生产计划部PMC

生产计划部PMC（共7篇）

1.生产计划部PMC 篇一

PMC生产计划作业流程

1.接单与交期确认

从市场部门处获取订单等工作指令。并评审与确认订单交期。

2.制定总生产计划

根据客人订单交期，结合制成品库存计划和生产线平衡原则，制定生产跟单的主生产计划。

3.生产资源准备

结合库存现状和库存管制计划，制定物料需求计划与采购进料计划；跟进机器设备的产能负荷空余，并确保机器设备的正常运行；跟进人力工时空余，必要时跨部门调度人力。

4.生产排程

按交期、订单性质和大小、顾客习性和重要性、产品生产周期、规模生产、工序瓶颈、设备技术瓶颈等要素原则制定部门的生产计划排程和每日制造指令。

5.生产进度跟进

通过车间《生产日报表》、现场巡视沟通等方式跟进生产进度，以便生产计划落实推行，并及时修正不符实际的计划安排。

6.处理异常

及时发现并解决异常，必要时寻求上级的支援解决。

7.结单处理与总结

生产完成后，对生产计划达成、不良品、物料库存进行分析、记录并谋求改善。

8.协助生产经理职能

平时协助生产经理的工作，随时汇报生产进度和异常；在生产经理的授权下，可代理其主持生产协调会议的召开。

2.生产计划部PMC 篇二

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PMC生产计划及物料控制

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主题：PMC生产计划及物料控制

主讲：雷卫旭

费用： 3800元/2天/1人

精益生产系列课程

PMC生产计划及物料控制——课程简介

【时间地点】2014年9月20-21深圳、9月25-26上海、11月27-28上海、12月06-07深圳、12月20-21上海

【参加对象】高层管理者、采购、品管、物流、财务等部门及其他相关部门的职业经理。【授课方式】讲师讲授 + 视频演绎 + 案例研讨 +角色扮演 + 讲师点评 【学习费用】3800元/2天/1人（含资料费、午餐、茶点）【承办单位】苏州新活力企管

【垂询热线】*** 【联系人】

王健

【电子邮箱】wangjian@xhlpx.com

课程背景

生产计划和物料控制（PMC）部门是一个企业“心脏”，掌握着企业生产及物料运作的总调度和命脉，统筹营运资金、物流、信息等动脉，直接涉及影响生产部、生产工程部、采购、货仓、品控部、开发与设计部、设备工程、人力资源及财务成本预算控制等，其制度和流程决定公司盈利成败。因此PMC部门和相关管理层必须充分了解：物料计划、请购、物料调度、物料控制（收、发、退、借、备料等）、生产计划与生产进度控制，并谙熟运用这门管理技术来解决问题，学习PMC课程从计划价值流切入剖析工厂制造成本和缩短制造周期，提高物流过程循环效率（库存、资金的周转率）及客户满意率；为降低或消除物流过程中的非增值活动。

课程收益

 建立制定完善的生产与物控运作体系  预测及制定合理的短、中、长期销售计划  对自身的生产能力和负荷预先进行详细分析

 并建立完善产品数据机制

 生产前期做好完整的生产排程和周生产计划

变。

 配合生产计划做到良好物料损耗控制和备料

工时

 对生产进度及物料进度及时跟进和沟通协调

缩短生产周期,提高企业竞争力 完善降低物料损耗机制和停工待料协助公司建立产品工程数据 提高备料准确率, 锁定生产计划不

提升准时交货和降低库存成本30%

达成公司策略管理目标

主要适宜对象

 生产计划主管/物料计划/采购/经理/主管/计划人员/跟单人员、生产部门/经理/主管/管理人员、销售部门/经理/主管/跟单人员。尤其业务副总经理带领管理干部现场诊断和实作对策效果更佳。

 参加部门：生产计划部门/物料计划部门/采购部门/ 生产部门/销售部门/财务部、货倉（物流）/研发部门/PIE（工艺部）/IT部门

精益生产系列课程

PMC生产计划及物料控制——课程大纲

生产计划/物料交期控制PMC实操技法班

------产供销协同平衡—解决插单，急单，补单，加单。减单和消单------少量多批次订单式生产模式---PSI/S&OP-----

第一室:銷售計划/生産計划/物料計划协调接口管理  生産計划角色和定位---订单总导演／总指挥

生产计划制度和流程决定公司盈利成败  銷售計划/生産計划/物料計划架构/职能分工

三星电子滚动周计划负荷分析和三天生产计划不能变职能图

美的集团连续滚动周计划负荷分析和三天生产计划不能变职能图

施耐德銷售計划/生産計划/物料計划组织架构

生産計划/物料控制五大职能----欠料分析跟进／备料功能/呆料预防处理-------- 怎样建立/完善计划体系-----一级主生产计划/二级生产计划

计划/滚动月度计划/滚动周计划/滚动天计划编制和执行

滚动月度计划产供销平衡会议制度

华为/滚动月度/周计划/天计划编制和执行流程

华为滚动月度计划产供销平衡会议制度實例分析

做好生产计划必须具备五大信息条件及九方面专业技能-

一级主生产计划制订和执行流程-APS系统

二级主生产计划制订和执行流程-- 主生产计划链接体系----指挥与协调保障功能

销售预测与生产计划的衔接与平衡生产计划

准时生产计划VS市场业务部VS客户“三赢”规则

一汽大众锁定一周生产计划不能变控制流程實例分析

有效控制扦单、急单、补单/加单五种措施(范例)-----中山某有限公司

 销售预测与主生产计划（MPS）与月/周生产计划/物料計划（MRP）链接流程--order managemen/APS系统

銷售预测計划/生产计划变化反馈和预测库存控制协调管理

敏华家具订单计划微调流程制度与平衡生产计划

一级主生产计划产供销平衡制度-上海某医疗公司-

銷售計划流程――销售预测流程／销售计划流程／备货计划流程／生产计划流程  制造业生产计划控制三种模式――预期滚动计划系统／推进式(push)生产控制系统／拉动式(pull)生产控制系统

