机的供热类型不同, 会产生不同的焊接参数, 比如, 三相低频焊机的通电时间精确到1/50秒, 而中频逆变焊机能精确20倍, 能达到1/1000秒, 这两类设备的通时时间就不能借鉴。相同类型的设备可能也因为设备间精度、线路、输入电源等原因而影响试样和产品的一致。所以, 在工艺认证和产品焊接的设备应为同一台。
3.2 焊接材料和状态
试样的材料、表面状态等应与产品一致。
材料的牌号不同, 其物理性能会有所差别, 比如不同的材料、其导电性、导热性也不同, 导电性、导热性越好, 在焊接区产生的热量就越小, 散失的热量也越多, 焊接区的加热就越困难。
当焊件表面有油污、水分、氧化膜及其他脏物时, 使表面接触电阻急剧增大, 且在很大范围内波动, 直接影响到焊接质量的稳定, 所以必须进行表面清理, 现在常用的方法是将产品和试样一同清理, 可基本达到一致的要求。
3.3 装配
试样的装配组装时, 应尽量使各试片之间正确啮合, 保证每次焊接之前待焊接表面是相互接触的。这是因为电阻焊是带压力的焊接方法, 如果装配不良, 靠压力消除间隙将耗去一部分电极力, 使焊接压力降低, 造成焊接压力的波动, 电极力的变化会影响表面电阻即影响热源的强度与分布, 使熔核尺寸不一致。
3.4 焊接参数
焊接参数主要包括焊接电流、通电时间和焊接压力等。
焊接电流是影响焊接热量的主要因素, 由热量公式可知, 热量与焊接电流的平方成正比, 随着焊接电流的增大, 熔核尺寸或焊透率会增加, 正常情况下, 焊接电流密度应有一个合理的上下限, 低于下限时, 热量过小, 不能形成熔核, 高于上限时, 加热速度过快, 会发生飞溅, 使焊点质量下降。
通电时间是指电流脉冲持续时间, 它既影响热量又影响散热。在规定的时间内, 焊接区析出的热量除部分散失外, 将逐渐积累, 用于加热焊接区使熔核逐渐扩大到所需的尺寸。所以焊接时间对熔核尺寸的影响也与焊接电流的影响基本相似, 焊接时间的增加, 熔核尺寸也随之扩大, 但过长的焊接时间会引起焊接区过热、飞溅和搭边压溃等。
焊接压力对熔核形成有双重作用, 它既影响熔核的接触电阻, 即影响热源的强度和分布, 又影响电极的散热和焊接区塑性变形及核心的致密程度。当其他参数不变时, 增大电极力, 则接触电阻减小, 散热加强, 因而总热量减小, 熔核尺寸减小, 特别是焊透率降低很快, 甚至没有焊透;若电极力过小, 则板间接触不良, 其接触电阻虽大却不稳定, 甚至出现飞溅和烧穿等缺陷。
以上分析可以看出, 焊接电流、焊接时间和焊接压力等参数均对焊接过程有重要影响, 进而影响到产品的最终质量, 在实际生产中它们之间又相互影响, 在工艺认证时, 必须对各参数进行精确设定, 将其固化后方可用于产品焊接。
在产品焊接时, 也应对焊接参数进行监控, 各参数的波动值不允许超过一定的范围, 这样, 就保证了焊接参数在试样和产品生产的一致。
电阻焊工艺认证不仅局限在焊接领域, 认证是一种系统化的方法, 用来改善工艺和产品质量, 减少产品报废和失效的情况发生, 增强了产品的竞争力, 在其他特殊过程应用中也有一定的借鉴意义。
参考文献
3.电阻焊 篇三
关键词：水电主副缆；失效模式；产生原因；解决办法
中图分类号：TG441.7 文献标识码：A 文章编号：1006-8937（2015）18-0086-03
1 背景概述
中国目前人均汽车拥有数量为1.4亿台，但距离世界每百人拥有乘用车数量差距还非常大，近十年都保持年均上千万的增长速度，算上近年已经开始上升的报废率，整体市场极其诱人。故各大汽车厂都在兴建新的工厂扩大自身的产能，以满足市场的需求。然而在目前土地紧缺的大环境下，提高单位面积的小时产量显得尤其重要。
随着JPH的逐步提升，作业管理的严谨化，停线问题的处置幅度逐步下降到以秒进行计算，此时设备的保障能力就尤为重要。而作为白车身制造过程中普遍使用的焊接工艺——电阻焊，焊接电缆的损坏带来的影响开始凸显，尤其是在故障前发生的一段时间内，其损坏问题带来的后果还隐藏着焊接质量的品控问题。
资金雄厚的合资厂现有的经验是通过定期更换电缆来保证生产的流畅性，但这一做法对于目前利润空间本来就薄弱的国产品牌较难操作。大量尚未达到报废标准的水电缆被遗弃是一笔较大的资金浪费。同时目前受各品牌的生产车间的工艺水平、设备布局不同的影响，即使能够做到定期更换，但是这个时间点也需要进行大量的前期数据收集才能完善此类的更换标准，投入大量的人力和物力进行统计，却无法做到所有车间通用的标准让此项工作价值过低。
为了让新车间在投入生产时能够迅速把握水电缆损耗程度，减低水电缆损坏带来的设备空开时间的损耗影响，提高焊接过程质量的控制能力，故对该类问题的原因进行控制和改善是必须的。
2 现状把握
2.1 主副电缆标准
目前国内焊接车间使用的主副电缆基本为如下技术标准：
一套“h”型同轴电缆规格要求及包括的内容（“E”型类似）：
主电缆：截面2×200 mm2，一根（2 m）
副电缆：截面200 Vmm2，一根（0.6 m、0.7 m、1.5 Vm）
电缆过渡接头：一个
带绝缘物的无感螺栓：2套
要求绝缘物为胶木质。
2.2 外观要求
每套电缆应有固定铭牌，标明规格，电缆接头表面光洁不允许有裂纹等明显损伤。橡胶表面应包扎牢固、整齐。
2.3 水路系统密封性
在0.8 MPa的压力下，无气泡（电缆浸入水中）。
2.4 水流量
水路系统在0.25 a的压力下，水流量2×6 L/min。循环水接口外径为φ13 mm。
2.5 绝缘电阻
胶管内电缆之间绝缘电阻≥3 MΩ。
两极接头绝缘电阻≥3 MΩ。
2.6 橡胶管要求
①在0.8 MPa的压力下，胶管不破裂、无明显膨胀。
②橡胶管柔韧性良好，安装后无明显折扁现象。
2.7 温 升
配160 kVA悬点焊机连续点焊，电缆温升<进水水温+30 ℃。
2.8 电 缆
应使用买方使用的焊钳、焊机标准。
2.9 电缆电阻值
电缆电阻值的截面150 mm2，见表1。
2.10 电缆压降
电缆压降<变压器次级电压×20%。
2.11 主电缆的使用寿命
①条件：电流10 000 A（±10%）；单点通电时间：0.2 s。
②寿命：保证使用一年并满足累计50万点使用寿命。
2.12 副电缆的使用寿命
①条件：电流10 000 A（±10%）；单点通电时间：0.2 s。
②寿命：保证使用半年并满足累计25万点使用寿命。
3 要因分析及对策
3.1 采样数据
结合上述标准，在实际使用过程中，发现副缆的寿命都远远低于技术要求，通过对笔者工作的车间进行采样，得出下列数据。
3.1.1 采样范围
白车身焊接车间，共使用156台某品牌悬挂点焊机，174根主缆，348根副缆，日均工作时间18 h，整车约为3 222个焊点，平均每把焊钳焊接约18.5个点。时间为3个月，共生产了20 906台车身。
3.1.2 采样长度
2014年第三季度主缆故障统计，见表2。
消耗具体情况，见表3。
结合上面技术规范进行计算，正常副缆更换周期应达到269根，但是实际更换数量为346根，远远大于低于点数使用寿命，且满足半年的条件远远未达成，但此现象集中体现在副缆上，而主缆则未出现此类现象。
故研究对象集中在副缆身上。
对目前替换下来50根副缆进行解体，发现造成副缆无法完成焊接工作的故障失效模式，如图1所示。
可以看出故障失效基本由三大类组成。
3.2 故障要因分析
3.2.1 铜芯断股
