工艺及制程管理制度

工艺及制程管理制度（通用6篇）

1.工艺及制程管理制度 篇一

针对协作部门对于本部门两项投诉内容的改善意见和建议

2011年11月10日会后分析报告

报告人：颜 佳

针对协作部门对于本部门的两项投诉内容，11月10日上午本部门召开了内部通告会议，方经理传达了协作部门相关投诉内容，现场要求各生产车间QE工程师总结两方面的原因并做出改善意见和建议。现针对IQC重复发生来料不良以及生产线制程控制环节薄弱这两个投诉问题提出一些自己浅显的意见和建议，希望能够帮助部门内部的流程完善，一线品质人员的判定立场和原则得到提升。

首先，说一点题外话，但还是以质量管理的八项基本原则出发，强调过程和方法，一切变革，改善都需要由内而外。只有先解决了内部问题，才能够着手去解决外部问题。否则将是事倍功半，达不到预期效果。正如“其身正，不令而行。其身不正，虽令不从。”道理都是很浅显的。但是作为目前的质量管理部内部的队伍建设和整个氛围，都是各自为政，已经形成一个凡事先从外部找原因的思维定势。

所以，这里需要强调的是人与人之间的沟通及观念的提升，“天下事非一人之所能独力，事事欲有所为，必与其类同心共济”，搞好品质不是靠一个人或者几个人就能把事情做得好，也需要一个分工协作的过程，各个部门不一样，立场也就不一样，看问题的角度自然也不一样。所以这就对于质量管理人员来说，必须要具备接纳和换位思考的能力，只有接纳他，才能更好的改变他。

要解决这个问题，必须要统一认识，消除沟通失效，这就需要大量的培训和团队活动提升凝聚力和彼此的信任度。

其次，对于制程控制这一块，IPQC专业技能方面，目前仅停留在初级阶段，仅仅是对于产品比较熟悉，对于自身的职责不够清晰。制程中缺失数据监控环节，IPQC在生产全过程，行使的只是基本的现场巡查，抽检和不良判定三大基本职能。就判定这一方面，没有相关标准文件提供支持，造成在线IPQC该判不判，甚至不敢判的情况出现。试想一下，作为生产一线的IPQC而言，只有建议权，而没有行使权，所以我们无法要求他们主动去处理问题，解决问题。我们自然也就无法要求他们有很强的执行力。毕竟人员素质参差不齐。另外一点，我们是否有岗位说明书，是否有将该岗位的作业内容和职责告知该岗工作人员。

要解决这个问题，首先是标准化的建立，完善制程相关文件，以标准文件作为他们的作业支撑，提供给他们可以操作的准则做为依据，其次是充分放权，明确岗位权责，将相应的权利下放给相关岗位和人员，主管领导切实支持各方面工作并加以肯定，以激励他们正确的，有原则性的做出判定和敢于做出判定的能力。其三才是适时的加强专业技能方面的培训。否则我们的一线IPQC人员将变为使用工具的工具，操纵机器的机器，毫无价值可言。

另外，制程不在受控状态的情况，在鄙人刚到车间四天的时间以内，发生了两次，有作业指导书，而且作业指导书上面有相关工序要求，作业人员不按照作业指导书进行作业，现场IPQC不打单，不知会相关基层管理，只在现场对于作业人员进行纠正，而纠正之后仍不在受控状态，IPQC无任何对策，不了了之。那我们还做什么质量？ 让你在生产线玩了吗？ 有问题也不管，也不知道外部沟通协作，这跟闭门造车有什么分别？ 作业指导书作为体系文件的一部分，我们将他视为他律，而在线人员的自律又体现在哪里？ 脱离了自律的他律，就等于是白纸一张。

所以说，还是要强调一个全员参与的过程，我们在做品质的过程当中，与其他部门之间的沟通协作是必不可少的，前面谈的要先解决自身问题，但是在解决自身问题的过程当中，这种正常的沟通和协调是有必要的。而部门之间的配合程度，也在一定程度上决定了IPQC是否愿意反映问题。

要解决流程失控这个问题，不仅仅要对于生产全过程进行质量意识的灌输和培训，而更为重要的是人的自律问题。自律对于一线IPQC人员来说，是相当重要的。比如说，政府颁布的法律法规，你去触犯了，你就必须受到相应的惩罚，而且你颁布的惩罚越重，老百姓的自律性就越高。

其三，IQC重复发生来料不良这个问题，就质量管理部而言，首先要理清思路，从源头上着手，解决问题。建立健全供应商管理体系，从各个关键环节入手，对来料进行全面的掌控，只有将主动权掌握在自己部门手上，才能更高质量的保证生产用料的品质。

首先，在新产品研发阶段，专案工程师确认用料涉及到采购的，应向供应商索要承认书，确认该物料可用后，签字确认，并将承认书以及剩余的样本，交到IQC封样存档。该供应商入选IQC合格供应商名录。而由采购新开发供应商，样品应交研发部审核验证，再执行如上程序。

其次，新开发供应商，以降低独家供应商供货风险。保证每个元器件有2-3家合格供应商，可供挑选。这样做的意义，可以从性能，价格，交期三方面进行比较，控制成本的同时不降低产品质量，与供方互利。

其三，将采购的一系列的采购活动，纳入到供应商管理体系的管理当中来，采购活动发生的对象，必须为合格供应商名录之内的合格供应商。否则，IQC对于非在册的物料，有拒绝接收的权利。当然，对于特殊情况，必须作出让步接收的，必须由IQC开具书面材料，说明原因，并请相关人员签字确认，以便于追溯。

