夹具及工艺设计论文

夹具及工艺设计论文（通用9篇）

1.夹具及工艺设计论文 篇一

在机械运转过程中，轴类零件是机械连杆、凸轮、齿轮等部分的重要传动部件，轴类零件根据轴类零件的结构划分为锥度心轴、空心轴、阶梯轴等几大类型;根据轴长径长度可分为长轴(长径在20mm)、短轴(长径在5mm以下)两种。轴承是所有轴类零件的主要支撑部分，而配合轴承的轴断也被称为轴颈，轴颈是轴类零件装配的主要基准。为了进一步提高零件图工艺水平，应注意加强轴类零件的加工工艺，根据具体工件的需求，选择最佳的轴类零件加工方法以及夹具设计的方法。

1 轴类零件的加工技术要求

1.1 应明确轴类零件尺寸的精度

在轴类零件轴颈选择过程中，为了确保其支撑作用，应选择IT5-7精度较高的轴颈;如果主要是作为装配传动件，应选择IT6-9精确度较低的轴颈。

1.2 应注意几何形状精度

外锥面、轴颈等轴型的圆柱度以及圆度也即是轴类零件几何形状精度，一般的轴类零件正常的话会将轴类零件几何形状精度控制在允许的尺寸公差范围内。如果是内外圆表面，对轴类零件的几何形状精度具有较高的要求，应在工艺图纸中将有效的误差范围明确表示出来。

1.3 注意相互位置精度

轴类零件在整个机械运行系统中的位置及其功能主要决定了其的位置精度。轴类零件的精度通常情况下必须达到装配传动件轴颈对支撑轴颈的需要(要求同轴度)，若未达到该项需要，会使传动齿轮之间产生一定的磨合误差，对机械的传动效果产生较大影响。通常情况下，轴类零件的径向跳动范围最小为0.01mm，最大为0.03mm。若相互位置精度具有较高要求，则最小的径向跳动范围会缩小到0.001mm，最大为0.005mm。

1.4 注意表面粗糙程度

通常情况下，支撑轴颈(主要用于配合轴承)表面粗糙程度最小为Ra0.63μm，最大为Ra0.16μm。而传动配件轴颈的表面粗糙度范围则相对偏大，介于Ra2. 5μm-Ra0.63μm左右。

2.夹具及工艺设计论文 篇二

机床夹具已成为机械加工中的重要装备。机床夹具的设计和使用是促进生产发展的重要工艺措施之一。随着我国机械工业生产的不断发展,机床夹具的改进和创造已成为广大机械工人和技术人员在技术革新中的一项重要任务[1]。

工业的迅速发展,对产品的品种和生产率提出了愈来愈高的要求,使多品种,对中小批生产作为机械生产的主流,为了适应机械生产的这种发展趋势,必然对机床夹具提出更高的要求。

专用夹具的设计主要是对以下几项内容进行设计:1)定位装置的设计;2)夹紧装置的设计;3)对刀—引导装置的设计;4)夹具体的设计;5)其他元件及装置的设计[2]。

1 零件分析

CA 6140杠杆的主要的作用是用来支承、固定的。要求零件的配合要符合要求。零件的材料为HT200,灰铸铁生产工艺简单,铸造性能优良,但塑性较差、脆性高,为此以下是杠杆需要加工表面以及加工表面的位置要求。

1.1 加工面及基准面的确定

a)加工面

主要加工面确定如下:1)小头钻D 25+00.023以及与此孔相通的D 14阶梯孔、M 8螺纹孔;2)钻D 12.7+00.1锥孔及铣D 12.7+00.1锥孔平台;3)钻2—M 6螺纹孔;4)铣杠杆底面及2—M 6螺纹孔端面。

b)基准面

主要基准面确定如下:1)以d45外圆面为基准的加工表面,这一组加工表面包括:的孔、杠杆下表面;2)以的孔为中心的加工表面,这一组加工表面包括:D 14阶梯孔、M 8螺纹孔、锥孔及锥孔平台、2—M 6螺纹孔及其倒角。其中主要加工面是M 8螺纹孔和锥孔平台。

1.2 零件加工工艺

从提高效率和保证精度这两个前提下,并考虑到加工难度及其工作量,特制定如下加工工艺。具体的工艺过程如表1所示。

2 加工工艺孔D 25及其夹具设计

工件材料为HT200铁,硬度200HBS。孔的直径为25mm,公差为H 7,表面粗糙度Ra1.6μm。加工机床为Z535立式钻床,加工工序为钻、扩、铰,加工刀具分别为:钻孔D 22mm,用标准高速钢麻花钻,磨出双锥和修磨横刃;扩孔至D 24.7mm,用标准高速钢扩孔钻;铰孔至D 25mm,用标准高速铰刀。选择各工序切削用量。

a)确定钻削用量

1)确定进给量f根据参考文献[4]机械加工工艺师手册表28-10可查出f表=0.47～0.57mm/r[4],由于孔深度比l/d0=30/22=1.36,klf=0.9,故f表=(0.47～0.57)×0.9=0.42～0.51mm/r。查Z535立式钻床说明书,取f=0.43mm/r。

根据参考文献[4]表28-8,钻头强度所允许是进给量f′>1.75mm/r[4]。由于机床进给机构允许的轴向力Fmax=15 690N(由机床说明书查出),根据表28-9,允许的进给量f″>1.8mm/r。

2)确定切削速度v,轴向力F,转矩T及切削功率Pm

由参考文献[4]表28-3,kMv=0.88,klv=0.75[4],故

查Z535机床说明书,取n=195r/min。实际切削速度为:

由表28-5,kMF=kMT=1.06[4],故

同理,可获得扩孔切削用量和铰孔切削用量。根据以上计算,确定各工序切削用量如下:

钻孔:

扩孔:

铰孔:

3 钻M 8螺纹孔夹具设计

3.1 定位基准的选择

在加工M 8螺纹孔工序时,D 25孔和宽度为30mm的下平台已经加工到要求尺寸。因此选用和D 25孔及D 25孔下表面加上宽度为30mm的作为定位基准。选择D 25孔限制了工件的3个自由度,选择D 45外圆面定位时,限制了3个自由度。即一面两销定位[5]。工件以一面两销定位时,夹具上的定位元件是:一面两销。其中一面为D 25孔下表面,两销为短圆柱销和固定挡销。

3.2 定位元件的设计

本工序选用的定位基准为一面两销定位,所以相应的夹具上的定位元件应是一面两销。因此进行定位元件的设计主要是对固定挡销进行设计。

根据参考文献[5]表2-1-2固定定位销的结构及主要尺寸如图1所示[5]。

主要结构尺寸参数如表2所示。

mm

3.3 钻套、衬套、钻模板及夹具体设计

工艺孔的加工需钻、扩、铰三次切削才能满足加工要求。故选用快换钻套(其结构如图2所示)以减少更换钻套的辅助时间。根据工艺要求:工艺孔D 25mm分钻、扩、铰三个工步完成加工。钻、扩、铰,加工刀具分别为:钻孔D 22mm,用标准高速钢麻花钻,磨出双锥和修磨横刃;扩孔至D 24.7mm,用标准高速钢扩孔钻;铰孔至D 25+00.023mm,用标准高速铰刀[6]。