长度为0.7 m的副缆如图2所示，基本结构为左右两端的80 mm电缆端接压头采用压札的方式将10股每股500丝铜丝编织而成的导电束，截面积为200 mm2，以顺时针方向螺旋盘绕在中间的冷却通水管上，冷却通水管可以在电缆曲折时具备自行恢复直线状的特性。
割除外部橡胶管后肉眼可见于每导电束的铜丝有肉眼可见的断丝现象，尤其以长期受到弯折的变形部位最多。
弯折现象：
在现场的实际使用过程中，副缆因为靠近焊接点，在工人使用焊钳进行焊接的过程中，长期需要进行弯折操作。尤其是在需要频繁切换焊钳焊接姿态的工位，进水副缆和回水副缆甚至还会出现扭曲在一起的情况。而主缆因为远离操作点，故基本都能在保持自然顺直的状态下完成工作。而技术规范里面的使用寿命，为各制造厂家在自然顺直状态下的通过重复性试验以及正常的通电金属发热情况计算出一个标准的使用寿命，该寿命在现场较为恶劣的工作环境下自然会大幅度减少。
在多次弯折的过程中，铜丝的疲劳强度达到极限，发生断裂，进而影响电流强度，造成无法通电焊接或焊接不良的情况发生。为了避免这种情况的发生，那么我们必须要对其铜丝的断裂情况进行监控，而从剖解图可知，图示故障副缆外部橡胶管磨损程度轻微，且副缆外层黑色胶皮厚度达4 mm，感官上无法推测副缆内部铜芯的断裂程度。
结合其余更换副缆情况，都发现了此类现象，表明通过感官上无法有效的判断断股情况。
因为技术规范提供了我们各类电缆的标称阻值，根据电阻公式：
R=ρL/S
通过副缆电阻的变化可以反映副缆横截面积的变化，即铜芯断股程度。故可以采用仪器检测的手法达成我们预期的目的。
通过寻找市面的仪器后，选定“微欧表”这类仪器进行测量工作，如图3所示，选取的微欧表型号测量范围为：0～9.9 μΩ测量精度为0.001 μΩ，完全满足实际使用需求。
通过多次反复测量和人为破坏断股验证后，得出当副缆电阻增大到初始电阻值的4倍时，副缆铜芯断股接近1/2，焊机开始无法焊接故障或融核无法达到标称值。
结合实际情况，设定记录情况，见表4，当超出设定值时，安排人员进行副缆更换。
而更换下来的副缆，在随后的判断分析后，发现部分阻值超过4倍的焊接电缆还能够进行焊接，故替换至车门等焊接班组，即使发生故障进行返修更换，也可以通过消耗库存数量而不造成线体的停止，浪费现象得到了彻底解决。
3.2.2 水路堵塞
此类故障副缆实测橡胶管温度达到约60 ？觷，焊接时有肉眼可见的电极头发红现象，焊点融合完成后因为无法得到足够的冷却速度，无法形成良好的金相结构。融核结合程度变差，焊点变脆。
在对故障点进行处理时，对故障副缆进行敲击，发现副缆内部留存水呈现出暗沉浑浊的色泽。通过对循环冷却水中的杂质进行分析，发现主要杂质有如下三部分。
①碎铜丝。由于副缆在频繁弯折的过程中铜芯会逐渐断裂，断裂的细铜丝将会在副缆水路中积累，当铜丝碎屑积累过量后将造成水路堵塞。
②铁锈。该车间的冷却循环水路系统的主管道以及蓄水池都是钢铁结构，长期使用后钢铁表面被腐蚀，铁锈等杂质将进入冷却水中，造成冷却水净度下降。
③其他物质。该车间的冷却水塔非密闭式结构，外界的任何小于过滤网的异物都可以进入到循环水路内，再加上在电极端的高温使得各项离子都比较活跃，游离的Ca离子很容易和水中CO2结合形成CaCO3，造成其他物质的沉积。
3.3 解决措施
这些杂质在处于低位的副缆弯折部分逐渐沉积，当达到一定程度时副缆内部的单位流速将降低，无法有效减低焊钳温度，进而影响焊点质量。解决措施的方法主要有以下几方面：
①使用疲劳强度更高的铜丝进行水电缆的生产，还能一并降低因铜丝断股造成的电流密度不足的问题点，但势必会增加水电缆厂家的生产成本，就目前市场形式上看，暂未有厂家打算提升该块的使用寿命，故此方法的实施需主机厂推动水电缆厂家开展工作才可行。
②对于水中存在的铁锈或者碳酸钙物质，该部分可以通过在管路内添加药水的形式使其能够分解成为铁离子和钙离子，在添加完成药水后对管路内的循环水进行排空处理，更换新水。但在厂房内部管路使用已久的铁质管道使用此类方法可能会造成管壁过薄的问题。该措施在近几年投入建设的PVC管道中比较适合操作。
③增加滤网结构和冲洗设备。在管道内增加更为细致的过滤网，用于过滤管道内的异物，在一定时间段内通过压缩空气对滤网进行反吹，使其异物排出整个循环系统。参考样板车间管路结构，可以得出简图，如图4所示。
控制手段原理：
在主管道旁边建设一旁通道，使其该过滤系统即使出现故障时，关闭V2阀门，开启V1阀门后，也不会影响到正常的循环系统，且该方案可以独立施工，不影响现有生产组织。过滤系统内设水泵A＼B两套增压系统，以解决增加了叠片过滤器后水压带来的压损，正常过滤状态时关闭V1阀门，打开V2、V3阀门，并只开启一套水泵增压系统，另外一套水泵作为备用泵处置。当叠片过滤器达到脏污标准时，打开反冲装置，使其过滤器内的杂物可以直接排出。
样板车间在增加了该套过滤系统后，结合整体管路的低位定点排污工作的开展，内部因水质脏污造成的停工现象降低为原先的5%左右，整体效果满意。
4 胶皮磨损漏水
此类故障多和操作者的工作姿态有关系，只要在电缆易磨损部位增加纱布缠绕进行防护，在每周的自主保全时间内对缠绕的纱布进行检查更换，可以完全避免异常磨损的发生。
在车间安排了专职人员对于操作者的绑扎技能进行培训完成后，在设定专门的自主保全活动时间，该类问题得到了彻底解决。
参考文献：
4.电弧焊考试 篇四
焊接电弧:具有一定电压的两电极间或电极与母材间,在气体介质中产生的强烈而持久的放电现象。
激励:中性粒子受外来能量作用其能量还不足以使电子完全脱离气体原子或分子，但可能使电子从较低的能级转移到较高的能级时，中性粒子内部的稳定状态也会被破坏。热电离：高温条件下气体粒子受热的作用产生的电离。场电离：粒子与中性粒子在电场作用下碰撞而使之电离。光电离：中性气体粒子接受光辐射作用而产生的电离现象。热发射：金属表面承受热作用而产生电子发射现象称为热发射。电场发射：当金属空间存在一定强度的正电场时，金属内的电子受此电场静电库仑力的作用，当此力达到一定程度，电子可飞出金属表面的现象。
光发射：当金属表面接受光辐射时，也可使金属表面自由电子能力增加，冲破金属表面的制约飞到金属外面来的现象。
粒子碰撞发射：高速运动的粒子碰撞金属表面时，将能量传给金属表面的电子，使其能量增加而跑出金属表面的现象。
逸出功：使一个电子由金属表面飞出所需要的最低外加能量。电弧刚直性：指电弧作为一个柔软导体抵抗外界干扰，力求保持焊接电流沿电极轴向流动的性能，这种性能是由电弧自身磁场决定的。热阴极电极：当使用熔点和沸点很高的材料如C,W等做阴极时,阴极可以被加热到很高温度,电弧的阴极区的电子主要依靠阴极热发射来提供,这种电极被称为热阴极型电极。
冷阴极电极：当电流较小、阴极的温度较低时，阴极靠热发射不能提供足够数量的电子，阴极区将靠电场发射或等离子型导电机构提供电子的冷阴极型电极。
熔敷效率：过渡到焊缝中的焊丝金属质量与熔化使用的焊丝质量之比。熔敷系数：单位时间、单位焊接电流内所熔敷到焊缝上的焊丝金属质量。熔化系数：指单位时间、单位焊接电流内熔化焊丝金属的质量。
1-2.试述焊接电弧中带电粒子的产生方式。
答：电弧中的带电粒子指的是电子、正离子和负离子，赖以引燃电弧和维持电弧燃烧的带电粒子是电子和正离子，这两种带电粒子的产生主要依靠电弧中气体介质的电离和电极的电子发射两个过程，气体的电离形式有：热电离、场致电离和光电离。电子发射方式有：热发射、场致发射、光发射、粒子碰撞发射。