其四，在有条件的情况下，比如采购数量较大，尽量使用月结货款的方式，以便于IQC对于物料质量的判定，更具备主动权。另外在供销合同上，建议争取品质管理部门审核的权利，并约定质量方面的要求，可以使用扣款，罚款等方式进行控制。

其五，对于在录的合格供应商，在供货三次以上，无质量问题的情况下，IQC部门可以适度放宽检验标准AQL值。而对于来料检验不良的供应商，应加严AQL值进行检验。同一供应商出现两次来料检验不良，IQC对该供应商作删除合格供应商名录之处罚，并知会采购部门，不得继续采购活动。如需再次加入，必须重新送检，承认。

总之，作为IQC部门，必须充分掌控和健全合格供应商管理体系，使之成为一个闭环，方能更好的保证来料质量以及生产用料。但是，同时也就要求我们的IQC人员，有较强的专业技能和业务水平。整改和整顿的过程是漫长的，只有持续改进，就一定会有效果。当然，也需要内部和外部的各位同仁的大力支持。需要变革的推动者，坚定立场，获得高层的支持，充分发挥领导的作用。以上，仅是本人的一些意见和建议，仅作为参考，如有不当之处，还请批评，指正。

2.注塑成型制程检验规范 篇二

一.目的

规范制程检验，正确监控制程以预防品质异常，确保产出品质及满足客户要求。

二.适用范围

本规范使用于塑件成型所有产品。三.定 义

无

四.权 责

4.1 工程部: 4.1.1.负责提供生产作业标准,技朮支持;4.1.2.负责提供标准生产工时。

4.1.3.制程中生产重点参数的提供与变更。

4.1.4.与制程相应的文件、规范、条件及标准的编制。4.1.5.协助分析检讨改善制程异常。4.2 企划部: 4.2.1.负责提供生产计划表,跟进提供成型生产所需原料及零件给产线生产。4.2.2.负责代工客户的订单处理，物料跟进及制定《出货通知单》及出货明细。4.3 塑件品质部: 4.3.1.负责制定各产品品质检验规范。

4.3.2.制程中各项重要参数的稽核与确认，确保产品满足检验规范/规格及客户需求。4.3.3.制程中的首件检验，巡回检验，最终检验。4.3.4.制程异常初步确认，不良品的确认。4.3.5.产品质量数据之统计,分析,并传达相关单位。4.3.6.矫正与预防措施效果的跟踪与效果确认。4.4 其它单位：

4.6.1 协助生产过程中相关事项处理,保证生产顺利进行。五.作业流程

企划成型单位品管生产计划物料投入成型模具等周边设备安装/成型条件设定NG自主检查OK初件检查OK按SOP作业OKNG自主检查NGNG记录/分析/调试/停机/加工OK制程巡检OK包装作业最终检验不合格品处理/预防与矫正措施入库NGOK出货

六.作业内容

6.1 获取产品制作所需信息

6.1.1.产品在生产前，生产各相关人员必需获得以下工程资料方可生产：产品工程图、BOM表、作业指导书、作业流程及包装规范。6.1.2.品管检验人员在产品生产前必需获得该产品的SIP、蓝图、评估报告、样品等资料，以作为检验该产品的依据。

6.1.3.以上工程资料及检验资料必需为文控中心正式发行的资料。

6.1.4.生产必需依各相关产品的工程资料要求进行产品制造。若生产条件或生产流程需要任何变更时, 由工程填写工程变更通知单，经相关部门签核同意后，由文控中心统一变更受控发行，具体操作参照《文件资料管理程序》。

6.2 生产计划管制

6.2.1.企划部生管员依客户或各厂区需求制订每周生产计划。

6.2.2.企划部生管员需依生产计划跟进采购或供应商按时供给成型原料，并由生管员开出《发料单》，通知货仓备料发料，生产领料。

6.2.3.生产接到企划课的每周生产计划后,由生产课长或组长对每周生产计划审核并作生产排配,当不能达成时，应及时反馈企划课，由企划课协调解决。

6.3 原料投入

6.3.1.生产单位依据发料单和生产计划表到仓库领料，原料生产前需先对原料进行烘烤，烘烤温度和烘烤时间参照《标准成型条件表》进行。

6.3.2.生产塑胶料次料添加比例参照《BOM表》或《塑件产品次料添加标准》进行。每次加料/拌料前需记录在<次料添加记录表>上,并通知品管签名确认。

6.3.3.成型在加料或拌料前，需先清理干净之前料筒内余料，预防余料和加入原料颜色、成型温度等特性不一致混用，造成产品混色、料花、粘模等异常。

6.4 成型模具等周边设备连接/成型条件设定。

6.4.1.成型周边设备安装：

A、上模安装：查找产品对应之成型模具，依《标准成型条件表》规定将模具安装在合适吨位之机台上。

B、依《标准成型条件表》连接模具所需用的标准模温（常温水、冷冻水、模温水）。6.4.2.依照《标准成型条件表》调试自检OK后，由成型课技术员开出《成型首/终件记录表》，品管检验OK后再开机生产。