 不同产品销售策略决定不同五大計划（銷售計划/生産計划/物料計划/采购計划/库存計划）

深圳华为精美计划管理手册实例分析-

第二室銷售計划/生产计划控制流程---order management-（包括项目计划）

精益生产系列课程

 銷售预测計划/主生产计划（MPS）与月/周生产计划控制流程七途径---讲师/学员点评某公司现场诊断

通过市场调查/信息反馈提高订单预测准确率三大做法

上海米其林各片区銷售预测計划制订和执行流程制度

艾默生各片区銷售办事处銷售预测計划制订和执行流程制度

提升编制銷售预测計划编制准确性六大步骤

泰科电子銷售预测計划编制六大步骤實例分析

滚动銷售预测計划微调制度化降低预测库存成本原理分析

青岛海尔新产品项目计划总体方案控制流程實例分析--order management

苏州西门子月/周/日项目计划时间节点协调流程實例分析---MIS系统

苏州西门子项目计划时间节点考核制度實例分析

富士康集团ERP—SAP/R3系统主生产计划流程案例分析---order management

大金空调（日资公司）計划控制流程實例分析----MES系统

青岛海尔月/周/日项目计划协调流程實例分析----MES系统

富士康集团（台湾）公司月度滚动产能负荷分析/三天生产计划不能变的滚动产能负荷分析實例分析

苏州西门子生产计划（拉动）三天生产计划不能变的滚动产能负荷分析實例分析  透过准时化生产机制解决订单频繁变更三种方法--Production plan change management

顺德美的日用集团扦单、急单、补单/加单/生産計划紧急控制流程實例分析--Production plan change management

飞利浦扦单/急单計划紧急控制流程案例分析-Production plan change management

飞利浦周删改生产计划控制基本流程案例分享

第三室一级主生产计划/二级生产计划进度控制----order delivery management  缩短产品周期流程--lead time reduction

西门子产品周期缩短流程价值流案例分享

某公司缩短产品周期电脑系统（用友）流程主界面实例分析  月/周生产计划产能连续滚动负荷分析制度化

中国某著名公司月度主排产计划负荷分析十三依据

中国某著名公司三天生产计划负荷分析九依据  周生产计划要点、内容及编制演练----

月/周生产计划排程表制定与执行重点演练--上海某公司五张订单月/周生产计划排程表制定个案演练

 分析产能负荷七要素方面---人力负荷/机器负荷……

广州某配件公司2007/04月产能负荷会实录文件分析

产能负荷分析表实例-----广州某汽车配件公司

 生产进度监控三个阶段---事前/事中/事后--信息化在生产管理中运用

5.1如何统计分析生产数据----MIS系统

5.2通过生产数据采集计算机系统图监控计划与进度---东莞某公司MES系统

5.3现场运用LED/条形码同步监控生产进度实物展示分析---事中管理  协调沟通处理生产异常问题--八条改善措施（NCR goods management）

精益生产系列课程

 产销失调原因与对策--跨部门生产进度控制七步骤

 飞利浦（上海）各部门异常工时/各部门产能损失图案例分析--------生产绩效管理  中国某公司生产能力效率表/综合效率分析-------生产绩效管理

深度案例：中国某著名公司生产计划各相关部门控制流程（共46页）

第四室 物流计划跟进与存量管制

 物流计划流程七步骤----某公司学员现场诊断(学员与讲师互动点评) 产品交期短/物料采购周期长物流计划流程

 定期缩短供货商lead time工作制度化流程--Real Lead time monitoring  物料采购周期长再请购计划（PR）流程---Reorder point management  扦单、急单、补单/加单/生産計划紧急update物料计划流程解析  上海西门子ERP—SAP/R3系统RUN-MRP流程主界面分析

 北京某公司Normal Order/ CONSIGNMENT/VMI/JIT/Buffer Control四种采购工作流程

 三菱电机（广州）有限公司(欧洲全资)ERP—SAP/R3系统采购订单管理流程主界面实例分析—

1.供货商交期管制十大之道--lead time reduction

2.采购物料交期跟催监控三张表格/工具

偉創力（美資）在采购物料欠料分析跟进表實例分析

格力空调采購物料预防欠料表案例/

联想集团采购备料齐套表实例分析

某世界五百強企業（美資）采購物料跟踪表案例研討――捷普科技

中国某著名家电民營企業ERP-ORACLE系统物料查询/跟进主界面实例分析  物料短缺八大原因和七种预防对策  物料收/发/补/退/借/换/还料控制流程

美的物料收/发/补/退/借/换/还控制流程

物料收/发/补/退/借/换/还单据管理及冲减流程-----帐物一致  物料管理相辅相成十四流程--warehouse management

3．1物料管理精髓三 个盲点和八大死穴--――伟创力（Flextronics）美資公司呆料预防／处理制度实例

3．2某公司物料工程更改流程分析

3．3一汽马自达公司补料/损耗控制案例分析--降低内循环成本

3.4仓储及时配送的运作规划五措施

1建立配送时机/地点

2完善配送中心数据

3配送方案的制定

4配送工具的合理配置

5配送作业的技巧

伟易达仓储及时配送总体方案控制流程實例分析  存量管制--inventory management

在銷售预测不准条件下避免预测采购导致库存量提升工作流程

青岛海尔公司需求预测变化和库存相应调整控制流程實例分析

TCL远期采购库存模式实例分析---海外lean time长物料采购

安全存量VS最高存量VS.最低存量定义

安全存量三种设定方法

精益生产系列课程

 ABC控制法--warehouse management  施耐德電氣ABC控制法實例分析

库存量根据生产淡旺波峰调整两套方法

ABB根据生产淡旺波峰库存量调整三阶段實例分析

使用条形码及与供货商进行电子数据交换(EDI)降低库存量方法

库存量降低五大方法

九大库存指标管理/考核

库存周转率定量计算

提高库存周转率的途径

联想集团物料周转速度/周转率/存料率简例

透过现场诊断学员公司库存现状运用六种存量管制模式设置恰当库存管理方法----降低外循环成本

透过供应链管理控制：MTO /ROP 需求量少/供应商要求MOQ等外循环成本库存

某著名电讯公司透过打破常规实现“零库存”故事

尾声:当头棒喝—捅破窗纸

 学习/兴奋两天,回到公司后……结合公司实际情况- 通过学员成果发表--体会分享/经验回顾/讲师点评  实践/活用所学五步骤

PMC生产计划及物料控制——讲师介绍

雷卫旭

教育背景

香港理工大学MBA,香港生产力促进局和香港工业署特约讲师、美国管理学会(AMA)授权专业培训师、清华大学/北京大学/浙江大学/上海交大/中山大学EMBA班特邀实战型讲师2006/2007/2008/2009/2010/2011/2012/2013年被培训论坛推誉为“十大实战派培训师”、专业课程讲授专家、资深顾问.生产计划/物料控制PMC课程全国第一人。

工作经历

曽任某大型日港合资企业副总经理, 至今华颂集团股东之一.拥有二十六年的生产/物料采购

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管理经验.讲授经验非常丰富，讲授/辅导过8445家中外企业(至2013底)、融集欧美。中、港、台多家企业经验之精华.并由北京大学出版《如何做好生产/物料采购计划控制》系列叢書和時代光華出版光碟，特别是2008/2009、2010年间辅导顺德美的集团/富士康供应链管理项目,讲解深入浅出或浅入深出,不仅案例丰富,且提供多种实用的解决问题之工具及技巧.至今有八万七仟以上人次接受专业课程训练，务实作风深受厂家好评如潮。