1-7.分析焊接电弧三个区的产热机构以及焊接电弧的温度分布。答：（1）弧柱区的产热机构：弧柱中，电子运动由两部分组成：一部分是与正离子碰撞过程中的散乱运动，另一部分是沿电场方向定向运动。
（2）阴极区产热机构：一般情况下，阴极区由电子和离子组成，在阴极区这两种带电粒子不断产生、消失和运动的同时，也伴随着能量的转变和传递。
（3）阳极区的产热机构：阳极的热量主要用于阳极的加热、熔化和散热损失。温度分布：轴向温度分布：弧柱的温度高，两极的温度低。
径向温度分布：中心轴的温度最高，离开中心轴的温度逐渐降低。
1-8.焊接电弧能产生哪些电弧力？说明他们的产生原因以及影响焊接电弧力的因素。答：焊接电弧能产生以下机械作用力：电磁收缩力、等离子流力、斑点压力。电磁收缩力是由于两个导体电流方向相同而产生的吸引力；等离子流力是由于电弧推力引起的等离子气流高速运动所形成的的力；当电极表面形成斑点时，由于斑点的导电和导热特点，在斑点上将产生斑点压力。
焊接电弧力的影响因素：焊接电流和电弧电压、焊丝直径、电极的极性、气体介质、钨极端部的几何形状、电流的脉动。
1-12．阴极压降和阳极压降怎样形成的，何为阴极斑点和阳极斑点，各有什么特点？ 答：阴极压降：在阴极前面形成由局部较高的电场强度造成的阴极压降区，期间形成的电压称为阴极压降。
阳极压降：阳极前面的电子数大于正离子数，造成阳极前面电子堆积，形成负的空间电荷与空间电场，使阳极与弧柱之间形成一个负电性区，这就是阳极区，阳极区的电压降成为阳极压降。
阴极斑点的定义：电弧放电时，负电极表面上集中发射电子的光亮极小区域。阳极斑点的定义：电弧放电时，正电极表面上集中接受电子的光亮微小区域。2-3.熔滴在形成与过渡过程中受到哪些力的作用？
答：重力，表面张力，电弧力，爆破力，电弧气体吹力。2-4.熔滴过渡有哪些常见的过渡形式，各有什么特点？
2-5.解释：熔敷效率，熔敷系数，熔化系数
3-2.分析焊缝成形系数的大小对焊接质量的影响规律，说明常用电弧焊方法的焊缝成形系数的取值范围。
答：B与H之比叫做焊缝成形系数。其大小会影响到焊缝中的气体逸出的难易、熔池的结晶方向、焊缝中心偏析严重程度等。
3-4.分析焊接参数和工艺参数对焊缝成形的影响规律。1.焊接电流对焊缝成形的影响：当其他条件不变时焊接电流增大，熔缝的熔深和余高均增大，熔宽没多大变化。
2.电弧电压对焊缝成形的影响：当其他条件不变时，电弧电压增大后，电弧功率加大，工件热输入有所增大，同时弧长拉长，电弧分布半径增大，因此熔深略有减小而熔宽增大。3.焊接速度对焊缝成形的影响：焊接速度提高时线能量q/v减小，熔宽、熔深和余高也减小，熔合比近于不变。4.电流的种类与极性：直流反接性焊接熔深和熔宽都要比直流正极性大，交流电焊接介于两者之间。
5.钨极端部形状、焊丝直径和伸出长度：钨极的磨尖角度等对电弧的集中系数和电弧压力的影响较大，电弧越集中，电弧压力越大，形成的熔深越大，熔宽减小。
6.其他工艺因素：坡口尺寸和间隙大小、电极和工件的倾角、接头的空间位置等都对焊缝成形有影响。
4-1.试述等速送丝调节系统的工作原理，电弧电压反馈式焊机调节系统的工作原理
等速送丝调节系统的工作原理：电弧的自身调节作用是指在焊接过程中，焊丝等速送进，利用焊接电源固有的电特性来调节焊丝熔化速度，以控制电弧长度保持不变，从而达到焊接稳定的过程。
电弧电压反馈式焊接调节系统：当弧长波动而引起焊接规范偏离原来的稳定值时，是利用电弧电压作为反馈量，并通过一个专门的自动调节装置强迫送丝速度发生变化。
4-2.试述当电弧长度变化时电弧自身调节系统的调节过程，以及影响调节精度、调节灵敏度的因素。答：调节精度：（1）焊丝伸出长度变化量（2）焊丝的直径和焊丝的电阻率（3）焊接电源外特性曲线形状 调节灵敏度：（1）焊丝直径和电流密度（2）电源外特性的形状（3）弧柱的电场强度（4）电弧长度
4-3.试述当电弧长度变化时电弧电压反馈调节系统的调节过程,以及影响调节精度、调节灵敏度的因素。答：调节精度：（1）焊丝伸出长度（2）焊丝直径和电阻率（3）焊接电源外特性
调节灵敏度（1）电弧电压调节器的灵敏度k值越大，钓届灵敏度越大
（2）弧柱电场强度越大，弧长发生改变时引起的 答：通过调节送丝速度来调节焊接电流；通过改变电源外特性曲线的位置来调节电弧电压。在实际应用中开发了使用点个旋转能同时调定焊接电流和电弧电压的方法。 4-5.具有电弧电压反馈式调节系统的熔化极电弧焊机是如何调节焊接电流和电弧电压的。答：通过改变电源外特性来调节焊接电流；通过改变送丝给定电压来调节电弧电压。5-1.试述埋弧焊方法的特点及其应用范围。答：优点：焊接生产率高，焊缝质量好，焊接成本低 缺点：不适合空间位置焊缝焊接，对焊接装备质量要求较高，不适合薄板和短焊缝焊接，难以焊接铝，钛等金属。 适用于：凡是焊缝可以保持在水平位置或倾斜度不大的焊件，低合金结构钢、不锈钢、耐热钢以及某些有色金属，造船、锅炉、化工容器、桥梁等。 5-2.埋弧焊在冶金方面有哪些特点。 答：机械保护作用好：冶金反应充分：焊缝金属化学成分稳定：焊缝的组织易粗化。6-1.TIG焊具有哪些特点？主要应用范围是哪些？ 答：优点：焊接过程稳定，焊接质量好，适于薄板焊接、全位置焊接，焊接自动化，焊缝区无熔渣 缺点：抗风能力差，对工件清理要求较高，生产率低。 它适用于各种长度焊缝的焊接：既可以焊接薄件，也可以用来焊接厚件；既可以在平焊位置焊接，也可以在各种空间位置焊接，例如：横焊，立焊等焊缝及空间曲面焊接等。 6-4.简述高频高压与高压脉冲引弧和稳弧装置的工作原理，并分析用于引弧和稳弧时各有什么特点。 答：高频引弧:利用产生的高频高压电流击穿钨极与工件之间的气隙而引燃电弧。 高压脉冲引弧：由引弧脉冲产生电路产生的出发脉冲将晶闸管SCR触发导通。电容C1将通过R2、SCR向高压脉冲变压器T2的一次侧放点电，感应出一个高压脉冲，施加在钨极与工件之间，将钨极与工件之间的气隙击穿而引燃电弧。高压脉冲稳弧：在铝从阳极向阴极转换、电流过零瞬间，在工件与钨电极间施加一个高电场。特点：高压脉冲不存在震荡问题；交流焊时既可以引弧，又可以稳弧，抗干扰能力强，性价比高，电磁辐射小。 6-8.简述钨极脉冲氩弧焊的特点及其焊接参数的调节原则。特点：低频脉冲钨极氩弧焊：电弧线能量低，便于精确控制焊缝成形，宜于难焊金属的焊接。高频脉冲钨极氩弧焊：超薄板的焊接，高速焊接，破口内焊接得到可靠的融合，焊缝组织性能好。 原则：根据被焊工件厚度、材料性能、所设定的焊接速度、接头形式等，采取配合调整的办法选取参数。 6-10.交流TIG焊铝合金为什么会产生直流分量？有什么危害？怎样消除？ 答：由于电极和母材的电、热物理性能以及几何尺寸等方面存在差异，造成在交流电两半周中的弧柱导电率、电场强度和电弧电压不对称，是电弧电流不对称，因为产生了直流分量。危害：减弱阴极去除氧化膜的作用。 使变压器的铁损和铜损增加，效率降低，温度提高。使焊接电流的波形严重畸变，降低功率因素。 消除：在焊接回路中串接一蓄电池组E，在焊接回路中接入电阻和二极管，在焊接回路中串联电容。 7-3.试述熔化极氩弧焊的电弧自身调节系统在焊接过程中的弧长调节过程。 答：电弧自身调节系统是具有较强自身调节作用的电弧，配合以等速送丝方式和平特性（恒压）焊接电源而构成的，它依靠电弧电流的变化使焊丝熔化速度变化来恢复电弧弧长。7-4.