6.5 初件检验

6.5.1.IPQC接收到成型技术员送检的《成型初/终件记录表》和首件样品后，应在2小时内给出判定结果。

6.5.2.初件检验过程当发现成型条件记录超出《标准成型条件表》时，应通知生产&工程检讨标准成型条件是否合理。如工程评估可进行变更，则跟进工程对此标准成型条件发出工程变更通知单，并跟进产品外观和尺寸是否符合产品标准。

6.6 制程作业员作业

6.6.1.生产前IPQC及现场人员应事先确认相关工程数据(蓝图、承认书、包规、作业指导书、检验规范等)是齐全及版次是否正确，确认OK后方可生产，并且各个工站应悬挂生产该机种的作业指导书(如果有太多相同工序，最多可两人共享一份作业指导书)。6.6.2.初件检验OK后机台操作员开始生产同时进行自主检查，并将结果记录于成型生产日报表上，挑出不良品集中放置并交线/组长处理，制程IPQC巡回检查各机台并将检验结果记录于《成型制程产品巡回检查记录表》和《成型制程尺寸巡回检查记录表》上。6.6.3.各工序作业人员应严格按作业指导书内容的要求执行作业。

6.6.4.制程出现异常时IPQC应将不良现象填写制程质量异常追踪单，由品管组长及生产线/组长确认是否调机或修模，生产制程中若有发生重大质量异常时均需记录于《成型产品制程质量履历表》内以供后续作业参考。

6.6.5.为保证生产现场物料摆放合理及生产机台清洁，作业员应做好“5S”工作。6.7 包装作业

6.7.1.机台操作员依据包装规范核对自检OK的产品进行包装作业，包装前需确认包材无误后才可进行，以免误用：逐层摆放产品需重点确认每层摆放数量、层数、一箱总数量等不可错误；散装产品自检合格后，用电子称根据标准重量100%称重，并将称得重量书写在外箱标签上，确保重量100%准确，预防多装、少装不良情况。

6.7.2.一台机生产两种以上产品，包装过程要注意区分隔离，避免混装/标签错误等不良产生。

6.8 制程检查

按规定的时间间隔或当生产条件发生变化时(如材料,设施,人员的变化等),应对制程进行检查,确保对影响制程能力的变化作出及时的反应。

1.初件检查

制造单位作业人员、主管或品检人员,依据检验规范,于每日或每批开机、修模、设备维修、调机、换料等情况, 进行首件检验，并将检查结果记录于《成型首/终件检查记录表》、成型日报表。当生产条件、参数设定发生变更时，应重新记录超出规格的要重新评估相关部门同意后在文件中心统一变更发行。2.制程自主检查

制造单位依据制造作业规范或检验规范要求作业人员针对制程所使用的设备与治具、在制品及作业条件、外观、结构、参数......等管制项目, 作好自主检查,并将检查结果记录于《成型生产日报表》、《成型条件记录表》, 直接主管应不定期查核作业人员是否依作业规范要求确实执行。3.生产互检

每一作业工站作业人员对本工站作业手法,产出半成品均要进行自检,下一工站人员除对本工站要求检验事项做好自检外，还应对上一工站流下之部品均要进行仔细检验,发现不良知会前工序改善，防止不良流出。4.制程巡回检查

制程检验人员依据检验规范和规格要求,针对重要制程之在制品检验其质量是否符合规格, 并将检验结果记录于《成型制程产品巡回检查记录表》、《成型制程尺寸巡回记录表》等管制表。5.禁用物质管控

协创成型产品对ROHS规定之六项元素管控标准为：Cd≤50、Pb≤50、Hg≤50、Cr6+≤50、PBB ≤800、PBDE ≤800。每款产品1月送测1次，由IPQC填写《化学测试申请单》送环境检测机构测试，客户有特殊要求，要满足客户特殊要求。6.入库检验

针对各制程之部品必须依据检验规范、抽样计划、相应质量缺点判定基准或检验样品实施检验,确定符合产品规格后方可进行下一制程或入库，详细参照《抽样检验计划》。

6.9 入库作业

生产单位填写入库验收单并把IPQC检验合格产品统一摆放在OQC待验区，待入库检验，OQC检验合格则入库，不合格则退回生产处理，并由OQC开出品质异常处理单分析原因、制定有效对策改善。6.10 成品出货：

成品出货注意事项如下：

6.10.1.企划生管员每日下午18:30前资讯客户段出货需求，打印第二天出货通知单送交品管、成型、仓库等单位知悉，并打送货单交企划仓管员备料。

6.10.2.成型课依据《出货通知单》之先后顺序，了解货仓库存情况，紧急物料优先安排生产。出货前不能完成要通知生管员协调处理。

6.10.3.出货1小时前仓管员依送货单备货，并通知品管确认，品管课依出货通知单上不同客户之需求，附相关出货检验报告、SGS化学物质测试等报告。

6.11、不合格品、制程异常之处理： 6.11.1.异常品及异常嫌疑品处理：

1.异常发生后，应立即通知制程检验人员或线组长确认处理，属于来料问题交品管IQC处理，属制程设备问题则由成型管理通知设备管理员、技术员、模具或工务进行处理。2.异常发生后,需检查相关时间段产品（现场、库存、客户段）等是否有类似异常，如有对产出品按照6.11.1.中3、4、5、6项规定办理。

3.产品制造过程中之不合格品若属于外观不良则由QE签限度品进行挑选作业。4.对于结构性问题,需要加工处理的,需由工程部门门制作重工流程,成型课进行加工处理,品管跟进成型加工,确保产品品质。