确定钻套孔径结构尺寸如图2及表3所示。

衬套选用固定衬套其结构如图3所示。

衬套选用固定衬套其结构参数如表4所示。

钻模板选用固定式钻模板,工件以底面及d45外圆面分别靠在夹具支架的定位快及V型块上定位,用带光面压块的压紧螺钉将工件夹紧。夹具体的设计主要考虑零件的形状及将上述各主要元件联成一个整体。这些主要元件设计好后即可画出夹具的设计装配草图[7]。

4 结语

专用夹具的设计,可以了解机床夹具在切削加工中的作用:可靠地保证工件的加工精度,提高加工效率,减轻劳动强度,充分发挥和扩大机床的给以性能。本夹具设计可以反应夹具设计时应注意的问题,如定位精度、夹紧方式、夹具结构的刚度和强度、结构工艺性等问题,具有一定的应用价值和指导意义[8]。

摘要：设计了CA6140杠杆零件的加工工艺规程及一些工序的专用夹具。CA6140杠杆零件的主要加工表面是平面及孔,一般来说,保证平面的加工精度要比保证孔的加工精度容易,因此设计遵循先面后孔的原则,并将孔与平面的加工明确划分成粗加工和精加工阶段以保证孔的加工精度。基准的选择以杠杆d45外圆面作为粗基准,以D25孔及其下表面作为精基准,先将底面加工出来,然后作为定位基准,再以底面作为精基准加工孔。整个加工过程选用组合机床,在夹具方面选用专用夹具,考虑到零件的结构尺寸简单,夹紧方式多采用手动夹紧,夹紧简单,机构设计简单,且能满足实际应用要求。

关键词：杠杆零件,加工工艺,夹具,定位,夹紧

参考文献

[1]李余庆.用CA6140改造数控椎管螺纹车床[J].机械制造,2004,481(42):70-72.

[2]孟少龙.机械加工工艺手册[M].1卷.北京:机械工业出版社,1991.

[3]王亚鹏.CA6140型普通车床的数控化改造[J].科技创新导报,2009,30(49):60-61.

[4]李洪.机械加工工艺师手册[M].北京:机械工业出版社,1990.

[5]贵州工学院机械制造工艺教研室.机床夹具结构图册[M].贵阳:贵州人民出版社,1983.42-50.

[6]马贤智.机械加工余量与公差手册[M].北京:中国标准出版社,1994.

[7]Li Wei,Ren Jia-long,Hang Hua.The design of turn-milling e-quipment based on the CA6140 lathe[J].Machinery Design andManufacture,2008.4(4):3-5.

3.支承套零件的加工工艺及夹具设计 篇三

关键词：支承套；加工工艺；夹具设计

中图分类号：TG659 文献标识码：A 文章编号：1009-2374（2013）18-0012-02

支承套类零件在机械工业中有着广泛的应用。但是，由于支承套类零件一般壁薄、直径大，且长度较长，属于薄壁筒类零件。该类零件自身结构的特点使得其装夹和加工都相对困难。由于工件的刚性较低，在加工过程中的夹紧力和切削力作用下，容易产生振动和变形，影响工件的尺寸精度、形状位置精度和表面加工质量，难以达到预期的加工要求。而目前传统的支承套类零件的加工工艺和夹具仅适用于单件或小批量生产，难以满足机械工业对于支承套零件大量的需求。因此，研究并改进支承套零件的加工工艺和夹具设计具有重要的理论和实际意义。本文针对支承套零件的加工和装夹难点，对该类零件的加工工艺和装夹夹具进行了分析和改进设计，旨在实现支承套零件的大批量和高质量的生产，提高生产效率和经济效益。

1 支承套零件的结构与工艺性分析

典型支承套零件如图1所示，属于薄壁台阶套环。该零件材料为45钢，毛坯为锻坯，在粗加工之前采用正火热处理。从图中可以看出，该支承套零件有两处外圆，直径分别为50mm和56mm，内孔直径为44mm，长度为60mm。其中，台阶长度4mm。以内孔中心线为基准，两处外圆对内孔的同轴度误差为0.02mm。

两处外圆以及内孔的表面粗糙度要求均为Ra1.6。此外，外圆还有圆度要求，精度为0.02mm。

从设计图中来看，该支承套零件的形状精度和表面加工质量要求均较高，但其壁厚却只有3mm。这就意味着零件在装夹加工过程中，夹具的夹紧力和刀具的切削力都对零件的加工精度有着较大的影响。由于壁厚较薄导致零件刚度低，易产生振动和变形，零件的加工质量难以达到预期的精度。

目前针对这种薄壁支承套零件的加工主要有以下三种常用方法：

（1）一次性加工成型。其一般的工艺流程是先去除毛坯工件的外圆和内孔余量，使工件的外圆和内孔尺寸与设计尺寸保持较低的加工余量，即粗加工过程。然后进行半精加工，减小刀具的进给量和进给速度，使待加工表面留有均匀的加工余量，为零件的精加工做好准备。最后对工件进行精加工，使零件达到设计的尺寸精度和形状精度。从现场实际加工情况来看，支承套零件的精加工阶段是最难掌握的工序。由于此時工件的刚度已经很低，容易在刀具车削力的作用下产生严重的让刀现象，进而产生震刀现象，影响工件车削的精度，甚至无法顺利进行车削加工。

（2）可涨芯轴撑内孔车外圆加工法。这种方法采用可涨芯轴来加工工件的强度和刚度，以保证外圆车削的精度。但是，由于支承套零件对于内孔尺寸的尺寸精度和形状精度都有较高的加工要求，而可涨芯轴的作用力却不是完全精确可控的。不均匀的可涨芯轴作用力会导致零件内孔的变形。

（3）塞堵头夹外圆车内孔，配合堵头顶中心孔车外圆加工。这种方法是先将内孔加工到设计尺寸，然后将顶尖装入零件内孔带有中心孔的堵头中，另一端夹持外圆。这种加工工艺对于堵头外圆和中心孔的同轴度精度要求较高，在实际加工实践中容易出现壁厚不均匀和扭曲变形等现象。