主讲课程

 《生产计划与物料控制(PMC)实务》

 《生产计划与物料控制高级培训》

《生产计划与物料控制提升训练营》

 《高效仓储管理与库存控制》  《销售计划预测》

授课风格

“60/40”时间原则(學員40%,講師60%)、小组讨论/发表、管理电影分享/研讨、案例分析、情景仿真、自带企业资料现场诊断和实作对策、游戏分享、学员与学员、讲师互动相辅而成、少讲理论多讲实践经验，要求学员课堂结合本公司实际情况量身订做提出问题（可在课堂打断讲师思路），不是纯粹填鸭灌输,也不是研究客观案例.而是让学员体验执行过程,关注现实事例.面对面向老师提出公司问题，老师需要提成解决问题措施/方案。请同学先在公司开会收集问题。带问题来，带方案走

授课经历

曾经讲授及辅导过的企业有：中国移动、中石油/中海油/中石化、中国北京联通、美的空调、联想、南方电网、长江三峡电站、大唐电信、白沙集团、广东中烟。云南红河集团、中集集团、粤电集团、大唐电力、通用电气（GE）、西门子机车、南车电机、中铁轨道系统、青岛四方、上海电气、西门子汽轮机。中国电子科技集团（军工）、上海日立、上海松下半导体、索尼、西安杨森制药、石家庄制药。龙大食品集团、三一重工、斗山机械.中联重科、柳州重工、龙工集团、厦门重工、力劲机械、东芝电机、大连日立电机、Lexmark、柯尼卡美能、长虹电器、开利/大金/申菱/志高中央空调、美泰玩具、恒安纸业（心相印）、东莞台达电子、富士康集团、康佳集团等。

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PMC生产计划及物料控制——报名信息

我单位共

人确定报名参加 2014年

月

日在 举办的《PMC生产计划及物料控制》培训班。单位名称: 地 址: 联系人姓名: 手 机: 部门/职务:

性 别: 电 话: E-mail:

参 会 学 员 信 息

姓 名

缴费方式 住宿要求

此表所填信息仅用于招生工作，如需参加请填写回传给我们，以便及时为您安排会务并发确认函，谢谢支持！

1.请您把报名回执认真填好后回传我司，为确保您报名无误,请您再次电话确认!

2.本课程可针对企业需求，上门服务，组织内训，欢迎咨询。3.请参会学员准备一盒名片,以便学员间交流学习。4.请准备几个工作中遇到的问题以便进行讨论。

性 别

职 位

手 机

E-mail

会员ID

金 额

□ 转帐

□ 现金

（请选择 在□打√）

预定：双人房___间；单人房___间，住宿时间：__ 月 __ 至 __ 日(不用预定请留空)

3.生产计划部PMC 篇三

物料排查是PMC经理的一个常规动作，也是我们PMC运作的一个常规动作。物料排查的目的就是为了掌控准确的物料状况，做好生产计划，并解决生产过程中可能出现的各种异常，如欠料。

欠料是很多工厂都会碰到的问题。在生产的时候缺这缺那，就是因为在生产之前没有认真排查，没有认真准备，发现欠料以后，要么忙着去追料，要么忙着调整生产任务。

针对这种情况，我们PMC经理生产管理组合拳的六个动作（日计划、日协调、日备料、日稽核、日考核和日攻关）里的日备料，就是为产前做准备的一个重要动作，这个备料包括备物料，备资料，备模具，备设备和备人员。

产前准备重在对物料进行排查。

在做浙江森森项目时，企业原有的排查模式跟PMC经理的做法是不一样的，他们采用半月排查制，即这一周排查下一周和下下周的，两次排查的时间间隔至少要2周时间。他们虽然也在滚动排查，但是这样的排查在解决欠料问题上并没有带来实质性的突破，因为没有抓住要害，不能解决问题。PMC经理是怎么做的？我们有五重排查。第一重排查：月度排查。在浙江森森项目上，我们提前一个半月进行排查，例如，每月的10号对下个月26号到下下月25号要做的订单的物料进行排查。这重排查的提前量非常大。

项目的具体做法如下：

（1）业务部提前46天，把46天以后要做的告诉计划部，即每个月10号将下个月26号至下下月25号之间的任务交给计划部。

（2）总装计划员在每个月的12号做出46天以后的那个月总装车间的月计划，并把总装的月计划提交给物控员，这提前了44天交给物控员。

（3）物控员接到总装计划以后，根据月总装计划制订月物料需求计划欠料表，并在一个工作日之后，即每月的13号之前将月物料需求欠料表交到前车间和采购计划员处，等待欠料交期的回复，也就是提前了43天把43天以后的那个月总装需要的物料提交给前车间计划员。

（4）前车间在一个工作日之后，即每个月的14号开始制订生产计划，比总装提前了42天。

（5）采购计划员也必须在1个工作日内，即每月的15号编制出采购月计划，这一动作比总装提前了41天。

这里只是一个个案，具体到每家企业时，由于生产周期各不相同，要因地制宜，不要生搬硬套。这里主要看管理思想，即第一重排查的提前量打得非常大，将近46天，跨度近3个月。

第二重排查：10天的账面排查。

总装计划员每个月的2号下达本月16~25号十天的旬计划，提前半个月下达旬计划。然后物控员根据旬计划，在3个半小时内（若计划5点钟下达，物控员在8：30之前必须排查完毕）完成半个月以后那一旬（10天）所要做的产品物料排查。第二重排查结果出来以后，立马制作欠料表，交给前车间和采购，前车间和采购必须在两天之内，即4号前答复。然后，物控员把前车间和采购员的答复在3个半小时之内整理成欠料跟进表进行跟进。

第三重排查：实物备料。

总装计划员每月5号下达当月16~25号的备料计划，提前10天，因为前面已经经过反复排查了，如前面答复不可能做到，那么这时就可以调整计划了；如果前面答复能做到，这时就要紧追紧跟。

为什么16~25号的备料计划一定要在5号下达？因为2号结果出来以后，给前面的车间和采购两天答复时间，5号就知道查出来的欠料哪些可以准时到，哪些不能准时到，哪些准时做得出来，哪些准时做不出。所以，根据前车间和采购的答复来确定16~25号这10天计划。5号把计划下达以后，6号就开始具体的实物备料了，我们刚开始是备10天的料，这样的工作量很大，车间领走物料以后摆得到处都是。我们马上作调整，改成备5天的料，所以6号就备16~20号的物料。