5.产出异常品虽不符合公司验收标准,但经验证或客户同意的状况下予以允收入库,如需特采时由责任单位提出特采申请单,经品管、制工及相关单位一致同意并经事业处最高主管或其授权主管核准后方可特采。

6.报废处理:当产品测试环境管理物质超标，必须进行报废处理； 当不合格品在质量特性上有影响其主要功能或不合格品不适用于重加工或特采时,得办理报废：产品或物料报废由责任单位填写报废单，经责任部门主管确认，品管/工程单位确认不良无法修复或重工时，再经事业处最高主管或其授权主管核准后方可报废。6.11.2.制程异常定义

A、制程重要工站之不良率超出设定管制界限（单项不良超过1%，总体不良超过3%）。B、制程发生突发性变异,导致产品质量不良。

C、品管人员制程稽核发现管制项目超出已明确订定之条件/参数。D、制程中发现的潜在性质量隐患。

6.11.3.首件检验异常，则在首件单上写清楚不符合项，将首件单和首件样品一起退给成型课技术员分析原因改善。改善后自检产品OK再送检IPQC进行重新确认，IPQC确认合格后通知成型开机生产。

6.11.4.制程自主检查异常，成型包装或全检挑选的异常品，需记录在《成型生产日报表》上，单项不良超过1%或总体不良超过3%时，需通知技术员/全技员分析原因改善，对不能及时解决的（2H内），由IPQC开出品质异常处理单，由成型单位书面分析异常原因，相关单位协助改善。6.11.5.设备及模(治)具异常处理

1.制程中生产设备发生损坏造成质量不良或生产停顿时,作业人员应立即通知工程或工务/生技等责任人员进行故障排除,或请制造厂商派人前来维修。

2.设备修理完毕后,应将设备维修记录填写在“设备维修记录表”中,如维修项目涉及产品质量时,应执行初件检查确认合格后,并将结果记录于维修记录表中,方可继续生产。3.在模(治)具生产作业过程中, 发生模(治)具不良导致零件、产品质量不符规格时,应立即进行故障排除或停机换模或下模修理。

4.模(治)具修复或更换完毕后, 应将模(治)具发生不良事项填入模(治)具维修记录表或成型生产日报表。

5.品保或制造单位须对修模后之生产质量实施初件检查及生产条件确认, 经确认符合标准要求后才可继续开机生产。

6.模(治)具如无法修复时, 应立刻提出报告请部门主管裁决。6.11.6.IPQC制程巡回检查异常：

1.制程抽检产品异常：制程IPQC依据检验规范、抽样计划、相应质量缺点判定基准或检验样品每两小时对产出品抽样检验一次，合格则在标签上加盖IPQC合格章；有不符合项，且不良数超出AQL值时，开出重工记录表，通知成型重工，并将其不良项记录在《制程巡回检验记录表》上追踪结果。对于持续的不能彻底改善的异常，汇报上级主管依6.10.2项异常处理方法办理。

2.标准指导文件不符（作业指导书、包装规范悬挂位置不正确，作业员作业与指导书不相符，成型设备参数与标准不符等），需知会成型单位分析改善，提供正确之指导文件，指导作业员正确作业，当成型单位不能即时纠正时，需经过工程、品保等相关部门签核同意后，由工程部填写《工程变更通知单》在文控中心统一变更受控发行（特急时临时作业指导书致文控中心盖临时发行章发行）。

6.11.7.OQC在入库检验时不合格，需开出《品质异常单》由成型单位分析异常原因，制定改善和预防对策（当OQC检验不良超过3%，且生产时间超过4H时，责任品管需检讨漏失原因，协助成型及时发现潜在异常，预防批量问题）。

七.参考文件

7.1 不合格品管制程序 7.2 抽样检验计划 7.3 文件资料管理程序 7.4 标准成型条件表 7.5 塑件产品次料添加标准 八.相关记录

8.1 生产日报表

8.2 成型首/终件检查记录 8.3 成型制程产品巡回检查记录 8.4 成型制程尺寸巡回检查记录 8.5 化学测试申请单 8.6 制程异常处理单 8.7 重工记录表 8.8 生产计划表 8.9 出货通知单 九.实施与修订：

3.生技和制程改善工作总结 篇三

工作总结

**项目组：***

时间过得很快，来到**工作，转眼将近两年。亲眼看着我们**公司，从**到**一步步

走过的脚印，看到这将近两年的变化和发展，真的非常高兴！因为在这里，***公司不仅发展迅猛，并且这里是个平台，我作为生技的主管，想法与技术都得到了较好的体现！

现今社会，人力成本不断提高/材料成本不断增加，微利时代逐渐进入，提升企业的生产效率

与品质显得尤其重要！作为提升效率保证品质的工程技术单位---生技项目组的工作非常重要！

同样了解此重要性更好完成公司的期望，是生技的工作压力也是动力；生技自成立至今降近两年，作简要工作总结如下；

一.现场改善，效率提升，生产效益最大化！

现场的改善，提升效率，是生技的重点工作；包含意识的转变，方法的转变，工具设备不断更新；

生技项目组在结合IE理念，在装配管理人员与操作员工意识转变/方法的改进上，不厌其烦的不断灌

输;并无数次的现场自己操作，并树立模范；从开始的反对不支持到逐渐接纳，采用；工具设备引进

上结合同行和市场相关讯息，有益的进行导入；以上均见成效:

项目 改善前 改善后 效益/效果 不足之处

流水线设计并导入；

共8条涉及制程丝印1条，喷涂2条，机加2条装配，钣金装配3条，1.效率低；特别是丝印/装配部分；

2.打破使用作坊式作业；

3.品质不能保证； 1.效率均有明显提升；

2.JIT等装配流水化作业；

3.品质能够责任到人；

1.拉手条类装配平均是原来的2倍以上；

2.JIT类产品是原来的2.5倍以上；

3.丝印是原来的2倍以上；

只在组装丝印见成效，其他制程下步展开 作业装配

基础动作方法改进

1.拉铆；作业用手放铆钉，再使用拉铆抢拉，效率最快每颗11秒时间；

2.锁螺钉；使用手扭装配把手螺钉，后再使用电批锁紧，浪费人力；并缓慢； 1.使用铆枪吸钉后穿拉钉孔铆接，最快达到3.2秒每颗；

2.使用锁把手工装并定位，取消手装螺钉，直接使用电批锁，一步到位； 1.组装的整体拉铆铆钉速度比以前提升3倍以上；

2.锁把手原来1小时3人制作25件，目前作业1人30件； 少部分人员拉铆出现拉铆不平现象；技能需要培训；

工具设备引进并投入使用产生效益：

1.导光柱速焊机；

2.自吸式拉铆枪；

3.模具快装扳手；

1.导光柱原有使用3M胶，产生白雾，改成UV胶粘，但是要经紫外线每件照射3分钟才固化，效率缓慢；

2.原来使用铆枪不能够自吸自排；

3.模具装配使用手拧螺钉； 1.导光柱超声波设备熔接；

2.导入自吸式铆

枪能够自吸自排；

3.投入使用快装气动扳手装配螺钉；

1.超声波设备熔接：节能/环保/高效，节约胶水，导光柱装速焊时间为5--8秒/件；

2.使用自吸铆枪铆接每个动作至少节约时间3--5秒；

3.模具装配或拆卸螺钉的效率提升2倍以上； /

工具/设备的改进力争提升最大效益：

1.电批套筒头的改进；

2.装配流水线的改进；

1.在装配螺母，螺栓时使用手动扳手装配，效率非常缓慢；

2.JIT流水线电气插头安装在线体上部，锁螺钉/拉铆的电线及气管碰产品及手臂；作业妨碍效率提升；

1.在电批头加制套筒头，使螺母螺栓装配使用电批作业；

2.结合IE理念，将操作接头该在最方便位置，流水线中间位置；

1.在电批套筒头，效率是手扭的4--6倍；并且扭力一致，品质得到保证；

2.电批，铆枪操作方便快速，并且插取方便； /

二． 工装夹治具自主设计开发，有效提升效率/保证品质

产品的顺利生产,客户满意,效率的有效提升,品质的保证,离不开工装的不断设计开发;结合工业工

程IE理念，并依据公司产品的特性，生产状况，独立自主设计开发手动/半自动工装治具并投入使用，已得到良好的生产效益与评价；设计开发工装治具621项，不仅提升了效率，保证了品质，而且部分

工装给生产作业带来质的飞跃！以下几个案例:

项目 改善前 改善后 效益/效果 不足之处

导电布裁切工装 使用剪刀剪;

弊端慢,作业员手易磨出水泡,尺寸误差大,导电布报废率高

利用铡刀原理设计导电布裁切工装,适合各导电布裁切,并有尺寸定位;改变原有所有问题;剪裁速度是原来的4倍以上,且准确,不易疲劳易操作, 属于手动,下步开发自动剪切

项目 改善前 改善后 效益/效果 不足之处

锁走线架工装 使用手上走线架，效率缓慢 制作放走线架工装，并定位，装配锁附，一步到位 1.比原来快速高效，节约人力2名；

2.按此原理工装制作已辐射所有装把手类产品近40多项； /

导光柱塑焊机工装 1.使用胶水粘；

2.取放困难；

3.每个导光柱需要至少3-5分钟的照射

独自设计工装，解决导光柱装配难放难取，易断等问题；每个导光柱装配时间缩短到5-10秒 1.高效，节能不用胶水，环保；

2.批量生产满足产能；

3.可满足日出货5K拉手条导光柱的装配需求； / 涨扳手工装 1.手敲；

2.品质投诉多；

3.客户多次要求整改；

1.使用现有设备TOX机，设计开发上下铆接工装；

2.品质保证； 1.解决扳手手敲；

2.品质保证，避免投诉； /

******装配工装 1.装配缓慢；

2.经常客户投诉；

3.装配作业滑道尺寸不良率高； 1.自主开发模块

式工装装配；

2.使用滑轮设计，避免划伤产品 1.品质得到保证；

2.可满足日出300套订单的需求；

3.得到客户I赞扬！说可以申请专利！/

*****装配工装 1.装配缓慢；客户有投诉；

2.日出货50套很有压力；

3.装配作业线别推让都不想做该产品； 1.与工程检讨工艺尺寸调整；

2.制作拉铆定位工装；

1.调整后使用工装拉铆，尺寸得到保证；

2.满足日出货800套的记录； /

机箱风扇路由器系列丝印的丝印机工装 机箱风扇路由器系列丝印使用“摆地毯式”丝印，效率低，返工率高 改变现有模式，制作丝印机背印工装； 机箱风扇路由器系列丝印使用悬挂工装丝印，结合流水线流水化作业；有效提升效率； /