由零件的结构与加工工艺分析可见，传统的加工工艺并不适于加工支承套零件。

2 加工工艺和夹具的改进设计

基于上述零件的结构与加工工艺分析，本文设计了所示专用车夹具。夹具的圆柱侧面铣出通槽，右侧端面安装压板6和挡板10。工件装夹时，通过压板使工件2的右端面与夹具轴向压紧，而其左端面则与可换套紧密贴合，其外圆则与可换套的内孔配合。为了防止可换套在加工时与工件产生相对转动，在可换套外圆柱面铣出通槽，配合紧定螺钉3周向固定。装夹完毕后即可进行工件的切削加工。加工工序完成后，松开螺母8。工件装夹较紧时，采用辅助橡胶棒或铜棒穿过夹具外圆的通槽老敲击工件的左端面来拆卸工件。可换套与工件的配合精度在长期重复装夹使用中逐渐降低，这时可以采用类似的拆卸方法拆除受损可换套并及时更换。这种夹具设计不仅可以提高工件车切削加工时的刚度和强度，且工件的装夹和拆卸方便，提高了工件的加工效率。实践证明，在支承套零件的加工中采用这种专用夹具，既可以保证零件达到设计的加工精度要求和质量要求，又可以提高生产效率，进而提高企业的经济效益。

针对这种专用夹具，本文设计了支承套零件的加工工艺流程。其基本流程是：先将工件外圆加工到设计尺寸，再采用上述专用夹具车削内孔。工件的外圆车削采用传统加工方法进行，经过粗加工、半精加工和精加工工序达到设计尺寸和精度。在此基础上，采用专用夹具装夹工件，进行内孔的加工。为了确保工件达到设计加工精度，专用夹具可换套与夹具内孔应保持较高的配合精度。由于外圆的加工精度很高，从而易于实现内孔与外圆的同轴度要求。而专用夹具弥补了工价加工内孔时刚度和强度较低的缺点，使得工件受力较为均匀，杜绝了让刀、震刀现象的出现，从而保证了工件的加工精度和加工质量。

本文针对支承套零件的结构特点和加工难点，分析了其加工工艺流程。在此基础上设计了专用夹具和配套加工工艺。实践证明，支承套零件的加工精度可以达到设计要求，且加工质量稳定。采用专用夹具加工，工件的装夹和拆卸方便，工作效率高。夹具良好的可换性既保证了零件加工质量的稳定，又降低了夹具成本，易于实现支承套零件的大规模生产。

参考文献

[1] 陈平，郑贞平.薄壁缸体零件加工工艺和夹具设计技术的研究[J].无锡职业技术学院学报，2008.

4.夹具及工艺设计论文 篇四

设计内容（需明确列出研究的问题）：

设计CA6140车床变速拨叉机械加工工艺及加工拨叉工作面夹具，生产类型为中等批量。具体内容包括：

1、毛坯设计——画出毛坯工艺简图；

2、机械加工工艺设计——制订出零件的机械加工工艺规程；

0.073、夹具设计——完成指定工序（拨叉工作面20

0.21加工工序）的夹具结构设计； 设计题目：CA6140车床变速拨叉机械加工工艺及加工拨叉工作面夹具设计

4、说明书——对工艺设计及夹具设计的详细说明。

资料、数据、技术水平等方面的要求：

1、毛坯设计

正确确定毛坯类型、加工余量、余块、分型面或分模面、浇注位置、拔模斜度、收缩率、尺寸及型芯尺寸等，并正确绘制毛坯工艺简图。

2、工艺设计

（1）能正确选择定位基准；

（2）能根据工件各加工表面的技术要求和规定的生产条件合理选择表面加工方案，并拟定出工艺路线；

（3）能运用查表的方法确定各表面加工余量及切削用量；

（4）能正确确定工序尺寸及公差；

（5）能正确选择刀具、量具和机床等工艺装备；

（6）能运用规定的符号正确绘制工序图，正确标注各项技术要求。

3、夹具设计

（1）能够正确选择和设计定位元件、夹紧元件及夹紧装置；

（2）能够正确进行定位误差的分析计算；

（3）能够正确计算夹紧力，合理布置夹紧力的作用位置及方向；

（4）能够按照制图标准运用必要的视图完整地表达夹具结构；

（5）能够完整、正确地标注夹具装配图尺寸及技术要求。

4、说明书

（1）内容要完整、充实，文字叙述条理清楚，重点突出；

5.工装、夹具、检具设计概要及要点 篇五

1、工装、夹具、检具是为提高机械产品批生产的效率及保证机械产品的质量稳定性，从而达到降低产品生产成本的目的。因此工装、夹具、检具的设计制造要无条件的服从这个目的。

2、工装、夹具、检具一般都为单件、套生产，但使用时间一般要求较长，模具类工装主要考虑使用寿命，维护保养条件等。夹具类工装主要考虑使用方便、安全、高效、可靠。检具类工装主要考虑使用方便、可靠、方便维护保养等。

3、鉴于上述原因工装、夹具、检具类工装设计时成本问题要让位于安全、高效、可靠、寿命、使用方便等因素。

4、设计时尽量利用成熟的标准件（如导柱、导套、紧固件、弹簧、五金件、气缸、液压缸、标准模架、快速夹头等）。

5、对主要零件的设计要仔细设计金属材料与热处理的种类（如：调质、高频、渗碳淬火、渗氮淬火）的匹配及硬度选择，特别要考虑到热处理后零件变形的预防，相互有摩擦的零件要考虑硬度匹配及必要的润滑措施。

6、表面处理要根据零件的功能仔细设计镀层的厚度及种类（镀锌、镀镍、镀光亮铬、阳极化、硬质阳极化、导电阳极化、镀硬铬、发蓝等）。工装、夹具、检具设计的基础要点

1、机械零件的装夹的方式 直接找正装夹

效率低，找正精度较高；适用单件小批量且形状简单的工件。下图中四爪卡盘本身即是一种夹具，只不过是一种通用夹具而已。

划线找正装夹

通用性好，但效率低，精度不高；适用于单件小批量且形状复杂的铸件。

2、零件在夹具中定位后的夹紧三原则： 零件在工装夹具中定位后的不移动原则

选择夹紧力的方向指向定位基准（第一基准），且夹紧力的大小应足以平衡其它力的影响，不使零件在加工过程中产生移动。零件在工装夹具中定位后的不变形原则

在夹紧力的作用下，不使零件在加工过程中产生精度所不允许的变形，必须选择合适的夹紧部位，调整好压板和零件的接触状态，施以合适的压紧力。零件在工装夹具中定位后的不振动原则

确保支承和夹紧体系的刚性，夹紧部位应尽量靠近零件的加工区域，以避免零件和夹紧系统的振动。

6.夹具设计论文 篇六

学

校：合肥财经学院

班 级：

机电一体化2012级

学 生： 刘浏

学号：201213250134

指导教师：王厚民老师

提交日期： 2014 年 10 月 7日

摘要

机械制造过程及检测，检验中，都要使用大量的夹具。夹具是能够使产品按一定的技术要求准确定位和牢固夹紧的工艺装置，它的主要用于保证产品的加工质量、减轻劳动强度、辅助产品检测、展示、运输等。