什么是熔化极氩弧焊的电弧固有的自身调节作用？电弧固有的自身调节系统中胡含电源的外特性应该什么形式？是匹配送丝还是变速送丝？ 答：电弧固有的自调节系统，是铝焊丝采用亚射流熔滴过渡进行MIG焊时所使用弧长自动调节系统。一方面是由于只有铝焊丝MIG焊才能产生明显的亚射流过渡；另一方面在等速送丝的条件下，当铝焊丝实现亚射流过渡时，电弧具有特殊的自动调节作用，即“电弧固有的自调节作用”。 7-5.AL合金亚射流过渡有什么特点？用什么样电源，怎样完成调节过程？ 答：在亚射流过渡区中，焊丝熔化系数增大，这是由于可见弧长减少后，熔滴的温度降低，使得焊丝熔化不需要很多的热量。恒流特性的电源。 7-6.试述熔化极氩弧焊的不同保护气体的工艺特点及其适用焊接材料的种类。答： 7-8.铝合金亚射流电弧焊接特点是什么？ 答：1.由于采用具有恒流特性弧焊电源进行焊接，焊接过程中弧长发生变化时，焊接电流值 基本不改变，因此焊缝熔深均匀，表面成形良好。 2.焊缝断面形状更趋于合理，可以避免射流过渡时出现的“指状”熔深。3.电弧长度短，抗环境干扰的能力增强。 4.电弧为碟形，所以阴极雾化区大，焊缝起皱皮及表面形成黑粉现象比射流电弧少。8-1.试述CO2气体保护焊的特点和适用范围。答1产率高 2焊接成本低 3能耗低 4适用范围广，不论何种位置都可以进行焊接 5抗锈能力较强，焊缝含氢量低，抗裂性好 6焊后不需要清渣；适用于低碳钢及低合金钢等黑色金属的焊接 8-2.CO2有什么冶金特点？ 答：采用药芯焊丝焊接形成气渣联合保护焊缝成形好焊接飞溅小。同时由于分解吸热的作用使电弧因受到冷却的作用而产生收缩弧柱面积缩小所以保护效果非常好。8-8.CO2气体保护焊对电源特性有何要求？为什么？ 答：采用平外特性电源，有以下优点： 1电弧燃烧稳定 2规范调节比较方便，可以对焊接电压和焊接电流单独地加以调节 3焊丝伸出长度变化时，产生的静态电压误差小 4平外特性电源对防止焊丝回烧和粘丝有利 9-1.什么是等离子弧？它是怎样形成的？它有何特点？ 答：使气体完全电离，形成完全由带正电的正离子和带负电的电子所组成的电离气体，称为等离子体。焊接时，对自由电弧的弧柱进行强迫“压缩”，就能使得导电截面收缩的比较小、能量更加集中，弧柱中气体几乎可达到全部等离子体状态，这就叫等离子弧。等离了弧的主要特点是：(1)温度高、能量密度大；(2)电弧挺度好； (3)具有很强的机械冲刷力。 9-6.对等离子弧焊接电源的特性有何要求？ 答：徒降特性或垂直下降特性（恒流特性）。 9-7.试述等离子弧的特点、几种压缩作用的原理及电和热有什么特性。答：1电弧能量集中 2电弧挺度好 3电弧稳定性好 4没有焊缝夹钨问题 5需要双层气流 绪论1 一、焊条电弧焊的焊接过程与特点1 二、对焊接技术工人的基本要求2 三、本课程的性质和任务2 四、本课程的教学目标2 五、本课程的学习方法3 第一章 电弧焊安全技术与劳动保护4 第一节 电弧焊安全技术4 一、电弧焊安全用电4 二、特殊环境安全技术5 三、焊接作业的防火防爆措施7 第二节 焊接劳动卫生与防护7 一、电弧焊接有害因素7 二、电弧焊接劳动保护措施8 第二章 焊条电弧焊设备及应用10 第一节 焊条电弧焊设备10 一、对弧焊电源的基本要求10 二、弧焊电源型号的编制与主要技术参数11 三、常用焊条电弧焊设备13 四、电弧焊设备的正确使用17 五、弧焊电源的故障、产生原因及消除方法18 第二节 焊条电弧焊常用工具、量具19 一、焊条电弧焊常用工具19 二、焊工常用量具21 第三节 弧焊设备的安装23 一、弧焊电源室内、外安装的一般要求23 二、弧焊变压器的安装23 三、弧焊整流器的安装25 实训课题一 弧焊设备的正确安装26 实训课题二 弧焊设备焊接电流的调节27 第三章 焊条28 第一节 焊条的组成与分类28 一、焊条的组成28 二、焊条的类型、代号及用途29 三、焊条型号的编制29 第二节 常用焊条焊接性能及选用原则32 一、酸性焊条和碱性焊条32 二、焊条的选用原则33 第三节 焊条的使用与保管34 一、焊条的正确使用34 二、焊条的贮存与保管35 实训课题三 根据工作条件选择焊条型号35 实训课题四 焊条的正确使用35 第四章 焊条电弧焊工艺知识37 第一节 焊接接头与焊接位置37 一、焊接接头37 二、焊接位置37 三、坡口及坡口选择38 四、焊缝符号40 第二节 焊接工艺参数选择42 一、焊条直径选择42 二、焊接电流选择42 三、电弧电压选择43 四、焊接速度选择44 五、焊接层数选择44 六、焊接工艺细则卡45 第三节 常见焊接缺陷46 实训课题五 简单焊接识图48 实训课题六 根据工作条件填写焊接工艺细则卡49 实训课题七 焊接缺陷的识别51 第五章 焊条电弧焊基本操作技术52 第一节平敷焊基本操作技术52 一、平敷焊的特点52 二、基本操作姿势52 三、基本操作方法53 四、示范57 实训课题八平敷焊技能训练57 第二节平焊操作技术60 一、平焊特点60 二、平焊操作要点60 三、Ⅰ形坡口平对接双面焊技术61 实训课题九 6mm钢板Ⅰ形坡口平对接双面焊62 四、V形坡口平对接双面焊技术64 实训课题十 10mm钢板V形坡口平对接双面焊66 五、X形坡口平对接焊焊接技术68 实训课题十一 16mm钢板X形坡口平对接双面焊69 六、薄板平对接焊焊接技术71 实训课题十二 3mm钢板平对接焊73 七、单面焊双面成形焊接技术75 实训课题十三 V形坡口单面焊双面成形焊接78 八、平角焊焊接技术80 实训课题十四平角焊83 第三节 立焊84 一、立焊的特点84 二、立焊操作的基本姿势85 三、立焊操作的一般要求85 四、薄板立对接单面焊焊接技术86 实训课题十五 6mm钢板不开坡口立对接单面焊87 五、V形坡口立对接双面焊焊接技术90 实训课题十六 V形坡口立对接双面焊92 六、立角焊焊接技术93 实训课题十七 立角焊95 第六章 气割98 第一节 气割的基本原理98 一、氧气切割的过程98 二、氧气切割的条件98 三、常用材料的气割99 第二节 气割设备与工具99 一、氧气瓶99 二、溶解乙炔瓶101 三、减压器102 四、割炬102 五、回火防止器105 六、胶管及其他辅助工具105 第三节 气割工艺106 一、气割工艺参数106 二、气割顺序的确定107 三、常见气割缺陷及防止办法107 第四节 手工气割的操作技术108 一、气割前的准备108 二、气割操作技术108 三、气割安全注意事项109 实训课题十八 钢板沿直线割口的气割110 实训课题十九 管子的气割112 实训课题二十 法兰的气割113 实训课题二十一 焊件坡口的气割115 实训课题二十二 薄钢板的气割116 第七章 碳弧气刨118 第一节 碳弧气刨概述118 一、工作原理118 二、应用范围118 三、特点118 第二节 碳弧气刨设备118 一、电源118 二、气刨枪119 三、碳棒119 四、附属设备119 第三节 碳弧气刨工艺120 一、工艺参数及其影响120 二、碳弧气刨的缺陷与识别121 第四节 碳弧气刨的操作技术122 一、准备工作122 二、引弧123 三、气刨过程123 四、收弧124 板件凸焊最适宜的厚度为0.5-4mm。焊接更薄的板件时，凸点设计要求严格，需要随动性极好的焊机，因此厚度小于0.25mm的板件更易于采用点焊。 凸焊与点焊相比还具有以下优点： 1）在一个焊接循环内可同时焊接多个焊点。