*****门板焊接工装 门板焊接变形，平面度达不到客户要求； 从产品要求出发并结合公司节流理念，制作开发焊接工装，保证品质 1.品质得到保证；

2.客户一次验证通过，并肯定了工装成果，为赢取订单得到保证； /

生技项目组继续以生产服务为根本！以人为本，将逐步开发设计机/电/气为一体的智能工装治具，满足生产！

三.SOP制作，作业标准化

项目 改善前 改善后 效益/效果 不足之处

SOP制作 1.无SOP；

2.生产拼印象做产品；

3.复杂产品不知怎么装配或装配错误率高，返工率高； 1.生产有据可依，标准作业

2.并能够保证产品质量；

3.SOP图示直观，帮助生产；

4.已经完成1042份SOP；

1.作业员能够直观看出作业内容要求，避免作业不良而重工；

2.提供一次就把声情做好保障；

3.标准化作业建立；

4.完成批量产品有SOP目标 1.SOP执行力度不够，需要加强；

2.生技人员技能有待提高；使SOP更加清晰合理；

四.团队建设

人员配置 团队建设 不足之处

技术力量 人员培训

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**** *** ** 在职时间四个人有三人为不到4个月；目前生技人员技术力量薄弱，重点在培养上； 1.重点为现场：按照计划安排轮流产线实习；

2.问题处理理念培训；

3.技能培训；

4.工作态度，心理的引导；

1.人员技能培养是生技的重点工作；

2.还要稳定或定型生技人员，才能更好提升技能，3.因目前均为新人不能独挡一面，生技目前不能够更好的为喷涂/冲压/焊接/数控等工序改善与服务；

4.制程检验员岗位职责2012.2 篇四

每日：

1、严格按“首检操作流程”对员工送来首件产品进行检验并记录；

2、负责制程检验所用量具管理，进行日常维护、校准工作；

3、对已检有质量问题的产品及时隔离并做好标识，并在流转卡上签字滞留；

4、负责对现场各工序产品质量进行巡检；

5、对不良品及时填写每日质量问题反馈单和不合格品报告单，对接收产品按车间开《产品交接单》并在下班后找车间管理人员签字，相关联交车间管理人员；

6、对员工的完工产品抽检合格后在流转卡相应工序栏上签字；

7、负责对待发热处理产品的签单，检查流转卡热处理前各工序是否完工，如有异常反馈至检验组长和车间管理人员并隔离标示；

8、及时反馈并制止制程中发生的产品质量问题；

9、负责在进料检验员下班后外协单位来料检验，合格后入库核对，对异常及时处理并在交接班记录中注明；

10、当班首检记录表在下班后交车间管理人员存档，并反馈当班员工首检执行情况；

11、做好交接班记录，和责任区域6S工作；

12、下班前检查核对本班次滞留产品名称、数量与交接单、报告单、质量报表、实物是否吻合，如有差异及时处理；

13、做好两班交接，对当班发生的产品质量异常情况进行沟通；

14、完成上级领导安排的其他工作任务；

每周：

1、每周一参加车间早晚会，对上周发生的产品质量问题进行宣贯培训；

2、每周二参加机加工青阳分厂例会，总结汇报各车间上周产品质量状况及检验组工作情况；及时落实例会相关工作并反馈；

每月：

1、每月根据机加工青阳分厂安排，进行月底盘点并做好不良品的处理工作；

5.工艺管理制度及考核办法规定 篇五

现场工艺管理制度及考核办法

一、目的加强工艺管理、严格工艺纪律，服务好生产，确保产品合格率，保证车间工艺技术的有效控制，特制定本管理制度及考核办法

二、适用范围

适用于生产车间工艺人员，操作人员

三、职责

技术部门负责各产品的工艺方案确定；车间工艺员负责监控生产中各工序的产品质量、工艺纪律的执行、各工序工艺参数的优化

四、内容

1、现场工艺文件管理

1）现场工艺文件按产品分类摆放，做好标识，妥善保管，防止丢失损坏，便于寻找。

2）工艺文件要检查齐套性，有无审核批准，有无受控章，是否是最新版本，有无新旧版本文件共存。

3)现场的每份工艺文件要与实际生产的工艺相对照，检查是否一致、有无错误，若有，应及时向技术部提出更新。

4）产品工艺文件中的工装夹具与实际生产是否配套、是否存在。文件中的加工方法和检测方法有无问题，是否理解，如有疑问，应及时向技术部提出。

5）每种型号产品生产前，要及时将对应的工艺文件发放到相关岗位，确保每个生产岗位都拿到正确的工艺文件。

6）每种型号产品生产完毕后，要及时收回各个岗位对应的工艺文件，并核对有无缺失、损坏。

2、现场工艺纪律和工艺卫生的控制

1）不定时检查每个岗位的操作工是否按工艺文件要求和生产节拍进行生产，生产的产品质量是否符合文件要求，2）每天不定时检查各岗位操作工的工艺纪律执行情况，有无违反工艺纪律的事情发生。

3）检查现场6S情况，工作环境是否清洁、在制品是否按定置管理要求摆放、现

场生产是否有序。

4）生产过程中操作者是否做好劳保防护措施，有无违章操作和安全隐患问题的存在。

3、现场工艺质量控制

1）每天要对各岗位生产的首件零件进行检查，核对各岗位的工艺文件与在生产的产品是否相符和有无缺失，检查在生产使用的原材料、领用的半成品、使用的工装夹具、量检具是否符合工艺文件要求。