关键词：专用夹具；立式铣床；槽、斜度；

目录

绪论

1.1课题研究内容

1.2夹具发展现状及发展方向 1.3研究目的及意义 夹具的分类及设计原则

2.1夹具概念

2.3机床夹具的分类

2.3铣床专用夹具设计原则

3.定位方案

3.2加紧方案

3.3对刀方案

3.4夹具体与定位键

4铣槽组合夹具

4.1槽系列组合夹具概念

4.2 组合夹具原件的分类和编号 4.3夹具设计总结

参考文献

1绪 论

1.1本课题研究的内容

本课题主要是根据国内目前的机械制造行业的技术力量，结合现实工作中普通立式铣床在加工多样化的批量产品中所遇到的困难与不足，进行研究、分析，并寻找最优良的铣床专业夹具。

1.2夹具发展现状及发展方向 1.2.1夹具发展现状

夹具最早出现在18世纪后期。随着科学技术的不断进步，夹具已从一种辅助工具发展成为门类齐全的工艺装备。据有关部门统计表明，目前的中、小批多品种生产的工件品种已占工件种类总数的85%左右。现代生产要求企业所制造的产品品种经常更新换代，以适应市场的需求与竞争。然而，一般企业都仍习惯于大量采用传统的专业夹具，一般在具有中等生产能力的工厂里，约拥有数以千计的专用夹具；另一方面，在多品种生产企业中，每隔2-3年就要更新50%--80%左右的专用夹具，而夹具的实际磨损量仅为10%--20%左右。特别是近年来，数控机床、加工中心、柔性制造系统（FMS）等新加工技术的应用，对机床夹具提出新的要求：

1、能迅速、方便的促进新产品的投产，以缩短生产周期，降低生产成本；

2、能装夹一组具有相似特征的工件； 3、能适用于精密加工的高精密机床夹具； 1.2.2现代机床夹具发展方向

现代机床夹具的发展方向主要表现为标准化、精密化、高效化和柔性化等四个方面。

（1）标准化 机床夹具的标准化与通用化是相互联系的两个方面。目前我国已有夹具零件及部件的国家标准：GB/T2148～T2259－91以及各类通用夹具、组合夹具标准等。机床夹具的标准化，有利于夹具的商品化生产，有利于缩短生产准备周期，降低生产总成本。

（2）精密化 随着机械产品精度的日益提高，势必相应提高了对夹具的精度要求。精密化夹具的结构类型很多，例如用于精密分度的多齿盘，其分度精度可达±0.1"；用于精密车削的高精度三爪自定心卡盘，其定心精度为5μm。

（3）高效化 高效化夹具主要用来减少工件加工的基本时间和辅助时间，以提高劳动生产率，减轻工人的劳动强度。常见的高效化夹具有自动化夹具、高速化夹具和具有夹紧力装置的夹具等。例如，在铣床上使用电动虎钳装夹工件，效率可提高5倍左右；在车床上使用高速三爪自定心卡盘，可保证卡爪在试验转速为9000r/min的条件下仍能牢固地夹紧工件，从而使切削速度大幅度提高。目前，除了在生产流水线、自动线配置相应的高效、自动化夹具外，在数控机床上，尤其在加工中心上出现了各种自动装夹工件的夹具以及自动更换夹具的装置，充分发挥了数控机床的效率。1.3研究的目的及意义

夹具是能够使产品按一定的技术要求准确定位和牢固夹紧的工艺装置，它的主要用于保证产品的加工质量、减轻劳动强度、辅助产品检测、展示、运输等。优良的专用机床夹具在保证工件各项加工精度要求、改善工人劳动条件、提高劳动生产率、降低生产成本、扩大机床工艺范围、有效的安全生产、缩短新产品试制周期等方面有着显著的经济效益。槽类、孔类工件是常见的工程结构，提高槽类、孔类工件铣床夹具设计能力对加工行业具有重要的现实意义。

一个优良的机床专用夹具必须具备以下几个主要特征：（1）保证工件加工精度

对于专用夹具本身来讲，要确保工件的加工精度，首先要正确地选择定位基准、定位方法和定位元件，必要时还需进行精度分析；另外还要注意夹具中其他零部件的结构对加工精度的影响，确保夹具能满足工件的加工精度要求。（2）提高生产效率

专用夹具的复杂程度应与生产纲领相适应，应尽量采用各种快速高效的装夹机构，保证操作简单、方便，缩短加工辅助时间，有效的提高生产效率。（3）工艺性好

专用夹具的结构应力求简单、合理，便于加工、检验、装配及维修等。专用夹具的制造属于单件生产，当最终精度由调整或修配来保证时，夹具应设计成可以调整或修配的结构。夹具的分类及设计原则 2.1夹具概念

在机械制造工业中，为了达到保证产品质量，改善劳动条件，提高劳动生产条件提高劳动生产率及降低劳动成本的目的，在工艺过程中，除机床等设备外，还大量使用着各种工艺装备。它包括：夹具、模具、刀具、辅助工具及测量工具等。因此，广义的说，夹具是一种保证产品质量并便利和加速工艺过程的一种工艺装备。不同的夹具，其结构形式、工作情况、设计原则都不同。但就其数量和在生产中所占的地位来说，应以“机床夹具”为首。所谓机床夹具，就是机床上所使用的一种辅助设备，用它来准确的确定工件与刀具的准确位置，即将工件的定位及加紧，以完成加工所需的相对运动。所以机床夹具是用以使工件准确定位和夹紧的机床附加装置。

2.2机床夹具的分类 2.2.1 机床夹具的分类

机床夹具的种类很多，形状千差万别。为了设计、制造和管理的方便，往往按某一属性进行分类。第一，按夹具的通用特性分类 按这一分类方法，常用的夹具有通用夹具、专用夹具、可调夹具、组合夹具和自动线夹具等五大类。它反映夹具在不同生产类型中的通用特性，因此是选择夹具的主要依据。

（1）通用夹具 通用夹具是指结构、尺寸已规格化，且具有一定通用性的夹具，如三爪自定心卡盘、四爪单动卡盘、台虎钳、万能分度头、中心架、电磁吸盘等。其特点是适用性强、不需调整或稍加调整即可装夹一定形状范围内的各种工件。采用这类夹具可缩短生产准备周期，减少夹具品种，从而降低生产成本。其缺点是夹具的加工精度不高，生产率也较低，且较难装夹形状复杂的工件，故适用于单件小批量生产中。

（2）专用夹具 专用夹具是针对某一工件的某一工序的加工要求而专门设计和制造的夹具。其特点是针对性极强，没有通用性。在产品相对稳定、批量较大的生产中，常用各种专用夹具，可获得较高的生产率和加工精度。专用夹具的设计制造周期较长，随着现代多品种及中、小批生产的发展，专用夹具在适应性和经济性等方面已产生许多问题。