不仅生产率高，而且没有分流影响。因此可在窄小的部位上布置焊点而不受点距的限制。 2）由于电流密度集于凸点，电流密度大，故可用较小的电流进行焊接，并能可靠地形成较小的熔核。在点焊时，对应于某一板厚，要形成小于某一尺寸的熔核是很困难的。 3）凸点的位置准确、尺寸一致，各点的强度比较均匀。因此对于给定的强度、凸焊焊点的尺寸可以小于点焊。 4）由于采用大平面电极，且凸点设置在一个工件上，所以可最大限度地减轻另一工件外露表面上的压痕。同时大平面电极的的电流密度小、散热好，电极的磨损要比点焊小得多，因而大大降低了电极的保养和维修费用。 5）与点焊相比，工件表面的油、锈、氧化皮、镀层和其他涂层对凸焊的影响较小，但干净的表面仍能获得较稳定的质量。 凸焊的不足之处是需要冲制凸焊的附加工序；电极比较复杂；由于一次要焊多个焊点，需要使用高电极压力、高机械精度的大功率焊机。 由于凸焊有上述多种优点，因而获得了极广泛的应用。 凸焊电极、模具和夹具 一、电极材料 凸焊电极通常采用2类电极合金制造，因为这类电极合金在电导率、强度、硬度和耐热性等方面具有最好的综合性能。3类电极合金也能满足要求。 二、电极设计 凸焊电极有三种基本类型： 1）点焊用的圆形平头电极 2）大平头棒状电极 3）具有一组局部接触面的电极，即将电极在接触部位加工出凸起接触面，或将较硬的铜合金嵌块用钎焊或紧固方法固定于电极的接触部位。 标准点焊电极用于单点凸焊时。为了减轻工件表面压痕，电极接触面直径应不小于凸点直径的两倍。 大平头棒状电极用于局部位置的多点凸焊。例如加强垫圈的凸焊，一次可焊4-6点。这种电极的接触面必须足够大，要超过全部凸点的边界，超出量一般应相当于一个凸点的直径。这种电极一般可装在大功率点焊机上。 三、焊接模具和夹具 焊接模具用于保持和夹紧工件于适当位置，同时也用作电极，夹具是不导电的辅助定位装置。对于小工件，电极和定位夹具通常是一体的。横簧夹的作用是将螺栓固定于上电极中，为防止分流，插入电极的固定销须用非金属材料。 其他类型的待焊工件也可用弹簧夹固定在上电极上。在条件许可用真空吸附的方法使工件保持在上电极中。有时也可用一个移动装置将小工件夹住并送入待焊部位。 大型凸焊构件需要复杂得多的焊接模具和夹具，以满足定位，加紧和导电的需要。 凸焊的工艺特点和工艺参数 一、凸焊的工艺特点 凸焊是点焊的一种变形，通常是在两板件之一上冲出凸点，然后进行焊接。由于电流集中，克服了点焊时熔核偏移的缺点，因而凸焊时工件的厚度比可以超过6:1。 凸焊时，电极必须随着凸点的被压馈而迅速下降，否则会因失压而产生飞溅，所以应采用电极随动性好的凸焊机。 多点凸焊时，如果焊接条件不适当，会引起凸点移位现象，并导致接头强度降低。实验证明，移位是由电流通过时的电磁力引起的。 在实际焊接时，由于凸点高度不一致，上下电极平行度差，一点固定一点移动要比两点同时移动的情况多。 为了防止凸点移位，除在保证正常熔核的条件下，选用较大的电极压力，较小的焊接电流外，还应尽可能地提高加压系统的随动性。提高随动性的方法主要是减小加压系统可动部分的质量，以及在导向部分采用滚动摩擦。 多点凸焊时，为克服各凸点间的压力不均衡，可以 凸焊主要用于焊接低碳钢和低合金钢的冲压件。凸焊的种类很多，除板件凸焊外，还有螺帽、螺钉类零件的凸焊、线材交叉凸焊、管子凸焊和板材T型凸焊等。 板件凸焊最适宜的厚度为0.5-4mm。焊接更薄的板件时，凸点设计要求严格，需要随动性极好的焊机，因此厚度小于0.25mm的板件更易于采用点焊。 凸焊与点焊相比还具有以下优点： 1）在一个焊接循环内可同时焊接多个焊点。不仅生产率高，而且没有分流影响。因此可在窄小的部位上布置焊点而不受点距的限制。 2）由于电流密度集于凸点，电流密度大，故可用较小的电流进行焊接，并能可靠地形成较小的熔核。在点焊时，对应于某一板厚，要形成小于某一尺寸的熔核是很困难的。 3）凸点的位置准确、尺寸一致，各点的强度比较均匀。因此对于给定的强度、凸焊焊点的尺寸可以小于点焊。 4）由于采用大平面电极，且凸点设置在一个工件上，所以可最大限度地减轻另一工件外露表面上的压痕。同时大平面电极的的电流密度小、散热好，电极的磨损要比点焊小得多，因而大大降低了电极的保养和维修费用。 5）与点焊相比，工件表面的油、锈、氧化皮、镀层和其他涂层对凸焊的影响较小，但干净的表面仍能获得较稳定的质量。 凸焊的不足之处是需要冲制凸焊的附加工序；电极比较复杂；由于一次要焊多个焊点，需要使用高电极压力、高机械精度的大功率焊机。 由于凸焊有上述多种优点，因而获得了极广泛的应用。 凸焊电极、模具和夹具 一、电极材料 凸焊电极通常采用2类电极合金制造，因为这类电极合金在电导率、强度、硬度和耐热性等方面具有最好的综合性能。3类电极合金也能满足要求。 二、电极设计 凸焊电极有三种基本类型： 1）点焊用的圆形平头电极 2）大平头棒状电极 3）具有一组局部接触面的电极，即将电极在接触部位加工出凸起接触面，或将较硬的铜合金嵌块用钎焊或紧固方法固定于电极的接触部位。 标准点焊电极用于单点凸焊时。为了减轻工件表面压痕，电极接触面直径应不小于凸点直径的两倍。 大平头棒状电极用于局部位置的多点凸焊。例如加强垫圈的凸焊，一次可焊4-6点。这种电极的接触面必须足够大，要超过全部凸点的边界，超出量一般应相当于一个凸点的直径。这种电极一般可装在大功率点焊机上。 三、焊接模具和夹具 焊接模具用于保持和夹紧工件于适当位置，同时也用作电极，夹具是不导电的辅助定位装置。对于小工件，电极和定位夹具通常是一体的。横簧夹的作用是将螺栓固定于上电极中，为防止分流，插入电极的固定销须用非金属材料。 其他类型的待焊工件也可用弹簧夹固定在上电极上。在条件许可用真空吸附的方法使工件保持在上电极中。有时也可用一个移动装置将小工件夹住并送入待焊部位。 大型凸焊构件需要复杂得多的焊接模具和夹具，以满足定位，加紧和导电的需要。 凸焊的工艺特点和工艺参数 一、凸焊的工艺特点 凸焊是点焊的一种变形，通常是在两板件之一上冲出凸点，然后进行焊接。由于电流集中，克服了点焊时熔核偏移的缺点，因而凸焊时工件的厚度比可以超过6:1。 凸焊时，电极必须随着凸点的被压馈而迅速下降，否则会因失压而产生飞溅，所以应采用电极随动性好的凸焊机。 多点凸焊时，如果焊接条件不适当，会引起凸点移位现象，并导致接头强度降低。实验证明，移位是由电流通过时的电磁力引起的。 在实际焊接时，由于凸点高度不一致，上下电极平行度差，一点固定一点移动要比两点同时移动的情况多。 为了防止凸点移位，除在保证正常熔核的条件下，选用较大的电极压力，较小的焊接电流外，还应尽可能地提高加压系统的随动性。提高随动性的方法主要是减小加压系统可动部分的质量，以及在导向部分采用滚动摩擦。 多点凸焊时，为克服各凸点间的压力不均衡，可以 采用附加预热脉冲或采用可转动的电极头的办法。二、凸焊的工艺参数 凸焊的主要工艺参数是：电极压力、焊接时间和焊接电流。 1、电极压力 凸焊的电极压力取决于被焊金属的性能，凸点的尺寸和一次焊成的凸点数量等。电极压力应足以在凸点达到焊接温度时将其完全压馈，并使两工件紧密贴合。电极压力过大会过早地压馈凸点，失去凸焊的作用，同时因电流密度减小而降低接头强度。压力过小又会引起严重飞溅。 2、焊接时间 对于给定的工件材料和厚度，焊接时间由焊接电流和凸点刚度决定。在凸焊低碳钢和低合金钢时，与电极压力和焊接电流相比，焊接时间时次要的。