到了实物备料环节是不是就结束了？不可能结束，因为物料不可能一次备齐。如果料一次备齐就麻烦了，16~20号要做的东西，6号全做出来了，东西放到哪里去？再说工厂有这么大的产能吗？日本式管理是不允许有这么大的库存量的。那么这时候的备料动作有什么作用呢？主要是要搞清楚哪些东西回来了，哪些还没回来，哪些在前面做，哪些在回来的路上，甚至东西回到哪里、在哪道工序做，这些都要搞清楚。

备料和排查的目的不只是知道今天有没有料，还要知道明天怎么样，后天怎么样，一直到进入总装，整个过程都要严格监控，这才是备料的实质。备完料以后，若发现欠料，这是正常现象，这时候欠料不可怕，不清楚情况才可怕。提前一个星期知道还欠哪些，未来一个星期要对所欠的物料频繁对单，计划员和物控员都要确认什么时候做出来，在哪里做。

第四重排查：总装车间12号开始领16~20号生产要用的物料。

这里提前4天领料，又可以再发现欠料，仓库在发料时查一次，车间领料时查一次，又可以发现还欠哪些料。这样就已经进行了4次排查欠料的工作：月排查一次，旬排查一次，仓库提前5天备料一次，车间提前4天领料又是一次，这样发现欠料的机会就有4次了，所以叫四重排查。

发现欠料以后还有4天时间，就催前面车间、催采购、催物控员，要求他们每天15:00前必须对当天总装车间提报的提前4天领料、欠料的信息进行回复和确认，车间也要回复和确认。

这之后是不是就可以高枕无忧了？我们千万不要以为12号之前做了这么多排查，接下来的4天就没事了。万一到了16号物料没到怎么办？所以接下来还是排查，但不是全面查了，只查欠料。12~16号之间每天都有料回来，我们要一个个对着欠料表登记，没有回来的就继续追，每天追。

第五重排查：倒追排查。提前3天对着周出货计划表，对着要出货的东西再进行一次物料排查。这次排查是根据出货倒过来再查一次，是为了更有保证。

要做好排查，一定要遵循以下原则： 第一，提前量要大。

第二，要大循环地做，实际上整个五重排查就是大循环地做。

4.PMC通过现场改善降低生产成本 篇四

推荐的这本书《现场改善，低成本管理》是关于现场管理改善的，它的作者是日本著名生产管理专家今井正明。之所以向大家推荐这本书，是因为它揭示了如何通过改善现场管理去降低管理成本，且比较系统地阐述了许多重要的管理方法。而且在我看来，都是满满的干货，对于指导人力资源工作者来说，意义极大。比观点一：现场管理如何改善，改善哪些内容呢？除了通常我们关注的人、机、料、法、环、测外，还有哪些是我们经常被忽视的内容。本书认为：现场改善要围绕着质量、成本、交期来进行。

一是改善质量。作者认为质量不仅是指结果质量，还包括过程质量，质量涵盖了产品或服务的开发、设计、生产、销售和服务。通常我们认为产品质量是非常重要的，但是在产品生产之前，产品在开发设计阶段是否能满足用户需求，这被称之为源流管理，所以在产品各个阶段都应进行标准化设计，这也是质量保证体系的一部分。

作者举了一个例子，日本一家叫横川惠普公司的质量改善案例，这家公司对装配线浸锡过程进行改善，成功地将不合格品率降低了1000倍，改善分两个阶段进行，第一阶段改进工作标准、搜集及分析不合格品的资料，导入夹具将流程控制得更好，训练作业人员，鼓励质量圈的活动，减少作业员的疏忽的错误，这些行动将不合格品率降低了100倍；第二阶段通过应用一些新的科技：修正工程标准、改进印刷电路板设计，同时重新设计机器设备以及它的布置，以配合及时生产的观念。终于将不合格品率降低至最终的一个极小的空间。

二是改善成本管理。作者认为成本不限于降低成本，还在于成本控制。成本管理是指管理开发、生产及销售良好质量的产品和服务的过程时，又能致力于降低成本或维持在目标成本的水准上。这句话有点难理解，通俗地讲就是“好钢要用在刀刃上”，也可以理解为“该省的要省，该花的要花”。作者认为通过解雇员工、组织重整以及剥削供应商是很愚蠢的，成本管理包含了广泛的活动范围，包括： 成本企划以求成本与收入之间的毛利的最大化、现场总成本的降低、由最高管理阶层制定的投资计划。而现场降低成本可以至少包括7个方面：

1、改进质量；

2、改进生产力；

3、降低库存；

4、缩短生产线；

5、减少机器停机时间；

6、减少空间；

7、降低生产交期。

三是改善交期管理。作者认为交期是从公司支付购进材料及耗材开始，到公司收到售出货物的货款的时间为止。准确地说它指的是及时送达所需求数量的产品或服务。因此，交期时间代表了金钱的周转。那么交期和什么有关呢？作者认为一流企业缩短交期都采用了一种叫及时生产模式，也称之为JIT模式。本书中举了一个案例，是关于日本爱新精机安城工厂的，这家工厂生产床垫的，在进入床垫生产区域时，通常我们以为会看到一个宽阔的生产区和库存区。然而，实际上所看到的只是一个很紧缩的作业场所空间，只有一个篮球场大，却有 7条单独的生产线，每天生产750张各类床垫。它是如何做到的呢？你看，它的每部机器都是依照生产流程顺序排列，上下工序间机器自动衔接，在流程之间，仅允许一个产品在流动。每一件工作物在工作站间移动时，顺便就完成加工动作，在编织机开始编织床罩2 0分钟后，床垫就已做好，准备出货。它采用动态近乎零库存管理，通过看板管理准确指示生产和出库，最大限度地节约了库存。

观点二：现场管理改善要有一个基础，这个基础就是建立标准。标准可以分为有2大类：一类为“管理标准”，此为管理员工的行政工作所必须的，包含管理规章、人事规则以及政策、工作说明书、会计费用准备规则等。另一类为“作业标准”，包括：作业准备、作业流程、作业控制等等。

本书认为标准有九大特征：

1、代表最好、最容易与最安全的工作方法；

2、提供了一个保存技巧和专业技术的最佳方法；

3、提供了一个衡量绩效的方法；

4、表现出因果之间的关系；

5、提供维持及改善的基础；

6、作为目标及训练目的；

7、作为训练的基础；

8、建立成为稽查或论断的基础；

9、防止错误再发生及变异最小化的方法。

观点三：现场管理中较为直观地改善是解决浪费问题。浪费包括七种形态：

1、制造过多的浪费；

2、库存的浪费；

3、不良品重修的浪费；

4、加工的浪费；

5、搬运的浪费；

6、等待的浪费；

7、动作的浪费。除去前面七种浪费现象，作者又提出了无规律化和疲惫对现场管理的影响。无规律化又称之为无稳，不论何时，作业员工作的顺利性被中断了，或是零件、机器或生产流程的流畅性被中断了，就表示出现了无稳。这种现象会导致团队效率的集体低下。疲惫又指无理，指作业员、机器以及工作的流程，处在一种费力气的状态下，例如，一个新雇的作业人员，在没有给予充分的训练之前，即予以接替前任老手的工作，因为紧张，他可能拖慢了工作速度，甚至造成许多的错误而产生了浪费。