（3）可调夹具 可调夹具是针对通用夹具和专用夹具的缺陷而发展起来的一类新型夹具。对不同类型和尺寸的工件，只需调整或更换原来夹具上的个别定位元件和夹紧元件便可使用。可调夹具在多品种、小批量生产中得到广泛应用。

（4）组合夹具 组合夹具是一种模块化的夹具，并已商品化。标准的模块元件具有较高精度和耐磨性，可组装成各种夹具，夹 具用毕即可拆卸，留待组装新的夹具。由于使用组合夹具可缩短生产准备周期，元件能重复多次使用，并具有可减少专用夹具数量等优点；因此组合夹具在单件、中小批多品种生产和数控加工中，是一种较经济的夹具。

2.3铣床专用夹具的设计原则

（1）由于铣削过程不是连续切削，且加工余量较大，所以不但所需的切削力较大，而且切削力的大小及方向随时都可能在变化，致使在铣削过程中产生振动。因此铣床夹具要有足够的夹紧力，夹具结构要有足够的刚性。

（2）为了提高铣床夹具的刚性，工件待加工的表面应尽量不超出工作台，在确保夹具有足够排屑空间的前提下，尽最降低夹具的高度，一般夹具高与宽之比为 1：1.25。

（3）对于以铸、锻件毛坯面定位的铣夹具，应以毛坯图作为设计夹具的依据，以免对工件毛坯余量尺寸和形状误差、分型面或浇 冒口等问题因考虑不周而影响夹具的合理性和可靠性。拔叉部件铣直槽夹具设计

图3-1所示拔叉零件，要求设计铣槽工序用的铣床夹具。根据工艺规程，在铣槽之前其它各表面均已加工好，本工序的加工要求是：槽宽14H11mm，槽深7mm，槽的中心平面与Ф26H7孔轴线的垂直度公差为0.08mm，槽侧面与E面的距离12 ±0.2mm，槽底面与B面平行。

3.1定位方案 3.1.1六点定位原理

当工件在不受任何条件约束时，其位置是任意的不确定的。设工件为一理想的钢体，并以一个空间直角坐标作为参照来观察钢体的位置变动。由理论力学可知，在空间处于自由状态的钢体，具有六个自由度，即沿着X、Y、Z三个坐标轴的移动和绕着这三个坐标轴的转动，如图3-1拔叉零件图所示。用X、Y、Z分别表示沿三个坐标轴的移动和绕着这三个坐标轴转动的自由度。六个自由度是工件在空间位置不确定的最高程度。定位的任务，就是要限制工件的自由度。在夹具中，用分别适当的与工件接触的六个支撑点，来限制工件六个自由度的原理，称为六点定位原理。

3.1.2应用定位原理几种情况

（1）完全定位

工件的六个自由度全部被限制，它在夹具中只有唯一的位置，称为完全定位。（2）部分定位 工件定位时，并非所有情况下都必须使工件完全定位。在满足加工要求的条件下，少于六个支撑点的定位称为部分定位。在满足加工要求的前提下，采用部分定位可简化定位装置，在生产中应用很多。如工件装夹在电磁吸盘上磨削平面只需限制三个自由度。

（3）过定位（重复定位）

①一般情况下，应该避免使用过定位。通常，过定位的结果将使工件的定位精度受到影响，定位不确定可使工件（或定位件）产生变形，所以在一般情况下，过定位是应该避免的。

②过定位亦可合理应用 虽然工件在夹具中定位，通常要避免产生“过定位”，但是在某些条件下，合理地采用“过定位”，反而可以获得良好的效果。这对刚性弱而精度高的航空、仪表类工件更为显著。

3.1.3确定要限制的自由度

按照加工要求，铣通槽时应限制五个自由度，即沿x轴移动的自由度不需要限制，但若在此方向设置一止推支撑，则可起到承受部分铣削力的作用，故可采用完全定位。

3.1.4定位方案选择

有三中定位方案可供选择：

方案I：工件已E面作为主要定位面，用支承板1和短销2（与工件Ф26H7孔配合）限制工件五个自由度，另设置一防转挡销实现六点定位。为了提高工件的装夹刚度，在C处加一辅助支承。方案II：工件以Ф26H7孔作为主要定位基面，用长销3和支承钉4限制工件五个自由度，另设置一防转挡销实现六点定位。在C处也加一支承。

方案III：工件以Ф26H7孔为主要定位基面，用长销3和长条支承板5限制两个自由度，限制工件六个自由度，其中绕z轴转动的自由度被重复限制了，另设置一防挡销。在C处也加一辅助支承。

比较以上三种方案，方案I中工件绕x轴转动的自由度由E面限制，定位基准与设计基准不重合，不利于保证槽的中心平面与Ф26H7孔轴线的垂直度。方案II中虽然定位基准与设计基准重合，槽的中心平面与Ф26H7孔轴线的垂直度要求保证，但这种定位方式不利于工件的夹紧。由于辅助支承是在工件夹紧后才起作用，而施加夹紧力P时，支承钉4的面积太小，工件极易歪斜变形，夹紧也不可靠。方案III中虽是过定位，但若在工件加工工艺方案中，安排Ф26H7孔与E面在一次装夹中加工，使Ф26H7孔与E面有较高的垂直度，则过定位的影响甚小。在对工件施加夹紧力P时，工件的变形也很小，且定位基准与设计基准重合。综上所述，方案III较好。

计算定位误差: 除槽宽14H11由铣刀保证外，本夹具要保证槽侧面与E面的距离及槽的中心平面与Ф25H7孔轴线的垂直度，其它要求未注公差，因此只需计算上述两项加工要求的定位误： 3.2夹紧方案

根据工件夹紧的原则，除施加夹紧力外，还应在靠近加工面处增加一夹紧力，用螺母与开口垫圈夹压在工件圆柱的左端面，而对着支撑板的夹紧机构可采用钩形压板，使结构紧凑，操作方便。3.3对刀方案

加工槽的铣刀需两个方向对刀，故应采用直角对刀块。3.4夹具体与定位键

为保证工件在工作台上安装稳定，应按照夹具体的高宽比不大于1.25的原则确定其宽度，并在两端设置耳座，以便固定。为了使夹具在机床工作台的位置准确及保证槽的中心平面与Ф26H7孔轴线垂直度要求，夹具体底面应设置定位键，定位键的侧面应与长销的轴心线垂直。4 铣槽组合夹具 4.1槽系列组合夹具概念

组合夹具的应用范围十分的广泛。它最适合于品种多、产品变化快、新产品试制和单件小批生产等场合，在批量生产也可以利用组合夹具代替临时短缺的专用夹具，以满足生产要求。用组合夹具元件可以组装成各类机床夹具。数控机床和柔性制造单元的出现，更加推动了组合夹具技术的进步，扩大了组合夹具的应用范围。