在确定合适的电极压力和焊接电流后，在调节焊接时间，以获得满意的焊点。如想缩短焊接时间，就要相应增大焊接电流，但过份增大焊接电流可能引起金属过热和飞溅，通常凸焊的焊接时间比点焊长，而电流比点焊小。 3、焊接电流 凸焊的每一焊点所需电流比点焊同样一个焊点时小。但在凸点完全压溃之前电流必须能使凸点溶化，推荐的电流应该是在采用合适的电极压力下不至于挤出过多金属的最大电流。对于一定凸点尺寸，挤出的金属量随电流的增加而增加。采用递增的调幅电流可以减小挤出金属。和点焊一样，被焊金属的性能和厚度仍然是选择焊接电流的主要依据。 多点凸焊时，总的焊接电流大约为每个凸点所需电流乘以凸点数。但考虑到凸点的公差、工件形状。以及焊机次级回路的阻抗等因素，可能需要做一些调整。 凸焊时还应做到被焊两板间的热平衡，否则，在平板未达到焊接温度以前便已溶化，因此焊接同种金属时，应将凸点冲在较厚的工件上，焊接异种金属时，应将凸点冲在电导率较高的工件上。但当在厚板上冲出凸点有困难时，也可在薄板上冲凸点。 电极材料也影响两工件上的热平衡，在焊接厚度小于0.5mm的薄板时，为了减少平板一侧的散热，常用钨-铜烧结材料或钨做电极的嵌块。 凸焊接头和凸点设计 一、凸焊接头设计 凸焊搭接接头的设计与点焊相似。通常凸焊接头的搭接量比点焊的小。凸点间的间距没有严格限制。 当一个工件的表面质量要求较高时，凸点应冲在另一工件上。在工件凸焊螺母、螺栓等紧固件时，凸点的数量必须足以承受设计载荷。 二、凸点设计 凸点的作用是将电流和压力局限在工件的特定位置上，其形状和尺寸取决于应用的场合和需要焊点强度。不同资料所推荐的焊点尺寸往往相差甚远。一般情况下建议采用下表规定的凸点尺寸。与冲有凸点的板厚相比，当平板较薄时采用小凸点，较厚时采用大凸点。 凸焊的凸点尺寸 凸点所在板厚 平板厚 凸点尺寸 直径d 高度h 0.5 0.5 2.0 1.8 2.3 0.5 0.6 1.0 1.0 3.2 1.8 2.8 0.5 0.8 2.0 1.0 4.0 2.8 4.0 0.7 1.0 3.2 1.0 5.0 3.5 4.5 0.9 1.1 4.0 2.0 6.0 6.0 7.0 1.2 1.5 6.0 3.0 6.0 7.0 9.0 1.5 2.0 凸点形状有圆球型和圆锥型两种。后一种可以提高凸点刚度，在电极压力较高时不致于过早压溃；也可以减少因电流密度过大而产生飞溅。但通常多采用圆球型凸点。为了防止挤出金属残留在凸点周围而形成板间间隙，有时也采用带环形溢出槽的凸点。多点凸焊时，凸点高度不一致将引起各点电流的不平衡，使接头强度不稳定。因此凸点高度误差应不超过±0.12mm。如采用预热电流，则误差可以增大。 凸点也可以做成长形的（近似椭圆形），以增加熔核尺寸，提高焊点强度，此时凸点与平板将为线接触。 凸焊时，除利用上述几种形式的凸点形成接头外，根据凸焊工件种类不同还有多种接头形式。 用于凸焊的螺栓和螺帽上的凸点和凸环多是在零件锻压时一次成形。 常用金属的凸焊 一、低碳钢的凸焊 低碳钢的凸焊应用最广泛，下表是圆球和圆锥型凸焊的焊接条件。 低碳钢凸焊的焊接条件 板厚（mm） 电极接触面最小直径（mm） 电极压力（KN） 焊接时间（周） 维持时间（周） 焊接电流（KA） 0.36 0.53 0.79 1.12 1.57 1.98 2.39 2.77 3.18 3.18 3.97 4.76 6.35 7.94 9.53 11.1 12.7 14.3 0.80 1.36 1.82 1.82 3.18 5.45 5.45 7.73 7.73 6 8 13 17 21 25 25 25 25 13 13 13 13 13 25 25 38 38 5 6 7 7 9.5 13 14.5 16 17 注：本表选自“推荐的电阻焊实践”，AWSCI.1。时间栏内周数已按50Hz电源频率修订。本表数据仅用于两板凸焊，厚度比最大为3:1。表中电极接触面最小直径为凸焊直径的两倍。 下表是低碳钢螺钉凸焊的焊接条件。凸焊螺帽时应采用较短时间，否则会使螺纹变色、精度降低。电极压力也不能过低，否则会引起凸点移位，使强度降低并损坏螺纹。 低碳钢螺母凸焊的焊接条件 螺帽的螺纹直径（mm） 平板厚度（mm） A 电极压力（KN） 焊接时间（周） 焊接电流（KA） 4 1.2 2.3 3.0 3.2 3 3 10 11 8 2.3 4.0 4.0 4.3 3 3 15 16 12 1.2 4.0 4.8 5.2 3 3 18 20 螺帽的螺纹直径（mm） B 接头抗扭强度（N.mm） 电极压力（KN） 焊接时间（周） 焊接电流（A） 4 2.4 2.6 6 6 8 9 8 2.9 3.2 6 6 10 12 80.2 12 4.0 4.2 6 6 15 17 210 下表是低碳钢线材交叉凸焊的焊接条件， 锻造比大时需要较大的电极压力和焊接电流。接头强度也较大，但外观较差。 低碳钢线材交叉凸焊的焊接条件 锻造比（10%） 线径（mm） 级别A 电极压力（KN） 焊接时间（周） 焊接电流（KA） 15 2.0 2.4 3.2 4.0 4.8 6.4 8.0 9.5 0.4 0.45 0.55 0.8 1.1 1.8 2.9 4.0 5 6 8 10 13 20 27 35 1.0 1.4 2.0 2.9 3.7 5.1 6.6 8.0 25 2.0 2.4 3.2 4.0 4.8 6.4 8.0 9.5 0.4 0.45 0.7 1.0 1.4 2.5 3.8 5.5 6 8 11 15 20 30 40 52 1.3 1.7 2.5 3.5 4.3 6.0 7.8 9.5 二、镀层钢板的凸焊 镀层钢板凸焊要比点焊和缝焊遇到的问题少一些，原因是电流集中于凸点，即使接触处的镀层金属首先溶化并蔓延开来，也不会象点、缝焊一样使电流密度降低。此外，由于凸焊的平面电极接触面大、电流密度小，因此无论是镀层的粘附还是电极的变形都比较小。 镀锌钢板凸焊用得较多，下表为这种钢板凸焊的条件： 凸点所在板厚（mm） 平板板厚（mm） 凸点尺寸（mm） 电极压力（KN） 焊接时间（KA） 焊接电流（KN） 抗剪强度（N） 熔核直径（mm） 直径d 高度h 0.7 0.4 1.6 4.0 4.0 1.2 1.2 0.5 0.7 7 7 3.2 4.2 1.2 0.8 1.2 4.0 4.0 1.2 1.2 0.35 0.6 10 6 2.0 7.2 1.0 1.6 1.8 2.3 2.7 1.0 1.6 1.8 2.3 2.7 4.2 5.0 6.0 6.0 6.0 1.2 1.2 1.4 1.4 1.4 1.15 1.8 2.5 3.5 4.3 15 20 25 30 33 10.0 11.5 16.0 16.0 22.0 4.2 9.3 14 19 22 3.8 6.2 6.2 7.5 7.5 三、贴聚氯乙烯塑料面钢板的凸焊 这种钢板的一面有绝缘的聚氯乙烯塑料层，只能以单面单点或单面双点的方式焊接。 为了保护粘塑面不被破坏，必须采用较短时间焊接。一般采用半周通电的方式来控制加热时间和热量，甚至缩短到1/6周或者使用储能焊机进行短时间焊接。为了保证贴塑面没有相同明显的压痕，通常采用与贴塑面钢板相同花纹的钢板垫板。 四、其他金属材料的凸焊 可淬硬的高强度合金钢很少凸焊，但有时会进行线材交叉焊接，由于会产生淬火组织，必须进行电极间回火，并应采用比低碳钢高的电极压力。 