观点四：引入及时生产方式对提升生产效率的作用。及时生产方式也称之为JIT生产方式，可以理解为生产的终极模式。本书认为： J I T是一种革命性的降低成本方法，同时又能满足顾客的交期需求。

下面引入几个概念：

1、产距时间。是将总生产时数除以顾客的订单量。对大量生产的产品而言，其产距时间是以秒为计数单位。对需求量较少的产品，则可能以分钟甚至小时为计数单位，如造船业。若A生产线每天生产8 0套床垫，作业员一天工作8小时，则产距时间计算如下： 8小时×60分钟÷80=6分钟

其意是在A生产线上，每一个流程须在6分钟完成。完成的床垫每6分钟离开生产线。一个人工作量 1天结束后，即可生产出80套床垫。

2、周期时间。即为作业员在流程中，完成一个产品所耗费的实际时间。JIT的第一个管理关键点是：要使周期时间尽可能接近产距时间。

3、前推式生产。每一个流程都是尽其能力生产，越多越好，然后不管下一流程是否有需要，全数将之送至下一流程。这是目前大多数传统企业都在固守的生产方式。

4、后拉式生产。它是依据市场的需要量来拉动生产。整个工厂的生产活动，是从接到客户的订单之后才开始的。而不是依据预测的数值生产出库存品，在此基础上，建立生产线的弹性应变能力，以配合需求波动的情形。

JIT的第二个管理关键点是：要推行后拉式生产。改善点包括：一个流程只允许一类产品在工作站流动；导入看板管理，保有安全库存，减少仓库以降低库存。

依据JIT生产方式，生产方面只安排2种生产：一是仅生产要补充库存量的项目；二是依据订单量生产。后者又可再进一步细分为两个部分：① 依交期日生产。②依确定订单先期生产。

最后来谈一下对人力资源管理的意义：

启发一：匹配相应激励。通过对现场管理改善延伸了对成本管理控制。之前我们常常对直接和间接生产成本控制有很强的敏锐性，但是往往忽视了对生产现场管理改善对降低成本的意义。例如：我们要鼓励对生产管理改善提出积极建议及制定措施，要帮助生产方面建立相关机制，用以保证此类改善的常态化提升，在激励方面也要跟上，并导入至公司绩效管控体系内。

启发二：匹配相应培训。应有别于我们传统意义上的针对生产的产品、操作、管理培训，而将重点放到对生产管理改善上。例如：提升产品线工人操作动作规范性、提升设备操作人员对设备点检的有效率。

5.中小企业生产部PMC职责分工 篇五

一、每日查看车间生产所需物料的到达情况，对未能及时到达物料进行预警，并协助跟催物料。

二、每日查询销售订单，并据此排定生产计划，对销售紧急订单，及时修正计划，以提高准时交付率。

三、每日车间员工的工资核算和统计工作，并在月底进行汇总，及时公布，上报，保证工资发放的及时；

四、每日将车间内人员、产出、投入物料、工时的录入电脑，将相关数据填写看板，促进员工自我管理；

五、每日将所统计数据按照ERP要求，录入系统。

六、每日汇总生产实际情况，并在上午将每日生产报表，上报相关部门；报表中需对生产过程中的异常问题记录清楚。

七、负责本部门办公用品的领用；车间文具的领用及发放，做好记录；

八、月底做好盘点、对账工作，并完成月产量、成本、损耗等分析报表；每月末的生产月报，应于下月5日前上报公司。

九、车间文件的发放、存档记录，公共性张贴文件的管理；

十、负责车间各项生产数据（产量，生产工时，人数及物料等）的原始记录资料的收集；

十一、将本车间的花名册更新，并统计考勤情况；

十二、完成车间主任布置的其他任务； 生产部调度

1、每日根据销售部订单以及公司库存计划，组织安排生产运行，确保生产计划准确及时。

2、每日对公司生产计划进行各车间分解并监控各车间生产运行情况，发现进度不能达成及时上报。

3、每日对生产过程中所需原材料的核定，按照生产计划制定重点物料采购计划，并对水、电、汽、风等的平衡调度。

4、负责组织编制重点设备大修计划，并制定大修停工方案及组织实施。

5、负责原料进厂、产品出厂的衔接工作，重点关注车间之间计划的衔接，降低库存。

6、对每日各车间生产完成情况，各库库存情况，根据相关报表进行汇总，形成生产日报，上报公司领导就，对过程中出现的异常情况进行记录统计。

7、每日与有关业务部门的进行主动联系、互相协作，促进订单的及时交付。

8、当生产装置出现异常时，立即采取有效措施，主动协助生产装置解决处理问题。

9、每周协助组织生产调度会议，检查监督生产调度会议决议执行实施情况。

10、每月末组织相关单位进行月度盘点，并组织进行盘点差异的分析，保证帐物一致。仓管员岗位职责：

1.每日需认真入库手续，物料或成品进仓时，仓管人员要核实数量、规格、种类是否与货单一致，物料入库时还要核对是否按采购订单的数量和要求的交货日期交货。

2.每日需检查入库的物料和成品摆放情况，堆放整齐，杜绝不安全因素;并每种物料设物料卡，标识清楚。.每种存货入库后应及时入账，准确登记。.对每一次领用物料，都需要要求领用单位开具领料单，若需配套领料时，应配套领用;仓管人员应按审核无误的领料单和先进先出的原则发料。

5.成品库须按发货单发货，手续不全不与发货;如遇特殊情况，则须获得公司领导同意后方可发货，事后应补方可发货。6.车间领用物料或成品发货后应及时登记有关账卡。

7.仓管人员应坚持日清月结，凭单下账，不跨月记账，按时上交报表，做到账、物、卡一致。

8.为使仓库存货账实相符，必须做好日常盘点和月末盘点工作。

9.随时了解仓库的储备情况，有无储备不足或超储积压、呆滞和不需要现象的发生，并即时上报。.定期上报不合格存货资料，并根据有关规定即时处理。

11.做好5S，及防火、防盗、防爆工作并保持库内清洁、整齐、空气流通;12.上下班前应做好门、窗、电、水的开关工作。13.仓管人员要妥善保管好原始凭证，账本以及各类文件，要保守商业秘密，不得擅自将有关文件带出厂外。