使用组合夹具，工件轮廓尺寸在一定范围内不受形状的限制。我国的槽系列组合夹具可以满足普通机械制造厂的大部分零件的加工，其中6mm、8mm槽系列组合夹具主要适用于仪表制造行业的小型零件的加工。适用于各系列组合夹具的工件范围见表4.1。

表4-1 各系列组合夹具的适用范围

组合夹具元件的系列

可加工工件的最大外轮廓尺寸（mm）6mm系列，8mm系列

500×250×250 12mm系列

1500×1000×500 16mm系列

2500×2500×1000 应当指出，由于组合夹具有很大的机动性和灵活性，表4-1中所介绍的可加工工件的最大轮廓尺寸，仅是一般情况下的参考数据，通过熟练的组合技术，可用小尺寸系列的元件组装成更大尺寸工件的组合夹具。此外，不同系列的组合夹具元件还可以通过过渡 元件共同组装在一套组合夹具上，以达到缩小组合夹具尺寸和减轻组合夹具重量的目的。

4.2组合夹具元件的分类和编号

我国目前生产和使用的组合夹具多是槽系列的组合夹具，其元件间以键和键槽定位。用孔和圆销定位的组合夹具称为孔系列组合夹具，目前生产中亦有应用。下面主要介绍槽系列组合夹具元件。

根据连接螺栓直径、支承截面尺寸和定位键槽尺寸，槽系列组合夹具分为三种：

1.16mm槽系列组合夹具，又称大型组合夹具，用“D”表示。2.12mm槽系列组合夹具，又称中型组合夹具，用“Z”表示

3.8mm和6mm槽系列组合夹具，又称小型夹具，用“X”表示。

组合夹具元件的分类，主要根据元件的结构、形状和用途而划分的。按其用途不同，可分为八大类，参见表4.2。另有一类是组合夹具组装工具和辅具。分别用表4-2表示。4.3夹具设计

毛坯为铸造件，且对毛坯的结构工艺有一定的要求，其材料是HT200，生产类型为中批量生产，具体要求如下：

1).铸件的壁厚要均匀，不应有较大的截面变化。2).铸件的选材要合理，以便于铸造。3).要设计合理的起模斜度，便于起模。4).铸件要有圆角，不得出现尖角棱角等。

基面选择是工艺规程设计的重要工作之一。基面选择的正确与合理是加工质质量得到保证，生产率得以提高。6 总结

基于以上工作所建立的基于机床夹具的设计，可以给机床夹具设人员在对夹具进行设计时作为参考，避开繁琐的建模工作，从而大大提高设计人员的工作效率，减少设计人员的工作量和劳动强度，缩短夹具的设计和开发周期，减少夹具设计中的成本费用，加快产品的更新速度。同时应用人机交互方法可以避免不必要的疏忽和错误，能在短时间内寻求最优设计结果，从而加快了设计速度，提高到了设计质量。

由于设计时间有限，该设计中的疏忽和缺陷在所难免，夹具设计中依然存在许多漏洞和不足之处，因此，在以后还需对该设计进行必要的修补和完善工作，望广大同行多多批评、指正。参考文献

7.夹具及工艺设计论文 篇七

外啮合齿轮泵属于齿轮泵的一种,是利用齿轮啮合原理工作的液压泵。由于运动部件与固定部件存在间隙,工作过程中必然存在泄漏,且泄漏量与间隙的立方成正比关系,与压力差的一次方成正比。其中,端面间隙泄露量最大,约占80%-85%,径向间隙泄漏量约占10%-15%,其余为轮齿啮合处的泄漏。影响上述间隙大小的一个重要的因素就是泵体孔的加工精度,大孔对应着齿轮齿顶圆和泵体内圆之间的径向间隙,小孔和大孔的端面加工影响端面间隙。为减少泄漏量,必须保证加工精度,减小间隙。

外啮合齿轮泵的泵体上的两对孔加工精度要求较高,但在中小批量生产的条件下,采用数控加工并不经济。因此,可以从产品的设计、加工方法、工艺设备等方面提高加工质量以达到规定要求。

2. 外啮合齿轮泵泵体孔的精度要求

泵体孔具体的精度要求如图1所示。

从图1中可以看出:小孔12.5mm为精度要求为7级,且两孔极限尺寸不同,上面的小孔要求为S7、下面的小孔要求为F7,对基准线H有位置度公差要求;大孔R18.41 mm接近8级;上下两个大孔分别与对应的小孔有同轴度公差要求、对端面G有垂直度公差要求、大孔深度也同样有公差要求;四个用于紧固的光孔对H有位置度公差要求。所有重要的工作面的粗糙度为1.6μm。

由于泵体孔对同轴度、垂直度、位置度公差均有要求,特别是位置度公差很小,因此加工难度较大。

3. 外啮合齿轮泵泵体孔的加工工艺规程

3.1 工艺性分析

通过研究零件的图样和技术要求,确定主要加工表面是两孔的内圆柱面。齿轮泵泵体上由于泵体孔较大,因此毛坯选用有铸造底孔的铸件。

3.2 定位基准的选择

首先,为保证泵体的宽度,粗基准取小孔对应的端面。其次,由于孔的位置度公差要求较高,大孔和对应的端面G还有垂直度的要求,因此在大孔的加工中应有精基准端面G。还有,精度上大孔和小孔有同轴度要求,因此选择端面G和4*()9mm光孔作为精基准。

1夹具体2移动分度块3锁紧螺母4圆柱定位销5村套6支承座7圆柱销8螺钉9菱形销10防屑套11衬套12密封块13勾形压板14分度对定机构

3.3 加工工序

由于两孔同轴度的要求,又是单件中、小批量生产,因此适合工序集中。关键为泵体大小两孔的加工,因此只对大小两孔的加工制定工序。在加工两孔前已对4个紧固用的光孔和两端面加工,并将一对角孔精度提高到H8,用于定位。最后确定加工工序为:

第一道工序:在车床上用分度回转夹具车R18.41mm孔至R18.31mm,钻ø12.5mm至ø11.5mm,再镗至12.4mm±0.4mm。

第二道工序:采用专用复合铰刀,在车床上同时铰削R18.41 mm和ø12.5mm同轴孔。

第三道工序:在钻床上用浮动铰刀将其中一小孔铰至ø12.5F7。

4. 夹具的设计

在加工外啮合齿轮泵泵体孔的过程中,第一道工序中使用分度回转夹具加工铸造底孔的大孔和钻小孔。为了简化设备,使用的夹具为通用的回转台。第二道工序是关键工序,为保证加工精度,必须使用专用夹具即直线分度夹具。