不锈钢凸焊没有困难，但较易产生熔核移位现象。应注意选用合理的焊接工艺参数，并避免采用过小的点距。 铝合金强度低，则一通电凸点即被压馈。起不到集中电流的作用，因此很少采用凸焊。但有时用于螺栓、螺帽的凸焊。 铜合金、钛合金也可以进行凸焊。 贴塑钢板圆球形凸点凸焊的焊接条件 板厚（mm） 凸点尺寸（mm） 电极压力（KN） 焊接时间（ms） 交流半波电流峰值（KA） 抗剪强度（KN） 贴塑钢板 凸点所在钢板 直径d 高度h 0.6 0.4 0.6 0.4 0.3 2.0 1.8 0.15 0.15 4 5 3.2 3.5 0.75 0.50 0.8 0.4 0.8 0.4 0.4 1.8 1.8 0.15 0.20 5 5 3.2 3.5 0.65 1.0 0.4 1.0 0.4 0.5 2.0 2.0 0.15 0.25 5 5 4.0 4.5 0.75 1.0 1.2 0.6 1.2 0.6 0.6 2.6 3.0 0.25 0.85 6 6 5.0 8.0 1.0 2.0 贴塑钢板环形凸点的凸焊规范 板厚（mm） 凸点尺寸（mm） 交流半波式 电容贮能式 抗剪强度（KN） 贴塑钢板 凸点所在钢板 d1 d2 h 电极压力（KN） 焊接时间（周） 电流峰值（KA） 电容量（uF） 电压（V） 0.6 0.6 1.6 3.5 2.0 4.2 3.0 0.5 0.4 0.2-0.3 0.2-0.4 5 6 9.0 9.5 3000 4000 340 360 0.9 1.3 0.8 0.6 1.6 4.4 2.8 5.5 3.5 0.6 0.4 0.3-0.6 0.4-0.8 6 7 11.5 12.0 4900 4000 360 350 1.4 2.3 1.0 0.6 1.6 4.3 3.5 5.5 4.0 0.8 0.4 0.3-0.6 0.4-0.8 7 7 14.0 16.5 5000 6000 400 400 2.3 2.8 1.2 0.6 2.3 4.0 3.5 5.5 5.0 1.0 0.4 0.35-1 0.5-1 7 7 15.0 18.0 5500 在低压电器中,触点组件是影响电器使用寿命以及各项性能能否达到最佳效果的重要因素之一,其中触点组件的质量除了本身的材料性能非常重要外,支撑体和触点的焊接效果也是不容忽视的因素,没有可靠的焊接质量,再好的触点材料也不能发挥出其优良的性能。几乎所有的电器公司都将触头组件的焊接列为关键工序,本公司在解决一些客户的焊接质量问题时发现,不少电器公司或一些外协焊接加工单位,其触点组件的焊接技术不是很成熟,对焊接用电极材料的性能了解不全面,所采用的焊接工艺设计不合理,导致很多质量问题,对电器产品的安全造成很大隐患。本文结合作者的工作经验以及解决质量问题的案例,分析了触头组件焊接电极材料的选择、焊接工艺的设计以及注意事项,希望能对相关人员解决此类问题提供参考和借鉴。 2 电极的选择及搭配 2.1 常用电阻焊电极材料性能 在触点组件的焊接中,最常用的是电阻焊接(包括电阻点焊和电阻钎焊),国内最常见的电阻焊接是加工性能良好的石墨电极。石墨电极通过石墨通电发热传导给触点、铜件,使焊料熔化,完成焊接,此类电极适用于较大规格的触点,且触点不能有过大的变形或烧损。这类焊接较简单,本文不做重点讨论。另外一类电极是金属类电极,具有代表性的是铜合金电极、纯钼电极、纯钨电极及钨合金电极等,这类电极在电阻焊中使用广泛。在触头组件的焊接时选择合适的电极材料非常重要,直接关系到触点组件的焊接质量。表1是一些常用金属电极材料的性能[1]。 2.2 电极材料选择的基本原则 图1是电阻焊接原理示意图。如图1所示,在电阻焊接中,电极是极其关键的易损耗零件。电极材料、形状、工作端面的形状及其尺寸、冷却条件等对触点组件的焊接质量、生产率及电极的消耗都有重大的影响[2]。电极材料的选取需要兼顾各方面性能,一般来说,电极材料愈硬其导电性和导热性愈差,这是选用电极材料时存在的一对矛盾。 在实际使用中应根据不同的被焊材料、不同的电阻焊方法、电阻焊机不同的电流、电压、焊接压力等因素来选择焊接电极材料。在触点组件的焊接过程中,对电极材料的选择主要是以触点组件中的支撑体材料和触点材料作为依据。其基本原则是:电阻点焊中,在固有电阻大的工件一侧选用固有电阻小的电极材料制作电极;在固有电阻小的工件一侧选用固有电阻大的电极材料制作电极。因为焊核的理想状态是在工件两边的深度对称分布,但由于零件间的电阻率差异,如果采用简单同种电极材料进行点焊,则会导致焊核的偏移,在电阻率大的一侧零件由于其电阻大,散热性能差,故焊核就偏向这一侧,该侧的焊透率高,反之,电阻率低的一侧则焊透率低,最终导致整个焊点的焊接强度低,对焊接质量造成隐患。 调整焊核的一个简单有效的方案是采用不同材料的电极与触点组件中的零件进行搭配,在导电导热性能好的工件一侧使用导热导电性能差的电极材料,这样可以弥补该侧工件自身产生热量不足的缺陷;而在导电导热性能差的工件一侧使用导热导电性能好的电极材料,这样可避免电极材料产生过大的热量。通过调整不同电极材料的搭配方法,使得工件两侧的热量达到近似平衡,焊核达到近似的对称分布,从而使产品获得较好且可靠的焊接质量。 3 特殊情况下电极的选择及搭配 在日常生产及与客户的交流沟通中发现,当触点组件的支撑体和触点均为低电阻率的材料时,其电阻点焊尤为困难。如当支撑体材料为紫铜、触点材料为AgNi(10)时(如图2所示),材料的性能见表2。 紫铜和AgNi(10)的导电性能都非常好,所以在焊接时零件本身的固有电阻发热量少,这样就必须依靠电极的发热来弥补,在紫铜一侧应选用导电性能差的电极材料,如钨铜合金或纯钼电极,或者钨铜合金、纯钼电极的镶嵌电极,这样有利于散热,可以保证紫铜支撑体一侧有足够的热量。同理,理论上应该在AgNi(10)的一侧也选用导电性能差的电极材料,但本实例有其特殊性,由于AgNi(10)硬度较低,材质较软,在受热、受压的情况下极易变形或熔化,这种情况是不允许出现的,因为触点是电器开关工作中的核心部件,其尺寸和工作面状况直接对开关的质量造成影响,此时必须在AgNi(10)一侧选用导电性能较好、不易变形的电极材料,紫铜容易变形不适用此种情况,而氧化铝铜有优良的导电性和较高的硬度和强度以及很好的抵抗触点材料粘附电极的能力,因此是最佳的电极材料。此外,应调整焊接设备的压力值,增加接触电阻以保证焊核的对称分布。 4 特殊工艺、特殊材料触点的电阻焊接电极材料的选用 在焊接内氧化法AgSnO2In2O3触点时,上电极最好不要选用铜钨或钼类材料,这是因为内氧化工艺生产的AgSnO2In2O3触点由于内氧化时的偏析现象,表面有一层很薄的富银层,在焊接时如果采用铜钨或钼类高电阻率的电极焊接,触点表面温度过高,会导致触点工作表面的富银层熔化粘结到上电极上,使得触点中的氧化物裸露出来,外观表现特征就是触点工作面出现黑色物质,不能去除,这种情况虽然不会影响触点性能,但会对产品的外观质量造成影响,因此在这种情况下,通常可以选择电阻率低的紫铜、铬锆铜、氧化铝铜等,这样即可以保证其焊接质量,又能保证产品的外观质量。 5 特殊情况下的工艺设计 以触点组件中支撑体厚度与触点厚度差距较大时的情况为例。