6.PMC物控工作计划 篇六

我公司当前，物料控制工作已逐步建立起“以物料供应保障为中心，物耗控制和仓储管理为基本点”的运作模式发展；今后，物控工作将继续发挥保障职能与以增强和提高计划精准性为提高方向，逐步建立和完善物料计划控制系统和物料耗用控制、仓储管理规范，现将初步设想和观点阐述如下：

供应管理计划步骤

1、通过供应市场的分析，建立起供应商数据库及评估体系；

2、建立合格供应商资料及相关采购协议，对供应商进行分类，有效的保证交期和降低采购成本；

3、建立主要生产用料的采购周期资料，以便业务部回复客户交期；

4、持续提高供应商的供货质量，优化供应商队伍；

5、科学的综合评价供应商表现，不断提高供应商绩效；

7、采购应不断的开发新供应商，进行比价、议价以淘汰不合格供应商，保证所有的供应商都能适时、适质、适量、适价的供应本公司的生产用料，反被动为主动，以便公司的生产经营顺利进行。

仓库管理体系的改进

1、规范仓库帐务管理，梳理仓库不良单据及不良现象，保证帐卡物表单的一致

2、对仓库物料进行ABC分类管理，主要材料（A、B类）确保准确率达到100%，C类材料确保98%以上。

2、改善仓库管理制度，进一步规范仓管管理操作流程，培训仓库人员的作业水平，确保工作失误率达降低为0。

3、规范仓库盘点制度，每周由部门经理及物控员抽查仓库料账准确率，月盘点增加抽盘制度。确保达成账实准确率的规定目标。

4、推行6S管理，规范仓库现场管理，规范物品标识，建立仓库不良品处理办法，确保仓库现场整洁，提高工作效率。

物控部职能推进：

1、协助公司建立适合本厂的完善产供销管理流程，达成公司的经营目际

2、多提合理化建议使销售计划、生产计划、采购计划能够很好的结合。

3、对生产用料的损耗加以控制，避免不必要的浪费，节约成本

4、建立完善的物控部工作流程

5、完善公司现有的ERP系统

6、想方设法使采购部的工作由被动变主动 物控环节的具体如下：

一、推动物料规范化：

对物料本身的规范是进行了物料规范管理的前提；针对现物料编码、名称不规范，计量单位不统一，以及物料管理不规范等现象，物控部将推动对物料基本属性与物料管理的规范；

（一）物料基本属性与管理规范；

1、物料分类与基本属性规范；

对所有物料按规定原则进行分类，并对所有物料名称、质量等级、规格型号、计量单位等进行规范，统一名称、计量单位等物料基本信息；此项工作须得到生产工程部与财务部等相关部门大力配合；

2、物料管理规范；

对不同种类物料管理部门、请购部门、获取方式、采购周期、安全存量、存量控制方式、储放位置及用途等进行规范，明确各种类物料管理信息；

3、物料规范档案；

根据物料基本属性与管理规范建立“物料规范档案”，物控须对“物料规范档案”的执行与落实进行管理，保障所有管理和使用过程严格以“规范档案”为标准，达到统一规范；

（二）物料编码规范；

为适应数据系统及管理规范等要求，物控部将积极参与和推动生产工程部、财务部等相关部门对原材料物料编码修善，以配合公司对产品、原物料等编码规范工作的开展；

1、确立编码原则；

2、物料编码编制；

3、规范物料编码管理；

二、物料计划体系建立：

物料供应保障是物料控制首要工作，而只有建立有计划、有依据、有管控的物料计划体系，才能做到物料供应保障；

（一）物料计划流程规范；

1、物料计划控制流程制定；

对物料计划、分析、请购及跟踪等整个物料供应过程操作进行规范，确定物料计划、采购申请及物料分析等物料计划表单格式，并制定出物料计划控制流程；从流程上做到物料供应顺畅、有保障；

2、物料计划控制流程培训；

对所有物料供应相关操作人员进行流程培训，明确流程规范与要求，保证各环节严格按流程进行规范操作，用规范的流程操作来保障物料的供应；

（二）物料计划控制与异常处理； 确定了物料计划流程后，将流程落实到具体操作中；物料跟踪过程所产生的物料异常，做及时予以处理，保障物料计划的达成；

1、制造单物料计划制定与执行；

所有制造单须按PC部或生产部生产计划，制定制造单物料需求计划，物料需求计划做为物料请购、配备、发放的依据，让每个制造单物料供应过程有计划依据，做到供应过程的可控制；

2、物料数据系统建立；

配合IE，建立物料数据系统，以保障对物料状态的随时掌控；

3、物料异常处理与信息反馈；

及时处理物料过程中的异常，随时向生产、PC等部门反馈物料异常信息，并对无法处理异常及时向上级主管汇报，以寻求上级协调处理；

三、物料耗用控制：

占产品成本60%左右的物料成本，在整个成本控制中占据主要地位，控制合理的物料耗用，是实现整个成本控制的重点之一；计划从以下几方面进行合理的物耗控制：

（一）物料发放规范；

“发料”是控制物料使用出料首要控制点，将对物料发放规范继续加强和完善；

1、限额发料控制；

现已改生产开单领料为物控部打单发料，在此基础上，对限额中辅料部分未能按限额发料的物料，要制定具体操作方案，做到按限额发放；

2、低值易耗品发料控制方案；

推动生产部在限额中体现辅料额定用量，确定发料方式与发料规范，做到限额发放；以利于财务成本核算的准确性；

（二）补料管理；

1、补料原因确认与统计分析；

加强对补料原因的确认与分析工作；通过对补料原因统计与分析，准确反映物料损耗重点，给生产管理、品质管理等提供数据依据；

2、补料责任判定与处理； 对每批补料进行原因分析，对具体责任进行判定，并做到对相关责任人（部门）进行相应处理；

（三）余料控制管理；

要控制生产物料耗用，必须要对余料的回收、领用进行有效的控制，余料管理将做为物耗控制的重要工作之一；

1、余料产生与回收控制；

生产工程部须在材料限额中体现余料规格、数量等，便于物控对余料的回收与利用监控；做到对余料产生、回收、使用等全过程可控；并根据生产工程部“余料判定标准”对不可用余料处理进行稽核管理

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2、余料存储与领用管理；

余料退回仓库后，要按正常物料进行实物和记账管理，余料领用必须有相应制造单号；

3、余料产生与使用统计分析；

按余料处理流程要求，每周对余料产生、使用、处理进行统计分析，并制作余料周报表；以提供数据给到生产工程部作相关工程分析和资料改进；

（四）物料使用过程控制；

要将物料计划与材料限额落实到物料的实际使用工作中，就必须对物料的使用过程进行监控，07年物控计划从物料发放控制物料使用源头，采取物耗统计与现场巡视相结合的方式，对生产现场物料使用进行有效监控；