4.1 夹具结构方案的确定

(1)确定定位方案,选择定位元件。本工序加工是在车床上用复合铰刀同时铰削R18.41mm孔和ø12.5mm同轴孔。由于是同时铰削,大小孔的同轴度公差可以由复合铰刀和车床的主轴回转精度得到保证,而大孔的内圆面和端面G的垂直度公差以及两小孔与各自基准的位置度公差根据基准重合原则,应选择泵体上的端面G和两个对角孔作为定位基准。根据定位原理,夹具上用“两销一面”定位方式,两销分别为圆柱销和菱形销,一面为端面G。

(2)确定导向装置。由于用专门设计的复合铰刀来同时加工完成大小孔,采用了直线分度装置,故导向装置在夹具体和分度块上开有导向孔,并设计用于支承刀具尾端的支承座。

(3)确定夹紧机构。为降低夹具的生产成本和简化结构,夹具的夹紧机构选择螺旋夹紧机构中的勾形压板夹紧。

(4)夹具体和其它装置的设计定型。夹具体是将夹具上的各种装置和元件连接成一个整体的基础件。其设计为角铁形,在底部用螺钉和销固定在拖板上。由于采用了直线分度装置,因此夹具体和直线分度装置采用了燕尾导轨配合。分度机构的锁紧装置设计为两副对角的锁紧螺母,分度机构的对定装置采用手拉式圆柱销对定机构。为方便操作,将工件安装在夹具右边,夹具体、分度块上开有孔,以便刀具进入工件加工。用于支承刀具尾短的支承座与夹具体的连接采用圆柱销和螺钉连接和紧固。为防止切屑进入夹具体和分度块的结合面,在夹具体的孔中装有防屑套。

最后设计的夹具结构如图2所示。

4.2 夹具的操作

将工件装入两定位销,拧紧勾形压板螺母,纵向移动拖板使对定机构的圆柱销插入到加工第一个孔的销孔中。当加工完第一个孔后,松开两个锁紧螺母,拔出对定机构的圆柱销,移动分度块,使对定机构的圆柱销插入到加工第二个孔的销孔中,并拧紧锁紧螺母,加工第二个孔。

4.3 夹具的制造与安装要求

制造时,分度对定机构的手拉式圆柱销对定机构的圆柱销与衬套采用配制,配合间隙不大于0.01mm。安装时,保证夹具加工中心线与车床主轴轴线的同轴度,同轴度公差为0.015mm。定位支承面与车床主轴轴线垂直,公差为0.02mm。当夹具安装调整好后,横向进给要锁死,纵向进给设置死挡铁。

5. 结束语

直线分度夹具根据基准重合原则,定位误差小,分度精度高。刀具两端支承,跳动小,加工孔的尺寸精度高,能充分保证加工精度要求。文中所采用的加工方法可以明显的提高加工精度,保证加工质量。

参考文献

[1]王先逵．机械制造工艺学．机械工业出版社．1995：11：13-14

[2]许福玲，陈尧明．液压与气压传动．第2版．机械工业出版社．2004；7：32-33

8.夹具及工艺设计论文 篇八

关键词：《机械工艺与夹具设计》教学改革

1概述

近年来，我国教育教学改革不断深入，高职院校教育目的是培养技术硬、能力强、素质高的综合型人才。在《机械工艺与夹具设计》教学中，为提高学生学习的效率和教学质量，学校和老师应注重培养工厂一线技术员、工艺员以及技术管理人员，为国家和社会输送更多的优质人才。但就目前高职院校《机械工艺与夹具设计》教学情况来看，受到传统教学思路和方法的影响，导致教学质量普遍较低，直接影响了学生的健康发展。因此进行教学改革是十分必要的。

2《机械工艺与夹具设计》课程改革的必要性

职业教育的主要目的是培养技能型人才，理论知识教学基础比较薄弱，导致学生学习兴趣、学习态度以及学习习惯等方面存在一些问题。在社会经济飞速发展的今天，传统的理论知识教学方法已经无法满足社会发展的需求，这就需要职业学校进行必要的教学改革。《机械工艺与夹具设计》作为机械专业重要的技术课程，是一门培养学生独立或者合作完成工艺编制、夹具设计等任务综合能力为目的的课程，属于项目中心课程，教学主要采用项目驱动法和熟练内化法，基于学生娴熟的技术形成一定的经验内化。《机械工艺与夹具设计》课程知识涉及面广，比如机床、刀具、量具、夹具设计以及制造流程等，然而对于一些术语知识，老师的描述存在困难，学生也可能因为知识抽象无法理解，导致学生学习存在诸多问题，直接影响了教学质量和学习效率，十分不利于学生综合能力的提升。因此《机械工艺与夹具设计》课程教学改革迫在眉睫。

3《机械工艺与夹具设计》课程教学改革

①教学资源的建设。为有效提高课程教学的高效性，在课前需要注重教学资源的建设。对于《机械工艺与夹具设计》课程来讲，学校和老师应编制相关的教学资源库，包括机械制造工艺、夹具学习指导、试题库、课程设计指导书、车床夹具设计、加工革新等内容。同时开发计算机辅助设计软件、夹具三维仿真装配、实物模型等，以便充分调动学生学习的积极性。在课程零件选取上，应综合考虑生产中常用的零件、典型和难度适中的零件，并进行课程教学资源的更新和扩充，更加科学地满足学生理论学习和实践能力的特点与要求。

②教学内容的选取。《机械工艺与夹具设计》课程教学内容多源于真实的企业实际，教学内容呈现长三角装备制造业的工作形式。在教学中，老师应注意选取最广泛和最典型的工作任务、结构完整的工作过程，这样不仅有利于工作成果的评价，学生比较容易转换为学习型工作任务。因此老师必须注重教学内容的筛选，主要以典型轴类零件、齿轮类零件、套筒类零件等作为教学内容载体，同时进行必要的教学化处理，展现出学习内容与实际生产结合的特点，有利于构建理论与实践、学习与工作的教学体系，强化学生实践经验的积累，为后期工作奠定基础。

③教学方法的改革。《机械工艺与夹具设计》是一门机械专业学生的主干专业技能课，对培养学生编制机械加工工艺和机床夹具设计能力具有十分重要的意义。由此可见该门课程实践性较强，结合课程和职业学校教学特点，对教学方法进行改革是必然之势。教学中采用工学结合、项目驱动、生产导向以及理实结合的教学模式，并将案例式、情境式、任务驱动式等多种教学方法有机结合，强化学生课程知识技能点的理解与掌握。同时，打破传统一块黑板、一根粉笔的课堂教学的单一性，引入多媒体技术和设备教学，重视培养学生自主学习能力，以人为本，充分体现以学生为主体的教学思路，通过视频、图像、音频等电子课件，激发学生学习的积极性和创造性，丰富教学资源，为学生营造一个积极向上、科学健康的教学环境。