在触点组件中,有相当一部分产品的零件厚度差距较大,因为很多电器内都要求支撑体具有一定的刚度,这就导致支撑体与银合金触点的厚度不相等;也有部分产品是弹片类型,需要支撑体材料具有弹性,大多是采用青铜和铍铜带材,这样就势必在触点组件的焊接中出现不同厚度、不同材料的电阻焊接加工,由于电流场分布不均匀及散热条件不相同,使得温度场的分布也不均匀,焊核不对称,偏向厚度大的零件一侧,从而降低了焊点强度,如果出现焊透率为零的情况,那两个零件间就只存在塑性粘结,其焊接面强度极低,对产品造成极大的质量隐患。此种情况下常见的工艺设计有: (1)改进电极工作端面的形状。图3是常见的电极工作面形状。当薄件零件的导热率高时,为了提高其焊透率,必须提高薄件的发热量,减少其散热。常用的方法是采用小直径的电极或使用锥形电极等,减小工作端面的面积,这样可以提高薄件侧的电流密度,有效地纠正焊核偏移情况,达到理想的焊透率。 (2)设计工艺凸筋或凸点。当零件的厚度相差较大、材料的导热性能很好时,就必须考虑零件焊接面的状况,可增加工艺凸筋或凸点来帮助电阻焊接,其目的是增加装配间隙,提高零件间的接触电阻。由公式Q=I2Rt得知,当接触电阻R增大时,焊接处的发热量也增大,这样可以有效帮助焊核的形成。另一方面,由于凸筋或凸点在焊接时会使电流密度集中,造成凸筋或凸点变形、熔化,可以形成小的熔核,从而实现厚度差距大的零件的电阻焊接,增加其焊接强度。 图4是某款产品的焊接工件示意图。该款产品的特点是铜件较薄,触点较厚,而且要求焊接后触桥的HV硬度必须在130以上,这样就确定了该款产品不能采用碳棒加热的方法,只能采用铜合金电极进行焊接。但是由于产品触点工作面最终要求是一个球面,这给焊接工艺带来了一定困难,因为如果采用球面触点直接焊接,无疑在焊接后会破环球面,不能满足要求。另一种方案是将上电极制作成一个与球面触点相吻合的凹面进行焊接,但经过试验,该方案会出现两种情况,一是由于产品很小,触点很难对准上面的凹面,生产效率低;二是触点容易粘到凹面内无法取出,造成产品报废,同时对电极的修整也是难题。最终确定的方案是先焊接平面触点后再进行成型,制作触点球面,但此时触点必须要增加较大的厚度才能满足最终成型的尺寸要求。选择此工艺后发现,由于零件的厚度差距较大,焊核偏移大,会影响触点的焊接强度。为此,本研究对触点焊接面进行了凸筋设计,图5是触点焊接面凸点设计示意图。图5中a、b、c三个尺寸对焊接质量有很大的影响。经过这样设计后,上下电极均采用铬锆铜进行焊接,可以获得理想的焊接强度。 6 结束语 在低压电器触点组件的焊接中,在固有电阻大的工件一侧应选用固有电阻小的电极材料;在固有电阻小的工件一侧应选用固有电阻大的电极材料,应尽可能使焊核在工件两边实现深度对称分布。此外,在遵循基本原则的同时也要考虑实际生产的一些特例,这就需要在选择焊接电极或进行焊接工艺设计时从实际情况考虑,既要保证产品的焊接质量,也要考虑产品的使用功能。 摘要：电阻焊接在低压电器触点组件的焊接生产中应用广泛,其焊接质量的好坏直接影响电器产品的质量。在低压电器触点组件的焊接过程中,电极材料的正确选择是获得最佳产品质量的必要条件之一。针对一些特殊的触点组件,必须根据其特点设计相应的焊接工艺,这样才能既保证焊接质量,又能使触点组件的其他功能不受影响。 关键词：触点组件,电极材料,焊接,工艺设计 参考文献 [1]刘平,田保红,赵冬梅.铜合金功能材料[M].北京:科学出版社,2004. 一、焊前准备 1.试件加工 选用两块材质为Q235的钢板,用刨床刨削坡口,试件规格为:长度300mm,宽度为100mm,板厚12mm置备V形坡口,单边坡口角度(30±2.5 )°,坡口面应平直,试件平整无变形。 2.试件清理 用砂轮锉刀、钢刷等工具,清理坡口两面10mm范围内的铁锈、氧化物等污物,直至露出金属光泽。 3.焊接材料及焊接电流 焊条要选用不偏芯的E4303焊条,焊接电源为BX—500型焊接变压器。 4.试板装配及定位焊 (1)断弧焊装配,始焊端间隙控制在3.2～4mm范围内,终焊端为4～5mm,钝边一般为0.5～1.5mm,错边量小于1mm,预留反变形角度为3～5°。 (2)连弧焊始焊端间隙为2mm,终焊端为3mm,定位装配焊时电流应比正式焊接时稍大些,要求选用的焊条与正式焊接的焊条型号相同,定位焊缝长度为10～15mm,焊接要牢固,特别是终焊端,为防止焊接过程中开裂错边或因热收缩造成终焊端坡口间隙变小而影响焊接质量,必须保证定位焊缝的焊点的长度和厚度。 二、焊接的工艺参数 所用焊接工艺参数应在国家推荐标准范围内根据个人习惯自定,如试件装配间隙、钝边、焊接电流等,尤其是焊接电流,不能过大或过小,过大时易产生焊瘤,气孔和咬边等缺陷,过小时易产生夹渣、未焊透及未融合等缺陷。选用焊接变压器对于断弧焊打底焊的电流操作,便于控制熔池温度,有利于焊缝背面成型,有效克服背面焊缝凹陷的问题,其缺点是操作不当时飞溅较大。 三、焊接操作过程 1.第一阶段:打底层的焊接 (1)断弧焊打底操作。首先在试件始焊端定位焊缝处引燃电弧,保持焊条角度,沿焊接方向90～100°。稍作停顿形成熔池后迅速压低电弧做小月牙摆动向前运条,摆动到坡口根部时,焊条向上顶一下,至少使电弧的3/4在坡口背面燃烧,当听到扑声时说明电弧已击穿试件背面,观察已形成熔孔,熔孔大小约为焊条直径的1.5倍,由于此时试件温度较低,容易产生偏吹,造成一侧熔孔打开,而另一侧出现未溶,应迅速将焊条向未熔的一侧或改变焊条的角度,继续熔化。待熔孔正常后,迅速将焊条向前方斜下快速运动,达到灭弧的目的,熔池的温度逐渐降低,当熔池的颜色发暗红色时,再将焊条打在原熔池的1/2处,上顶电弧,打开熔孔,重复以上动作,有节奏的向前进行断弧焊接。 (2)连弧焊打底操作。在试件的定位焊缝前端引弧,焊条沿焊条方向夹角成90～100°,电弧稍作停顿,预热约1～2s待定位焊缝形成熔池,迅速压低电弧做小锯齿摆动,此时注意运条速度和两边停留时间,焊层要薄,焊接接头处,焊接速度稍微放缓,焊条上顶,同时稍作摆动,此时焊条端部到达坡口底边,几乎整个电弧在板内燃烧,当电弧穿过试件背面,形成熔孔后作横向锯齿形连弧运条,节奏要合适,太快造成未熔,太慢易出现焊瘤,此时近四分之三电弧在焊缝背面燃烧,运条幅度要小,速度要快,电弧要短,两边要有足够的停留时间,以使熔合良好并托起高温中心处熔池金属,同时注意焊条送进深度,控制熔孔大小,焊层要薄,并借电弧吹力向熔池背面送熔滴,接头处用电弧吹成缓坡状以便形成良好的接头。 2.第二阶段:填充层的焊接 焊前要仔细清渣,表面处理干净。如接头处过高,可用角磨机或扁铲清除。焊条角度同打底层一样。第一层填充电流可以适当增加,有利于消除焊趾处难以清理的熔渣,运条采用锯齿或反月牙形运条方法,控制好焊条角度,短弧焊接,在焊缝两边要有足够的停留时间,以保证两侧熔合良好,焊道平整。第二层填充焊缝更要控制好熔池形状,保证焊缝平整,尽量延长电弧在两边的停留时间使填充焊道中心稍凹,这对于盖面层的焊接起着至关重要的作用。同时注意避免熔化坡口边缘,以保证盖面焊缝宽窄一致,平整美观。接头时,在弧坑前方10～15mm处引弧,短弧拖向弧坑,沿弧坑的弧度运条待形成熔池,两边充分熔合后,正常焊接。 3.第三阶段:盖面层的焊接 焊前要仔细清理干净填充层的熔渣和飞溅。焊接时要压低电弧,控制好焊条角度,手要稳,并注意熔池形状和温度,控制好电弧在坡口两边停留时间,防止产生焊偏、咬边、未熔合等缺陷,接头时,更换焊条速度要快,保证接头不脱节不超高。5.焊条电弧焊实训 篇五
6.凸焊工艺与方法 篇六
7.电阻焊 篇七
8.电阻焊 篇八