1、物料发放监控；

对物料发放进行监控，是控制物料使用的源头；物控须对所发物料是否为限额发料表中物料，发料是否合乎规定的要求等；对无制造单、单据审批不规范、超限额发料（而不是以补料方式）等情况的发料，做到拒绝发料；

2、物耗统计；

要加强对制造单用料、异常补料用料及辅助材料用量进行定期统计，做到及时准确掌控制造单用料状况、异常补料及辅助材料用量等物料耗用数据；

3、现场巡视；

建立物料使用现场巡视制度，定时对现场物料使用进行巡视；巡视主要从以几方面了解和控制物料使用状况： 第一，材料利用情况巡视；通过对材料利用率的了解，可以掌握到物料过程控制所存在的问题；

第二，材料使用方法巡视；材料使用方法直接影响到材料用量，不合理的动作、程序和手法，必然造成材料的超耗；

第三，控制方案执行巡视；对物料控制方案的具体执行情况进行跟踪，验证控制方案的可行性；

第四，现场多余料巡视；对现场多余料进行稽查，以验证材料限额的准确性； 第五，针对浪费的巡视；所谓针对浪费的巡视，是通过对生产现场的稽查，发现材料的无效耗用现象；

四、仓储管理；

仓储管理要做到账物相符，账目能真实反映库存物料状态；给物控工作提供可靠的数据信息保障；

（一）账务管理规范；

K3账务系统中数据及偏差较大，物控将建立健全原材料库存物料手工台账，并通过账物稽查和及时处理呆滞库存物料，以保证账目数据能准确真实反映物料库存状态；

1、原材料库存物料台账建立；

以财务盘点数据为基准，建立健全原材料库存手工台账；

2、账物稽查与对账管理；

每周定期进行账物稽查、与财务对账，以确保账账、账物一致；

（二）物料管制卡的建立；

为明确标识库存物料相关资料，须建立物料管制卡，管制卡内容须包含物料名称、编码、储放位置、物料等级分类、安全存量、出入库记录等；

1、储位规划；

2、物料调整；

3、管制卡建立与维护；

（三）库存呆滞料管理；

1、对于不清楚用途、供应商多送、采购多买等来料严把“进料关”，从源头避免呆滞料产生；

2、建立呆滞库存定期提报处理制度，对库存超期限呆滞物料及时提报处理，保证库存物料周转；

（四）库存“6S”工作开展；

针对仓库现状，“6S”工作可以做到整理、整顿、清扫、清洁、安全等“5S”，为保证“5S”工作持续进行，必须建立考核制度；物控部“5S”主要从以下几方面着手进行开展；

1、“6S”管理培训；

2、整理、整顿、清扫、清洁、安全等“5S”工作开展；

3、考核与稽查制度的建立；

五、部门建设与管理；

（一）培训；

从产品知识、物料知识、物料管理、仓储管理等方面对物控、仓管、账务等人员进行全面与专业培训，通过提高管理素质与业务素质以达到提高物控综合管理能力与水平；

1、培训计划制定与实施；

2、培训效果考核；

（二）管理制度制定与工作考核；

以“法制”取代“人制”，并结合对工作结果的考核，让管理有依据、有数据，逐步规范部门日常管理工作；制度的执行主要从公司规章制度与部门管理制度结合，工作考核主要从岗位日常、计划、指令性工作等完成效果，以及所取得功绩、相关制度遵守、工作与配合态度等方面进行综合考核；

1、管理制度执行；

2、工作考核内容与标准制定；

7.生产计划部PMC 篇七

物料需求计划与原料库存控制物料需求计划（MRP，Materials Requirement Planning）的主要工作涉及到两个方面：一是根 据生产计划和物料清单（BOM，Bill of Materials）计算出分时段的原材料的生产消耗计划；二是结合上述原料消耗计划、已制订的原材料库 存控制方法和原材料采购的特性，制订原材料的补足计划（或采购计划）。只知道物料的生产消耗计划，对于我们的物流管理（或采购工作）还远远不够。因为我们 还希望原材料库存能恰当地支持生产的消耗，既不由于原材料的频繁断货或不足而影响生产，又避免产生原料库存对企业资金的无谓占压。生产耗用计划

第 1周 第2周 第3周 第4周 第5周 原村料A 300 250 原村料B 1000 700 550 原村料C 350 400 300 原村料 D 500 500 原村料E 1000 4000 4000 3500 800 原村料F 5 30 25 30 4 …… 表1为经过BOM和生产计 划的计算后的物料生产耗用计划的示例。有时不同的产成品会耗用相同的原材料。在上述计算过程中，对于每种原材料，应计算各种耗用的总和。另外，虽然本例中 采用的时间间隔为1周，但实际工作中，应根据不同的原材料制订不同的时间间隔。时间间隔的确定，应根据物料的最小订量、物料的重要性（主要是通过ABC分 析的结果）和物料计划工作量与人员的计划能力。时间间隔越细，计划做得越准确，对库存控制也就越严格。

◆ 最小订量：如果每周的耗用量，远远大于与供应商约定的最小订量，则不妨采用每天为时间间隔。这是因为我们经常谈到的，小批量补足系统的平均库存小于批量大的补足系统。

◆ 物料的重要性：如果某种原材料的库存价值很高，或该原料对于生产的进程极为重要，则较小的时间间隔将有助于对该原材料的及时监测和控制。

◆ 工作量：对于较为复杂的生产过程以及耗用多种原材料的情况，如果每天对每种原材料都进行库存监测和MRP计算，会产生物料计划人员（或部门）的巨大 工作量。这对于尚未采用MRP或ERP软件的企业将是一项繁重的工作。最小订量：50 订货周期：14天

订货量： 满足期末库存为下期耗用的 110%的量

第1周 第2周 第3周 第4周 第5周 期初库存 50 330 275 25 25 生产耗用 300 250 当期收 货 280 245 0 0 0 期末库存 330 275 25 25 25 表2为在第1周时的物料需求计划的一个简单例子。本例对于原材料A采用的 时间间隔为1周。同样地，时间间隔的确定应与我们前面提到的方法一致。其中的生产耗用即表1的耗用计划量。由于对于任一周，总会有：期末库存＝期初库存－ 生产耗用＋当期收货。因此有：当期（应）收货＝期末库存＋生产耗用－期初库存。在每次计算物料需求计划时，由于生产耗用和期初库存可视为已知量，因此通过 对期末库存目标的调整，就可以确定当期(应）收货量。而不同的期末库存目标，体现了不同的库存计划方法。（参加本刊以前的文章《物料概述》中有关库存控制 的章节）本例中，计划方法采用了间断批量制（Discrete Lot Sizing），即原料补足量等于各时间段的生产耗用。这也是大多数MRP计算所 采用的方法。但本例中还简单地考虑了安全库存量，安全库存量为下期耗用的10%。