④实践教学改革。在课程实践教学环节，需要为学生增加工艺实习的课程内容，组织学生参观生产基地，鼓励学生亲手编制工艺，深入了解并充分掌握机械制造工艺基本生产知识，有利于巩固理论知识，使学生在实际生产线上了解各类零件制造的流程和工艺，开拓视野，积累知识和经验。在《机械工艺与夹具设计》实践教学中，分析学生掌握专业知识的程度，并鼓励学生积极进行机床夹具设计，将设计方案与企业实物对比，并邀请企业技术人员进行讲评，最终确定出合理的设计方案。这种以教、做、学为一体的实践教学方法，有利于培养学生综合应用能力，使学生具有页面宽、工作适应性强等特点。

4总结

《机械工艺与夹具设计》是一门实践性较强的课程，在社会经济快速发展的背景下，若继续采用传统的教学内容和教学方法，必然会导致教学出现问题，影响学生的健康发展。因此在本门课程教学中，老师应注重教学内容、教学资源、教学方法的改革，结合学生实际情况，进行科学合理的分层教学，激发学生学习的积极性，培养综合运用知识的能力，提高《机械工艺与夹具设计》教学质量和学习效率，让每个学生在课堂教学中有所收获。

参考文献：

[1]黎良新.用模拟实验法诠析“调整法加工”获得尺寸精度———《机械工艺与夹具设计》课程教学方法改革探讨[J].价值工程，2012，03：244.

[2]郑德星，阳程.机械制造工艺与夹具综合实践教学改革与探索[J].黑龙江教育（高教研究与评估），2012，08：73-74.

9.毕业设计--夹具模版 篇九

毕 业 设 计

课题: 偏心轴承夹具设计

系（部）：

机 械 工 程 系

专 业： 机械制造与自动化 班 级： 机自3082 姓 名： 周 润 之

学 号： 1204083095 指导教师： 王 甫

2011 ～ 2012 学年第 一 学期 毕 业 设 计 任 务 书

专业：机械制造与自动化 班级：机自3092 学生：葛日龙 一：设计题目：

螺纹球形轴工艺设计 二：设计内容：

设计螺纹球形轴加工工艺，用数控车床加工；

根据要求，选择机床、刀具、夹具、毛胚，编写加工程序。加工零件。

绘制加工工艺图 制作加工工艺卡片 三 原始文件

规定设计要求的图纸一张

四：完成日期：2012 年 2 月 28 日

指导教师：

年 月 日签发

目 录

前言…………………………………………………………………………………1 摘要（包括关键词）………………………………………………………………1 第1章 概述………………………………………………………………………1 1.1零件图的分析……………………………………………………………11 1.2 机床选择分析……………………………………………………………1 1.3夹具选择分析……………………………………………………………3 第2章 选择工艺方案....................................................6 2.1 分析加工对象 ……………………………………………………………… 4 2.2零件工艺性分析…………………………………………………………6 2.3制订夹具设计方案…………………………………………………………6 第3章 定位误差确定……………………………………………………………14 3.1 定位误差分析和确定………………………………………………………14 3.2 定位元件设计………………………………………………………………1 3.3 定位误差分析与计算…………………………………………………………14 3.4 定位误差的校核……………………………………………………………1 第4章 夹紧力确定…………………………………………………………………1

4.1 工件夹紧力的分析…………………………………………………………1 4.2 夹紧装置的设计……………………………………………………………1 4.3 夹紧力的计算………………………………………………………………1 4.4 夹紧力的校核………………………………………………………………1 第5章 定位元件的设计……………………………………………………………

1（这些由学生自己设计而定，有的可以有，有的可以没有）5.1 机架设计……………………………………………………………………1 5.2 钻模板设计…………………………………………………………………1 5.3 定位盘设计…………………………………………………………………1 5.4 可换钻套设计………………………………………………………………1 5.5 定位销、开口垫片及垫片设计……………………………………………1 毕业总结…………………………………………………………………………… ……18 致谢……………………………………………………………………………………19 参考文献…………………………………………………………………………………20 附录一（夹具零件图纸）………………………………………………………………21 附录一（夹具零件的加工工艺卡）……………………………………………………21

叫学生按照这个目录搞，内容可以自行加减，大约30页左右纸即可。图纸要拼起来要有一张A0图纸大即可。

这里的内容有很多不合适的地方，请自行根据情况更改，目录大致按照这个，自行调整。

按照这个目录来，内容是拼凑的，参考一下。

前 言

毕业设计是我院大学的全部基础课、技术基础课之后进行的，这是我们在对所学课程的深入综合性的总复习，也是一次理论联系实际的训练，突出综合素质的培养，并注意加强专业知识的广度，积极吸纳新技术，体现了应用性、实用性、综合性和先进性。因此，它在我们的大学生活中占有重要的地位。在这次毕业设计之我通过在毕业工作前的这次综合性训练，使我在下面几方面中得到了很好的锻炼：

（1）通过本次设计课程的学习，我掌握了冲压弯曲工艺过程设计及模具设计过程的基本方法，合理选择、使用和维护冲压设备，具有设计中等复杂程度冲压见的冲压工艺及模具的能力。

（2）分析零件工艺了解并运用冷冲模课程中的基本理论知识以及在冷冲压生产实习中学到的实践知识，正确地解决一个零件在加工中的工艺尺寸确定等问题。

（3）提高了结构设计能力。通过设计冷冲模的训练，根据被加工零件的加工要求，能设计出高效，经济合理且能保证加工质量的模具的能力。

（4）掌握基本技能训练得到提高，如分析计算，绘图以及合理的选择符合零件加工要求好的方法。

（5）提高了我在模具设计中如何解决问题、如何分析问题的能力。对我个人而言，我希望通过学校这次毕业设计对我三年来所学是专业课程进行一次适应性训练，从中锻炼自己发现问题、分析问题和解决问题的能力，为今后参加祖国的建设打一个良好的基础。

由于个人能力有限，设计尚有许多不足之处，恳请各位老师给予指教，本人将表示真诚的感谢！

摘要

本设计说明书是围绕着该零件所设计的偏心轴承夹具，是钻床专用夹具。夹具的材料为Q235，精度等级为自由公差，即IT14级。可换钻套的材料为45钢，表面渗碳。本设计说明书是以正确的参数、表格和插图对夹具进行解析和参照，是一本图文并茂的设计说明书。本偏心轴承夹具的设计是先对其进行工艺分析、计算，然后再以计算的数据及参考夹具国家标准画出装配草图、零件图等等。由于该零件的外形结构可视为圆形，钻模的构造应该选用带分度装置的回转式钻模； 该夹具具有一定的通用性，生产效率高，精度一般，操作方便及易安装和维修，可以更换钻套、钻模板、定位盘、开口垫片和定位销。制造简单、成本低，安装简单，使用时工件与定位盘的配合精度要求较高，且要保证机架与定位盘的润滑度，夹具寿命较低。

关键词：