2）做好生产车间日常生产过程中的巡检及半成品的抽检，做好生产过程中的质量检验和控制。

3）负责对车间特殊工序的加工质量进行跟踪，发现质量异常和波动时，注意收集有关原始数据，并对不良品进行分析，并采取措施进行控制。不合格品数量较多时应交由技术质量部并协助分析，分析后要制定、落实措施并跟踪。

4）督促各岗位做好各种质量记录并达到清楚、正确、完整，负责生产过程中质量问题的控制，出现异常情况及时分析处理，并以报告的形式反馈技术部门处理，保证正常生产。

5）及时做好对新工人、一人多岗的现场工艺培训和质量意识教育，关键岗位的操作工不能随意调换。

6）对不良品分析的原因措施要及时落实相关职任岗位，结合不良品对操作工进行现场工艺教育，必要时再进行培训、考核。并对采取措施后相关岗位的产品质量进行跟踪验证，做好前后数据记录。

7）坚持文明生产、安全生产、实行定置管理、优化生产现场，去掉一切不增值的活动，减少浪费。

4、现场工艺更改、改进控制

1）现场工艺文件更改后要核对更改的内容，核对更改有无审核批准。

2）文件更改后，如有更改前的半成品，要及时隔离，防止混淆，并反馈技术质量部进行处理。

3）文件更改如涉及到工艺方面，要及时对操作工进行现场培训指导，掌握正确的操作和检测方法。

4）更改后生产的第一批产品，一定要及时核对、检查，全程跟踪，防止按更改

前的文件生产。

5）对工艺更改涉及到的所有文件必须更新，防止混用，严重时可能出现质量事故。

6）对工艺更改所涉及的更换、作废的文件，一定要及时收回旧版本文件，防止新旧文件共用。

五、考核

1、各岗位操作工负责对本岗位工艺文件的保管工作，如有缺失，按10元/张考核

2、现场工艺文件属公司技术资料，未经允许严禁私自改动或带出公司，违者处罚100元

3、各岗位操作员必须严格执行工艺纪律，在日常工艺纪律抽查时发现违反工艺纪律者交由质量部处理，按照《工艺纪律考核制度》处罚

4、各工序工艺参数一经制定不得私自改动，如需改动或优化，必须通知现场工艺员，违者根据造成的后果严重性处罚50—200元

郑涛

6.产品工艺标准及生产质量管理 篇六

（一）产品的技术规范及执行标准

1、产品设计规范

1）材料、设备、工程、设计、加工制造、电器装置、检验、试验、安装试运行全部按相关的最新国家标准、行业标准及规定执行，计量仪器符合国家标准。

2）本工程设备、装置的噪音、废弃物、劳动卫生、消防等均符合国家现行标准及规定，并满足优质、安全、符合环保、卫生防疫要求，符合坚固耐用、易清洗、耗电省、噪声小、寿命长等特点。

2、产品执行标准

产品满足下列有关标准及高于此标准。

1)

中餐燃气炒菜灶(CJ/T28-2003)，《炊用燃气大锅灶》CJ/T298-2012

2)

工业产品使用说明书

总则（GB

9969.1-1998）

3)

不锈钢冷轧钢板（GB/T

3280-1992）

4)

包装储运图示标志（GB/T

191-2000）

5)

机械安全

机械电气设备

第1部分：通用技术条件（GB

5226.1-2002）

6)

固定污染源排气中颗粒物测定与气态污染物采样方法（GB/T

16157-1996）

7)

《不锈钢厨具》行业标准（QB/T

2174-95）

8)

饮食业油烟排放标准（GB

18483-2001）

9)

通风与空调工程施工质量验收规范（GB

50243-2002）

10)

《食品企业通用卫生规范》[GB14881-94]

11)

《工业企业设计卫生标准》[GBZ1-2010]

12)

《建筑设计防火规范》[GB50016-2006修订版]

13)

《中华人民共和国食品安全法》

[2009年]

14)

《工业企业噪声控制设计规范》[GBJ87-85]

15)

《供配电系统设计规范》[GB50052-2009]

16)

《电气装置安装工程施工及验收规范》[GB50254-GB50259）-96]

17)

《制冷设备通用技术规范》[GB9237-88]

3、检验执行标准要求

1)

质量管理体系GB/T19001-2000、ISO90001：2000

2)

《不锈钢冷轧钢板板材负公差标准》GB708-88

3)

《炊用燃气大锅灶》CJ/T298-2012

4)

《中餐燃气炒菜灶》CJ/T28-2012

5)

外形尺寸检验标准：

a.产品的长度尺寸、宽度尺寸、高度尺寸在两米之内的允许偏差不超过3mm。

b.产品零件的外形尺寸除需配做的以外，其它尺寸参照产品外形尺寸检验标准。

6)

形位公差质量检验标准：

a.产品在标准平台上，三只脚与平台接触，另一只脚平台间的间隙不超过1mm。

b.产品在标准平台上用角尺测量，其固定脚母线与垂直面误差方向应一致。

c.产品在它平面的形位公差以产品固定脚母线及垂直面为基准。

d.产品可测的对角线误差，重要表面允许误差不超过2mm，非重要表面允许误差不超过3-4mm5、产品表面的平整度允许误差不超过2mm。

7)