一般地，MRP计算时的安全库存，可考虑如下几个方面： ★ 生产耗用的不稳定性（或称不确定性）：

◆ 实际生产量的多少将决定原材料实际的耗用。如实际产品大于计划产量，原材料的实际耗用将多于耗用计划，从而原材料到时的实际库存将小于计划的期末库 存。这时，如果不针对产量的不稳定性而事先设订安全库存，将肯定短料。需要指出的是，如果在物流资源计划（DRP）或生产计划管理阶段，制订中心仓库成品 的安全库存时，已考虑到生产的不稳定性。则实际工作时，即使不设置针对产品不稳定的原材料的安全库存或设置的很小，也可能对整个供应链的服务水准影响不 大。反之，对原材料环节的安全库存充分考虑，将有助于保持生产的稳定性，从而可能减少对成品安全库存（中心仓库）的投入。从价值链和灵活性的角度考虑，我 们会建议企业尽量在上游（原材料的安全库存）投资。

◆ 即使实际产品与计划相符，也会由于生产设备或人员操作的误差，造成实际原 材料的耗用与计划耗用不符。我们知道，MRP计算中所依据的BOM考虑了原材料的标准耗用以及耗用的平均误差。而一定时期内，BOM中的原材料耗用率是相 对固定的。因此，实际中超出该标准的耗用，将同样可能产生短料。这种情况多发生于新产品的生产或设备陈旧、生产操作人员较新的阶段。对于生产耗用的不稳定 性，依赖于物料计划人员平时对数据的记录积累和分析。我们在前面的生产计划管理中建议，要定期进行工厂服务水准的回顾以及原材料耗用的回顾。这将有助于对 该项安全库存的设订。生产耗用的安全库存的严格计算，将依赖与统计数学的方法。这里，仅给出一个简单的算法。如果某一时期内，工厂的PSL（参加以前的文 章）为95％，原材料的耗用误差为3％，则安全库存＝SQRT（（5％）2＋（3％）2）＝5.8％。

★ 原材料供应的不稳定性：

◆ 原材料订货周期的不稳定性主要表现在实际交付周期与事先约定（并用以制订采购计划）的周期不符。如果当期材料交付延迟，将势必造成当期期末库存小于事先计划的存量，从而使得生产计划难以实施。

◆ 原材料订单交付量的不稳定性经常表现在供应商虽能按时交货，但数量上经常存在着溢短装。这种情况多发生于数量大的或大宗散装的订单。通常地，采购人 员与供应商的约定允许溢短装控制在一个很小的百分比范围之内。单次或少数次数的交货短装，尚不致影响生产计划的实施。但如果是一段时间内连续交付短装的积 累，将可能使得期末库存与预期值有很大偏差，从而影响后期的生产。特别是，这里我们必须要考虑交付原材料的质量问题。很多情况是，供应商交付的数量是可以 接受的，但由于质检的时间滞后，可能在1～2天后才发现一定比例（有时可能是致命的）的原材料质量不符，从而立即造成原料的短缺。同样地，原材料供应的不 稳定性计算，也依赖与管理人员平时对数据的记录、积累和分析。而计算原材料供应的不稳定性主要有两种方法：采购订单完成率和订单执行周期。

★ 某种原材料采购订单完成率的计算：即统计一段期间内，该种原材料订单按时交付的比率采购订单完成率＝该种原料按时交付的采购订单数/期间内该原料订 单总数 x 100% 其中，按时交付的采购订单数，是指在事先规定的时间周期内（一般按采购人员与供应商签订的合同），按照订单规定的数量或按规定的溢 短装范围内，交付的订单数量。这时，原材料供应的不稳定性表现为：1.订单完成率。这个参数可大致代表着该原材料在这段时期内，订单未被执行的几率。如果 某种原材料的不稳定性表示为2%，而其生产耗用的不稳定性为5.8%，则整个的安全库存为 SQRT（（5.8%）2＋（2%）2），即6.1%。这样，在的例子中，期末库存即可控制为下期消耗的106%。而订单应在14天前下出。

★ 某种原材料订单执行周期的计算，可参照我们 以前介绍的成品库存控制方法中有关订单周期的计算。在一定期间内，统计记录该种原材料订单每次执行的周期时间。计算出其平均值和标准偏差量。这种控制方 法，同样地要求制订各种原材料的服务水准，以便决定计算中所采用的偏差量。而原材料的服务水准，主要考虑该原料在生产工艺中的重要性。如原料库存不足时，是否可很方便地采用其它替代材料。另外，该供应商的评估也是很重要的（参见以前的文章《供应商的评估》）。如果原料订单执行周期的平均值为14天，标准 偏差为2.5天，服务水准订为85％，周生产耗用的不稳定性为5.8%，进行物料需求计划的时间间隔为每3天，则整个的安全库存为：2.5 天＋5.8%x7天＝2.9天。订货量为未来19.5天（14＋3＋2.5）的耗用量减去当期期初库存和19.5天应收货物（以前的订单）。上面两种方 法在实际应用时，略有不同。按订单完成率计算供应不稳定性的方法，计算起来较为简略，却忽视了各种原材料的重要性差异，即各种原材料的库存控制策略是相同 的。但其平均库存会低，且由于是严格按间断批量制（Discrete Lot Sizing）的思想，库存控制比较灵活。特别是，如果近期（未来）没有生 产耗用，库存水平可以立即下降。因此，这种方法一般适用于生产需求比较不连续的原材料，以及订单周期远远大于进行物料需求计划的间隔周期的材料。而按订单 执行周期计算供应不稳定性的方法，计算起来较为复杂，并要求事先有一套清晰的原材料库存服务水准的政策。这种方法实际上是一种目标水准补足系统（Replenishment Level System)。由于其考虑得较为周密，所以断货机率小，但平均库存较高。对于未来近期没有生产耗用的原材 料，其控制的库存水准下降得较慢。这种方法往往用于生产需求连续的原材料以及订单周期时间不很长的原材料。

通过以上MRP过程的介绍，我们以了解了它对原材料库存的控制。而下述一些业务的提高，将有利益对原材料库存的进一步控制：

● 缩短计划间隔周期以及原材料库存检查周期，有助于减少原材料安全库存的设置。同时使得物料需求计划能更及时地反映生产需求的变动。但是，较短的物料需求计划间隔，要求有足够的计算能力。这往往要求企业采用MRP或ERP等系统软件。

● 通过采购人员的努力，缩短供应商上供货的周期时间，同时提高供应周期的稳定性。

● 通过与生产人员和技术人员的合作，减少生产过程中原材料耗用的误差。

● 对原材料进行ABC分析，制订细分的原材料库存政策