表面质量检验标准：

a.产品表面不允许有明显的划伤、碰伤及凹凸不平。

b.产品的内外各处不得有飞边、毛刺。

c.产品的可见部分，包括搬运时可能看见的部分，不允许有氩弧焊黄斑。

d

产品重要表面除人为有意的装饰花纹外，其它纹理应基本一致，无明显色差。

e.表面平整，折边刀印不明显。

8)

管道制作质量：

a.管道咬合时，要用木棒或木榔头轻敲，敲痕应小而均匀，不应出现影响管道外观的敲痕。

b.管道装法兰外必须剪角。

c.方管在四面与角钢法兰的间隙在1mm左右。

d.方管在装法兰打铆钉时，须保证四边翻边量均匀，不允许翻边过大或无翻边。

（二）产品工艺流程及质量管理

1、产品工艺流程

灶具类

台柜类

2、生产管理及质量控制

2.1生产管理及质量保证措施

公司以ISO9001质量体系文件为指导，通过质量方针、目标的制定、质量体系组织机构的建立，质量职责的分配和落实，质量控制方针和确定，使得公司生产经营活动都能按程序正常有效地进行；在体系运行过程中，又不断对其有效性和适宜性进行内部审核和管理评审，并及时采取有效的纠正和预防措施进行完善，公司的整个质量过程始终处于受控状态。

Ø

主要生产设备：

序号

名称

规格型号

数量

完好状态

使用场所

数控液压剪板机

MD11-1型

完好

生产车间

数控液压折弯机

WC67Y-63-3200

完好

生产车间

共板法兰机

MODELT-12

完好

生产车间

辘骨机

MODEL-LC-12DR

完好

生产车间

空气等离子切割机

LGK-40

完好

生产车间

金属圆锯机

WSE1-500

完好

生产车间

氩弧焊机

TIG-180II

完好

生产车间

交流焊机

BX6-125

完好

生产车间

交流焊机

BX-6200

完好

生产车间

Ø

主要检测设备：

序号

名称

规格型号

数量

完好状态

使用场所

气相色谱仪

PR-6000

完好

生产车间

声级计

8925型

完好

生产车间

智能测漏仪

ZC-F10

完好

生产车间

全自动配气装置

ZB-G

完好

生产车间

燃烧分析仪

M-900

完好

生产车间

耐压测试仪

C2670A

完好

生产车间

游标卡尺

/

完好

生产车间

千分尺

/

完好

生产车间

Ø

产品质量保证体系

序号

保证体系名称

基本内容

思想保证体系

1、质量方针：打造精品，交优良工程；让顾客满意，追求卓越，争行业先进。

2、质量目标：产品质量一次合格率100%，工程设计安装调试达标率99%，顾客满意率大于97%。

组织保证体系

1、公司管理中各项职能机构；

2、公司建立了综合性质量管理机构；

3、有专门质量检验机构和专职检测人员；

4、科学的检测手段和先进的检测仪器。

工作保证体系

1、材料供应质量保证体系；

2、机具设备质量保证体系；

3、生产计划调度管理保证体系；

4、经济政策保证体系；

5、培训教育保证体系；

6、质量检测、计量保证体系；

7、回访保修质量保证体系。

Ø

质量监督和管理制度

在产品生产全过程中施行严格的质量管理制度，通过对生产过程进行有效控制，以确保满足顾客的需求。

1）生产制造部根据产品质量策划的输出和顾客要求评审的输出等获得的生产信息，分别执行《质量计划控制程序》、《合同评审控制程序》的有关规定；

2）制造部依据定单组织加工，工艺过程的实施中，必要时进行技术交底，并保证每项产品具有产品标识和可追溯性，质检部按《检验和试验控制程序》，依据产品图纸和工艺文件安排检验计划，并组织实施检验工作；

3）现场人员根据会审纪要，会议通知，施工组织，安排班组按照操作规程和工艺交底进行操作；

4）燃气设备在车间进行气密性实验，达到质检部门检测要求。再经我项目部质检员检查合格后方能出货，各专业班组设兼职质检员进行质量、安全监督施工；

5）每项工作流程定岗定位，保证每件产品的质量；

6）强化质量管理，实行三检制度：施工人员自检、互检，队长联检，质检员复检；

7）严格按照《不合格产品控制程序》，对不合格产品进行分类、记录、核价，通知有关部门处理，立即返工。

2.2产品验收及交付

1）公司生产的产品是用一流的工艺，并按买方要求的材质制造而成的正品，并完全符合合同规定的质量、规格和性能的要求，且经检验合格的产品；

2）相关生产是由持有相关部门核发上岗证书且经验丰富的生产人员，按照国家或行业现行的验收规范来实施工作。

3）公司产品的质量、规格、性能、数量等进行准确而全面的检验，并出具一份证明货物符合合同规定的质量证书；在安装完工后，公司质检部将按程序符合现行验收规范要求的自检，并出具符合合同规定的质量证书，作为提交贵方验收参考依据的一部分。

4）公司产品在正常使用和保养条件下，在其使用寿命内应具有满意的性能。在产品最终验收后的质量保证期内，对由于设计、工艺或材质的缺陷或安装不当而发生的任何不足或故障，将依照管理条例追究相应责任人，并限期改正或更换。

公司将自始至终的贯彻严格产品质量，追求优质可靠，满足客户需求，创立“新开创”品牌的经营方针、信守品质、服务、信誉，保证不合格品不出公司的质量承诺，为更好的服务于客户而不懈努力。

投标人：合肥市新开创不锈钢设备有限公司

日